优化电脱系统,提高脱盐效率

一、概述

某装置多数时间加工混合原油, 同时还加工部分进口油, 总体上原料盐含量和酸值都较高, 脱盐、脱水都很不稳定。2005年改造后由原来的两级电脱盐变为三级电脱盐, 使停留时间增大到2-3小时, 基本满足原油停留时间的要求。采用哪种注水工艺既能有效的利用软化水又能提高脱盐率是我们急需解决的问题。为了解决这一难题, 保证电脱盐的平稳运行以及进一步提高脱盐率, 我们进行了一系列有意义的实验。

二、影响电脱盐效率的因素

经过现场调查, 查找实际操作中影响电脱盐效率的各种因素, 主要有四类14条, 如图1。

三、电脱盐系统优化的途径

针对四类影响电脱盐运行效率主要问题, 主要是从“工艺条件”入手, 我们制订了详细的有针对性的对策, 如下:

1. 注水温度低

易造成油水混合不均匀, 影响脱盐率。解决途径为采用软化水与原油逆流回注方式, 即先用新鲜软化水经切水换热后首先注入三级电脱盐, 然后再用三级切水回注一、二, 这样虽然三级注水温度较原油低, 但是一二级因是三级电脱盐的切水, 温度与原油相当, 本生三级切水盐含量不高, 这样与一二级原油混合比较均匀, 脱盐效率高。

2. 软化水利用率不高

以前一级注水, 直接切水。切水盐含量一般500mg/l, 而原油内固有含水内的盐含量高达好几万mg/l, 因此, 软化水利用率不高。解决途径为采用软化水与原油逆流回注方式, 即先用新鲜软化水经切水换热后首先注入三级电脱盐, 然后再用三级切水回注一、二, 一二级切水盐含量由原来的500mg/l上升为1000mg/l, 整个软化水利用率较高。

3. 电脱切水温度较高, 注入电脱的软化水温度较低

因电脱切水温度高, 造成部分能量浪费。同时因注软化水温度低, 影响电脱盐脱盐效率。解决途径为新加一台DN400的换热器 (原来为两台DN400换热器) , 电脱切水与软化水换热, 电脱切水由原来的60℃下降到现在的45℃, 软化水温度由原来的84℃上升至102℃。

4. 油品的盐含量不一样

盐含量高时总的注水一样, 会造成脱后盐含量超标。解决途径为根据盐含量多少, 加大或减少注水量, 使脱后盐含量控制在指标之内。

5. 电脱界位不稳定

由于目前的射频导纳测得液位是个大概值, 当有乳化层时, 容易造成液位不准。解决途径为加强界位巡检力度, 增加电脱现场界位的检查频率, 要求班长和精制岗位巡检时都到现场通过放样口检查电脱实际界位, 防止因界位过高引起电场跳闸;或因界位过低, 造成电脱切油。

6. 放样口不利于检查电脱现场界位

由于看样池较大, 为了环保, 平时将放样池盖严, 防止下水井油气冒出, 当放样时, 将盖板掀开, 现场放样很不方便。解决途径为电脱一、二级放样池缩小, 并用盖板密封, 新加放样盒, 并加活动盖子, 方便放样检查界位, 同时又能密封下水井口。

7. 油品性质变化大

因油品性质变化大, 造成电脱运行不稳。解决途径为根据油品性质, 密切监控破乳剂的注入量, 保证原油破乳效果。

四、优化电脱注水系统

原流程主要问题是原油与软化水温差较大, 混合不均匀, 导致脱盐率下降;同时软化水经过一个电脱盐罐后, 切水的盐含量在500mg/l左右, 软化水的利用率不高。

现注水流程:总体上是软化水与原油逆流脱盐, 首先软化水自P-118来经换热器E-1037换热后 (温度90℃左右) 与原油混合后进入三级电脱盐罐;三级电脱盐罐切水到回注泵P-139分别回注到一、二级, 一二级切水一起经换热器E-1037与软化水换热后外切至下水井。其优点如下:

1. 因软化水与原油逆流洗盐, 用相同的软化水, 软化水利用率大大提高。

如原流程切水盐含量在500mg/l左右, 而改造后切水盐含量为1000mg/l左右。

2.

三级电脱盐罐切水温度与原油温度相当, 该切水注入一、二级电脱盐罐, 与原油能充分混合, 提高了电脱盐脱盐的效果。

3.

三级电脱盐罐切水, 在改造前直接切到地沟, 其盐含量为500mg/l左右, 而原油中的水盐含量是几万mg/l左右, 改造后利用切水再注入一、二级电脱盐罐洗盐, 这种方式使软化水的利用率更高。一般情况下, 当注水的盐含量高于1000mg/l洗盐效果就比较差, 不适于电脱注水。

结束语

通过改进工艺流程, 使装置电脱盐脱盐率由目前73%上升至82%以上。电脱污水的盐含量从500mg/l上升至1000mg/l。取得了预期效果。

摘要：通过鱼刺图对影响电脱盐脱盐效率的的因素进行分析, 优化注水工艺, 并进行有意义的探讨。

关键词：电脱盐,效率,节能,途径