某教学楼施工方案

某教学楼施工方案（共6篇）

篇1：某教学楼施工方案

北京某教学楼工程地下防水施工方案（“外防外贴法”SBS卷材防水）内容介绍

一、工程概况

建筑面积12769.92平方米，由南、北两段及中庭组成。北段共6层，首层层高4.2米，顶层层高3.8米，其余各层层高3.6米；南段共四层，首层层高6.0米，其余各层层高5.4米；本工程室内外高差1.1米，建筑檐高24米，采用框架局部剪力墙结构。

本工程北段地下室采用“外防外贴法”SBS卷材防水，防水总面积2200m2，其中底板部分1014 m2，墙体部分1186 m2。

二、施工准备

（一）、前期准备

1、施工前认真审核图纸，了解地下防水的细部构造和技术要求；

2、地下防水工程施工应按各道工序要求进行验收，合格后方可进入下道工序施工；

3、所使用的防水材料必须有出厂合格证书及北京市建委颁发的防水材料认证书。材料必须符合设计要求；

4、防水材料进入现场后，应按规定进行现场取样复试。复试合格后方准使用；

5、地下防水工程必须由防水专业队伍施工，其技术负责人及班组长必须持有北京市建委颁发的防水施工人员上岗证书。

（二）、作业条件准备

1、基层水泥砂浆找平层应具有足够的强度。找平层应抹平压光、坚实、牢固、不起砂，不得有凹凸、松动、鼓包、裂缝、麻面等现象。其平整度可用2m直尺检查，找平层与直尺间的空隙不得超过5mm；

2、找平层表面必须干净、干燥，其含水率不得大于9%；

3、底板找平层与立墙交接处，找平层与积水坑、凹槽等交接处的阴阳角均应做成半径50mm圆弧；

4、找平层的坡度应符合设计要求，不得局部积水。

5、卷材表面不得有任何隔离剂、灰尘和油污等脏物，如发现必须除去。

篇2：某教学楼施工方案

教学楼功能改造加固综合方案

一． 工程概况

某教学楼建于1992年，总建筑面积5630㎡，四层砖混结构，楼（屋）盖为预制钢筋混凝土空心楼板结构，局部楼盖(卫生间部位、大厅顶板部位)为现浇钢筋混凝土梁板结构，基础形式为毛石条形基础，局部为柱下钢筋混凝土独立基础，基础埋深为1.50m～3.05m，根据原设计图纸，地基持力层承载力设计值为180KPa。

根据建设单位设想，保持该楼原有建筑格局不变，将该楼一～四层房间(卫生间、楼梯间、走廊和门庭除外)均改为仓库，鉴于上述因素必须对该建筑物进行改造加固，加固后既要满足建筑物的使用功能要求，又要满足现行规范要求。

二． 结构改造加固设计依据

2.1 改造加固设计委托书； 2.2 教学楼功能改造鉴定报告； 2.3 国家有关设计与加固规范: 2.3.1《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001），2.3.2《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002），2.3.3《砌体结构设计规范》（GB50003-2001），2.3.4《钢结构设计规范 》（GB50017-2003），2.3.5《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001），2.3.6《混凝土结构加固技术规范》（CECS 25:90），教学楼功能改造加固综合方案

因钢梁荷载均作用在进深梁端部，对该梁弯矩增加很小，对剪力增加较大，因此，只需对该梁进行抗剪加固处理，加固方法为，在梁下增设钢筋混凝土附壁柱，通过增设附壁柱，既解决了进深梁的抗剪承载力不足问题，又解决了梁下墙体抗压承载力不足的问题。详细做法见加固施工图（结5-1）、（结5-2）及（结5-5）。4.3 基础加固方案

新增附壁柱荷载传至基础后，需对原有毛石条形基础进行加固处理，加固方法为增大截面法。详细做法见加固施工图（结5-3）及（结5-5）。

五.加固施工步骤及方法

5.1 预制空心楼板增设钢梁加固。

5.1.1 表面处理：对需要加固的预制楼板及相关进深梁（或圈梁）进行局部表面处理，将楼板对应次钢梁支点部位抹灰层剔除干净，并将进深梁（或圈梁）对应主钢梁预埋件部位抹灰层剔除干净，以露出混凝土表面为度。

5.1.2 埋设预埋件：将主钢梁预埋件通过钻孔植筋法固定在进深梁（或圈梁）侧表面预定位置。

5.1.3 钢梁下料、组装：次钢梁及主钢梁按施工图（结5-4）相关节点进行下料并组装。

5.1.4 钢梁吊装：次钢梁与主钢梁组装成一体后进行整体吊

教学楼功能改造加固综合方案

础表面喷涂高标号水泥素浆一道，然后再进行基础混凝土的浇筑，混凝土强度等级为C30。

5.2.6 混凝土养护：养护期间应保证环境的温度≥15℃，并定期适量浇水养护。

5.2.7 基坑回填：基坑回填时，必须分层夯实，每层土厚度为200～250mm，压实系数应大于0.94。5.2.8 地面恢复：按原有施工图地面构造做法施工。5.3墙体增设附壁柱法加固。

5.4.1楼板凿洞：在预制楼板对应附壁柱位置开凿方洞，洞大小根据附壁柱尺寸来确定；注意凿洞时不得使用重锤、风镐等振动较大的工具，也不得用力过猛，以免损坏原有构件；

5.4.2表面处理：将进深梁及梁下墙与附壁柱连接部位抹灰层剔除干净，以露出混凝土（或红砖）表面为度，对于砖墙尚应剔除已松动的勾缝砂浆，砖缝剔深10mm；然后用钢丝刷刷除梁（或墙）面灰粉，并用清水冲洗干净，喷涂高标号水泥素浆一道；注意剔除梁（或墙）面抹灰层时不得使用重锤、风镐等振动较大的工具，也不得用力过猛，以免损坏原有构件；

5.4.3墙面植筋：原有墙体与新增附壁柱采用化学植筋法连接；

篇3：某网架顶升法施工方案分析

本工程为某活动中心屋顶正方四角锥网架, 采用焊接空心球节点, 支撑方式为上弦节点周边支撑。平面尺寸56.7 m×48.6 m, 网架沿短跨两坡组织排水, 小立柱找坡, 坡度为5%。屋面采用铝镁锰屋面保温板, 构造为底层压型冲孔彩钢板, 中间层无纺布和110厚岩棉保温层, 面层为0.9厚铝镁锰面板。网架杆件截面为:60×3.5, 75.5×3.75, 88.5×4.0, 114×4.0, 140×4.5, 159×6.0, 159×8.0, 159×10.0, 159×12.0和180×12.0无缝钢管;焊接球规格为WS300×8.0, WS400×10.0, WSR500×14.0, WSR300×14.0和WSR500×25, 材质均为Q235B。

2 顶升方案

根据土建施工现场情况和考虑工期及安装工艺要求, 确定该网架安装采用整体顶升法施工, 对该网架除支座位置第一圈网格外进行地面拼装, 验收合格后, 采用顶升支架对该部分网架进行顶升至设计标高, 顶升点设置在网架上弦节点, 位置如图1所示。

顶升支架借鉴了焊接球网架和塔吊的设计理念 (如图2所示) , 以1.0 m为一个标准节, 标准节与标准节间的连接采用螺栓连接, 拆卸十分方便。液压千斤顶为特制, 高度约为1.6 m, 行程1.1 m。千斤顶在施工前应进行检验并做好记录。顶升时把千斤顶放在支架的底部, 上部与网架上弦节点顶紧, 经检查、调试后开始顶升, 顶升到下面的空间大于1.0 m后停止顶升, 把一个标准节从下部装在支架上, 然后千斤顶回落, 使支架落在下面的基座上, 千斤顶继续回落并取下千斤顶和顶升承压板换到倒数第二个标准节上, 继续进行下一循环, 如此往复, 每次顶升1.0 m, 直到把网架顶升至设计标高。

3 顶升阶段验算

考虑顶升部分网架杆件运用3d3s结构分析软件建立顶升阶段计算模型, 自动计算网架杆件和节点球自重, 根据《建筑结构荷载规范》[1], 考虑施工时人员检查、设备自重和构造措施荷载, 施工荷载按0.3 k N/m2施加于网架上弦, 顶升阶段结构的动力系数按《空间网格结构技术规程》[2]液压千斤顶顶升取1.1。顶升点按固定铰约束考虑, 按照《空间网格结构技术规程》[2]考虑恒载和活荷载效应标准组合, 得出了网架顶升点反力, 杆件应力和节点位移结果。

3.1 顶升点反力

1.0恒+1.0活标准组合下顶升点反力如表1所示, 根据《空间网格结构技术规程》[2]6.8.3条, 整体顶升法施工, 顶升千斤顶使用液压千斤顶时, 应将额定负荷能力乘以0.4~0.6的折减系数, 根据表1及图1, 顶升点1千斤顶额定顶升力需大于45 t;顶升点2千斤顶额定顶升力需大于75 t。

3.2 构件验算

根据恒+活标准组合下静力计算得出杆件内力, 对网架杆件进行截面验算, 得出顶升过程中网架最大应力杆件 (前10个) 应力比如表2所示, 网架杆件最大应力比为0.80, 小于1.0;杆件最大长细比为152, 小于规范限值180, 满足《空间网格结构技术规程》[2]的设计要求。

3.3 网架节点位移

顶升过程中网架最大位移-17.1 mm, 为顶升点间短向跨度27.0 m的1/1 579, 可以满足顶升阶段施工安全要求。

4 顶升注意事项

1) 顶升部分网架在地面拼装完成, 验收合格后方可进行顶升施工。2) 在顶升过程中需对顶升点、顶升支架顶点和千斤顶顶点进行监控, 发现超限位移和异常立即停止顶升。3) 在顶升过程中要通过构造措施保证网架和顶升支架的平面外稳定性, 并保证顶升支架和网架不发生相对水平位移。

5 结语

通过上述验算, 该网架按该方案采用顶升法施工, 网架在顶升过程中杆件承载力和刚度均能满足要求, 采取可靠的措施并在顶升过程中注意监测, 该顶升法施工方案可以满足安全施工的要求。

摘要：以某网架工程为例, 根据该工程土建施工现场情况及工期、安装工艺的要求, 提出采用整体顶升法施工的方案, 确定了网架顶升节点位置和反力, 验算了网架顶升过程中杆件的承载力和刚度, 并总结了顶升过程中的注意事项, 指出该施工方案可以满足安全施工的要求。

关键词：网架杆件,顶升法施工,支座反力

参考文献

[1]GB 50009—2012, 建筑结构荷载规范[S].

篇4：某精密轴承厂房电气施工方案

关键词:配电箱 开关柜 变压器 电缆

中图分类号:TH1文献标识码:A文章编号:1674-098X(2012)04(a)-0098-02

1 临时用电

本工程现场用电必须满足施工、生活及临时用电要求。施工用电从现场配电室引入,采用柜式配电箱,内配RTO—200熔断器、DZ10L-250/430漏电断路器、RM3—200A石板闸、DT862—4型电度表等配电装置。电箱设置在现场北部。主线拟用BV—3*60+2*16铝芯线。采用地埋式敷设。通往机械集中处的线路采用架空式,其他施工用电即从各分支电箱内接引。

临时作业面施工用电拟用小型立式电盘随施工进度设置在临近场地,操作时胶皮电缆引入操作电器。

所有线路及电气装置安装均应符合安全操作规程要求,且经现场安检员验收合格后方可投入使用。

2 电气系统安装

2.1 电气系统变电所高低压开关柜(柜、箱、屏)、变压器安装要求

(1)高低压开关柜

①高低压开关柜安装前,应先完成柜的基础型钢安装和电缆沟支架安装。基础型钢出地面抹面高度按设计要求执行。

②高低压开关柜的安装按设计院的平面布置,排列进行。

③基础型钢(包括变压器)电缆沟支架应在明显的地方,可靠接地。

④柜、箱、屏单独或成列,其垂直度、水平度偏差及面偏差,柜间接缝的允许偏差应符合规范要求。

⑤电缆沟的支架制作,首先应对电缆的走向进行排列(绘制电缆走向图),确定电缆沟的数量型号规格,按设计要求对照现行规范最后确定电缆支架层次、规格及电缆沟内安装的走向方式。

⑥基础型角钢的安装要求型钢首先要校直,安装时,将前后两根型钢的水平度一定要达到或小于规范要求的值后,将型钢加以固定。

⑦柜安装在基础型钢上时,以中心单柜的垂直度、水平度为标准,其它柜在两侧就位靠拢。

(2)高低压开关柜施工技术措施

①高低压开关柜装卸、搬运和安装时一定要采取垫木板等防震措施防止框架变形和漆面受损等安全措施。高、低压开关柜进入现场不能放在室外,应放在室内干燥場所,并采取措施防潮防尘(安装时再开箱),开启后用塑料布封包。

②设备开箱,必须甲、乙双方共同进行检验。

③所有紧固件,应用镀锌标准件制品,柜内、柜与柜之间铜母排连接,螺杆紧固应采用力矩扳手,禁用其它扳手。防止紧固点受力不一造成接触面质量差。

④低压开关柜送电前应进行原理二次线校对、检查,按设计要求审核断路器继电保护整定值,绝缘试验应符合要求,模拟动作试验应正确。

⑤高压柜送电前应按规范要求作试验(耐压试验、继电保护设计要求整定),模拟动作试验应正确。

(3)变压器安装要求

①变压器高压侧进线电缆固定应牢固,压线紧固应可靠。

②变压器低压出线端铜排的中心线应与外连接的封闭母线的中心线相符,铜排压接面部位应搪焊锡。

③变压器应进行校验。正常温度位置、温升报警、超温跳闸应根据制造厂的规定进行整定。

④干式变压器运送现场后,甲、乙双方及时验收检查:

a.包装及密封应良好。

b.设备标牌、规格容量符合设计要求,附件应齐全。

c.产品的技术文件应齐全。

⑤干式变压器应运放在干燥的室内保管,应有防潮及防尘措施。

⑥变压器基础型钢外壳接地。

⑦变压器试运前应详细检查,并进行测验和耐压试验。

2.2 电气系统动力照明及弱电配管、配线

(1)钢管明配时弯曲半径≥管外径的6倍,埋设在地下或砼内,其弯曲半径≥管外径的10倍。

(2)钢管连接处,应进行可靠接地跨接,焊接长度应不小于直径的6倍,镀锌钢管不允许焊接而破坏镀锌层,应用专用软导线接地跨接卡。钢管与线槽连线,内外应有锁紧螺母紧固,不得与线槽点焊,钢管应与线槽(桥架)支架接地干线可靠连接。

(3)接线盒,灯头盒、开关盒等与钢管连接,内外应用锁紧螺母紧固,应接地可靠。

(4)进户管、过墙管、电源管直径40mm以上宜打喇叭口,直径40mm以下的管口进箱、盘套丝戴护口。管口不应有毛刺,采用半元锉或元锉扫光,焊接处补刷防锈漆,面盖调和漆。

(5)钢管与电气设备器具(电机、灯具等)间的电线保护管宜采用金属软管,金属软管的长度不宜≤2m,金属软管应可靠接地。

(6)配线所采用的导线型号,规格、配线的布置应符合设计规定。

(7)不同回路、不同电压等级的导线,不得穿在同一根管内;同一交流回路的导线应穿于同一钢管内。

(8)钢管、线槽内的导线不应有接头;导线的接头应置于接线盒内。

(9)导线与设备,器具的连接应符合下列要求:

①截面为2.5mm2及以下的单股铜芯线的线芯应先拧紧搪焊锡,或压针尖端子后再与设备、器具的端子连接。

②截面为10mm2及以下单股铜芯线可直接与设备、器具的端子连接。

③截面为10mm2及以上的多股铜芯线采用接线鼻子压接或线芯插在线鼻子内搪满锡后与设备、器具的端子连接。

(10)电气线路与管道间最小距离应符合规范规定。

(11)金属软管采用管卡在与终端、转弯离中点距离宜为300mm固定;软管超过1米以上与嵌入式灯具或类似器具连接的金属软管,其固定卡,宜安装在离灯具,器具边缘起沿软管长度的中心处。

(12)绝缘导线选用统一的颜色线,保护地线(PE线)为黄绿双色线。

(13)绝缘导线与接线鼻子(端子)压接,其压模与导线鼻子的规格要相匹配;压接时,压按深度,压口数量和压接长度应符合产品技术的有关规定。

(14)穿线前,应将线管内的水及杂物清除干净,疏通管道。

(15)导线穿入钢管时,管口应戴线帽保护导线,在不进入接线盒(箱)的垂直管口,穿入导线后将管口密封。

2.3 电气系统电缆敷设

(1)电缆敷设前应按下列要求检查

①变电所电缆沟畅通干净,金属电缆支架地,防腐层完整。

②电缆盘应有铭牌。按设计要求核对电缆的规格、型号、数量是否与计划相符,并应有合格证件和出厂试验报告。

③电缆管应疏通,管内无水、无杂物;喇叭口无毛刺。

(2)敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆长度,绘制走向排列图,合理安排每盘电缆接头和交叉。

(3)电缆终端头与中间接头附近宜留有备用长度。电缆的弯曲半径不小于电缆外径的10倍,高压交联电力电缆不小于电缆外径的15倍。

(4)电缆穿过强电井楼板,墙体应套电缆保护管,电缆敷设完毕后,除建筑封楼板墙洞外,电缆垂直管口应用防火材料封堵。

(5)电缆敷设应排列整齐,不宜交叉,并固定

①桥架内垂直敷设的电缆(支架上明敷)每隔2米处固定。

②水平敷设的电缆,在电缆首末端及转弯,电缆中间接头两端0.5～1m处固定。

(6)电缆敷设前,电缆标志牌上应标明设计编号。当设计无编号时,应写明电缆型号、规格及起止地点。在电缆的终端、电缆中间接头、转弯、竖井出入口处的电缆上设挂标志。

(7)电缆在运输装卸过程中,不应使电缆及电缆盘受到损伤。

(8)本工程电缆敷设不宜采用机械牵引。采用人工敷设时,应有专人指挥,组织计划周密,分工明确,水平桥架内敷设人员间距不宜超过3m;强电井电缆敷设,每个层面不能少于2人,随时设置电缆临时固定措施,防止大电缆坠落损伤电缆及人员安全。

(9)电缆敷设的安排程序:应先从配电所至各层面的箱、柜进线敷设(集中人员),后从各层箱、柜分支敷设至各用电设备接线点。

(10)电缆敷设前、敷设后应进行电缆绝缘测试,用1000V兆欧表测相与相之间、相与零线(N线)及地线(PE线)绝缘电阻值不应小于5MΩ。

2.4 电气系统照明装置

(1)照明灯具

①电气照明灯具、开关、插座等应按设计的规格、型号、高度进行施工,产品应有合格证书。

②固定件的承载能力应与电气照明装置的重量相匹配。

③电气照明装置的接线应牢固,电气接触应良好,零接地的灯具、开关、插座的金属外壳应接PE接地线,与零线不得混淆。

④螺口灯相线应接在中心触点的端子上,零线应接在螺纹的端子上。多股软绝缘导线两端芯应搪锡。

(2)开关、插座

①安装在同一建筑物内的开关、插座宜采用同一系列的产品。并列安装的相同型号开关、插座距地面高度应一致。

②开关应控制相线;开关的通断位置应一致,且操作灵活,接地可靠。

2.5 电气系统防雷与接地

(1)本大厦的防雷与接地装置,选择建筑物底板结构内的钢筋作为防雷接地极,与建筑物内主钢筋为接地线形成一个防雷与接地的自然接地体。

(2)防雷接地的安装按设计要求进行施工。跟随土建施工进度应遵循先地下后地上,再与房顶避雷带及其各种金属构件焊接形成一个完整的防雷接地网。

(3)柱内主筋、接地圆钢采用搭接焊,其焊接长度为园钢直径的6倍,两边满焊;扁钢搭接焊为扁钢边长的2倍,四边满焊,焊接位置特殊点不得小于3个棱边。

(4)露出屋面的金属体,均应与防雷接地带接。

(5)焊接缝应饱满平整,无咬肉、夹渣、焊瘤等现象,焊渣应及时清除。

(6)混凝土浇灌前,施工班组必须自检,项目部专检,检查重点不应有漏焊。合格后,做好施工隐蔽记录报业主(监理)复查合格后方可浇灌隐蔽。

篇5：某水电站大坝施工方案

作者简介：卢强(1990―) 男，汉族，郑州大学水利与环境学院，水利水电工程专业。

夏利兵(1991―) 男，汉族，郑州大学水利与环境学院，水利水电工程专业。

摘要：坝体渡汛的最优方式是坝体在截流后的第1个枯期填筑到安全渡汛水位，坝体不过流，靠临时断面挡水。洪家渡面板堆石坝体采用断流围堰隧洞导流方式，围堰导流标准为枯期十年一遇洪水，而渡汛标准(库水位≥1亿m3时)为频率P=1%洪水，相应水位1021.7m高程。

关键词：开挖;坝体填筑;施工布置

某水电站大坝为混凝土面板堆石坝，坝高179.5m，坝顶长427.79m，宽高比为2.38，属狭窄河床高面板堆石坝。其余枢纽建筑物均集中布置在左岸。右岸坝体上、下游分布2个石料场，其底部高程与坝顶高程相近，距坝体水平距离100～150m。坝址处河谷断面为不对称“V”形，左岸陡峭，为70°～80°的灰岩陡壁，高差300m左右。右岸相对较缓，为35°～45°的坡地。

工程计划于10月15日截流，4月1日下闸蓄水，月1日第1台机组发电，9月30日完建。总工期为5年9个月，其中第1台机组发电工期为4年9个月。

1.坝肩开挖

坝肩及坝基开挖工程量大，地形地质条件复杂，其中左坝肩陡峻，开挖边坡高达300m，为工程施工关键项目之一。开挖施工要尽量石渣落入河床，阻塞河道，另一方面又要求截流前尽可能开挖到河床水位附近，以保证直线工期。左岸坝肩开挖必须通过泄洪洞、引水洞等建筑物进口，施工干扰较大。

1.1施工布置

左岸开挖结合泄洪、发电引水系统进口开挖统一布置开挖公路，分高程布置了1087.5m公路、1117.5m公路、1147.5m公路、1227.5m公路，路基宽8m，泥结石路面。另外在陡壁上游斜坡1030m高程布置了一条4号支洞，直通陡壁1030m高程，在4号支洞出口至下游地面厂房1000m高程布置一层截渣公路，宽15～30m，可拦截部分下河床石渣。

右岸开挖公路结合天生桥、卡拉寨两石料场上坝填筑道路进行布置，在高程1147.5、1097、1050、996m布置了4层开挖公路。其中996m公路是由进厂交通洞接3号施工支洞以交通洞的形式避开发电厂房基坑，通到上游围堰。

1.2开挖方法及进度安排

左岸坝肩开挖由分岔支线公路进入开挖面，分别在1250、1175m高程分上、下游两区同时施工，采用边坡预裂、15m一层台阶微差挤压爆破开挖。为减少石渣下河，爆破作业掌子面尽量垂直河床布置，靠陡壁边缘部分预留岩坎最后爆除。工作面石渣采用4m3挖掘机、2～5m3反铲装20～32t自卸汽车出渣。下河石渣在1030m高程截渣平台及河床用反铲及时清除。边坡支护与开挖平行作业。5月开工，2010月底完成1010m高程以上开挖，历时18个月，完成石方明挖98万m3，平均开挖强度5.4万m3/月。

3.

2.1上坝运输方式

坝体填筑着重研究了自卸汽车直接运输上坝和移动式斜坡车联合运输上坝2个方案。

(1)自卸汽车直接运输上坝方案。这种方案具有简单、安全和可靠的特点，被广泛用于面板堆石坝的施工中，在宽阔河床中它可以达到很高的运输强度。但是，对于位于狭窄河床的洪家渡工程，很难布置45t级自卸汽车行驶的施工道路，因此选用32t自卸汽车作为坝料的主要运输设备。道路标准为路面宽10m，平均纵坡6%～7%(个别路段10%～12%)，最小转弯半径15m。

(2)移动式斜坡车联合运输上坝方案。移动式斜坡车联合运输系统由两组轨道构成，每组轨道上分别有移动式斜坡车通过钢丝绳和滑轮与卷扬机连接。系统工作时重车就位于斜坡轨道的上平台，靠重力随斜坡车一同下滑，同时位于另一轨道上的空车将被拉至上平台，斜坡车的制动和速度由电动机控制

2.2坝体填筑分期

坝体分期主要满足坝体施工安全、坝体渡汛方式、提前发电、坝体均匀上升等要求。

坝体渡汛的最优方式是坝体在截流后的第1个枯期填筑到安全渡汛水位，坝体不过流，靠临时断面挡水。洪家渡面板堆石坝体采用断流围堰隧洞导流方式，围堰导流标准为枯期十年一遇洪水，而渡汛标准(库水位≥1亿m3时)为频率P=1%洪水，相应水位1021.7m高程。因此，确定截流后5月底前坝体第Ⅰ期填筑要求达到1023m高程。

后期导流洞封堵后按P=0.2%洪水度汛，坝前最高水位到1098m高程，要求封堵导流洞后汛前坝体临时断面要在1098m高程以上，考虑到高水位用堆石挡水存在的`风险，1100m高程以下面板也要求完成。因此确定1102m高程为坝体分期的一个界线，此高程同时可满足首台机发电水位要求。 狭窄河谷上坝强度有限，主要通过临时断面来满足以上2个重要分期高程，其余分期在此基础上以方便施工、满足坝体均匀上升、保证施工质量等要求进行划分。

2.3面板分期

面板分期原则：

①安排在气温较低的枯水期施工，且面板施工时相应坝体应自然沉陷3个月以上，最好经历一个汛期;

②施工工程量不宜过大，保证面板施工不占直线工期;

③尽量使坝体提前挡水发电，提高经济效益;

④避免靠较高的填筑堆石体挡水渡汛引起的风险;

⑤面板上游的防渗粘土、保护石渣(填筑高程1030m)须在围堰保护下施工，并应有足够的施工时间。

按以上原则面板分三期施工，一期面板为1031m高程，要求相应堆石为1033m高程，二期面板为1100m高程、相应堆石为1102m高程，三期面板到1142.7m高程。

2.4上坝道路布置

该水电站坝址处河谷狭窄，只能在截流、基坑基本开挖完成后才能进行填筑。坝体填筑料源分散，垫层料加工点、过渡料堆放点、保护石渣、部分次堆石料均位于左岸上游小冲堆渣场，须从左岸上坝;其余主、次堆石料由天生桥、卡拉寨两个石料场及下游右岸王家渡堆渣场从右岸上坝。道路布置的原则是不论料源在上游还是下游均采用从下游上坝方式，且能控制整个坝体的填筑施工。按此要求，左岸上游布置了3层交通洞，即通到坝体内部1030m高程的4号支洞、通到坝后1055m高程的5号支洞、通到坝顶1147.5m高程的上坝交通洞;右岸布置了高程为996、1032、1050、1097、1147.5m的5层公路。按此布置结合坝内、坝后公路即可满足坝体填筑要求。

2.5施工强度与工期

影响施工强度的主要因素为：运输强度、坝面作业强度、料场开采强度。

篇6：某办公楼水暖施工方案

1.1

某工程施工图。

1.2?建筑给水排水及采暖工程施工质量验收标准?〔GB

50242-2002〕。

1.3?建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程>?CJJ/T29-98。〔GB

50243-2002〕。

1.4?自动喷水灭火系统施工及验收标准?GB50261-96；

1.5?建筑设备安装分项施工技术操作规程?DB21/900-96；

1.6?通风与空调工程施工质量验收标准?

1.7建筑设备施工安装通用图集。

二、工程概况

2.1总体概况

序号

项

目

内

容

工程名称

某工程

建设地点

建设单位

设计单位

勘察单位

监理单位

施工单位

开竣工期

2006.7.18开工，2006.12.31竣工,工期167天

质量目标

2.2施工工程：

本工程包括给水、排水系统、室内消火栓系统、自动喷淋系统、采暖系统、地下室排风系统及新风+风纪盘管通风空调系统。

2．3给水系统

2.3.1

给水由市政给水管网接出2根DN100的引入管，给水压力0.28Mpa。

2.3.2生活热水由周边换热站24小时供给，供水压力为0.3Mpa，供水温度400C.2.3.3

A区给水三个进户，分别供地下室、一、二、三层卫生间，地下室厨房，一层餐厅卫生间给水，B区一个进户，供给二、三层宿舍用水。

2.3.4热水A区两个系统，供给地下室、一、二、三层卫生间，一层餐厅卫生间。B区一个系统，供给二、三层宿舍用水。

给水、热水管道干管、立管均采用钢塑复合管，螺纹连接。户内给水管道采用S5级PP-R，热水管道采用S4级PP-R，热熔连接。管材转换处采用专用管件。

2.4排水系统

2.4.1

生活排水采用污废合流系统。A区地下室卫生间、厨房排水出户后采用污水提升泵提升后排入室外管网，A区一、二、三层卫生间、餐厅卫生间，B区宿舍排水直接排入室外管网。

2.4.2

排水管道埋地局部采用机制铸铁管道，柔性连接。地上明露管道立管采用UPVC螺旋管柔性连接，横管采用普通UPC管道粘接。

2.5采暖系统

B区底层车库采用暖气片供暖。

采暖系统采用双管异程式下供下回式系统，车库内设暖气沟。

管道全部采用镀锌钢管，丝扣连接，暖气片采用铸铁760型，落地安装，暖气沟内管道保温采用电伴热保温。

2.6通风及空调系统

空调房间采用风机盘管+新风系统，计算机房由于使用性质等因素，采用单独循环系统，A区地下室排风系统。

夏季空调系统的冷源为屋顶的风冷式冷水机组，空调系统的循环泵为三台，供回水温度为7/120C。

冬季空调系统的集中热源来自市政提供的一次热水，供回

水温差为80/600C，热交换后的热水温差为60/500C，热交换室设在地下一层，内设热循环泵三台。

空调水系统为一次泵变水量双关制系统，膨胀水箱定压，由膨胀水箱浮球上下液位信号控制补水泵的启停。补水系统采用软化水，全自动软化局部水系统设在冷冻机房内。

空调风管采用镀锌铁板，法兰连接。空调供回水管采用焊接钢管焊接连接，冷凝水管采用镀锌钢管丝扣连接。

2.7消火栓及喷淋系统

消火栓系统共分四个独立系统，A区演示大厅的两个消火栓为独立供给系统，A区办公区一个系统，两个入户，和室外管网连接形成一个独立环路，每层设三个消火栓，屋顶水箱间设一个试验消火栓。B区为一个系统，两个入户，和室外管网连接形成一个独立环路，每层设两个消火栓。

室内消火栓用水量20L/s,火灾延续时间2h。

自动喷淋系统按中度危险II级设计，A区地下室设喷淋泵房，泵房内设喷淋泵两台，流量为30

L/s。屋顶设高位水箱，设增压稳压泵组一套。维持管网内平时压力。

消火栓系统采用焊接钢管，焊接和法兰连接。喷淋系统采用热镀锌钢管，管径大于DN100的采用沟槽连接，小于等于DN100的采用丝扣连接。

地下车库采用720C易熔合金喷头，其余有吊顶的房间采用装饰型680C玻璃球喷头，无吊顶房间采用直立型680C玻璃球喷头。

三、工程施工、技术准备

3.1技术准备

熟悉、审查施工图纸和有关的设计资料。通过自审，以及建设单位和

(或)监理单位主持的，设计单位和施工单位参加的三方会审。使工程技术管理人员充分地了解和掌握设计图纸的设计意图，工艺特点和技术要求；及时发现设计图纸中存在的问题和错误，使其在施工开始之前改正，为工程工程的施工提供一份准确齐全的设计图纸。从而使施工单位能够按照设计图纸的要求顺利地进行施工，生产出符合设计要求的最终建筑产品。熟悉审查设计图纸的内容：

1)

审查系统的设计功能和使用要求是否符合卫生、消防和环保方面的要求。

2)

审查设计图纸是否完整、齐全，以及设计图纸和资料是否符合国家的有关工程建设的设计、施工方面的方针和政策。

3)

审查平面图与其它图纸在尺寸、坐标、标高等方面是否一致。

4)

审查设计图纸与说明书在内容上是否一致，以及设计图纸与其各组成局部之间有无矛盾和错误。

5)

审查设备安装图纸与其相配套的土建施工图纸在坐标、标高上是否一致，掌握土建施工质量是否满足设备安装的要求。

6)

明确拟建工程的系统形式和特点，复核主要技术参数是否满足要求，审查设计图纸中工程复杂、施工难度大和技术要求高的分部、分项工程或新技术、新材料、新工艺，检查现有施工技术水平和管理水平能否满足工期和质量要求，并采取可靠的技术措施加以保证。、在工程施工过程中，如果发现施工的条件与设计图纸的条件不符，或者发现图纸中仍然有错误，或者因为材料的规格、质量不能满足设计要求，或者因为施工单位提出了合理化建议，需要对设计图纸进行及时修订时，应遵循技术核定和设计变更的签证制度，进行图纸的施工现场签证。在施工现场的图纸修改、技术核定和设计主要资料，都要有正式的文字记录，归入拟建工程施工档案，作为指导施工、施工验收和工程结算的依据。

3.1.3预埋阶段：配备水暖通风工2-5人，安装阶段水暖工配备5-10名，消防安装配备10-15人，空调风管安装配备10-15人，空调水管配备5-10人。

3.2现场准备

在施工现场安排好适当的工作场地，工作棚和料具库,并水源、电源接通，同时还配备消防及通风措施。

3.3材料准备

本工程在材料使用上，提前报方案。

对于材质的要求，各种进场材料必须符合国家或部颁标准的有关质量技术要求，并有产品合格证明和检验报告，做好各种材料的检验和试验工作，进场后向监理报验，认定合格前方可使用。

3.4机具准备

机具在施工之前进入现场，按施工平面图布置，如电焊机、砂轮切割机、台钻等分开放置，间距排列大于2.0m。

四、主要施工方法

4.1套管施工

本工程预埋局部有给水、排水、采暖、消防及喷淋，空调风管及水管等系统，管道穿地下室外墙采用钢性和柔性套管一次安装到位，穿楼板各种水管均采用UPVC管或钢管做临时套管，通风管及管道井采用木模预埋。预埋套管和预留洞口需与土建紧密配合，要求施工人员认真熟悉图纸，了解设计意图，不可随意更改管路。现场和设计不符的情况，办理变更手续。现场的施工用料其规格、型号必须符合设计要求，并具备有效合格证件，并经三方验收合格前方可使用，并在混凝土浇筑时派专人看护，在混凝土到达终凝前及时取出套管。

套管安装

1〕刚套管：根据所穿构筑物的厚度和管径尺寸确定套管规格、长度，下料后套管内刷防锈漆一道，用于穿楼板套管应在适当部位焊好铁架，管道安装时，把预制好的套管穿好，穿楼板套管上端卫生间高出地面50mm，其他位置高出地面20mm，下端与楼板面平，穿墙套管两侧应与墙面平，不得突出或凹入墙面。

2〕防水套管：根据构筑物及不同介质的管道，按设计要求和安装图册要求进行预制加工，将预制好的套管在浇筑混凝土前按设计要求的部位固定好，校对坐标、标高，平正合格后一次浇注。

3〕穿楼板的套管与管道之间缝隙采用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑，穿墙套管与管道之间缝隙用阻燃密实材料填实，且端面光滑。防水套管按要求填堵密实，不得渗水。

4.2给水管道安装

工艺流程

安装前准备——预制加工——干管安装——立管安装——支管安装——管道试压——系统冲洗——系统消毒——系统通水

4.2.2

安装前准备

1〕材料要求：PP-R管及管件必须经过卫生检测部门检验合格，具有检验报告和认证文件，具备厂家质检合格证明，并应有明显标识，标明生产厂家名称、规格，其包装上应标有生产批号、数量、生产日期和检验代号。外观颜色一致，内外壁光滑、平整，无气泡、裂口、裂纹、脱皮、分层和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷等缺陷，2〕修凿孔洞：根据供水干管上的立管甩头位置，经尺量后确定立管位置，有线坠吊线确定每层立管孔洞的位置，根据立管中心位置，修凿孔洞，使其到达安装套管要求。扩孔过程中，假设遇到钢筋需要切断，必须通过土建技术人员采取技术措施前方可进行。

3〕参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。

4.2.3预制加工：

按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工。

4.2.4管道安装：

1)干管安装：

a安装时，从总入口开始操作，总进口端头加好临时堵头，以备试压用。埋地局部管道，应在土建回填土夯实后，重新开挖施工。管道一定要敷设在坚实的土层中，严禁在未经夯实的土层中敷设管道。回填土时不得有尖硬物直接与管道接触，必要时可铺设100mm厚的砂垫层。回填土应先填实管道两侧，待回填至管顶300mm时，经夯实前方可继续回填。

b管道安装时，首先确定各给水立管的安装位置，并画出立管安装位置中心线，当两根立管间干管管段较长时，用管接头延长直线管段。

c给水管道变径时，应在三通或四通后拧入短管以同心大小头变径；干管上安装阀门时，因阀杆阻挡而不能转时，可将阀座及阀杆从压盖处卸掉以便螺纹连接时方便管子转动。干管安装阀门时阀前必须安装可拆卸活接头。

d干管安装时应保证不小于0.003的安装坡度，坡向来水方向，以便管道冲洗及排空。

e架空敷设的给水干管，螺纹连接时，管螺纹的锥度宜偏大些，以便顺利拧入管件，用管钳加力时，人站在梯子上，一只手绕过管子握住管钳；拖地安装时，不可满握管钳柄下压，而应以手掌心下压加力，以保证操作平安。

f干管中部应设一固定支架，以保证管道系统的整体稳定性。每安装一段干管后，应用活动支架的U形螺栓相对固定，以保证下一管段量尺的准确。

2〕立管安装：

a立管安装前，先根据立管位置及支架结构，打好载立管卡具的墙洞眼，立管调直后，逐层安装给水立管，安装每层立管时，注意每段立管段头标记与另一管段上的管件标记相对，以保证管件的朝向准确无误，载好管卡，用不小于楼板混凝土强度等级的细石混凝土灌严、捣实，待管卡到达强度后，既可固定立管。

b立管与排水管并行时，给水管应在排水立管外侧，与热水管并行时，应在热水管右侧，交叉时，给水管上应安装元宝弯。

c现场安装时，每安装一层给水立管，先穿入套管，拧紧螺纹后，随即用立管卡固定于安装中心线上。管卡安装高度为1.6m，立管上安装阀门，距地高度为1.8m，在同一房间内，管卡和阀门安装高度应保证一致。

3)分支管安装：按照图纸的坐标、尺寸走向进行安装，施工中必须保证管道无管损坏的痕迹，待安装完后，仔细地调整支管的水平度，并且做好支架的固定。

PP-R管安装要求

.1管道安装时给水用PP-R管与其它金属管道平行敷设计时应有一定的保护距离，净距离不宜小于100mm，且PP-R管宜在金

属管道的内侧。

.2管道穿越楼板时，应设置钢套管，卫生间套管高出地面50mm，其它房间高出地面20mm，并有防水措施。

.3建筑物埋地引入管和室内埋地管敷设要求如下：

〔1〕室内地坪土0.00以下管道铺设宜分两段进行。先进行地坪土0.00以下至根底墙外壁段的铺设；等土建施工结束后，再进行户外连接管的铺设

〔2〕室内地坪以下管道铺设应在土建工程回填土夯实以后，重新开挖进行。严禁在回填土之前或未经夯实的土层中铺设

〔3〕铺设管道的沟底应平整，不得有突出的坚硬物件，土壤的颗粒径不宜大于12mm，铺100mm的砂垫层，宽度不小于管径的2.5倍，坡度与管道坡度相同，灌水合格前方可在管道周围填砂，管顶不少于100mm厚。

〔4〕埋地管道回填时，管周回填不得夹杂坚硬物直接与管壁接触。应先用砂土或颗粒径不大于12mm的土壤回填置管顶上侧300mm

〔5〕管道出地坪处应设置护管，其高度应高出地坪100mm

.4给水用PP-R管材及管件配件之间，应采用热熔连接，安装应使用专用热熔工具。

.5给水用PP-R管与金属管件连接，应采用带金属嵌件的PP-R管件作为过渡，该管件与塑料管采用热熔连接，与金属管件或卫生洁具五金配件采用丝扣连接。

.6热熔连接应按以下步骤进行：

〔1〕热熔工具接通电源，到达工具温度指示灯亮前方能开始操作。

〔2〕切割管材，必须使端面垂直于管轴线。管材切割一般使用管子剪或管道切割机。

〔3〕管材和管件连接端面必须清洁、枯燥、无油；

〔4〕在管端测量并标绘出热熔深度，热熔深度应符合下表:

热熔连接技术要求

公称外径〔mm〕

热熔深度〔mm〕

加热时间〔s〕

加工时间〔s〕

冷却时间〔min〕

22.5

38.5

〔5〕熔接弯头或三通时，按设计图纸要求应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置

〔6〕连接时，无旋转地把管端导入加热头上，到达规定标志处。加热时间必须满足规定

〔7〕到达加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘

〔8〕在表规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。

支吊架安装

〔1〕管道安装时必须按不同管径和要求设置管卡或吊架，位置应准确，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道外表。

〔2〕采用金属管卡或吊架时，金属管卡与管道之间应采用塑料带或橡胶等软物隔垫。在金属管配件与给水用PP-R管道连接部位，管卡应设在金属管配件一端。

〔3〕支架管卡的最小尺寸应按管径确定。当公称外径小于De63时，最小管卡宽度为16mm；公称外径为De75和De90时，最小管卡宽度为20mm；公称外径为De110时，最小管卡宽度为22mm。

钢塑复合管安装要求

.1钢塑复合管安装前，对安装所需管材、配件、阀门等管件以及管道支承件、紧固件、密封圈等应核对产品合格证、卫生部门的认证报告、规格型号、品种和数量，并进行外观检查。

.2钢塑复合管应选用的施工机具：切割应采用金属锯；套丝应采用自动套丝机。

.3钢塑复合管不得埋设在钢筋混凝土结构中。

.4螺纹连接：

(1)截管：根据现场绘制的草图，在选好的管材上画线，按线截管。截管宜采用金属锯，不得采用砂轮切割。

(2)套丝：套丝应采用自动套丝机，套丝机应采用润滑油润滑。

(3)管端清理加工要求：应用细锉将金属管端的毛边修光，应采用棉丝和毛刷去除管端和螺纹内的油、水和金属切屑。管端和管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚四氟乙烯生胶带缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记拧入深度。

(4)管子与配件连接要求：

a)

管子与配件连接不得采用非衬塑可锻铸铁管件。

b)

管子与配件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封圈。然后将配件用手捻上管端丝扣，在确认管件接口已插入衬塑钢管后，用管钳进行管子与配件的连接，注意不得逆向旋转。管子与管件连接后，外露的螺纹局部及所有钳痕和外表损伤的部位应涂防锈密封胶。用厌氧密封胶的管接头，养护期不得少于24h，其间不得进行试压。

c)

钢塑复合管不得与阀门直接连接，应采用黄铜质内衬塑的内外螺纹专用过度管接头，钢塑复合管不得与给水栓直接连接，应采用黄铜质内衬塑的内螺纹专用过度管接头。

水压试验:

1〕给水管道试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa,在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05Mpa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03Mpa，同时检查各连接点不得渗漏。

2〕热水管道试验压力为系统定顶点工作压力加0.1Mpa，同时在系统顶点的试验压力不小于0.3Mpa。在试验压力下10min内压力降不大于0.02Mpa，然后降至工作压力检查，压力不降，各接口无渗漏。

系统冲洗:先冲洗底部干管，后吹洗水平干管、立管、支管。出水口管径比吹洗的管径小一号，出水口的流速不小于1.5m/s，出水口出水无杂质、无沉积物与入口处水质相同时为合格。

以上所有试压先自检合格后在报总包、监理、甲方，三方工程师签字认可后，方可进行下一道工序。

消毒:给水管系统使用前，用含20-30mg/L游艺机离子氯的水灌满管道消毒24h以上。然后，再用饮用水冲洗，并经卫生防疫站取样检验合格后，才能投入使用。

成品保护：

1〕成捆堆放的预制管段，应妥善保管，防止管件损坏。

2〕给水管安装中及安装后不得在上绑扎和用于固定其他物件。

3〕给水管安装临时间断敞口处，应及时可靠的做好封堵，防止砂浆及杂物落入。

4〕室内装修粉饰时，应制定相应措施对管道加以保护防止污染。

5〕管道安装完工后，应与单位工程负责人办理工序交接手续，制定可靠的防护措施。

6〕立管安装按照图纸的尺寸进行甩口，并严密封堵。在立管安装完毕后，调整立管无太大偏差后，加固定支架起固定作用。

4.3排水管道安装

工艺流程

安装准备→管道预制→污水干管安装→污水立管安装→污水支导管安装→卡架固定→封口堵洞→闭水试验→洁具安装→通水试验→通球试验→系统通水

4.3.2安装前准备

1〕材料要求：其产品应有检测试验报告、产品生产许可证明、产品合格证及说明书。管材、管件内外外表应光滑，无气泡、裂纹，管道壁厚符合相关生产标准壁厚且薄厚均匀，色泽一致，管件造型应规矩、光滑、无毛刺，承口应与管材外径插口配套。

2〕修凿孔洞：根据排水干管上的立管甩头位置和卫生器具排水

支管的具体位置，经尺量后确定位置，并用线坠吊线确定每层立管孔洞的位置，根据立管中心位置，修凿孔洞，使其到达安装套管要求。扩孔过程中，假设遇到钢筋需要切断，必须通过土建技术人员采取技术措施前方可进行。

3〕参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。

4〕技术人员认真仔细审核图纸，并且写出安装的技术交底。由施工人员学习、掌握。施工人员密切配合土建合理安装排施工作业，经建设单位、监理单位及施工单位专业人员合格后，进行下道工序。

管道预制

1〕根据图纸要求并结合实际情况，按预留口位置测量尺寸，绘制施工草图，根据草图量好的尺寸进行断管，粘接。

2〕能预制的管道支管局部应在地面尽量预制好后，在进行吊装。

管道安装

1〕干管安装：

a〕室内外UPVC排水管埋入地下时，应按照图纸坐标要求的坐标、标高、坡向，敷设在原状土上，或敷设在地坪回填土夯实后重新开挖的槽内。安装时按预加工管端编号依次粘接，粘接后管道应顺直，坡度均匀，管道安装中间无凸起、凹入等现象，各预留甩口位置准确.b〕在连接2个及以上大便器或3个以上卫生器具的排水横管上，应设置清扫口，当排水管在吊顶内时，清扫口应设置在地面上。排水管道起点的清扫口与管道相垂直的墙面，距离不得小于200mm。

c〕在转角、排水的水平管道与水平管道、水平管道与立管的连接处应采用450三通或450四通。立管与排出管端部的连接，应采用两个450弯头或曲率半径不小于4倍管径的900弯头。

2〕立管安装：

a〕安装时首先清理现场，搭好操作平台，将预制好的立管运至安装部位，翻开伸缩节，作好插入长度标记，并预留20～30mm的膨胀量。

b〕立管插入端应先划好插入长度线，将管道插入适宜后既抱卡紧固于伸缩节上沿，然后找直并测量顶板距三通口中心是否符合要求。将阻水圈粘接牢固，并保证在楼洞中位置。穿卫生间的套管必须做好防水处理，无误前方可封堵，并将上层预留伸缩节封严。排水立管垂直底偏差不大于2mm。管道安装完毕后，清理一切污物做好成品保护。

c〕排水管道穿过楼顶板时，应预留防水刚性套管，并作好屋顶防水与套管间隙的防水密封。

3〕支管安装：

a〕按照图纸标高、洁具的坐标及尺寸确定吊卡位置，进行支管安装。在安装前，在预留孔吊线，量尺寸进行支管予制。管道承口两边间隙均匀。在排水管拐弯时用两个45。弯头安装，防止死弯，在支管安装完后，做支架固定。

b〕支导管安装，直管段长度大于4m时，应安装伸缩节，确保每段内净长不大于4m。

UPVC管安装要求

1〕管材及管件在粘接前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘沙与水痕。当外表有油污时，应采用清洁剂擦净。

2〕承插口涂刷胶粘剂后，应即找正方向将管子插入承口，施压使管端插入至预先画出的插入深度标记处，并再将管道旋转90度，管道承插过程不得用锤子击打。

3〕承插口粘接后应将挤出的胶粘剂擦净。

4〕粘接后承插口的管段，根据胶粘剂的性能和气候条件，应静置至接口固化为止。

5〕当施工现场与材料库房温差较大时，管材和管件应在安装前在现场放置一定时间，使其温度接近环境温度。

6〕楼层管道系统的安装，应在墙面粉刷结束前施工，当安装间断时，敞口处应临时封闭。

7〕立管于每层距地面1米处安装检查口，检查口位置和朝向应便于检修。

8〕管道支承件的间距，立管管径为50mm的，不得大于1.2米，管径大于或等于75mm的，不得大于2米，横管直线管段支承件间距宜符合如下要求：

管径mm

125

160

间距mm

0.4

0.5

0.75

0.9

1.1

1.25

1.6

9〕横管坡度设计无要求时，坡度应为0.026。

10〕立管管件承口外侧与墙饰面的距离宜为20~50mm。

11〕排水立管的最低横支管与立管连接处至排出管管底的垂直距离不得小于0.45米。

12〕立管每层设置伸缩节，具体位置于每层排水支管三通下方，伸缩节插口应顺水流方向。

所有排水管作闭水试验，立管做通球试验。将所有闭水层出口外用皮堵、堵严、灌满水、水位至承管口保持15分钟检查，所有接口无渗水，液面不下降为合格。由监理、施工单位专业人员，同时检查后，确认合格。

4.4卫生洁具安装

按照设计及图纸要求，本工程选用座便器，蹲式大便器，小便器为落地式，洗手盆为台盆。洁具进场之前，由甲方、监理、施工单位共同检查、验收。合格后，方能安装。

蹲式大便器安装

1〕在安装前，将预留排水管口周围清扫干净，把临时管堵取下，同是检查管内有无杂物，找出排水管口的中心线，将下水管承口内抹上油灰。蹲便器位置下铺垫白灰膏，然后将蹲便器排水口插入排水管承口内稳好，用水平尺放在蹲便器上沿，纵横双向找平、找正。同时蹲便器两侧用砖砌好抹光，将蹲便器排水口与排水管承口接触外的油灰压实，抹光。

2〕给水管连接时，先将胶皮碗的大头套在蹲便器的进水口上，小头套在给水管上，用14号铜丝分别捆扎两道，拧扣要错开900或用喉箍固定。胶皮碗周围填细砂，在铺砖时胶皮碗处应留一小块活动板，便于吸收少量渗水和更换胶皮碗。

3〕蹲便器安装完毕后，应将便器排水口暂时封堵，防止土建施工时掉入杂物堵塞管道。

座便器安装

1〕将座便器预留排水管口周围清理干净，取下临时管堵，检查管骨有无杂物。

2〕将座便器出水口对准预留排水口施平找正。在座便器两侧固定螺栓眼和画好印记后，移开座便器，将印记做了十字线。先将座便器试稳，使固定螺栓与座便器吻合。移开座便器，将座便器排水口及排水管口周围均匀抹上5mm左右油灰后将便器平稳地坐在油灰层上，并对准螺栓放平、找正、拧紧，并且用水平尺在座便器上沿找平即可。严禁用水泥填缝，一定要用专用密封胶填缝，防止水泥膨胀将座便器胀裂。

小便斗安装

1〕在安装前，先检查给、排水预留管口是否在一条直线上，间距是否一致。由地平向上量出规定的高度画一水平线。根据产品规格尺寸，在横线上画好十字线，再画出上下孔眼的位置，将小便器用ф6×75木螺丝紧固于预埋木砖上。预埋的木砖应做防腐处理，拧入木螺丝时应加铅垫。挂好后，用水平尺找平.稳装多联小便器时，要画好同一条再安装。

2〕小便器安装前，在便器排水孔上用3mm厚橡胶垫圈和锁母安装好排水拴，在便器底部填平石灰膏，在排水弯存水弯承口内抹上油灰，将便器排水拴短管插入存水弯承口，抹平油灰，同时将便器靠装在后墙上，校正安装位置及垂直度后，再进行冲洗管的连接。安装镀铬管件时，应在管钳或扳手内垫布使用，防止损坏镀层或管件变形。

浴盆安装

1〕浴盆排水连接时，溢水口处及三通接合处均应加橡皮交圈，用锁母锁紧；排水管端部缠石棉绳抹油灰与排水短管连接。

2〕给水管道安装时，给水配件的连接短管上要先套上护口盘，再与墙内给水管螺纹连接，随后用油灰压紧护口盘，使其与墙面结合严密。

3〕浴盆安装时，盆底应设支墩，安装应使盆底有2%的坡度坡向浴盆的排水口，在封堵浴盆立面的装饰板或砌体时，应在靠近安

装管道附近设置检修门，并做不低于2cm的止水带。

脸盆安装

1〕支架安装应牢固平正，安装高度应符合标准要求。

2〕冷热水管安装时，水平管道热水管应在冷水管的上方，垂直管道及接脸盆水嘴时热水管应在冷水管的左侧安装。

3〕台盆安装时，台面开洞的形状、尺寸应符合选定洗脸盆的产品样本尺寸要求，安装时盆边与板间缝隙应打玻璃胶密封。脸盆溢流槽应畅通。

4〕下水口安装时，将排水拴侧的溢水孔对准器具的溢水孔。无溢水孔的排水口，应打孔后再安装。安装时应上垫油灰、下垫胶皮，使之与器具接触紧密，防止产生漏水现象。

4.4.7卫生洁具安装后，排水系统管道的立管、主干管，进行通球、通水试验。卫生器具做通水、溢水试验。立管通球试验由屋顶透气处投入不小于管径2/3的试验用球，用水冲动试验球，在室外结合井取出试验球为合格。

4.5采暖系统安装

工艺流程

安装准备

→预制加工→

卡架安装→

干管安装

→散热器稳装

→立管安装

→支管安装

→试压

→冲洗→

防腐保温→

系统调试

4.5.1安装准备

1〕各种设备、管材、钢材、管件及其他附属部件，在进现场使用前必须做认真检查，应符合设计及标准要求，并有产品出厂合格证或相关部门质量鉴定书；各种管材应符合设计规定压力要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、毛刺、弯曲、锈蚀等现象；各种连接管件不得有砂眼、裂纹、偏扣、乱扣、和角度不准等现象；

2〕阀门外外表应无损伤，阀体严密性好，阀杆不得扭曲，安装前应按设计和施工标准进行强度和严密性试验；各种填充材料、焊条等重要辅材质量符合设计和施工标准要求；

3〕配合土建施工单位做好各项孔洞、管槽的预埋工作；预留洞口排列位置、大小尺寸等符合设计图纸要求；认真熟悉施工图纸，查看管道的标高、位置是否有打架现象，假设有出入或不当，应及时与设计人员研究解决；

4〕管道系统施工前，应及时编制施工方案、技术交底；合理安排施工工序，防止多工种交叉作业的干扰影响；

4.5.2管道预制加工；

1〕管道切割采用机械方法，并将断面的管膜、毛刺去除干净；管子切口外表应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等缺陷；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm；

2〕管道套丝应采用套丝机；套制丝扣按管径尺寸分次进行套制，螺纹应端正、清楚、完整、光滑，不得有断丝、乱丝、绝丝现象；套制丝扣螺纹长度应符合标准要求；螺纹连接的填料可选用铅油麻丝；填料均匀附着在管道的螺纹局部，拧紧螺纹不得将填料挤入管道内，堵塞管道，并应将连接处外部清楚干净；管件连接完成后，外漏丝扣应为1～3扣；

4.5.3卡架安装：

按设计要求或规定间距安装，安装时，应确定好管道的坡度，与墙面固定应牢固。支吊架位置应正确，埋设应平整牢靠，与管道接触应紧密，固定牢靠；吊架、吊杆应垂直安装；固定在建筑结构上的支吊架，不得影响结构平安；钢管水平安装的支架间距按下表

公称直

径DN

125

150

200

不保温

管〔m〕

2.5

3.5

4.5

保温管

〔m〕

1.5

2.5

4.5.4干管安装

1〕管道安装位置、标高应正确，允许偏差应符合施工标准要求，在管道最低处安装泄水阀；在最高处设自动排气阀；

2〕安装时从进户或分支路点开始安装，装管前检查官腔并清理干净。

3〕管道分三路时，应制作膨胀弯。分路阀门距分路点不宜过远。

4〕水平干管偏心时，采用偏心变径，水管道上平。

5〕管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺校对复核坡度，调整合格后，再调整吊卡。

6〕地沟干管安装后，应将各连接暖气的立管做到地面上，并临时安装阀门，以备地沟干管试压。

散热器稳装

1〕按设计图要求，将散热器运至各房间，根据安装位置及高度在墙上画出安装中心线，并确定支托架位置。用电锤在墙上打洞，将洞内清理干净后，将支托架放入洞中，调整好标高，用半干水泥砂浆填塞牢固。

2〕暖气拖钩固定牢固后，将散热器按规格挂装好，并调整，紧固牢固。

3〕散热器内部距墙在25~40mm之间，底部距地面不得小于60mm。在同一房间的散热器，应安装在同一水平面上。

4.5.6支管安装：

1〕检查散热器安装位置及立管预留口是否准确。量出支管尺寸和灯叉弯的大小。

2〕配支管和预制灯叉弯，连接散热器，去除麻头。

4.5.7试验:

1)管道试压：试验压力为系统顶点工作压力加0.1Mpa同时在系统顶点的试验压力不小于0.3Mpa，试验压力下10min内压力降不大于0.02Mpa,降至工作压力后检查不渗、不漏为合格。

2)阀门试压：阀门的强度试验压力为工作压的的1.5倍；严密性试验压力为工作压力的1.1倍，实验压力在实验持续时间内保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。

4.5.8冲洗：系统试压合格后，对系统进行冲洗并清扫过滤器及除污器，冲洗至排出水不含泥沙、铁屑等杂质且水色不混浊为合格。

4.5.9成品保护

1)安装好的管道不得做支撑用，系平安绳、搁脚手板，也禁止攀登。

2)抹灰或喷浆前，应把已按完的管道盖好，以免落上灰浆，脏法管道。

3)立、支管安装后，将阀门的手轮卸下，集中保管，竣工时统一装好，交付使用。

4)管道搬运、安装时，注意保护好自己做好的墙面和地面。

4.5.10水压试验及冲洗

1〕水压试验是管道安装的重要环节，要严格执行相关规定，试压用压力表应该检测合格，精度不低于1.5级，表盘刻度值应是被测值的1.5-2倍，试压时压力表应不少于2块；

2〕系统充水前先关闭被试系统管道总阀门，翻开所有中途的支路阀门，翻开全部最高点的放气阀，然后进行向系统管道内充水，派专人巡视，以便发现问题及时处理，水满后关闭放气阀控制阀门，进行升压，当升压至试验压力，10分钟压降不超过0.02

Mpa，并且所有阀门、焊接口、丝扣连接处，不渗不漏，报请监理现场检查、验收，办理相关验收手续；

3〕验收后，撤除试压泵，将系统内的水排在有排水设施处；试压过程中如发现泄露问题，不得带压修理；

4〕安装的系统管道调试运行前进行管道冲洗，冲洗进水口及排水口应选择适当位置，并能保证将管道内的杂物冲洗干净；冲洗时以系统内可能到达的最大压力和流量进行，排水管接至排水井或排水沟内，直至排除水无污物，目测与入水口水色一致为合格。

4.6消火栓及喷淋系统安装

4.6.1消火栓系统

施工工艺流程

观检查→干管安装→立管安装→支管安装→试压→安装栓口　　　→试压冲洗

1〕

干、立管安装：按照图纸的尺寸走向进行消防干、立管管道安装，干管安装在同一水平面上，最大允许偏差2mm，不允许在中间起拱。立管安装前，将预留孔用线吊直。开始安装立管，立管垂直度不大于2mm，允许偏差2mm。消防管焊接时，对接处打坡口，不得错口，焊口宽不超过1.2cm、不小于0.8cm。焊缝保持无夹渣，在焊完后，去除焊渣、刷樟丹防锈漆二道。在施工中，及时封堵立管管口，以免掉杂物被堵。

2〕支管安装：按照消防箱体的方向配管，消火栓距地标高为1.10m。支管管径为DN65。消火栓口径为DN65。水栓喷嘴为Φ19mm，水龙带为内衬麻质，长度为25m。

3〕消防箱安装：室内消火栓，参照05S4-P10乙型页安装，箱内均配置设有保护设施的消防按钮和指示灯。库房、各层走到或楼梯间设2kg装的手提式干粉磷酸铵盐灭火器，每个消火栓下布置两具。上下压变配电室设置推车式干粉磷酸铵盐灭火器20kg装。

4〕对整个系统进行静水压试验，试验压力为1.4Mpa，压力保持两小时无明显渗漏为合格。

4.6.2喷淋系统

外观检查→干管安装→试压→支管安装→强度试压→喷头安装　　→配合装饰安装喷头→严密性试压

1〕管道支、吊架的制作安装

支吊架是管道工程中的重要组成局部，对支、吊架的制作安装要求是结构合理，牢固可靠，形式美观。本消防工程中的管道支、吊架统一按照?全国通用建筑标准设计图集S161?选用。某些通用件如各种管卡，可预先集中加工，制定统一尺寸，使之在管道安装工程中能够互配互用，成排支吊架安装定位时，用测量和拉线方法找正找平。为防止流体推力造成的管道晃动，除设置用于承重的一般只吊架外，还需设置防晃固定支架。所有支吊架做完成后一律除锈刷漆，再行安装。隐蔽工程中支吊架刷防锈漆两道。非隐蔽工程加刷面漆一道。

2〕管道的预制

在管道安装过程中，增加管段预制量是提高质量和加快施工的有效手段，着对于本工程来说显得尤为重要。管段预制，包括下料、套丝、组对、上管件等。为保证管段预制无误，事先必须经过仔细的现场测量，同时绘制好加工草图，将管径、管长、管件、管序号等详细标明，再加工现场利用各种机具集中加工，编号存放，以备安装。

3〕干管的安装

在安装前，先检查管材的壁厚及弯曲度。本工程自动喷水管道采用镀锌钢管，丝扣连接或沟槽连接。DN≤100mm丝扣连接，DN＞100mm者采用用沟槽式卡箍连接。卡箍PN为1.6Mpa。按照图纸的标高、走向进行安装。管材套丝时，丝头一定要完好无损，与管件连接处，丝扣不得露太长，露2～3扣为宜。干管安装要求横平竖直，中间不得有起拱现象发生。待主干安装完后，加固定支架起固定作用。并且试完压后，再进行下一道工序。

4〕支管安装：按照图纸的尺寸进行予制支管，要求支管在对接处不得起弯，在同一水平面上，支管吊支架间隔不得大于3.6m。如支管超过8m，必须在中间设固定支架，要求支管安装完后。喷头同在一条线上，在布置喷头位置时，与装修配合，结合室内灯、风口等在现场协调根底上设置，但遵照喷水标准要求在保护区内均匀布置。正方型布置的喷头最大水平间距3.6m。喷头距墙1.8m、矩(长方)型布置的喷头间距长边≤4.0m、喷头距墙≤1.8m、≥0.6m，喷头距灯、风口≥0.3m。

5〕喷头安装

喷头间距、位置应符合设计要求，安装时应牢固、平正，并用力均匀，防止玻璃球体破裂。吊顶内管道吊架不得与其他专业共用，为防止喷头在喷水时产生管道及喷头震动，应在靠近喷头处增设支架。在安装或安装完毕后，喷头附近不准许动火，防止误动作损坏喷头。

6〕消防泵安装

水泵安装前，要核对水泵型号，清理根底外表，验收土建专业所施水泵根底及予留孔洞的位置、尺寸、标高，确认无误后再吊装就位。就位后，以斜垫铁三点找平，调好地脚螺栓，做预留孔二次灌浆，凝固一周后拧紧螺母，开始配管。

7〕消防报警阀、水流指示器、信号蝶阀的安装

报警阀应设在明显、易于操作的地方，距地高度为1.2米。报警阀处地面应有排水装置，环境温度不应低于5度。报警阀组装时应按产品说明书和设计要求，控制阀应有启闭指示装置，并使阀门处于工作状态。水流指示器应按设计安装在分支干管上。应水平安装，其前后应保持5倍安装管径长度的直段管，应保证水流方向和箭头方向一致。

8〕消防系统应以不低于1.4Mpa试压，其压力保持2小时，无明显渗漏为合格。

9〕系统冲洗应在试压后进行。在试压前制定冲洗实施方案，包括冲洗方法、程度、技术要求、操作及安装要求等。冲洗前应先将阀门、水流指示器等部件撤除，冲洗合格后再行安装。自动喷水灭火系统安装喷头前以不小于1.5m/s流速冲洗，直到出水口水色和透明度与入口目测一致为合格。

4.6.3CPS沟槽式管路连接件安装工艺：

1〕管卡的安装工艺

a熟悉管卡及其尺寸；

b检查并确定密封圈；

c去除钢管端面的毛刺，以免划伤橡胶圈；

d在密封圈的外及封口涂上CPS润滑剂；

e将密封圈套于管端，然后向另一端逐步滑动，直至全部套入管端；

f使另一待接管的中心线与配有橡胶圈的管中心线对正，然后将两端面对齐，再将橡胶圈回滑至两管端部沟槽之间的位置；

g管卡内外表均匀涂CPS润滑剂，然后将其扣在橡胶圈上，一定要确保卡口卡入管端沟槽内；

h插入螺栓逐个交替地将螺母拧紧，直到螺栓头部及螺母与管卡平面贴紧；

i螺栓上紧力矩为：4″---10″

68N

/

m-------113N

/m

2)法兰管卡的安装工艺

a熟悉法兰管卡安装结构；

b查并确定密封橡胶圈；

c去掉国标法兰端面毛刺及污垢；

d去掉钢管端面毛刺，以免划伤橡胶密封圈；

e在密封圈的外面及封口涂上CPS润滑剂；

f将密封圈套于管端，然后向另一端逐步滑动，直至全部套入管端；

g使钢管中心线与国标法兰中心线对正，然后使钢管端面与法兰端面对齐，并使橡胶圈与法兰端面紧贴；

h在法兰外表〔与橡胶胶圈的接触面〕均匀涂CPS润滑剂；

.9插入螺栓逐个交替地将螺母拧紧，直到螺栓头部及螺母与管卡平面贴紧；

i螺栓上紧力矩详见的第9条。

3)机械三通管卡安装工艺

a机械三通管卡安装结构；

b利用标准开孔工具，在管上进行钻孔。应确保钻孔中心线与管子中心线垂直相交，钻孔后，去掉切块并修除孔边尖角毛刺；

c

检查并确定密封橡胶圈；

d钻孔周边向外16mm范围内管路外外表必须洁净、光滑，不得有任何影响密封或可能划伤胶圈的污垢或其毛刺杂质存在；

e由机械三通中取下密封圈，然后涂上CPS润滑剂；

f将机械三通安装到管路上，确保三通凸台落入管路孔洞中；

g将固定卡从管路的另一端相向与机械三通对接；

h插入螺栓逐个交替地将螺母拧紧，直到螺栓头部及螺母与管卡平面贴紧。

4.7通风及空调系统

镀锌钢板风管加工工艺流程

施工准备→领料

→

清洁板材

→

展开下料

→

剪切

→

倒角

→

咬口

→

折方→法兰下料

→

焊接

→

打眼冲孔→

检验

→

密封

施工工艺流程图如下

施工准备→

现场测绘

→

加工制作→

现场安装→

系统调

试

→

竣工验收

4.7.1施工准备

接到施工图纸后，仔细熟悉图纸，做好图纸会审，及时发现问题，并同甲方与设计院制定出修正方案，尽量排除隐患；编制施工使用机具及材料供给方案，提出正式工程用材料方案、设备方案。

加工制作

4.7.2风管制作：

1)

选料：

风管和部件的板材厚度应符合设计和施工验收标准规定,制作前，首先要检查所用材料是否符合质量、设计要求，有无合格证书或质量鉴定文件。假设无上述文件，不得使用。

a)

镀锌板为优质镀锌钢板，不得有锈斑，外观上无明显的氧化层和针孔、麻点、起皮、起瘤等弊病。

b)

型钢等型、均匀，没有裂纹、气泡、窝穴等影响质量的缺陷。

c)

其他材料不能因具有缺陷导致成品强度的降低或影响使用效能。

2〕风管咬口采用联合角咬口，钢板的拼接、矩形风管的闭合缝均采用单咬口；风管拼接处，咬口处及法兰翻边处的缝隙均应用密封胶封严；

3〕矩形风管的三通，根据实际情况采用分叉式；矩形风管的边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm、且其管段长度大于1200mm时，采用加固措施；

4〕风管法兰加工时，其内径比风管外径略大2-3

mm，法兰外表要平整；风管法兰螺栓及铆钉的间距，应小于或等于150mm；矩形法兰的四角处应设螺孔；法兰填料采用8501密封胶带；

5〕风管咬缝必须紧密，宽度均匀，无孔洞、半咬口胀裂等缺陷，并不得有十字交叉的拼接缝；；风管折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，外表凹凸不大于10mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不小于6mm，紧贴法兰；法兰孔洞应符合施工标准要求，风管加固应牢固可靠、整齐、间距适宜、均匀对称；

6〕风管及法兰制作允许偏差

工程

允许偏差

矩形风管外径

长边≤300mm

0

长边＞300mm

0

7〕成型后的风管经过自检合格后，请质量检查人员检查，杜绝不合格品出厂。

4.7.3安装工艺

1〕准备工作：

风管系统安装前，应进一步核实风管及送回〔排〕风口等部件的标高是否与设计图纸相符，检查土建预留的孔洞、预埋件的位置是否符合要求，检查风机、设备根底的尺寸位置是否正确、质量是否符合要求，并作好根底验收记录，并将预制加工的支吊架、风管及部件运至施工现场。同时，将施工辅助用料、垫料等和必要的安装工具准备好，根据工程量大小及系统的多少分段(按放火分区划分)进行安装。

2〕

风管支吊架的安装

a支吊架安装是风管系统安装的第一道工序。支吊架的形式应根据风管截面的大小及工程的具体情况选择，必须符合设计图纸或国家标准图的要求。风管的支吊架间距如设计无要求时，应符合以下要求：

风管支吊架加工用料如下：

风管直径或长边尺寸Ｄ

横担

吊杆

吊鼻

膨胀螺栓

Ｄ≤430

Ｌ30

Φ8

L50

M8

430<Ｄ≤1250

Ｌ40

Φ10

L50

M10

1250

Ｌ50

Φ12

L50

M10

D>2000

[

Φ12

L50

M12

b保温风管，由于选用的保温材料不同，其风管的单位长度重量也不同，风管支架的间距应按不保温风管的长度乘以0.85。

c风管的安装标高，对于矩形风管是从管底算起，而圆形风管是

从风管中心计算，在安装支架时应引起注意。

d吊架安装前，核对风管的坐标位置和标高，找出风管走向和位置。

e对于相同管径的支吊托架应等距离排列，但不能将支吊托架设置在风口、风阀、检修门处及测定孔等部位处，不得影响阀门操作、不得直接吊在法兰上，矩形风管的支架设置在保温层外部，垫上巩固的隔热料，其厚度与保温层相同。并不得损伤保温层；

f风道弯头处，应在45°方向上设一吊架，三通、四通、风管末端0.5m处均设吊架；

g安装吊架应根据风管中心线托出吊杆敷设位置，吊杆按托架钢的螺孔间距或风管中心线对称安装。但吊架不能直接吊在风管法兰上。

h所有空调通风系统的防火阀，排烟阀均需单独支吊，以防止火灾时阀门变形影响性能。

3)

风管安装

a吊架安装完毕后，确认位置、标高无误后，首先按顺序及不同系统将风管和部件按加工草图编号组对，复核无误后即可连接与安装。

b

为保证法兰接口的严密性，法兰之间加垫料。

c

风管安装时，据施工现场情况，可以在地面连成一定长度，采用吊装的方法就位，也可以把风管一节一节地放在支架上逐节连接，一般的安装顺序是先干管后支管。

e

风管安装后，水平风管的不平度允许偏差，每米不大于3mm，总的偏差不大于10mm，立管的垂直度允许偏差每米不大于2mm，总偏差不大于10mm。

f

不允许将可拆卸的接口装设在墙或楼板内,风管穿墙和楼板之间的间隙应使用防火柔性材料密实填充。

g

各种阀件安装在便于操作的位置。

h

连接好的风管，检查其是否平直，假设不平应调整，找平找正，直至符合要求为止。

4)阀部件安装

a防火阀安装按设计图纸要求，装置管径相应的680C－700C防火调节阀，阀片调节应灵活，定位准确，易熔片应放在顺气流方向，执行机构距离墙体最小距离为100mm。

b排烟口安装后应做动作试验，包括手动、电动操作灵活可靠、严密。手动操作装置连接应牢固，且复位灵活、准确。

c消声器安装方向必须正确，并单独设置吊托卡，每台不少于2付。

d各种百叶送、回风口、散流器的安装与风管连接严密、牢固，明装在室内墙面或吊顶上，应做到横平竖直，外表平整，风口与装饰面贴实，应到达无明显的缝隙，同一房间内安装多个风口时，应保持安装一致，并考虑整体的协调。

e各种蝶阀、多叶阀安装，其转轴与风管的结合处要严密，方向应正确，阀片开、闭灵活。安装后应加润滑油，无应标明调节角度，并能有效的固定。

f接设备软管采用阻燃涂塑料布制作，长度150－200mm，要求松紧适度，安装时要平直、方正。

4.7.4

风管漏风检查

风管连接好后，应进行漏风检查，重点注意法兰接缝、人孔、检查门等部件。一旦漏风，要重新安装或采取其它措施进行修补，直至不漏为止。

4.7.5

风管的防腐保温

1〕防腐刷油

a先去除所有附在管道外表的渍脂和污染物，以便进行风管的刷漆工作。

b角钢法兰、支、托吊架及各种钢制构件，除锈后涂防锈底漆两道。

c刷漆时，要保证按设计要求的涂层遍数，使漆膜均匀无漏涂

2〕空调送回风管及新风管采用外有铝箔隔气层离心玻璃棉板保温，除此之外，其他风管保温材料采用阻燃型橡塑海绵保温材料，厚度为25mm。

3〕保温板下料要准确，切割面要平齐，裁料时，要使水平、垂直面搭接处以短面两头顶在大面上。

4〕粘接保温钉前将风管壁上的尘土、油污擦净，将粘接剂分别涂抹在管壁和保温钉的粘接面上，稍后再将其粘上。保温钉粘接密度见下表：

使用隔热层材料

在风管侧面下面

在风管上面

外有铝箔隔气层离心玻璃棉板

20只/平方米

10只/平方米

5〕法兰连接处不得漏保。

6〕保温材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求。

4.7.6

风口安装

首先对风口质量进行检验，风口外表应平整，与设计尺寸允许偏差不大于2MM。矩形风口两对角线之差不大于3MM，风口转动调节局部灵活，叶片平直，且不得与框碰擦，叶片间距均匀方可安装，在安装中，密切与装修配合，风口装上后应平、直、正美观。

4.7.7

空调设备的搬运及安装

1〕采用道木、滚杠水平运输，但不得开箱，以免损坏设备。

2〕采用塔吊，利用吊装口进行垂直运输。

3〕设备运到位后，进行找平找正，并设减振垫。

4.7.8系统调试

空调系统的试运行及风量分配

1〕试运转的准备：为保证试运转工作顺利进行，必须制订试运转方案，明确试运转和程序。根据方案要求，必须做好试运转前的准备工作。

2〕试运转应具备的条件：

a〕通风与空调工程安装结束后，经建设单位与施工单位对工程质量检查后，应符合施工验收标准和工程质量检验评定标准的要求。

b〕制订试运转方案及日程定排表，并明确试运转现场负责人。

c〕有关的设计图纸及设备技术资料齐全，并熟悉和了解设备性能及技术资料中的主要参数。

d〕试运转所需用的水、电等，应具备使用的条件。

e〕风机及附属设备所在场地土建施工应完工，场地应清理干净。

3)设备单机试运转

风机的试运转准备工作

a核对风机、电动机型号、规格及皮带轮直径是否与设计相符；

b检查风机，电机两个皮带轮的中心是否在一条直线上，地脚上螺丝是否拧紧。

c检查风机进出口外柔性接管是否严密。

d传动皮带松紧是否适度。

e检查轴承处是否有足够的润滑油，加注润滑油的种类和数量应符合设备技术文件的规定。

f用手盘车时，风朵叶轮应无卡碰现象；

g检查风机调节阀门启、闭应灵活，定位装置应可靠；

h检查电机，风机连接地线接应可靠。风管系统的风阀、风口检查。

i主干管、支干管、支管上的多叶调节阀全开，假设用三通闸板阀应调整到中间位置。

j风管内的防火阀阀片应放在开启位置。

k送、回风口的调节阀全部开启。

风机的启动和运转

a风机启动一次立即停止运转，检查叶轮与机壳有无磨擦和不正常的声音。风机的旋转方向应与机壳上箭头所示的方向一致。

b风机启动时应用钳形电流表测量电动机的启动电流。

c风机运转中，应借助金属棒或螺丝刀。仔细倾听轴承内有无噪声来判断轴承是否损坏或润滑油中是否混入杂物。风机运转一段时间后，用外表温度计测量轴承温度，其温度值不应超过设备技术文件的规定，可参照表1所列的数值。

轴承温度

轴承形式

滚动轴承

滑动轴承

温度不宜高于0C

d风机经上述运转检查正常后，可进行连续运转。运转应不小于2个小时，试车完毕后，填好试车记录以备存档。

风机及系统风量的测定与调整

风机及系统风量的测定与调整，应在风机正常运转，通风管网中所出现的毛病，如风道漏风，风阀启闭不灵活或损坏等应消除后进行。风机和系统风量测定和调整应包括以下内容：

风机最大风量及全压

系统总送回风口风量。

测试前，应首先检查测量仪器、仪表示什是否正确，是否经过校正。

测量后，实测值与设计值偏差不应超10％，并做好调试记录。

4.7.9在通风管道及其部件、各种通风空调设备安装完毕后，经过管内及设备除尘、清扫、空调设备试运转、风管空吹、送风等工序后，即可进行系统调试。运转调试前会同监理进行全面检查，全部符合设计、施工及验收标准和工程质量评定标准的要求，才能进行运转和调试，其工艺程序如下：

1)

通风空调系统运转前检查

a.核对通风机，电动机型号、规格是否与设计相符。

b.检查地脚螺栓是否拧紧，减振台座是否平，皮带轮或联动轴是否找正。

c.检查轴承处是否有足够的润滑油，加注润滑油的种类与数量应符合设备技术文件的规定。

d.检查风机调节阀，开启应灵活，定位装置可靠。

e.风机启动连续运转，运转时间应为两小时。

2)单机试运转

a.摇测电机绝缘值符合要求。

b.风机联轴器油箱内要参加设备要求标号的机油。

c.风机内要求无异物，电机转动无异声，转动灵活。

d.风阀翻开到开启位置并固定。

e.启动时，电工、钳工、通风工都要到位，由电工点动，无问题前方可启动。不允许通风工启动设备，启动前方可进行各专业的下一步调试。

3)

系统调试

a.绘制系统草图，把各风口进行编号。

b.标注各风口及主要风量、风速等参数。

c.用斜管微压计或U型压力计和毕托管测定主风量，不允许用风速仪测定。

d.用风速仪测定风口风量，每一测点不得少于三次。

e.系统风量调整平衡后，风口的风量、新风量、排风量、回风量的实测值与设计风量的允许值不大于10%；新风量与回风量之和应近似等于总的送风量，总的送风量略大于回风量与排风量之和。

4)测量各种参数时,要请甲方、监理参加，做好记录，测量后请监理验收，并办理交验手续。

4.8空调供回水管道安装

施工工艺流程

开工准备

→

立管安装

→

水平管安装

→

风机盘管安装

→

管道试压

→

试压验收

→

管道冲洗

→

管道保温

→

系统调试

→

竣工验收

4.8.1风机盘管及新风系统水源由地下室热交换站供给，管材采用焊接钢管，DN≤32时丝扣连接，DN≥40时焊接。

4.8.2管道安装技术要求

1〕各种设备、管材、钢材、管件及其他附属部件，在进现场使用前必须做认真检查，应符合设计及标准要求，并有产品出厂合格证或相关部门质量鉴定书；各种管材应符合设计规定压力要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、毛刺、弯曲、锈蚀等现象；各种连接管件不得有砂眼、裂纹、偏扣、乱扣、和角度不准等现象；

2〕阀门外外表应无损伤，阀体严密性好，阀杆不得扭曲，安装前应按设计和施工标准进行强度和严密性试验；

3〕各种填充材料、焊条等重要辅材质量符合设计和施工标准要求；

4〕配合土建施工单位做好各项孔洞、管槽的预埋工作；预留洞口排列位置、大小尺寸等符合设计图纸要求；认真熟悉施工图纸，查看管道的标高、位置是否有打架现象，假设有出入或不当，应及时与设计人员研究解决；

5〕管道系统施工前，应及时编制施工方案、技术交底；合理安排施工工序，防止多工种交叉作业的干扰影响；

4.8.3管道预制加工

1〕管道切割采用机械方法，并将断面的管膜、毛刺去除干净；管子切口外表应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等缺陷；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm；

2〕管道套丝应采用套丝机；套制丝扣按管径尺寸分次进行套制，螺纹应端正、清楚、完整、光滑，不得有断丝、乱丝、绝丝现象；套制丝扣螺纹长度应符合标准要求；螺纹连接的填料可选用铅油麻丝；填料均匀附着在管道的螺纹局部，拧紧螺纹不得将填料挤入管道内，堵塞管道，并应将连接处外部清楚干净；管件连接完成后，外漏丝扣应为1～3扣；

3〕管道焊缝位置应满足：直管段上两环焊缝中心面间距，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；不宜在管道焊缝处及其边缘上开孔；

4〕管道坡口加工应采用机械方法，并应对坡口进行清理；焊缝对接时，不得强行对口；管子对口应在距接口中心200mm处测量平直度；当管子公称直径＜100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm时，允许偏差为2mm；但全长允许偏差均为10mm；管道焊接前，应先将坡口及内外外表进行清理，清理范围10-20mm；

5〕法兰连接必须按设计要求和工作压力选用标准法兰；连接螺栓的直径、长度应符合标准要求，安装方向一致，紧固法兰盘螺栓时，应对称拧紧，紧固好的螺栓外露丝扣应为2-3扣；法兰连接应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不应大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜；法兰与管子焊接时，法兰端面应与管子中心线相垂直，当管径≤300

mm时，允许偏差为1mm；法兰垫片应符合设计要求，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符；为了便于拆装，法兰与支架边缘或建筑物距离应不小于200

mm，不允许装在楼板，墙壁或壁式套管内；

4.8.4管道及支吊架安装

1〕管道安装位置、标高应正确，允许偏差应符合施工标准要求；空调供回水干管坡度宜为0.003；给排水管、循环水管道在最低处安装泄水阀；在最高处设自动排气阀；

2〕管道支吊架位置应正确，埋设应平整牢靠，与管道接触应紧密，固定牢靠；吊架、吊杆应垂直安装；固定在建筑结构上的支吊架，不得影响结构平安；钢管水平安装的支架间距按下表

公称直

径DN

125

150

200

不保温

管〔m〕

2.5

3.5

4.5

保温管

〔m〕

1.5

2.5

3〕管道防腐

a管道防腐前，应先将管道外表的氧化物、铸砂去除干净，再用钢丝刷将管道外表浮锈除去，用砂纸磨光后，用棉丝擦净；

b焊缝在压力试验前，不应刷漆；水压试验完成后，刷红丹防锈漆两道；操作的环境温度宜在15-30℃，相对湿度宜为70％以下；

c漆层应均匀，颜色应一致；漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡等缺陷；层应完整，无损伤、流淌；漆层厚度应符合规定要求；

4.8.5水压实验及冲洗

1〕水压试验是管道安装的重要环节，要严格执行相关规定，试压用压力表应该检测合格，精度不低于1.5级，表盘刻度值应是被测值的1.5-2倍，试压时压力表应不少于2块；

2〕系统充水前先关闭被试系统管道总阀门，翻开所有中途的支路阀门，翻开全部最高点的放气阀，然后进行向系统管道内充水，派专人巡视，以便发现问题及时处理，水满后关闭放气阀控制阀门，进行升压，当升压至试验压力，10分钟压降不超过0.02

Mpa，并且所有阀门、焊接口、丝扣连接处，不渗不漏，报请监理现场检查、验收，办理相关验收手续；

3〕验收后，撤除试压泵，将系统内的水排在有排水设施处；试压过程中如发现泄露问题，不得带压修理；

4〕安装的系统管道调试运行前进行管道冲洗，冲洗进水口及排水口应选择适当位置，并能保证将管道内的杂物冲洗干净；冲洗时以系统内可能到达的最大压力和流量进行，排水管接至排水井或排水沟内，直至排除水无污物，目测与入水口水色一致为合格；

五、施工管理措施

5.1技术管理措施

认真贯彻国家颁发的技术方针、政策、标准规程和管理制度，贯彻执行上级有关部门下达的各项规定和管理制度。

在公司总经理的领导下，建立本工程由工程经理主管、技术人员具体负责，包括工长质检员、班组长和技术体系，并以此开展技术工作。

由现场技术人员负责收集、编制本工程的各种质量保证资料及竣工资料，工程竣工后，按规定移交存档。

设计单位及业主提出的变更及工程洽商记录必须由设计、甲方监理、乙方的工程专业技术人员的签字前方可生效。

其他各种技术资料、往来函件也要履行交接签字手续。

由技术人员编制施工技术交底、工长、班组长要及时准确地对施工人员进行技术交底。

接到图纸后，技术人员要认真进行图纸会审，并做好设计交底和会审的记录。

技术人员及时根据工程特点编制施工方案，做到科学、正确，并有针对性，保证工程以此为指导进行施工。

根据施工进度进行隐、试验等记录，由技术人员组织质检员、监理、工长、班组长参加，经各方签字前方可进行下道工序施工。

在施工过程中，管理人员要熟悉施工方案，技术交底，进行检查、监督、并指导施工，保证按施工工艺，施工程序进行施工。

技术人员编制工程的材料方案，要及时准确保证施工顺利进行，进场材料要组织分批验收，并按程序向监理报审，合格前方

可使用。

对施工中出现的问题及时进行调查、分析处理，假设发生变更及时调整方案，制定相应措施。

5.2质量管理措施

定期对施工人员进行质量教育，提高质量意识，确保按质量标准，施工标准进行施工。

严格执行三检制度。

实行定人、定位、定分工、定职责的方法，将质量管理工作分解到每个人，以提高工程质量。

5.3材料管理措施

严把材料进场验收关，防止不合格产品进入施工现场造成不必要的浪费。

严格执行限额领料制度，做到干多少活，领多少料，防止随用随领造成材料流失和浪费。

控制好工程质量，杜绝因质量返工而造成的浪费。

加强施工材料管理，做到大料不小用，长料不短用，对浪费者要严加处分。

5.4成品保护措施

建立现场成品保护小组，由专人负责。

尽量减少剔凿，防止影响土建结构。

注意与其他专业工种协调配合，防止专业之间施工中相互破坏的现象。

搬运设备、器材时要有保护措施，注意保护墙面和地面、门窗等。

对有意破坏物品者要追查责任，严厉处分。

六、管道安装工程质量目标及质量保证体系

本工程采用工程管理方法，实行全面质量管理，以工程部经理的质量负责制和业务管理人员，施工操作人员的责任制和岗位责任制形成工程质量的保证体系。

5.3确保质量的措施

5.3.1为了保证本工程设备安装的质量能够配合土建通过竣工，工程部制定完整的质量保证体系，并在施工中不断强化全体管理人员的质量意识，使全体施工人员牢固树立“百年大计质量第一〞和消灭事故，预防为主的思想。

5.3.2严格依据国家质检部门，监理单位和设计单位及有关部门的有关标准规程和标准进行施工。

5.3.3各道工序必须落实“三检〞制，对重点部位和关键的施工部位和做法，要征得上级质检部门的同意或区质检站人员来现场指导和检查，工序质量评定必须在班组自互检的根底上方能进行专检，并填写质量评定表。

5.3.4在施工中要做到责任明确，坚持谁施工谁负责的原那么，在每道工序施工之前，由技术人员做好技术交底，使班组施工人员明确工序操做规程和质量要求。

5.3.5每道工序施工，必须贯彻“一步到位，一次成功〞的方针。

5.3.6为使工程质量不失控，现场设专职质检员，对进场的材料、设备及施工过程进行严格的把关，认真搞好工程质量的检验和评定。

5.3.7隐检工程必须会同监理、甲方、总承包方一起进行检查验收，并认真填写隐检记录。

5.3.8分项工程必须在施工班组自检的根底上，由工程技术人员、质检员组织验收，评定质量标准。

5.4管理人员岗位责任制

质量检查员的责任制

1〕按国家质量评定标准和施工标准要求及时办理工程的检测和评定，对不符合质量标准的工程，有权责令整修、返工和停工。

2〕坚持原那么，正确反响质量状况，在权限内尽职尽责，敢于行使质检权，积极协助工程经理开好质量评定分析会，当好全面质量管理的参谋。

3〕严格执行技术标准、质量标准的规定，参加大中型设备及加工件的开箱检查、验收，杜绝伪劣产品进场使用。

4〕协助技术人员检查工艺及操作规程的执行情况，按照标准标准及设计要求参加对工程质量的检查评比工作，评定工程质量等级。

技术人员职责

1〕做好施工准备工作

2〕熟悉图纸，汇总问题及时参加设计交底和图纸会审，并及时办好图纸会审记录和工程洽商记录。

3〕编制施工方案

4〕对主要的施工工程和做法以及设计变更和工程洽商，要及时写出书面交底，并落实到施工中去。

5〕根据工程情况，及时解决施工中出现的各种技术问题，保证施工能够顺利进行。

6〕编制材料、设备、机具方案，负责材料、设备进场检验，严把质量关。

施工人员的责任制

1〕严格执行工程经理部的各项规章制度，服从有关人员的领导和指挥。

2〕严格按图纸和技术交底施工做好自互检，确保工程质量。

3〕严格按专业工种的标准施工，坚持平安生产和文明施工，注意对本专业和其他专业的成品保护。

七、平安生产及环保、文明施工

六

平安生产及文明施工

6.1平安生产

6.1.1凡施工人员进入现场均要进行平安教育，认真执行平安规章制度及操作规程，树立牢固“平安第一、预防为主〞的思想。

6.1.2落实联互保责任制。

6.1.3施工人员进入施工现场必须戴好平安帽，高空作业时必须拴好平安带。

6.1.4特种作业人员要按劳保要求着装，做到持证上岗。

6.1.5在管道、设备吊装过程中和起高作业时应首先搭好施工作业台并搭牢支撑。

6.1.6使用脚手架、搭设跳板时捆扎牢固、防滑、防摔、防止探头板；在交叉作业、输送材料工具等物品时严禁抛掷，必须用绳捆扎牢固送上去，以免伤人。

6.1.7使用人字梯、单人梯时倾斜度为60度，作业时必须2人以

上方可施工。

6.1.8使用电锤等电器工具时，由电气人员认真检查绝缘是否良好；移动配电箱应有漏电保护器；操作人员必须穿好绝缘鞋才能施工，以免发生触电事故。

6.1.9现场用电气焊必须开具用火证，并设专人看管，防止发生火灾；潮湿环境电焊作业时要垫防潮绝缘板。

6.1.10氧气、乙炔平放置间距应大于10米，不得爆晒，防止发生事故。

6.1.11调配油漆不得在室内进行，油漆、稀料应单设库房，对于每天用剩下的油漆应及时入库管理。

6.1.12对于关键工序的施工，应制定详细的平安保障措施和实施方案。

6.1.13严禁酒后施工作业，施工现场严禁吸烟；施工作业中精神集中，严禁打闹。

6.2环保及文明施工

6.2.1严格按施工组织设计所布置的方案进行施工，合理利用场地安排料库、加工场，保证施工现场清洁整齐。

6.2.2施工作业过程中的机具使用尽量不在早晨和夜间进行，且机具操作尽量安排在楼内场地，以减少噪声对周边环境的影响，机具注意日常维护、修理、补润滑油工作，以其保证使用时运转正常，防止增加不必要的噪声。电动机具停用时，要随手切断电源，以节约用电。

6.2.3施工中各种废弃物品均安排分类垃圾箱，分类收集丢弃，对于各类油漆筒、剩余油漆等污染性废物送至专门机构处理。油漆、烯料等化学原料方面，应昼减少流损，用后封堵严密，防止有害气体挥发，盛具及被污染的用具应集中回收处理。

6.2.4施工人员在每一区段施工完毕后，各作业面的垃圾随时清理、分类投放，保持现场的清洁和减少污染源。

6.2.5施工用水设施均彩节能型产品，节约用水。试压、冲洗试验时提前作好方案，专门连接排水、泻水管道引至周边市政排水管网可靠排走，以免浸泡周边环境，更加杜绝随意在施工现场排放。

6.2.6焊接作业时，周围设置围挡，防止火花飞溅，焊接后及时回收可再利用的焊药、焊剂，废弃的焊条、废渣等垃圾按照现场管理要求分类投放，集中回收。

6.2.7各种材料下料后的剩余边角料注意及时回收，并尽量再利用，需要排放的废弃料应集中投放到现场分类垃圾箱内定期运走交由专业环保部门处理。

6.2.8管材下料要根据加工图尺寸作业，并编号存放，管件使用要作到部位合理、适量，作到节约用料。