电石炉操作规程范文

2022-06-08

第一篇：电石炉操作规程范文

电石炉面操作工安全技术操作规程

1、上岗前，必须穿戴好安全劳动保护用品。

2、严禁操作人员同时接触二个带电体，以防触电，严禁任何导体接触或碰撞带电设备，以免造成人身或设备事故。

3、要经常疏松料面，并要及时撬掉电极周围的硬块，以保证一氧化碳气体顺利排出和有一个良好的吃料口。松料时严禁用冷钎猛捅，以免喷出红料把人烧伤。

4、送电时，要详细检查铜排、母线、水管等设备是否有连电处，检查无问题后方可送电。

5、电炉运转中，如遇到固定连接件松动，铜排、铜瓦发红、刺火，应立即停电处理，排除故障，以防设备事故扩大。

6、电极管理要做到责任到人、保证安全生产。开弧时，不得下放电极，以免软断，电极糊流入溶池。电极发生软断要及时停电将电极落下，用料围住，以免电极糊大量流出将人烧伤，生产中发现通水设备严重漏水时，应及时停电处理。

7、在维修等作业人员全部撤离导电体工作现场时，待班长的指令方可送电。经常观察电极的工作长度及情况，以防出现电极故事。

第二篇：中频炉操作规程

一、中频炉开机前检查：

每次开机前应检查水路、电路。确认所有水管均通水畅通并检查电路有无螺丝松动等异常情况。

二：启动中频电源

1.在循环水各支路都正常的情况下，才可以启动中频炉电源。否则必须处理循环水系统故障。

2.合上开关柜的隔离开关。

3.合上开关柜的负荷开关。

4.合上控制电源开关。

5.合主电路开关。

6.逆时针旋转功率调节电位器到零点。

7.按中频启动按钮。

8.顺时针缓慢调节功率调节电位器，同时观察各仪表指示，频率表无指示，只有直流电压和直流电流，则将功率调节电位器逆时针旋转到零点。重新启动，若启动三次不成功，请找维修人员检查。

三：停止中频电源

1.将功率调节电位器顺时针旋转到零点。

2.按中频停止电钮。

3.按控制电路按钮，断开主电路。

4.按控制线路断开按钮，断开控制电路。

5.根据情况若长时间停炉，则分别断开开关柜的负荷开关，然后断开隔离开关。 6.停水泵要根据炉体情况，当炉体需要冷却时，则水泵禁停。

四、定期在关机后检查

1.检查中频柜内及电容架上的铜排连接螺栓有无松动的情况，如有松动应将其拧紧。

2.检查炉衬是否具备再次开炉条件。

3.检查电炉必须关闭电源，并挂警示牌，另须有两人以上监护，检修完毕必须将所使用工具清理。

4.检查水循环系统是否有渗漏现场。

五、加料时安全注意事项

1.只用干燥炉料、清洁炉料(不准加油污、易燃物、污染严重的金属料)。

2.加料前检查炉料的潮湿程度。

3.不管炉料如何，都要在前次的炉料没有熔化完前慢速投入下次熔料。如果错误地使用铁锈和粘砂多的炉料，炉料块度和形状不良，造成炉料装填不紧密和搭绷严重，或一次加的冷料过多，则容易发生“搭桥”。必须经常检查液面，一出现搭桥现象，马上处理，捅掉“搭桥”避免“搭桥”形成。否则下部的铁液就会过热，引起下部炉衬的侵蚀，甚至造成渗漏铁液或爆炸。

4.当操作工人用工具处理搭桥时，应穿好防护服，以免操作人员被搭桥下面的热气流或热金属喷溅烧伤。

5.在炉料全部熔化后，应立即扒渣，防止结成“渣盖”。如结成“渣盖”，应立即停电，将“渣盖”打碎扒出炉外，否则下部的铁液容易过热，引起下部炉衬的侵蚀，甚至造成渗漏铁液或爆炸。

六、安全守则

1.严禁私拉乱接。

2.严禁将杂物寄放进电柜、箱内。

3.上炉台工作必须穿戴上防护用品。

4.严禁带病，喝酒后上炉台操作。

5.检查电炉必须关闭电源，并挂警示牌，另须有两人以上监护，检修完毕先清理工具，巡视通电设备周围确实无人后方可合闸试运行

6.捞渣棒不得随意乱放，倾炉开关，测温仪器用后应整理放好。

7.电炉整套设备应保持清洁卫生，严禁漏水、水淹现象。

8.严禁非工作人员上炉台，随意进出电容室。

9.为了您的生命安全以及家庭幸福，请每位员工严格遵守每项规章制度和安全，严肃认真对待你的工作。铸钢车间

第三篇：中频炉熔炼安全操作规程

顺世达铸业有限公司

中频炉熔炼安全操作规程

1、上岗操作工应穿戴好防护用品，如：工作服、工作帽、手套、防护眼镜、工作鞋等。

2、装炉。在装车运料时，严禁人员穿行或进入危险区。上料机运行时，应提示注意安全。

3、鼓风。装料结束即可鼓风。鼓风前应将风口先打开1—2只，吹去一氧化碳气体，防止爆炸：然后才可正常鼓风。

4、融化。在融化过程中，其炉膛内的最高温度可达1650—1750℃，这时因鼓风导致大量的高温火花与火焰以高速度从炉顶喷出，防止引起火灾或伤人。

5、出渣、出铁。在融化中途出渣时，应防止熔渣喷出伤人。出渣时，在出铁槽上加盖铁板。用水冷却炉渣时，要防止被水蒸气烫伤。

出铁、出渣时，操作者和其他人员不得站在出铁口和出渣口的正前方，出渣口旁应有防护板。

6、打炉。打炉前，应检查地面是否干燥，以防遇水爆炸。打炉时，要发出人员离开信号。炉料下落后及时浇水加速冷却。如遇搁料应及时打开炉门，用铁棒撬落。

7、修炉。中频炉工作后，对于炉衬、炉底、前炉等的修补，修炉工进入炉内前，必须先仔细检查炉内是否有松动的砖块和搁住炉料、熔渣等可能下落的东西落下伤人。

第四篇：半密闭电石炉自动上下料系统技改方案

一、概述

由于电石炉生产环境比较恶劣,对控制系统的稳定性和可靠性要求较高,而自动上下料系统能够在非常恶劣的工作环境可靠稳定运行,并且具备强大的运算处理能力和开放的通信接口,保证了生产过程的高效,改善炉况、降低能耗和提升了产品品质,为企业节省劳动力降低生产成本.因为操作人员减少从而降低了生产中安全及事故风险，具有很好的应用价值。

二、电石炉自动上下料系统的工艺流程设计和改进。

1、设备部分由上料、配料、下料系统组成，原料场地放置白灰和焦粉仓各一个，由大倾角皮带输送到三层平台配料系统料仓，配料系统料仓通过精确计量将原料按照预设配比通过皮带机混合输送到环形布料车，环形布料车根据2层炉面冶炼技术人员的需求下料到指定料仓，自动开启液压插板阀通过导料管到炉内。整个系统上料、配料、到下料完全实现全自动，完全不需要人为操作。

2、自动化分配料上料过程的实现涉及 PROFIBUS-DP 现场总线技术、计算机技术、通信技术、控制技术和网络技术等的综合集成技术。现场设备控制层由西门子 S7-400系列 PLC 作为系统控制核心，通过 PROFIBUS-DP 现场总线把称重传感器和现场各种设备连结起来，承担着整个系统设备的控制功能。形成 CP443-1 通信处理器和光纤交换机为主的工业以太网。RJ45 接口可以直接连接到工控机，确保工业以太网的快速连接，而 PROFIBUS-DP 总线的高速传输速率保证了控制器与输入/输出系统间的顺畅通信。

3、程序设计主要采用模块化，先对设备进行分类，每一类建立一个子程序，编程时调用子程序，然后将变量直接连接到调用的子程序。实现原料工段、配料工段和上料工段的自动控制，通过变频及点动控制提高配料精度。程序具有很好的可读性和移植性，为后期项目的维护和功能扩展提供了方便。

4、整套上下料系统可以实现配料上料过程实时动态监控。是在生产过程自动化中解决可视化和控制任务的工业技术系统，它提供了适用于工业的图形显示、信息、归档以及报表的功能模板。高性能的过程耦合、快速的画面更新、以及可靠的数据传送使其具有高度的实用性。

三、液压系统消防安全

1.液压油站是防火安全的重点部门，由于改进后液压系统管路增加，本系统配套了全方位自动监控系统，一旦发现由火灾产生的烟雾传感器自动启动，3层平台的干粉灭火器就进入自动灭火模式，同时发出报警信号提醒安全人员进入消防预警状态 2.站内全体员工应熟练掌握“三懂”、“三会”的防火知识，并做到经常检查防火器材，做好记录，灭火器要保持完好。

3.卸油时，应使用专用工具开启油泵盖，严禁使用易发生火花的工具开启，防止产生火花发生火灾事故。

4.液压站内的电气设备应采用防爆型设备，各种开关需设在站内的必须采取防爆措施。

5.站内严禁有跑、冒、滴、漏的现象发生，保持站内地面清洁无油脂、油污。

6.油站内的储油缸的油量不得超过容积的90%.

7.站内严禁存放易燃易爆物品和随意动用明火，因需要动用明火时，必须领取“动火证”后方可动火，并负责动火过程中的防火监护工作。

8.站内严禁吸烟，保持通风良好。

四、电石炉自动加料系统的重要性

兰炭和石灰配比精确度的提高是降低能耗、提高产品质量的有效手段，而上料布料的稳定性是保证电石炉安全运行的关键。过去电石生产主要是以人工操作为主，不断提高配料上料过程的自动化水平是工业化发展的必然趋势。国家对电石生产的控制比较严格，电石生产过程中的新技术水平己经成为国家对电石行业准许生产的决定因素之一。在未来几年，国家可能强制电石生产过程完全自动化。为了保证电石炉长期稳定生产，对电石生产配料上料控制系统进行技术研究和设计，提高自动配料和上料控制系统的自动化水平具有重要意义。

五、小型电石炉配料下料过程中存在的主要缺点为:

1、下料过程兰炭和石灰不能完全叠加到一块，甚至兰炭下完以后，石灰才开始下料。如果混合不均匀，熔融状态的混合物产生的CO气体不能及时溢出，当气体压力不断升高后，会导致塌料喷火现象或者直接导致喷料，对工人的人身安全产生严重威胁，如果长期塌料喷火现象严重，设备破坏程度较大，可能会发生漏水现象。水在几万安培电流的电离作用下产生氢气(HZ)和氧气(Oz)，氢气、氧气和一氧化碳气体的大量增加会产生爆炸，后果不堪设想。

2、称重设备精度低，人为影响因素较多，物料配比不能很好的掌握，从而导致不合格品多，生产成本大大增加。

3、石灰和兰炭粉尘大，除尘设备除尘效果不好，工作环境差。随着国家实施低碳经济战略，成熟的技术应用是高耗能产业面临的重要问题，配料上料自动化程度有利于加强资源节约和管理，大力推进节能降耗。电石行业是高耗能高污染行业，但同时又是中国的基础原料行业，需要加强整顿，却又不可缺少。十二五期间，电石总量仍将受到严格控制，淘汰落后产能也仍将继续，《电石单位产品能源消耗限额》将继续成为行业需要遵守的标准。未来电石企业需要努力降低单耗，提升能源利用率，既能达到节能降耗的目的，又能提升企业的综合竞争力

六、我们现有配料系统改进

配料上料下料是电石生产的一个重要环节，配料岗位的工作质量直接影响到电石炉的产、质量及设备维护。其重要性从以下几个方面来体现:

1、配料:电石生产是按一定合理配比来进行生产的，配料时若不注意配料的准确性，会影响到下一个班的正常生产。我们专门针对电石炉现有原料焦粉水分过大白灰强度不达标导致混合在一起时间容易发生反应，于是我们在配料方面让混合料在短时间内进入炉膛内部

2、兰炭和石灰混合不均匀也将使炉料的局部配比发生变化，同样影响生产控制。我们通过减轻一个批次配料的总重量分多批次进行下料

3、料封:层炉面操作人员通过现场观察在生产需要时进行及时下料，下料后操作人员要将料面封料避免明火喷出造成热能损耗。通过计算机技术和自动化技术相结合改进电石生产的工艺和配料精度，是为了改善电石的品质，提高市场竞争力，降低电能的消耗，改善工作环境、劳动强度和工作效率。对电石炉配料上料控制策略的研究，具有较高的现实价值。

七、自动上下料系统现状

1、随着自动控制技术的不断发展，国内外电石炉的配料上料技术基本上经历了四个阶段，分别为手动操作、电气控制、单片机远程操作、工控机集中控制等。

第一阶段，各个设备之间相互独立，基本没有联系。现场的操作员凭经验来决定是否调整设备。每个操作工只能同时操作一至两台称量斗，称量斗的相关配料数据只能通过人工来记录，这样配料精度不能完全保证合格。

第二阶段，出现了小型化的微机配料上料电动组合控制方式。但是这种组合控制方式存在着很大的缺点:①电子线路及其复杂;②由于电石生产过程中环境恶劣，电子元件不断老化，抗干扰能力开始下降，配料精度难以保障。

第三阶段，大规模集成芯片技术不断发展，生产工艺不断成熟和完善。以集成电路为基础的单片机配料上料控制系统电路变得简单可靠。同时单片机的信息传送速率大大加强，价格便宜，具有较高的竞争力，能满足不断发展的配料技术需求。第四阶段，工控机PC的研制成功，使集中式配料控制系统整体结构简单，监控软件与工控机的结合，使人机界面更加友好，交互功能更加强大。集中控制对主机及其测控电路要求较高，而且需要专业性自动化人才。

总之，我国电石炉生产主要以中小企业为主，而且存在位置分散、产能低下、设备粗放、管理混乱等缺点。电石生产过程中配料上料控制系统精确度不高，整个生产系统稳定性差，所以提高电石生产过程中配料上料的自动化水平迫在眉睫，是未来几年发展的必然趋势。

2、存在的问题和难点

为了保证配料上料的过程可靠性，口料仓、皮带机、称量斗等某些设备在设计的初期就实现了设备的多套性和冗余性。但对几家电石企业的调查和分析从技术方面讲还存在以下主要问题和难点:

(I>从配料系统设备的电气控制角度来分析，好多现场设备的功率以及过流过压保护与实际的运行状态不符合，电机经常出现故障或烧毁，需要技术人员现场测试调试。

在设计单位调试成功后没有经过长期运行和测试存在大量实际性问题，而相关技术人才紧缺。 (2>国内电石生产企业的整个工艺水平落后粗糙，能简单的实现电石的半自动化生产，受工艺影响整个生产的完全自动化及高级管理根本无法实现。

(3)称量斗的动态称量中存在的两个难点是称重准确度和称重速度，如果称重速度过快，则电机振动给料机振幅过大，在空中自由落体的物料太多，对称重传感器冲击过大严重影响称量精度。所以，我们必须按照工艺要求采用两级振动降低称重速度，提高称量精度。在称重动作完成后延迟几秒，把称量斗稳定后的重量作为最终的重量。然后最终重量减去配料初始称量斗的重量就是本次配料的实际重量。高速度和高准确度称量一直是配料行业的难题

(4)电石炉环型加料车料仓料位检测一直是困扰行业上的一大难题。

八、自动化操控系统改进的经济性和安全性

电石炉配料上料控制系统智能化、配比精确化、上料布料稳定化方向的分析和研究。根据目前电石企业中存在的问题，对生产工艺改进，设计出操作简单、维修方便、控制稳定的操作系统。主要内容包括以下几个方面:

(1>对内蒙古自治区内的电石生产企业进行调查和研究，发现缺点和问题，并对存在的控制缺陷改进，在继承前人优点的前提下，实现生产工艺和控制系统的双向改进。 (2>配料上料过程分成三段，实现原料工段、配料工段和上料布料工段设备的组起、组停和单机启动。对配料过程进行动态补偿，提高称量斗的配料精度。原料、配料和上料过程的程序设计采用模块化，在以后的项目中完全可以移植，为相类似的项目提供借鉴的机会。 (3)分析和研究PROFIBUS-DP总线的技术特点、总线通讯模型、主从站结构等内容。设计出以57-300/400系列西门子PLC为核心的系统，通过PROFIBUS-DP现场总线把称重传感器和现场各种设备连结起来，承担着整个系统设备的控制功能。CP443-1通信处理器和光纤交换机为主的工业以太网，RJ45接口可以直接连接到工控机，确保工业以太网的快速链接，而PROFIBUS-DP总线的高速传输速率保证了控制器与输入/输出系统间的顺畅通信[f5l

(4)运用WinCC组态监控功能，实现配料上料过程实时动态监控、实时报警、模拟量归档、生产报表和用户管理等功能，监控画面的快速更新及可靠的数据传送使其具有高度的集中管理的特点。 (5)对动态称重系统进行分析，在动态称重测量的基础上，对定量下料自动控制系统进行研究，提出相应的解决方案并建立数学模型。 (6)电石炉自动上下料系统的经济性;原有人工加料系统每班需要12个工人进行加料，而且工人劳动强度大生产环境恶劣，造成工作效率生产效率低下，改为自动加料系统后每班只需3人可以轻松布料，不但省去了人力投入同时提高了生产效率，因为设备的自动化的提高大大降低了人力的投入从而降低了生产过程中的安全隐患。

九、配料上料工艺及设备

首先将符合电石生产要求分别送入焦粉料仓和白灰料仓，输送到配料系统料仓，当称重系统完成两种原料的称重及配比后，石灰和兰炭经过传送皮带被输送到车间的环形加料车内，再由环形加料车将石灰和兰炭的混合料加入到11个炉顶料仓内，物料经过炉顶料仓的料管在重力作用下自由下落到电石炉内。电石炉内有三根电极，每根电极外面由钢板焊接而成，钢板内部由电极糊填充。电石炉的高压变压器将35KV的高压电变换成低压高电流的电能，并将电能提供给三根充满电极糊的电极。工业上一般使用电炉熔炼法，电炉熔炼法是将兰炭与氧化钙(Ca0)置于2200 0C左右的电炉中熔炼，生成碳化钙(CaC2)。

1、原料系统工艺流程

原料的烘干及破碎是电石生产的一个重要环节，配料岗位的工作质量直接影响到电石炉的产、质量及设备维护。而原料的好坏(包括颗粒的大小湿度的大小等)也直接影响到配料的精度和最终产品的好坏，所以原料系统也非常重要。原料的备置主要包括石灰的破碎筛选和兰炭的干燥筛选石灰经大倾角输送机送至3层料仓，0～8mm 的石灰送至石灰粉仓。

2、干燥兰炭由铲车送到受料斗中，经大倾角输送皮带机送到3层储料仓，经过筛选5-25mm进入料仓。粉尘落到一层储灰仓配料站，储存备用。

3、由称重传感器组成的配料下料控制系统，先根据石灰和兰炭的配比设置石灰和兰炭的质量，由上位机监控发出配料信号，然后 PLC 发出驱动信号，启动给料皮带机进行下料，当称重传感器的重量达到设定值时，驱动给料机停止，延

迟一段时间后，启动混合料仓皮带机，将混合料通过皮带机送入电石炉的环形加料车内，完成此次物料的加量后，进入下一循环配料过程。

4、上下料系统设备：原料焦粉仓、原料白灰仓、原料给料皮带2架、大倾角上料皮带一架两种原料共用相互切换、3层储料仓、原料筛、储灰仓、承重传感系统、3层原料给料皮带白灰焦粉各一架、混合料仓、混合料给料皮带、环形布料小车、环形轨道、布料仓、液压插板阀、正压鼓风机、下料管、水冷料管

十、配料上料控制系统网络

电石炉配料上料过程的实现是 PROFIBUS-DP 现场总线技术、控制技术和网络技术等的技术的综合应用十

一、控制系统总体方案现场控制层由西门子 S7-400系列 PLC 作为系统控制核心，通过 PROFIBUS-DP 现场总线把称重传感器和现场各种设备连结起来，承担着整个系统设备的控制功能。形成 CP443-1 通信处理器和光纤电气转换器为主的工业以太网，RJ45 接口可以直接连接到研祥工控机，确保工业以太网的快速链接。通过 PROFIBUS-DP 挂接 ET200M 分布式 I/O 从站，分布式 I/O 的引入可以很好的解决问题，所谓分布式 I/O 就是系统的控制器位于系统的核心位置，输入/输出系统独立运行并分布在系统的远距离外围，而 PROFIBUS-DP 总线的高速传输速率保证了控制器与输入/输出系统间的顺畅通信。

1、设备控制层

设备层有称重传感器、传动设备、执行机构、开关、阀门等。主要功能是完成现场设备的控制动作，包括控制原料(石灰和兰炭)的称量、传送皮带的运行、除尘风机的运行、料仓门的开关、料位计数据的读取等。控制系统的可靠程度是反映整个系统性能的重要标志，因为电石的生产有一定的危险性，所以控层的控制方式设计十分重要。其主站由性能稳定可靠的西门子 S7-400 系列 PLC 组成，从站主要由远程模块ET200M 和西门子 S7-300 系列 PLC 输入/输出模块组成。生产配方任务经过调度级分配后，由PLC 具体控制生产设备的启/停，执行称量斗的配料和卸料等操作。

2、监控层监控层通过研祥工控机(IPC810B)与通信处理器 CP443-1 建立通道单元，实现生产现场监控和控制，并实现监控数据的实时观察和记录，可定期打印生产报表。上位机监控软件采用西门子公司的 WinCC6.2 组态软件来实现人机界面的交互。主要监控见面包括原料监控界面、配料上料监控界面和除尘监控界面等。它显示来自下层设备控制级传来的各个设备的运行状态信息，现场控制部分分为现场控制和远程控制两种工作方式，远程控制方式又分为手动和自动两种。手动工作方式就是每个动作由人工操作完成。自动工作方式就是按工艺规定的动作顺序进行，由计算机自动控制完成十

二、系统的实现原则

系统在设备选型和实施过程中遵循以下原则：

1、通用性

在选型过程中充分考虑备件购买的方便性，在满足设计要求的情况下尽量选择通用设备。

2、标准型

在选型和编程中使用标准方法以尽可能得到系统设备厂商的将来可能提供的升级支持。

3、可靠性尽可能的增加异常检测，同时考虑非关键设备故障时系统的容错性，提高系统可靠性;对于关键设备，使用冗余方法(西门子PLC 的供电系统)，将故障停机时间缩短到最小，在确保称料准确度得情况下，以最快最有效的方式进行混合料和送料十

三、称量斗的工作原理及控制算法研究

1、配料站称量斗

力传感器在称量斗底部安装。目前，称量斗的形状一般为方形和圆形两种，不管采用那种形状都可达到生产要求。

2、传感器的量程选择

称量斗传感器的量程的选择取决的因素是：被称物料的最大重量及自身重量;每台称所用传感器的数量;可能产生的动载和冲击及其他附加干扰力。从系统的可靠性来考虑，应选择较大量程的传感器，但是量程不能过大，以防影响配料精度。

3、传感器的动态性能

主要是指非线性误差、迟滞、重复性、零漂和蠕变等指标，这些误差将对传感器的合成误差产生影响。

4、传感器电桥的连接方式

采用多传感器串联或并联方式，以获得较大信号输入并减小单个传感器的量程。目前一般采用并联组秤的方式，本设计采用并联方式。

5、称量斗的配料控制算法分析

料仓中的料通过给料皮带机到达称量斗，从给料皮带机启动停止到自由落体的物料都落到称量斗的这些料叫做落差料，配料计量是按照料仓总重量减去需要配料预定值为一批次配料，如果再次配料系统会重新计算储料仓的重量减去余姚配料预定值进行配料，此系统配料时白灰跟焦粉实行同时给料到综合料仓、每批次配料完成发出停止信号，综合给料皮带输送至布料车。整个配料系统由日料仓、秤量斗、称重传感器、加料装置、卸料装置、电气控制柜和调速皮带等组成，在配料称重开始时，由 PLC 发出加料信号，驱动快速调速给料机将物料送入称量斗，配料量达到 80%时驱动慢速给料机，到达提前量后慢速电机调速给料机停止。称量斗下面分别装有三只称重传感器，称量斗的重量作用在传感器上，由传感器将重量转换成相应的电信号，将信号传送到西门子的SWIARE U-2 称重模块。同时控制器发出控制信号，控制系统实现加料、卸料、报警等动作程序。卸料过程是通过控制流量来控制整体卸料时间，使物料均匀的铺于皮带上，达到石灰和兰炭充分混合的目的。

6、影响配料精度的主要因素

对于电石炉称重配料系统而言，配料精度是系统设计成功与否的关键点。影响电石炉称重配料系统精度的因素很多，电阻应变式称重传感器是目前电石炉称重配料系统中最常用的称重传感器，影响其测量精度的主要因素有：

(1)传感器的受力方式和安装方式的选择

称重传感器一般有吊装和位于底部固定安装两种方式，两种受力方式在配料过程中产生的震动方式不同，所以影响也不相同。本设计为了安装方便和便于维护采用的是压迭代学习控制的控制规律比较简单，容易把这种学习控制思想用于实际应用，因此，迭代学习控制应用领域非常广泛，许多学者对迭代学习控制进行了大量而深刻的研究。川村等研究了迭代学习控制的逆系统、有界性、灵敏度和最优调节等问题，深刻地揭示了迭代学习控制在本质上是逼近逆系统的过程。在控制领域它正受到极大关注，并且已经成为智能控制的一个发展方向

(2) 配料过程的动态补偿法

综上各种方法对比，本设计的称量斗配料控制系统选用动态补偿法，此方法既可以满足生产要求，实现起来也比较简单和方便，动态补偿法工作原理

结语：经过紧张有序的调试，称量斗配料准确、精度比较高，完全能达到工艺要求，整个原料、配料和上料过程运行良好。通过本文的研究与实施，电石生产配料上料系统的改进，可节约大量的电能，提高设备运转率，降低工人劳动强度、降低安全风险，所有这些都将提高电石生产的综合经济指标。