碎石化技术论文范文

2022-05-15

下面是小编精心推荐的《碎石化技术论文范文(精选3篇)》，仅供参考，希望能够帮助到大家。摘要：水泥混凝土路面结构稳定、经久耐用，在我国早期某公路建设中应用广泛。随着我国社会经济的发展，汽车已经成为大众出行常用的交通工具，城市交通量迅速增加，原有水泥混凝土路面载荷加大，严重受损，导致承载能力不断降低，公路使用性能受到严重影响。

第一篇：碎石化技术论文范文

浅谈多锤头碎石化设备（MHB）破碎旧路面施工控制参数和质量管理

摘要：结合清远市公路管理局国省干线大中修工程水泥砼路面冲击破碎施工中采用多锤头破碎机碎石化处理方法，简单阐述多锤头破碎机的施工控制参数，施工方法和质量管理。

关键词：多锤头、施工控制、质量管理

多锤头碎石化设备(MHB)作为旧水泥混凝土路面碎石化的主要施工机械，它的主要优势是通过破碎将旧水泥混凝土路面结构强度降低到一定程度，防止反射裂缝的发生，同时能够实现两者较好的平衡。其施工工艺流程如下图所示：

一、多锤头破碎机破碎旧水泥路面施工方法

(一)路面碎石化前的处理

1、路面碎石化施工前，应先移除所有破碎的混凝土板块上存在的沥青罩面层和部分沥青表面修补材料，以免影响碎石化质量。

2、排水系统设置或修复

路面碎石化处理一般要求设置边沟以保证排水。如果没规定设置边沟，则应将路肩挖除至混凝土路面基层同一高度，以使水能从该区域排出。

在存在下列问题时需要设置横向排水盲沟：凹形竖曲线、现有混凝土板块明显卿泥、平曲线超高段的低边及所有其他存在排水问题的区域。

如果条件允许，至少在路面碎石化施工前两周应使排水系统投入正常运行。

3、特殊路段的处理

在路面破碎之前应对出现严重病害的软弱路段进行以下修复处理：

(1)清除混凝土路面;

(2)开挖基层或路基至稳定层;

(3)换填监理工程师认可的材料，顶面高程与破碎混凝土板底相同;

(4)剩余的部分，除非有其他要求，应采用与HMA罩面底层相同的混合料回填。回填料应进行适当的摊铺和压实，最小控制尺寸应不小于全车道宽和1.2m长，以保证压实效果。

有条件的情况下，在破碎后的混凝土路面上可用密级配碎石粒料和HMA的铣刨料加铺一层，以增加总的覆盖层厚度。路基以上的基层、破碎混凝土层和覆盖层必须有足够的承载力便于HMA的摊铺施工。

4、构造物的标记和保护：

施工前，针对调查的结构物资料在现场做出明确标记，以确保这些构造物不会因施工造成损坏。

(l)埋深在lm以上的构造物(或管线)不易因路面碎石化受到破坏，这种路段可以正常破碎;埋深在0.5～1m的构造物(或管线)可能因路面碎石化而受到一定影响，这种路段可以降低锤头高度进行轻度打裂;埋深不足0.5m的构造物(或管线)以及桥梁等，应禁止破碎，避让范围为结构物端线外侧3m以内的所有区域。

(2)距路肩10m以外的建筑物不易因路面碎石化受到破坏，这种路段可以正常破碎;对于路肩外5～10m范围存在建筑物的路段，施工时应降低锤头高度对路面进行轻度打裂;对于路肩外5m以内存在建筑物的路段，应禁止破碎。

(3)对于不同埋深的构筑物、地下管线、房屋等，应采用不同标志的红色油漆标注清楚，用以区别破碎，保证安全。

(4).上跨构造物的净空。施工前需测量上跨构造物的净空，应尽量同时确保罩面后的净空和罩面的厚度。如果HMA罩面后的最终净空不足，应作以下考虑：

①在满足疲劳验算的前提下减小罩面厚度;

②在保证足够承载力的前提下铣刨桥下路面，降低至指定高程;

③以上方法不能解决，则需清除构造物下原混凝上路面，并修复或新建基层至指定高程。

5、设置高程控制点

在有代表性路段设置高程控制点，以便在施工中监测高程的变化，指导罩面施工。

6、交通管制及分流

在碎石化施工之前制订交通管制及分流方案，满足通车及施工要求。

(二)路面碎石化施工

1、试验段与试坑

试验区主要用于设备参数调整，以达到规定的粒径和强度要求。

(1)试验区

在路面碎石化施工正式开始之前，应根据路况调查资料，在有代表性的路段选择至少长50m、宽4m(或一个车道)的路面作为试验段。根据经验一般取落锤高度为1.1～1.2m，落锤间距为10cm，逐级调整破碎参数对路面进行破碎，目测破碎效果，当碎石化后的路表呈鳞片状时，表明碎石化的效果能满足规定要求，记录此时采用的破碎参数。

(2)试坑

为了确保路面被破碎成规定的尺寸，在试验区内随机选取2个独立的位置开挖1m2的试坑，试坑的选择应避开有横向接缝或工作缝的位置。试坑开挖至基层，以在全深度范围内检查碎石化后的颗粒是否在规定的颗粒范围内。如果破碎的混凝土路面颗粒没有达到要求，那么设备控制参数必须进行相应调整，并相应增加试验区，循环上一过程，直至要求得到满足，并记录符合要求的MHB碎石化参数备查。在正常碎石化施工过程中，应根据路面实际状况对破碎参数不断作出微小的调整。当需要对参数作出较大的调整时，则应通知监理工程师。

2、MHB破碎

一般情况下，MHB应先破碎路面两侧的车道，然后破碎中部的行车道。在破碎路肩时应适当降低外侧锤头高度，减少落锤间距，既保证破碎效果，又不至于破碎功过大而造成碎石化过度。

两幅破碎一般要保证10cm左右的搭接破碎宽度。

机械施工过程中要灵活调整行进速度、落锤高度、频率等，尽量达到破碎均匀，初始参数可参照下表：

水泥混凝土板块下的基层、土基强度较高时可能造成碎石化困难，所以要对其强度作出定性评估。土質较好情况下的挖方，应属于下卧层强度较高类，土质一般的挖方和填方属于一般强度类，而路基填料土质较差或含水量可能相对较高的情况属于下卧层强度较低类。

同时，因原水泥混凝土路面状况差异较大，上述推荐的施工参数只供试验段调试设备运行参数时参考，具体施工设备运行参数需根据试验段得出的结果来调整。

一般而言，碎石化层顶面的均匀性随着落锤高度的增大而变差;而顶面回弹模量则随落锤间距减小而减小，小于9cm时趋于稳定，进一步减小落锤间距对强度的影响亦不大;当落锤间距过小时，碎石化层顶面强度损失情况严重;同时碎石化层顶面强度的均匀性随落锤间距减小而变差。

3、预裂要求

在一些少见的路段(如岩石基层或混凝土基层路段)，应采用打裂等其它手段进行混凝土路面的预裂，确保碎石化后达到预期效果。预裂后，根据情况进行试验段施工，重新确定碎石化破碎的施工参数。

4、对于碎石化施工过程中发现的部分软弱基层或路基，应进行修复处理。

5、凹处回填

路面碎石化后表面凹处在10cm×10cm以内，在压实前应用密级配碎石回填;10cm×10cm以上的应利用沥青混合料找平，以保证加铺沥青面层的平整度。

6、原有填缝料及外露钢筋清除

在铺筑面层以前所有松散的填缝料、胀缝材料、切割移除暴露的加强钢筋或其他类似物应进行清除，如需要，应填充以级配碎石粒料。

7、破碎后的压实要求

破碎后的路面采用Z型压路机和单钢轮压路机振动压实，压实遍数2～3遍，压实速度不允许超过5km/h。在路面综合强度过高或过低的路段应避免过度压实，以防造成表面粒径过小或将碎石化层压入基层。

8、乳化沥青透层

为使表面较松散的粒料有一定的结合力，建议使用慢裂乳化沥青做透层，用量控制在2.5～3kg/m2。乳化沥青透层表面再洒布适量5-10mm的石屑后进行光轮静压，石屑用量以不粘轮为标准。其中，乳化沥青用量可用洒布车沥青总量及洒布的总面积相除计算平均用量。

9、碎石化起终点处理

碎石化和非碎石化混凝土路面相接处设高程渐变段，渐变段范围内道路拆除部分结构后重新铺筑并与现状道路相顺接。

二、碎石化施工质量标准

(一)路面碎石化后的粒径范围

路面破碎后的粒径是控制未来加铺结构不出现早期反射裂缝的关键参数，作为控制破碎化工艺的关键指标。首先，水泥混凝土板块的厚度一般在20～26cm之间，在这个厚度的上部，因直接与重锤相接触，因此吸收了更多的能量，而下部则相应吸收较少，反映在粒径上就是上部板块在碎石化后的粒径相对较小，而下部的颗粒粒径相对较大，所以碎石化粒径的控制是分有层次的。从强度角度而言，碎石化后粒径太小会使强度降低很多，这时虽能减少反射裂缝可能，但也带来了原板块强度的浪费。所以碎石化后颗粒粒径不宜控制得过细;而较大也不利于抑制反射裂缝的产生，所以要对粒径范围作出一定限制，具体要求如下表所示，同时，应当保证 75%面积内的颗粒满足要求。

粒径的检测应在破碎后的混凝土路面随机选取2个独立的位置开挖1m2的试坑，深度要求达至基层，试坑的选择应避开有横向接缝或工作缝的位置，然后用直尺量度结合目测的方式确认破碎后的混凝土碎块的尺寸。

(二)路面碎石化后顶面的当量回弹模量

碎石化的根本目的是消除旧水泥混凝土板块可能存在的反射裂缝，而反射裂缝产生的根本原因是强度上的差异，所以碎石化的根本目的是使碎石化后顶面强度趋于均匀。在控制破碎程度时应该以破碎后顶面强度的均匀性来衡量，在此基础上再保证其强度尽量高。

为了保证水泥碎石化后加铺混凝土路面的质量，水泥混凝土路面碎石化后顶面当量回弹模量平均值宜控制在150～500MPa之间。当量回弹模量的检测要在乳化沥青洒布后、粒径合格的路段进行。

另外，由于承载板试验占压路面时间长，每个测点耗时半个小时左右，可能影响后续工序的施工。因此在实际操作中碎石层质量可采用如下方法控制：在测试承载板的点位用弯沉仪进行测试，对两组测试数据进行统计分析后建立回归公式。然后在施工过程中就用弯沉来进行施工控制，因为弯沉检测方便快捷，不影响后续工序的开展。

在计算变异系数时应做如下处理：测试点位应随机选取，并不少于9个，在变异系数计算前，去除1个最低值和2个最高值，用剩下的6个值计算变异系数。同时应对剔除的低值测点附近区域进行相应处治，主要方法是加铺土工格栅以改善加铺路面的使用性能。

(三)路面碎石化后的回弹弯沉

碎石化后的旧水泥混凝土板块顶面上洒布乳化沥青后，可以进行回弹弯沉的测试。实测回弹弯沉代表值必须不大于设计弯沉值，如不能满足要求，则必须挖除原路面结构进行处理，处治方法可采用挖除旧路面结构和部分土基后重新铺设混凝土路面。

(四)碎石化施工质量标准及检测频率

为满足直接加铺面层的技术要求，保障加铺面层施工质量，根据路面设计规范的要求，碎石化施工质量标准及检测频率宜依据下表执行：

三、施工注意事项

1、排水设施的设置及施工过程中的防水、排水。

在进行破碎前应设置好排水设施。建议在路肩部位设置碎石盲沟，使破碎后的旧路面层、基层和路基处于较好的排水状态，为加铺层提供足够的支承强度。

旧水泥混凝土板块在破碎后很容易受到雨水侵人，所以破碎完成后，加铺新路面结构前要做好防水工作。要求后续的摊铺工序在碎石化完成后尽快开始，如果不能及时摊铺，则应采取临时防水措施(如加盖塑料薄膜等)减少雨水侵人。

2、试验段施工及正式施工过程中对破碎情况的监控。

因为粒径与破碎层的强度特性直接相关，所以控制破碎粒径是施工工艺中的重要环节。在正式进行大面积施工前，应安排试验路段进行试破碎，详细了解破碎后的粒径分布情况、强度及均匀性，找出能够满足破碎要求的MHB设备控制参数，指导全路段施工。

进行大面积施工时，应密切关注混凝土板表面破碎状况。当某一施工路段表面粒径发生显著变化时，应通过开挖试坑的方法核查板体内部粒径分布情况，如不满足要求，应及时调整MHB设备控制参数，直至满足要求。

3、施工前后对基层、路基软弱部位的处治。

对于施工路段存在的基层、路基不稳定的情况，应在采取换填等处治措施后再进行碎石化施工。这样可以提高路面基层稳定性，消除新加铺结构的安全隐患，为改造后路面长期使用性能提供保证。从工艺总体上看，虽然换填工序要占用较多的时间，但是这种时间耗费是必需的。

结束语：多锤头碎石化技术基本解决旧水泥路面改造中發射裂缝问题，有利于提高旧水泥路面改造的施工质量，提高改造后的路面质量和使用寿命。同时，该技术利用碎石化后的原水泥混凝土路面作为底基层，节约了材料，降低了工程造价，符合建设节约型社会和国家可持续发展的战略决策;也避免了大量建筑垃圾的产生，避免了沿途植被的破坏，有利于保护生态平衡。该项技术不但施工周期短，而且可以半幅施工通行，把对人们通行的影响减到最小。

作者：刘汉彬

第二篇：维修改造公路工程项目共振碎石化技术要点分析

摘要：水泥混凝土路面结构稳定、经久耐用，在我国早期某公路建设中应用广泛。随着我国社会经济的发展，汽车已经成为大众出行常用的交通工具，城市交通量迅速增加，原有水泥混凝土路面载荷加大，严重受损，导致承载能力不断降低，公路使用性能受到严重影响。因此，国内外许多学者为解决这一问题进行了大量的研究，目前应用比较广泛的方法是通过共振碎石化技术，将原有水泥混凝土路面碎石化再加铺沥青路面。基于此，本文结合某公路改造工程，探讨维修改造公路工程项目中的共振碎石化技术要点。

关键词：共振碎石化;公路;水泥混凝土路面;技术要点

在传统公路工程建设中，水泥混凝土路面应用广泛，但将沥青路面直接铺设在原有水泥混凝土路面上容易出现反射裂缝，对路用性能和寿命产生不利影响。本文依托某公路改造工程，探讨沥青路面经共振碎石化处理，再铺设沥青路面的技术要点。通过路面质量跟踪检测，发现共振碎石化技术能解决公路反射裂缝问题，文章分析能为共振碎石化技术在公路改造中的应用提供参考。

1共振碎石化技术介绍

共振碎石化技术的基本原理是借助专用的共振器使路面结构形成共振，使路面均匀碎裂成尺寸、方向非常规则的碎石。共振碎石设备具有很强的振动能力，可以让水泥混凝土表面的“裂缝”瞬间扩展到水泥混凝土板块底部，对公路基层没有损害。混凝土板经过共振破坏后，相互齿合压缩。

2共振碎石化施工技术要点

2.1施工前的准备工作

在对路面进行共振碎石化处理之前，需要进行具体的技术调查分析，为共振碎石提供技术依据。进行共振碎石前，应清晰准确地标示出施工现场地构造物，作业过程中要密切关注竖向以及横向的安全距离。原有公路如果设有上跨结构，则需要考虑净空高度要求，如果原有路面经过共振碎石化处理后的净空不符合要求，则需要去除破碎层后再加铺沥青，以确保路面改造后满足净空、承载力等要求。板块破碎严重造成板体松散、渗水基层以致基地松软弹簧、路基翻浆沉陷的局部路段不得采用碎石化施工，应按照相关要求作为特殊路段进行处理。在碎石作业开始前2-4周，需设置必要的排水系统以确保碎石作业时的排水顺畅。

2.2共振破碎机施工控制参数确定

振动试验区必须选择具有典型路况的路段，振动试验区的长度一般在100～200m范围内。如发现试验区的碎石层未达到碎石化处理要求，则必须选择另一个试验区进行试验，如果仍不符合要求，则需要进行详细分析，对现有施工技术参数进行调整，再另寻试验区进行振动试验，直至符合要求。应根据试振效果，择优确定共振碎石机的施工控制参数。

2.3共振破碎施工

通常先破碎公路外侧车道边沿，也可从相邻水泥板块之间的纵缝边缘处开始。每一条锤头破碎宽度约0.2m，破碎一条车道宜控制在15-18条，严格控制，采用隔行破碎。在共振碎石施工过程中，实际碎石宽度应该超过公路面板宽度，与面板衔接部位的破碎宽度至少为0.1m，以消除原有接缝。对于连续配筋混凝土，因面板强度过高，应适当增大振动频率、增加激振力、降低行进速度等施工参数。施工过程中需要安排专人监控共振碎石施工范围内的路面构造物、关键建筑物的状态，一旦发现构造物或建筑物出现裂缝或位移等情况，要立即停止施工，积极查找原因，并采取必适当的应对措施后，才能继续施工。施工时应该全程采用相同设备，需对原有水泥混凝土路面，进行全方位的共振碎石化施工，做到不留死角或盲点。

2.4破碎层的清理

采用手动方式彻底清理碎石层上的水泥混凝土面层接缝、裂缝间的条状填料。清除碎石化表层尺寸超过10cm的碎石。对于竖向超过5cm的凹陷区域，可用连续级配碎石回填，破碎表面块径较大的清理后可用细料填缝，细料以石粉或石屑为主，以保证碎石的板结和压实效果。对于碎石层外露的钢筋，可以剪除其外露部分，使其与碎石层表面对齐，层中的钢筋可以原封不动保留。

2.5碎石化层的碾压

碎石层需经过三次碾压。初压阶段用滚筒辊静压一次;复压阶段用滚筒辊振动碾压两次;终压阶段采用胶轮压路机静压1-2次，压路机行进速度不超过3公里/小时。碾压前需在碎石层表面喷水，使其含水量达到最佳后，再进行碾压。振动压路机碾压作业时相邻碾压带的重叠宽度为100-200mm，压路机掉头时应该先停止振动。轮胎压路机碾压作业时，相邻的碾压带应重叠1/3-1/2的轮宽。在路肩、加宽、带式停车带等大型压路机难以压实的区域，可以用小型振动压路机或振动夯板进行碾压。建议在初压、终压开始前洒水，以加强封口效果，提高石粉与骨料的附着力，从而提升碎石层碾压效果。在实际施工条件允许的情况下应尽可能增加碾压次数，以碎石层碾压至结构稳定平整为准，避免过振过压。禁止压路机在碾压阶段或碾压完成的路段掉头或紧急制动。如果部分区域碾压不平整，应该先松散该区域的碎石层，填充材料或者清除多余材料，再碾压整平。

2.6碎石化层的保护

严格禁止与施工无关的车辆在碎石层上通行，规范施工车辆通行车次，禁止车辆随意在碎石层上刹车、转弯。碎石化后应该及时进行碾压，防止碎石层被雨水浸泡。如果遇到下雨天则需要确保公路排水系统有效工作，降雨后应该等碎石层水分排开后摊铺沥青。碎石化层的交通开放：无法避免必需通车时，可在破碎碾压后及时喷洒沥青透层油(2-3kg/m2)，放行车辆，车辆通行速度不能超过30km/h，同时应洒水养生。

2.7特殊路段处理

在土质软弱、含水率高的路段需要降低激振力，加快行进速度，减小振幅，增加相邻两个破碎结构之间的距离。对于出现严重病害的路面，如已经翻浆或明显沉陷，可直接破除损坏的水泥混凝土板，清除软土基层，可以通过路基换填的方式进行路面结构改良，结合实际情况，依据设计文件指定的方法进行换填施作。对于零星挖除部位的回填，下部可用低标号水泥混凝土填满，距旧水泥路面顶面以下15～20cm的范围内采取级配碎石或沥青碎石回填。共振碎石化经过碾压后，如果沉陷深度不超过15cm，可以用连续级配碎石回填沉陷区域。如果沉陷深度超过15cm，则可以先清除该区域的碎石层，15cm以下的区域可用早强水泥进行加固补强，强度不低于C15，15cm以上的区域用连续级配碎石回填。如果开挖碎石层后路基存在变软的情况，应将软化的路基部分换填成级配碎石。共振碎石化之后，小的脱空会在车辆的碾压下自然挤密，大的脱空会形成塌陷。产生针对脱空处的凹陷，可参照上述局部下陷的处理方法。

3共振碎石化施工效果

碎石化处理后水泥混凝土路面当量回弹模量、回弹弯沉以及粒径分布均符合要求，但是结果变异性偏大，路面当量回弹模量变异系数接近限制，路面弯沉结果變异系数相对较小。对比行车道和应急车道检测结果可以看出，应急车道处当量回弹模量和回弹弯沉变异系数均大于行车道处结果变异系数，表明应急车道处碎石化后路面均匀性要比行车道处差，这可能与两处共振碎石机的振动频率不同有关，在后期应用中应进一步加强对水泥混凝土板的固有频率计算。

4结论

本研究依托工程为某公路，该工程交工验收质量为优良，共振碎石化技术在工程中的成功应用，为今后修正共振碎石化技术施工参数、施工方案、加铺层设计提供依据。在共振碎石施工前要仔细调查工程项目附近的构造物、关键建筑物的状态，在施工时要密切监控施工区域的构造物、关键建筑，确保其结构安全;通过试验区共振试验确定施工参数，确保施工质量;共振碎石后要做好雨水防治，做好排水系统设置;工程实践表明，共振碎石化技术在水泥混凝土路面碎石化处理中的应用效果较好，碎石化后的碎石大小均匀，可以有效防止水泥混凝土加铺沥青后出现反射裂缝。

参考文献

[1]钟海建.共振碎石化技术在水泥混凝土路面改造工程中的应用[J].福建建设科技，2014(05)：93-95.

[2]王春涛.旧水泥混凝土路面“白改黑”的共振碎石化技术[J].公路交通科技(应用技术版)，2015，11(05)：81-82.

作者：戴丹飞

第三篇：浅析碎煤机基座选型

【摘要】本文针对碎煤机基础形式，进行综合分析，按照施工灵活、振动减小、设备使用寿命延长、抗震能力提高的设计理念和方法，优选基础形式。通过对两种方案进行比较，推荐更经济合理，安全可靠的碎煤机基础形式。

1、前言

火力发电厂各种类型的碎煤机运行时都会产生振动，若基础设计不当，振动过大，将可能影响碎煤机及与其连接附属设备的正常运行，甚至导致发生运行事故。控制动力设备基础的振动，尽可能降低对动力设备的振动影响，是每一个设计人员的愿望和目标。

2、碎煤机基础形式

目前，对于国内外碎煤机基础的隔振设计有两种方式：

(1)采用独立的框架式基础，将碎煤机基础和碎煤机室框架分开，达到隔振的目的。众所周知，为避免给水泵、碎煤机产生的动荷载不传到结构的框架上，常规的给水泵、碎煤机基础采用独立的岛式框架式基础。而若要满足国家标准《动力机器基础设计规范》和《火力发电厂土建结构设计技术规程》要求时，碎煤机独立框架基础结构要做的大而笨重，碎煤机大梁的高度近1.5m，还要做剪力墙支墩柱，为考虑抗震及振动的原因，支墩柱就需要做得比较大，这样即需要占用比较大的空间，又要较大的混凝土方量。这样的后果是碎煤机框架式独立基础的体形过大，而在碎煤机基础下空间较小。框架式独立基础的布置图详见下图：

(2)采用弹簧隔振系统，将碎煤机基础通过弹簧隔振系统搁置在碎煤机室框架梁上。碎煤机弹簧隔振系统由碎煤机、弹簧(阻尼)隔振器与基础台板等组成，碎煤机安装在基础台板之上。弹簧(阻尼)隔振器放置于碎煤机结构梁和基础台板之间，基础台板采用现浇钢筋混凝土结构。弹簧是整个隔振系统的关键承载元件，把碎煤机与电动机等通过基础台板传过来的振动隔离，使隔振器以下部分主要承受静载。粘滞阻尼器在碎煤机正常工作状态下，会有效地抑制系统的振幅。在地震情况下，阻尼器也会有效地抑制地震激发的振动的振幅。采用碎煤机弹簧隔振系统后，碎煤机室的布置可以缩小，同时碎煤机基础下的空间加大。

3、两种基础形式的技术经济比较

下面对两种基础的技术经济方面作一个比较，所用的技术参数是根据江西省XX设计院分别设计的独立基础和弹簧隔振系统基础的两个实际的工程。这两个工程的碎煤机型号是相同的，且地基情况基本相同，其比较的数据有一定的准确性。

(1)基础比较：基础和桩是相对应的，由于独立基础比弹簧隔振系统增加10根桩，考虑每根桩对应5立方米的钢筋混凝土，则总共相差50立方米的钢筋混凝土，以每立方钢筋混凝土800元考虑，总价相差为4万元。

(2)框架柱梁混凝土比较：由于碎煤机弹簧隔振系统的框架柱梁需要搁置弹簧隔振系统，因此增加的钢筋混凝土方量大约是柱增加20立方钢筋混凝土，梁增加25立方钢筋混凝土，可见采用弹簧隔振系统后结构的框架柱梁混凝土比独立的混凝土基础体系增加约45立方钢筋混凝土，以每立方钢筋混凝土1200元考虑，总价相差约5.4万元。

(3)碎煤机基础混凝土的比较：采用弹簧隔振系统的碎煤机基础仅仅为一块钢筋混凝土台板，厚度约一米，钢筋混凝土方量约为90立方米。采用碎煤机独立基础的混凝土方量包括碎煤机基础台板，基础支柱(基础底板已在基础比较中考虑)。根据计算，基础台板的钢筋混凝土方量约为100立方米，基础支柱的钢筋混凝土方量约为150立方米，可见独立的混凝土基础的钢筋混凝土总方量为250立方，比弹簧隔振系统增加约160立方米，按每立方钢筋混凝土造价1000元考虑，基础钢筋混凝土造价增加16万元。

综合上述比较，列表如下：

从两种基础形式的比较可以看出，碎煤机采用弹簧隔振基础后，投资减少约1万元。

4、结论

从上面的介绍和比较中我们可以看出，碎煤机采用弹簧隔振基础主要有以下技术优点：

(1)碎煤机基础台座通过弹簧隔振器与碎煤机室结构分离，碎煤机基础的施工相对独立，具有很大的灵活性。

(2)采用弹簧隔振基础后，不再会有明显的振动传到建筑物上，减小碎煤机对周围环境和工作人员的振动影响。

(3)采用弹簧隔振基础后，碎煤机本身所受的动荷载很小，降低了碎煤机器的磨损，碎煤机运行的可靠性提高，使用寿命延长，同时也可延长机器的大修周期。

(4)提高了碎煤机室结构和设备的抗震能力。

(5)从工艺布置上还可以减少与之相关的各种渠道和电缆的用量，增加碎煤机辅助设设备和渠道的可布置空间。

(6)与常规基础相比，采用弹簧隔振基础后，碎煤机基础的振动具有可控性。

(7)碎煤机采用弹簧隔振基础在造价上更为经济。

综上所述，碎煤机采用弹簧隔振基础，在节约投资的同时，还减少了碎煤机室所占的空间，而且设备的运行性能和结构抗震性能得到了很大的改善。碎煤机采用弹簧隔振基础在技术上先进可靠，在投资上更为经济。