模具加工常见问题

模具加工常见问题（通用6篇）

篇1：模具加工常见问题

答：能够准确表达物体的形状大小及技术要求的作图，

2：什么叫投影图？

答：就是一组射线通过物体向预定平面上所得到的图形的方法。

3：投影法的分类有几种？

答：可分为中心投影法和平行投影法，平行投影法又分为正投影和斜投影。

4：什么叫剖视图？

答：假想用剖切面剖开物体，将处在观察者和剖切面之间的部分移去，而将其余部分向投影面投射所得的图形，称为剖视图，简称剖视。

5：物体投影的三个基本视图是什么？

答：是主视图、俯视图、左视图。

6：三视图的投影规律是什么？

答：主、俯视图长对正；主、左视图高平齐；俯、左视图宽相等。

7：金属的物理性能包括哪些内容？

答：包括密度、熔点、热膨胀性、导电性和导热性。

8：什么叫熔点？

答：是金属由固态转变成液态时的温度。

9：什么叫金属的化学性能？

答：是指金属材料在室温或高温下抵抗其周围化学介质对它侵蚀的能力。

10：化学性能包括哪些？

答：包括抗氧化性和耐腐蚀性。

11：什么叫抗氧化性？

答：在室温或高温下抗氧化的能力。

12：什么叫耐腐蚀性？

答：在高温下抵抗水蒸气等物质腐蚀的能力。

13：什么叫机械性能？

答：指金属材料抵抗外力作用的能力。

14：机械性能包括哪些？

答：包括强度、硬度、塑性、韧性、疲劳强度等。

15：什么叫变形？

答：指金属材料在外力作用下形状和尺寸发生的变化。

16：金属材料的变形可分为哪几种？

答：可分为拉伸、压缩、弯曲、扭曲和剪切。

17：什么叫弹性极限？

答：指材料在弹性阶段所能承受的最大力。

18：什么叫屈服强度？

答：指材料在出现屈服现象时所能承受的最大应力。

19：什么叫抗拉强度？

答：指材料在拉断前所能承受的最大应力。

20：什么叫塑性？

答：指材料容易产生变形而不致断裂的性质。

21：什么叫材料的硬度？

答：指材料抵抗其它物体压入其表面的能力。

22：硬度的表述方法有哪几种？

答：有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度。

23：什么叫金属材料的工艺性能？

答：指金属材料的性能是否易于加工成型。

24：金属的工艺性能包括哪些？

答：包括铸造性、焊接性、锻压性、切削性以及热处理性。

25：什么叫合金钢？

答：在碳钢的基础上为了改善钢的某些机械性能有意加入一些合金元素的钢。

26：合金钢可以分为哪几类？

答：可分为合金结构钢、合金工具钢、特殊用途钢。

27：什么叫铸铁？

答：含碳量大于2.11％的铁碳合金叫铸铁。

28：铸铁可分为哪几类？

答：白口铸铁、灰口铸铁、球墨铸铁、合金铸铁、可锻铸铁

29：钢铁的简易鉴别法有哪些？

答：火花鉴别法、断口鉴别法、涂色标志鉴别法。

30：合金的组织结构有哪些？

答：固溶体、金属化合物、机械混合物。

31：什么叫临界点？

答：金属发生结构改变时的温度。

32：什么叫淬火？

答：将钢加热到临界温度以上的适当温度，经保温后快速冷却以获得马氏体组织。

33：什么叫退火？

答；将钢加热到一定温度，保温一定时间然后缓慢冷却到室温。

34：什么叫淬透性？

答：钢在一定条件下淬火后获得一定温度的淬透层的能力。

35：什么叫回火？

答：将钢加热到Ac1以下的某一温度保温一定时间待组织转变完成后冷却到室温的一种方法。

36：什么叫调质？

答：就是淬火和高温回火相结合的热处理方法。

37：渗碳的目的是什么？

答：是使活性碳原子渗入钢的表面以提高钢的表面含碳量。

38：什么叫热硬性？

答：就是钢在高温下保持硬度的能力。

39：铝合金分哪几类？

答：可分为形变铝合金和铸造铝合金。

40：铜合金分哪几类？

答：可分为青铜、紫铜、黄铜。

41：火花鉴别法中的三种尾花是什么？

答：直尾花、枪尖尾花、狐尾花。

42：焊条的作用有哪些？

答：有传导

1：什么叫图样?

答：能够准确表达物体的形状大小及技术要求的作图。

2：什么叫投影图？

答：就是一组射线通过物体向预定平面上所得到的图形的方法。

3：投影法的分类有几种？

答：可分为中心投影法和平行投影法，平行投影法又分为正投影和斜投影。

4：什么叫剖视图？

答：假想用剖切面剖开物体，将处在观察者和剖切面之间的部分移去，而将其余部分向投影面投射所得的图形，称为剖视图，简称剖视。

5：物体投影的三个基本视图是什么？

答：是主视图、俯视图、左视图。

6：三视图的投影规律是什么？

答：主、俯视图长对正；主、左视图高平齐；俯、左视图宽相等。

7：金属的物理性能包括哪些内容？

答：包括密度、熔点、热膨胀性、导电性和导热性。

8：什么叫熔点？

答：是金属由固态转变成液态时的温度。

9：什么叫金属的化学性能？

答：是指金属材料在室温或高温下抵抗其周围化学介质对它侵蚀的能力。

10：化学性能包括哪些？

答：包括抗氧化性和耐腐蚀性。

11：什么叫抗氧化性？

答：在室温或高温下抗氧化的能力。

12：什么叫耐腐蚀性？

答：在高温下抵抗水蒸气等物质腐蚀的能力。

13：什么叫机械性能？

答：指金属材料抵抗外力作用的能力。

14：机械性能包括哪些？

答：包括强度、硬度、塑性、韧性、疲劳强度等。

15：什么叫变形？

答：指金属材料在外力作用下形状和尺寸发生的变化。

16：金属材料的变形可分为哪几种？

答：可分为拉伸、压缩、弯曲、扭曲和剪切。

17：什么叫弹性极限？

答：指材料在弹性阶段所能承受的最大力。

18：什么叫屈服强度？

答：指材料在出现屈服现象时所能承受的最大应力。

19：什么叫抗拉强度？

答：指材料在拉断前所能承受的最大应力。

20：什么叫塑性？

答：指材料容易产生变形而不致断裂的性质。

21：什么叫材料的硬度？

答：指材料抵抗其它物体压入其表面的能力。

22：硬度的表述方法有哪几种？

答：有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度。

23：什么叫金属材料的工艺性能？

答：指金属材料的性能是否易于加工成型。

24：金属的工艺性能包括哪些？

答：包括铸造性、焊接性、锻压性、切削性以及热处理性。

25：什么叫合金钢？

答：在碳钢的基础上为了改善钢的某些机械性能有意加入一些合金元素的钢。

26：合金钢可以分为哪几类？

答：可分为合金结构钢、合金工具钢、特殊用途钢。

27：什么叫铸铁？

答：含碳量大于2.11％的铁碳合金叫铸铁。

28：铸铁可分为哪几类？

答：白口铸铁、灰口铸铁、球墨铸铁、合金铸铁、可锻铸铁

29：钢铁的简易鉴别法有哪些？

答：火花鉴别法、断口鉴别法、涂色标志鉴别法。

30：合金的组织结构有哪些？

答：固溶体、金属化合物、机械混合物。

31：什么叫临界点？

答：金属发生结构改变时的温度。

32：什么叫淬火？

答：将钢加热到临界温度以上的适当温度，经保温后快速冷却以获得马氏体组织。

33：什么叫退火？

答；将钢加热到一定温度，保温一定时间然后缓慢冷却到室温，

34：什么叫淬透性？

答：钢在一定条件下淬火后获得一定温度的淬透层的能力。

35：什么叫回火？

答：将钢加热到Ac1以下的某一温度保温一定时间待组织转变完成后冷却到室温的一种方法。

36：什么叫调质？

答：就是淬火和高温回火相结合的热处理方法。

37：渗碳的目的是什么？

答：是使活性碳原子渗入钢的表面以提高钢的表面含碳量。

38：什么叫热硬性？

答：就是钢在高温下保持硬度的能力。

39：铝合金分哪几类？

答：可分为形变铝合金和铸造铝合金。

40：铜合金分哪几类？

答：可分为青铜、紫铜、黄铜。

41：火花鉴别法中的三种尾花是什么？

答：直尾花、枪尖尾花、狐尾花。

42：焊条的作用有哪些？

答：有传导

电流和向熔池提供填充金属的作用。

43：熔滴上的作用力有哪些？

答：有重力、表面张力、电磁压缩力、斑点压力、等离子流力、电弧气体吹力。

44：气焊铸铁时易产生的缺陷有哪些?

答：主要有白点、裂纹、气孔难熔的氧化物等。

45：什么叫焊接性？

答：指金属材料对焊接加工的适应性，主要指在一定焊接工艺条件下获得优质焊接接头的难易程度。

46：焊接过程中产生应力和变形的主要原因是什么？

答：是不均匀的加热和冷却。

47：什么叫一次结晶？

答：焊接熔池的金属由液态转变为固态的过程。

48：常见的特殊性能的钢有哪几类？

答：有不锈钢、耐热钢、耐腐蚀钢。

49：钛合金分哪几类？

答：分a型、b型、a＋b型。

50：铆接一般有几种形式？

答：主要有搭接、角接、对接。

51：热铆的操作过程有哪些？

答：有被铆件的紧固与修整钉孔、铆钉加热、接钉与穿钉、顶钉、铆接。

52：什么叫螺纹联接？

答：；就是利用螺纹零件构成的可拆卸的固定联接。

53：常用螺纹联接有哪几种形式？

答：有螺栓联接、双头螺栓联接、和螺钉联接。

54：垫圈有几种？其作用是什么？

答：可分为一般衬垫用垫圈、防止松动和特殊用途垫圈三种。作用是增大支撑面，遮盖较大的孔眼，防止损伤零件表面和垫平。

55：防止松动的垫圈有哪些？

答：有弹簧垫圈、圆螺母止退垫圈、单耳止动垫圈、双耳止动垫圈。

56：切线面的重要特征是什么？

答：是同一素线上各点有相同的切平面。

57：什么叫可展表面？

答：立体表面如能全部平整地摊平在一个平面上，而不发生撕裂或皱折，这种表面叫可展表面。

58：何谓不可展表面？

答：若立体表面不能自然平整的摊平在一个平面上叫不可展表面。

59：展开的方法有哪些特点？

答：就是先按立体表面性质把零件表面分割成许多小平面，即用这些小平面去逼近立体的表面。

60：平行线展开法的原理是什么？

答：是将立体的表面看作由无数条相互平行的素线组成取相连两素线及其端线所围成的微小面积作为平面，只要将每一小平面的真实大小依次顺序的，画在平面上就得到了展开图。

61：放射线展开的原理是什么？

答：是将锥体表面用放射线分割成共顶的若干三角形，求出其实际大小后仍用发射线形式依次将它们画在同一平面上就得所求锥体表面得展开图。

62：三角形展开的步骤是什么？

答：画出构件的必要视图，用三角形分割物体表面，求出三角形各边的实长依三角形次序画展图。

63：什么叫中性层？

答：当板料弯曲时外层材料受拉伸长，内层材料受压缩短在伸长与缩短之间存在着一个长度保持不变的纤维层叫中性层。

64：为什么要进行板厚处理？

答：当板厚大于1.5mm零件尺寸要求精确时，必须要进行板厚处理。否则会产生零件尺寸不准质量差甚至造成废品。

65：板厚处理的原则是什麽？

答：展开长度以构件的中性层尺寸为准，通过计算得出；展开图中曲线高度是以构件接触处的高度为准。

66：板厚处理的主要内容是什么？

答：确定弯曲件的中性层和消除板厚干涉。

67：什么叫下料？方法有哪些？

答：下料就是将零件或毛坯从原料上分离下来的工序，方法有：剪切、气割。

68：剪切加工有何特点？

答：生产率高、断面光洁、能切割板材及各种型材。

69：剪切的实质是什么？

答：是通过上下剪刃对材料施加剪切力，使材料发生剪切变形最后断裂分离。

70：提高剪断面质量的主要措施是什么？

答：增加剪刃强度取合理的剪刃间隙以及将材料压紧在下剪刃

71：剪切前角对剪切有何影响？

答：前角的大小不仅影响剪切力和剪切质量，而且直接影响剪切强度。

72：剪切后角有和作用？

答：作用是减少材料与剪刃的摩擦通常取后角为1.5～3

73：剪切对材料性能有何影响？

答：可引起材料变形和材料的边缘产生冷加工硬化。

74：气割有哪些特点？

答：设备简单成本低，生产效率高，可实现空间各种位置的切割。

75：氧－乙炔切割过程由哪几个阶段组成？

答：由金属的预热、燃烧、氧化物被吹除三个阶段组成。

76：金属气割必须具备哪些条件？

答：(1)金属的燃点必须低于其熔点。(2)燃烧生成的氧化物的熔点应低于金属本身的熔点(3)金属的燃烧要释放出大量的热且金属本身的导热性要低。

77：铸铁为什么不能气割？

答：因其燃点高于熔点，并生成高熔点的SiO2，且氧化物的粘度大、流动性差，高速气流不易把它吹除。

78：使用氧气瓶应注意什麽？

答；放置时必须平稳、可靠；距其它火源5m以外；禁止撞击；夏天防晒；冬天严禁火烤，应用热水解冻。

79：回火保险器的作用是什么？

答：截住回火气流，保证乙炔发生器的安全。

80：减压器有何作用？

答：减压、稳压。

81：气割前的装备工作有哪些？

答：有场地准备，检查切割氧流线(即风线)

82：什么叫预热火焰能率？

答：就是以可燃气体每小时消耗量表示的单位。

83：预热火焰可分为几种？答：中性焰、碳化焰、氧化焰。

84：什么叫回火？

答：切割时因嘴头过热或氧化铁渣的飞溅使嘴头堵住或乙炔

供应不及时嘴头产生爆鸣发生回火。

85： 发生回火应采取什么方法？

答：应迅速关闭预热氧气和切割氧气阀门，阻止氧气倒流入乙炔管内使回火熄灭。

86：什么叫等离子弧切割？

答：以高温、高速的等离子弧作热源，将被切割的金属或非金属局部熔化，并同时用高速气流将以熔化的金属或非金属吹走而形成狭窄切口的工艺过程。

87：等离子弧切割有何优点？答：可切割不锈钢、铝、铸铁、及其它难熔金属或非金属；切割速度快、变形小；成本较低。

88：零件的预加工包括哪些内容？

答：包括铆接、焊接以及为装配作准备而在零件上进行的钻孔、攻丝、套丝、挫削、凿削、刨边、开坡口等。

89：什么叫钻孔？

答：用钻头在实心材料上加工出孔。

90：钻头有哪几种？答：钻头有麻花钻、扁钻、中心钻等。

91：钻头的柄部有何作用？

答：夹持和传递钻孔时所需的扭矩和轴向力。

92：锥柄钻头中的扁尾有何作用？

答：用来增加传递的扭矩，避免钻头在主轴孔或钻套中打出。

93：钻头中的导向部分起何作用？

答：它在切削过程中能保持钻头正直的钻削方向。同时具有修光孔壁的作用并且还是切削部分的后备部分。

94：在孔即将钻穿时会出现哪些不良现象？

答：当钻头刚钻穿工件时轴向阻力突然减小，由于钻床进给机械的间隙和弹性变形的突然恢复，将使钻头以很大进给量自动切入，以致造成钻头折断或钻孔质量降低。

95：钻孔时切削液有何作用？

答：减少摩擦、降低钻头阻力和切削温度，提高钻头的切削能力和孔壁的表面质量。

96：什么叫切削用量？

答：就是切削速度进给量和切削深度的总称。

97：什么叫磨削？

答：就是用砂轮对工件表面进行加工的方法。

98：什么叫展开？

答：将金属结构的表面或局部按它的实际形状大小依次摊开在一个平面上的过程叫展开。

99：划展开图的方法有几种？

答：有平行线法、三角形法、放射线法。

100：平行线法的展开条件是什么？

 

篇2：模具加工常见问题

一、铝压铸件表面缺陷分析：

1、拉模

特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。

产生原因：型腔表面有损伤（压塌或敲伤）。

2、脱模方向斜度太小或倒斜。

3、顶出时不平衡，顶偏斜。

4、浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。

5、脱模剂效果不好。

6、铝合金成分含铁量低于0.6%。

7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

预防措施：

1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度（HRC46~50度），提高模具光洁度。

2、调整顶杆，使顶出平衡。

3、更换脱模效果好的脱模剂。

4、调整合金含铁量。

5、降低浇注温度，控制模具温度平稳平衡。

6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。

2、气泡

特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。

产生原因：金属液在压射室充满度过低（控制在45%~70%）易产生卷气，初压射速度过高。

2、模具浇注系统不合理，排气不良。

3、熔炼温度过高含气量高，溶液未除气。

4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。

5、脱模剂，注射头油用量过多。

6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。

预防措施：

1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。

2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。

3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。

4、调整熔炼工艺。

5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。

6、调整脱模剂、压射油用量。

3、裂痕

特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力的作用下有发展趋势。冷裂---开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。

产生原因：

1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。

2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。

3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多。

4、模具温度过低。

5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。

6、留模时间过长，应力大。

7、顶出时受力不够。

预防措施：

1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量，或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。

2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差。

3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。

4、缩短开模或抽芯时间。

5、提高模具温度（模具工作温度180~280度）

4、变形

特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。

产生原因：

1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。

2、开模过早，铸件刚性不够。

3、拉模变形。

4、顶杆设置部合理，顶出时受力不均匀。

5、去除浇口方法不当。

预防措施：

1、改善铸件结构。

2、调整开模时间。

3、合理设置顶杆位置和数量。

4、选择合理的去除浇口方法。

5、消除拉模因素。

5、留痕及花纹

特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动一致的条纹，有明显可见的与金属颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。

产生原因：首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。

2、模具温度过低。

3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。

4、作用于金属液上的压力不足。

5、花纹涂料和注射油用量过多。

预防措施：

1、提高模具温度。

2、调整内浇口截面积或位置。

3、调整内浇道金属液速度及压力。

4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。

6、冷隔

特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。

产生原因：

1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱。

2、浇注温度和模具温度偏低。

3、选择合金不当，流动性差。

4、浇道位置不对或流动线路过长。

5、填充速度低。

6、压射比压低。

7、金属液在型腔内流动不顺畅。预防措施：

1、适当提高浇注温度，（控制在630~730度，可根据铝材及产品调整）和模具温度。

2、提高压射比压，缩短填充时间。

3、提高压射速度，同时加大内浇口截面积。

4、改善排气填充条件。

5、选用合适的合金，提高金属液的流动性。

7、完善金属液在型腔内流动顺畅。

7、网状毛翅

特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不得扩大和延伸。

产生原因：

1、压铸模具型腔表面龟裂。

2、所用压铸模具材质不当或热处理工艺不正确。

3、极短时间内模具冷热温差变化太大。

4、浇注温度过高。

5、模具生产前预热不均和不足。

6、模具型腔表面粗糙。

预防措施：

1、正确选用模具材料及热处理工艺。

2、浇注温度不宜过高，尤其是高熔点的合金。在能满足生产需求条件下，尽可能选用较低的浇注温度。

3、模具预热要充分和均匀。

4、模具生产到一定模次后进行退火，消除内应力。

5、浇道和型腔表面不定期抛光处理，确保表面光洁度。

6、合理选择模具冷却方法，确保模具热平衡。

8、凹陷

特征及检验方法：铸件平滑表面出现凹陷部位。

产生原因：

1、铸件壁厚不均，相差太大，凹陷多产生在壁厚部位。

2、模具局部过热，过热部位凝固慢。

3、压射比压低。

4、由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间。

5、未开增压，补缩不足。

预防措施：

1、铸件壁厚设计尽量均匀。

2、模具过热部位冷却调整。

3、提高压射比压。

4、改善型腔排气条件。

5、提高增压比压。

9、欠铸

特征及检验方法：铸件表面有填充不足部位或轮廓不清。

产生原因：

1、流动性差原因：

1、金属液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性。

2、浇注温度低或模具温度低。

2、填充条件差：

1、压射比压低。

2、卷入气体过多，型腔背压变高，充性受阻。

3、操作不良，喷涂料、压射油过多，涂料、压射油堆积，气体挥发不出去。

预防措施：

1、提高金属液质量。

2、提高浇注温度或模具温度。

3、提高压铸射比压和充填速度。

4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位增开溢流槽、排气槽。

5、正确的压铸操作。

10、毛刺、飞边

特征及检验方法：压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。

产生原因：

1、锁模力不够。

2、压射速度过高，形成压力冲击锋过高。

3、分型面上杂物未清理干净。

4、模具强度不够造成变形。

5、镶件、滑块磨损与分型面不平齐。

6、压铸机机铰磨损变形。

7、浇注温度过高。

预防措施：

1、检验锁模力和增压情况，调整压铸工艺参数。

2、清洁型腔及分型面。

3、修整模具、修整压铸机。

4、采用闭合压射结束时间控制系统，实现无飞边压铸。

11、变色、斑点

特征及检验方法：铸件表面出现不同于基本金属颜色的斑点。

产生原因：

1、脱模剂选用不合适。

2、脱模剂用量过多。

3、含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层。

预防措施：

1、更换优质脱模剂。

2、严格喷涂量及喷涂操作。

二、压铸模常见故障原因及排除方法

压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。

压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原 因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。材料自身存在的缺陷

众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在 650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。

制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。

(1)宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。(2)金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。(3)超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。2 压铸模的加工、使用、维修和保养

模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。

在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。

电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。

模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100～130℃提高至180～200℃，模具寿命可大幅度提高。

焊接修复是模具修复中一种常用手段。在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。模具与焊条一起预热(H13为450℃)，待表面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。在焊接过程中，当温度低于260℃时，要重新加热。焊接后，当模具冷却至手可触摸，再加热至475℃，按25mm/h保温。最后于静止的空气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工。模具焊后进行加热回火，是焊接修复中重要的一环，即消除焊接应力以及对焊接时被加热淬火的焊层下面的薄层进行回火。

模具使用一段时间后，由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬，并与型芯和型腔表面粘附牢固，很难清除。在清除沉积物时，不能用喷灯加热清除，这可能导致模具表面局部热点或脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除，但不得伤及其它型面，造成尺寸变化。

经常保养可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后，无论试模合格与否，均应在模具未冷却至室温的情况下，进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6～1/8时，即铝压铸模10000模次，镁、锌压铸模5000模次，铜压铸模800模次，应对模具型腔及模架进行450—480℃回火，并对型腔抛光和氮化，以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000～15000模次进行同样保养。当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养。采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。在冲蚀和龟裂较严重的情况下，可对模具表面进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC，低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC，则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过0.15mm，过厚会于分型面和尖锐边角处发生脱落。3 热处理

热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。

压铸模型腔均由优质合金钢制成，这些材料价格较高，再加上加工费用，成本是较高的。如果由于热处理不当或热处理质量不高，导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大。因此，在热处理时应注意以下几点：(1)锻件在未冷至室温时，进行球化退火。

(2)粗加工后、精加工前，增设调质处理。为防止硬度过高，造成加工困难，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去应力回火。(3)淬火时注意钢的临界点Ac1和AC3及保温时间，防止奥氏体粗化。回火时按20mm/h保温，回火次数一般为3次，在有渗氮时，可省略第3次回火。

(4)热处理时应注意型腔表面的脱碳与增碳。脱碳会记过迅速引起损伤、高密度裂纹；增碳会降低冷热疲劳抗力。(5)氮化时，应注意氮化表面不应有油污。经清洗的表面，不允许用手直接触摸，应戴手套，以防止氮化表面沾有油污导致氮化层不匀。

篇3：加工中心钻削加工常见问题分析

关键词：钻削,线速度,进给量

1 钻头类型

常见钻头类型有3 种:整体式钻头、焊接硬质合金钻头、可转位刀片钻头。

整体式钻头根据刀具材料又分为碳素钢钻头、高速钢钻头和整体硬质合金钻头。而加工中心相比普通钻床具有更高的转速和精度, 因而能够充分发挥整体硬质合金钻头良好的切削性能。本文只针对整体式钻头中的整体硬质合金钻头进行讨论。

焊接硬质合金钻头一般作为加工较大直径孔的整体硬质合金钻头的补充选择。焊接硬质合金钻头的刀体一般为钢制刀体, 具有一定韧性, 适合于不稳定的工况。焊接硬质合金钻头磨损后, 通过重新磨削后可继续使用。

可转位刀片钻头加工孔的公差和深度不如整体硬质合金钻头, 但其具有更多的功能, 例如插钻、镗孔、螺旋插补铣。

2 针对不同材料的钻削加工

2.1 低碳钢

钻削低碳钢, 切屑往往是棘手的问题。硬度、碳含量和硫含量越低, 钻削产生的切屑越长。通过提高线速度, 降低进给量, 可以很好的控制切屑, 但在钻削普通钢时, 应该增加进给量。

在钻削加工中, 建议使用高压的内部冷却液, 冷却液混合比最好为4% ~ 7%。

2.2 奥氏体和两相不锈钢

钻削奥氏体、双相和超级双相材料时, 常见的问题是排屑困难。使用整体硬质合金钻头钻削钻削时来说, 刀片要具有更好的耐磨性。

在钻削加工中, 建议使用高压的内部冷却液, 冷却液混合比最好为9% ~ 12%, 也可以采用干净的高压机油。

2.3 蠕墨铸铁 (CGI)

钻削蠕墨铸铁相比灰铸铁会产生更大的、易断裂的切屑, 同时产生的切削力也高。使用整体硬质合金钻头钻削时, 刀尖磨损是最常见的磨损, 所以要求钻头具有很好的耐磨性。使用可转位刀片钻头钻削时, 提高线速度并降低进给量, 可以很好的控制切屑, 并减少刀片的磨损。

在钻削加工中, 建议使用高压的内部冷却液, 冷却液混合比最好为5% ~ 7%。

2.4 铝合金

钻削铝合金材料时, 常见的问题是排屑困难, 同时极易产生毛刺。使用整体硬质合金钻头钻削时, 可采用特殊槽形将孔口毛刺的形成降至最低, 并使用高的进给量。对于硅含量可能达到12% 的铝合金来说, 可以选择聚晶金刚石钻头。使用可转位刀片钻头钻削时, 提高线速度并降低进给量, 可以很好的控制切屑。同时, 选择未镀层并且具有锋利刀刃的刀片, 可以减少毛刺形成。

在钻削加工中, 建议使用高压乳化液或雾状冷却液。

2.5 钛合金和耐热合金

使用整体硬质合金钻头钻削时, 最常见的问题是加工硬化和沟槽磨损。钻头要有大的背锥和小的环形刃带减小加工硬化。同时, 钻头要具有凸形切削刃, 使周边刀尖强度达到最大, 防止沟槽磨损。

在钻削加工中, 建议采用高压的冷却液, 推荐最高压力值为70bar。

2.6 硬钢

使用整体硬质合金钻头钻削时, 最常见的问题是周边刀尖上的沟槽磨损。钻头槽型要具有刀尖圆角, 这样可以提高耐磨性, 防止沟槽磨损。同时, 钻头要尽可能的短, 使其扭矩强度达到最大。

3 非平面、交叉孔

3.1 非平面

1) 不规则表面。使用整体硬质合金钻头钻削时, 当钻头进入工件时, 必须将进给量减小至正常值的1/4, 避免刃口崩碎。使用可转位刀片钻头钻削时, 当钻头进入或离开工件表面时, 不规则的表面可能导致切削刃崩裂, 所以应该适当减小进给速度。

2) 凸面。使用整体硬质合金钻头钻削时, 只有凸面半径大于4 倍的钻头直径, 并且被加工孔垂直于凸面半径时, 才可以直接进行钻削加工。当钻头进入工件时, 应该将进给量减小至正常值的1/2。

3) 凹面。使用整体硬质合金钻头钻削时, 只有凹面半径大于115 倍的钻头直径时, 才可以直接进行钻削加工。当钻头进入工件时, 必须将进给量减小至正常值的1/3。使用可转位刀片钻头钻削时, 凹面半径比被加工孔的孔径小, 钻头的周边切削刃首选接触被加工表面, 这可能导致钻头偏移, 所以应该将进给量减小至正常值的1/3。

4) 倾斜表面。使用整体硬质合金钻头钻削时, 当表面倾斜角度小于5°时, 可以直接进行钻削加工, 并且当钻头进入工件时, 必须将进给量减小至正常值的1/3 ;当表面倾斜角度大于5°并小于10°时, 应该首先使用中心钻进行预钻, 再进行正常的钻削加工;当表面倾斜角度大于10°时, 首先需要铣削出一个小平面再进行钻削加工, 不可以直接进行钻削加工。

使用可转位刀片钻头钻削时, 当钻头接触到倾斜表面时, 钻头受力不均导致钻头振动和被加工孔的轮廓变形。当表面倾斜角度大于2°时, 钻头进入工件时, 应该将进给量减小至正常值的1/3。同样, 钻出倾斜表面也需要将进给量减小至正常值的1/3。

5) 非对称曲面。整体硬质合金钻头不能加工非对称曲面。使用可转位刀片钻头钻削时, 当钻头接触到非对称曲面时, 钻头会向外弯曲, 应该将进给量减小至正常值的1/9。

3.2 交叉孔

使用整体硬质合金钻头钻削时, 当钻入和钻开交叉孔时, 应该将进给量减小至正常值的1/4。使用可转位刀片钻头钻削时, 当交叉孔直径大于钻头直径的1/4 时, 钻头钻削交叉孔时, 应该将进给量减小至正常值的1/4。同时, 钻头钻入并钻出交叉孔的过程中, 会经常存在排屑问题, 所以要求钻头具很好的稳定性。

4 可转位刀片钻头的特殊应用

4.1 镗削

当可转位刀片钻头进行镗削加工时, 为了防止钻头偏移, 镗孔的最大深度不应该超过周边刀片宽度的75%。同时, 尽可能使用短的钻头, 这样不仅可以减小振动而且能够以更大的进给量进行加工。

4.2 插钻

可转位刀片钻头可以通过插钻方式对型腔进行粗加工, 尤其是深度较深的型腔。插钻属于断续切削, 而为了获得最佳的稳定性, 要选择尽可能短的钻头, 其刀片要求韧性好并且具有坚固的槽型。为了保证排屑顺利, 钻头应该使用内部冷却液。插钻的切削参数参照可转位刀片钻头正常钻削时的参数。插钻的步距宽度最大值不超过钻头直径的70%。如果加工工况不稳定, 应该将进给量减小至正常值的1/3。

4.3 套料钻

套料钻适用于孔径较大但机床功率有限的场合。因为相比“实心”钻削来讲, 套料钻对机床的功率要求较小。套料钻加工完成后, 会在孔的中心留下一个“芯”, 所以套料钻只能用于通孔加工。在卧式加工中心上, 如果“芯”比较长而重, 需要对“芯”进行支撑, 防止“芯”掉落后损伤刀具内部, 甚至砸碎刀片。

4.4 堆钻

为了保证堆钻顺利进行, 应该尽量减小堆叠板之间的间隙。减少堆叠板间隙的方法有两种:一种方法是将堆叠板夹紧并焊接在一起;另一种方法是将工业纸 (厚度大约为0.5mm ~ 1mm) 放在堆叠板之间, 这样既可以填充不规则的“空隙”还可以减少振动。

4.5 螺旋插补铣

可转位刀片钻头可以通过螺旋插补铣方式对已有孔进行加工, 这种加工方式生产效率不高, 常常用于一次性加工。螺旋插补铣的切削参数可参照可转位刀片钻头正常钻削时的参数, 加工孔的深度最大不超过刀具直径的2 倍。

5 结论

本文是笔者在实际的生产实践中的归纳总结, 有着一定的局限性。由于零件千差万别, 加工要求也不尽相同, 这就需要相关技术人员不断的实践、摸索和积累经验, 选用合理的切削参数和加工方式, 最终保证产品质量并提高生产效率。

参考文献

[1]技术指南.SANDVIK公司, 2010.

[2]杨叔子.机械加工工艺师手册.北京:机械工业出版社, 2000.

[3]袁哲俊, 刘华明.刀具设计设计手册.北京:机械工业出版社, 1999.

篇4：谈模具钻孔加工问题

一、 模具零件钻孔加工的一般工艺条件要求

1.高速钢钻头的几何角度的确定：在不同材料上钻孔时，就应根据材料的性质将钻头磨出相应的几何角度，以便改善钻头的切削性能，使钻削加工能顺利进行。其中，顶角的大小影响切削刃上轴向力的大小；后角的作用是减小后刀面与工件切削面之间的磨擦，后角的大小又对切削刃的强度影响很大。后角大可以减小钻头与工件的磨擦，也使切削刃锋利，但也减弱了切削刃的强度而不利于钻削较硬的材料；前角在加工硬材料时为了保证刀刃强度，将靠近外缘处的前角磨小，甚至磨成负前角；横刃磨短以便减少轴向抗力，但不能太短，否则影响钻头的强度。下面列出有关刃磨角度供参考选取：

2.钻削用量的选择：钻孔时的切削深度由钻头直径大小所决定；切削速度和进给量，应根据工件材料的硬度、强度、表面粗糙度、孔的深度、孔径的大小等等因素综合考虑，在钻削加工较硬材料模具零件时，可参照一般钢料的钻孔切削用量并加以减少修正。

二、钻削硬钢材模具零件的改进措施

在采用上述工艺条件对模具零件进行钻孔加工中，一旦碰到无法钻孔的情况，若继续钻孔则烧坏钻头，此时说明该模具零件钻孔处的材料较硬。此情况的处理方法为：把烧坏的高速钢钻头从钻床拆下，按照前述的刃磨要求把高速钢钻头重新磨好，降低切削速度和进给量，然后在模具零件的钻孔处添加少量汽油（以充满钻头与孔的间隙为宜）重新开始钻削加工，经过这样的处理，都能把原来无法加工的孔再继续钻削加工完成。

三、钻削硬钢材模具零件的机理

在钻削加工中，高速钢钻头热硬性温度为550℃～600℃，切削温度达到550℃以上时，硬度下降并丧失切削能力，必要时，在切削过程中可加冷却润滑液降温。一般高速钢刀具的钻削温度控制在300℃～350℃之间较为有利。而影响钻削温度的主要因素有工件硬度、进给量、切削速度和切削液，所以在钻削加工中，一旦钻到硬钢料模具零件而无法继续加工时，除降低进给量和切削速度之外，可考虑加少量几滴汽油作切削液，以便降低钻头的切削温度及起润滑作用。同时汽油对硬钢材起化学反应，改变了钻孔表面处的钢的组织结构，使钻削加工更容易进行切削。目前，我国的90#、93#和97#汽油含硫小于或等于0.1%，汽油里也含有一定含量的硫醇（RSH），汽油里硫和硫醇与铁发生如下反应：

同时当温度高于150℃时，汽油中的硫也与烷烃等反应，生成硫化氢，也会腐蚀金属。经过这样处理，添加少量几滴汽油对模具零件进行钻孔加工就比较容易钻削加工了。

四、应用

篇5：常见模具材料

工作条件对模具材料的性能要求常用材料冷冲模冲裁模主要用于各种板料的冲切成型，其刃口在工作过程中受到强烈的磨擦和冲击，

常见模具材料

篇6：模具专业实习安全问题

我们05级的学生来校才一个学期，学的大部分是文化理论课程，对于专业的学习和认知不是很多，对各种模具加工机械的认知和操作更是不多。

如果要安排到模具厂去参加生产实训，那么就会有很多的不利和问题。

1．机械加工特别是模具加工伤害大多是比较严重的。如果操作人员未经过正规地训练、经验、技能和小心操作在操作这些机械或设备是最危险的。

况且如果没有安全装置或防护不良的机械，那么就更加危险，更容易出事故。即使在长期操作过程中未发生过任何意外事故，也不能证明其可动零、部件就不危险。即使是最可靠、谨慎的操作，有时也会出错。尤其是他如果从事所熟悉的工作时，往往也会由于麻痹大意而出错。

一，安全装置未到位，不符合国家和行业标准。

有一些企业为了追求利益，在危险性大的机械加工区和设备的危险部位没有设置安全装置。因此出现了人的安全事故和机械发生毁灭性损坏。还有目前使用的设备中，由于机械设备的设计缺陷、防护不当或没有防护而造成的各类伤亡事故是比较严重的。其主要原因是没有从设计上采用安全装置，生产了许多带有隐患的机械设备。美国职业安全杂志1900年第9期提到：美国目前使用的机器中还有20~50%的操作点没有防护或防护不良。14%的传动装置是危险的。日本劳动防灾协会调查，因防护缺陷（没有防护、防护不良）而造成的各类伤害事故占机械伤害事故的71.59%。我国机械伤害事故统计中，虽然事故原因分析不够详细，但多数事故是由于防护不当造成的。

二，人的因素

由于事故原因与人有关，发生事故的原因是人机之间发生了不希望有的接触。由于人特别是未接触过的实习生在操纵机械时的能力和局限性，很多机械在开动后可以自动操作，比如说数控机床等由工人进行维护和监督。而工人直接发生意外接触时，就会发生伤亡事故。另一种机械伤害是反复的损伤疾病。这些损伤是对手、腕、肩的肌腱和神经的伤害，如腱滑膜炎综合症、扭伤、挫伤等。这

种反复的操作是操作人员在反复完成同一正常任务时逐渐引起的，有些情况如肌肉骨骼伤害与使用双手掌状按钮安全装置有关。当在需要急剧弯曲腕部或反复用力的岗位上操纵双手按钮时，工人腕部患肌腱炎或神经的永久性麻木或引起机能障碍的人数不断增加。避免操纵时需要弯曲腕部或用力过猛。有时工人为了追求产量，可能会在机械运转时冒险进行清理或加油。

还有就是其他人员比如非操作人员也可能遇到危险。在机械周围或附近的车间领导、工段长、班组长、安全工作人员、辅助工都可能由于工件、零件松动而意外甩出而受伤，或由于自动机械或工业机器人的意外启动而受伤。射出机均属高压、高速、及局部高温的机器

2．一些专业机械设备对人的危害影响是非常大的。

比如模具加工中的冲压机，对于实习的学生而言是完全陌生的，冲压机机械的作用就是利用分别安装在滑块和工作台上的模具把金属或其他材料冲压变形成为我们设计需要的加工形状。其主要包括有机械压力机、液压机、弯板机和剪板机等。但是冲压作业如果没有经过正规的学习和培训，其危险因素和多发事故是比较多的。

冲压作业，一般分为送料、定料、操纵设备、出件、清理废料、工作点布置等工序。这些工序因其多用人工操作，用手或脚去启动设备，用手工甚至用手直接伸进模具内进行上下料、定料作业，极易发生失误动作而造成伤手事故。其主要危险来自于加工区，且冲压作业操作单调、频繁，容易引起精神疲劳，而出现操作失误导致伤害事故。事故经常有以下各种：

(1)手工送料或取件时，操作者体力消耗大，极易造成精神和身体疲劳，特别是采用脚踏开关时，更易导致出现失误动作而切伤人手。

(2)由于冲压机械本身故障，尤其是安全防护装置失灵，如离合器失灵发生连冲，调整模具时滑块突然自动下滑；传动系统防护罩意外脱落等故障，从而造成意外事故。

(3)多人操作的大型冲压机械，因为相互配合不好，动作不协调，引发伤人事故。

(4)在模具的起重、安装、拆卸时易造成砸伤、挤伤事故。

(5)液压元件超负荷作业，压力超过允许值，使高压液体冲出伤人。

(6)齿轮或传动机构将人员绞伤。

总之，如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁，其发生的事故和危险性是非常大。因为，模具中的哪怕是细微的问题都会影响安全。所以，如果匆匆的把一些从未接触和学过的学生送入工厂，是不适和不利的。应该是先让学生走进工厂，了解工厂，熟悉工厂，使自己有一种职业意识和职业素养。经过几个月的磨练和在校的专业学习，然后才能步入模具工厂工作和学习。

3，由于一些原因所造成的伤害事故实例如下：

（1），在机械行业，冲压作业伤指事故较多。该行业曾流行一句话：十个冲工九个残。客观原因是冲压机械滑块垂直下冲速度极快。以一般100吨偏心冲床为例，滑块每分钟往复次数为75次，即单程一次只约需0.4秒。采用行程为100毫米进行拉伸作业，若手在模内，冲床滑块下冲伤指的时间约为0.1秒。而当操作者发现或感觉到滑块下冲时，反应到大脑，再由大脑指挥手缩回的时间约为0.2-0.3秒，显然手是来不及收回的。因此常造成伤指事故。

例如：某飞机制造公司型材钣金冲压分厂有4吨至450吨不同吨位的大小冲压设备30台。由于航空工业的特点，该分厂生产品种繁多，有各种冲压模具5000余套，工人每天用双手操作，手被伤害发生两起重大伤指事故。

（2），模具加工中磨床操作中的高速旋转砂轮的破碎造成人员伤亡是最常见的伤害事故。砂轮的破碎多数情况是由于磨床旋转速度超过了砂轮的额定转速造成的。旋转速度增加，线速度就大，离心力也增大，由离心力引起砂轮破碎的可能性就加大。

目前，在很多企业中多为自制设备，转速不准、安装不合理、操作不规范现象严重，因此出了很多事故。

例如：1988年4月22日上午9时，某模具厂铸工车间女工李利正在一台自制的砂轮机上进行铸件清砂作业。突然，高速旋转的砂轮破裂飞出，碎片击中沈利芬的头部，她当场气绝身亡。

（3），有一些公司违反《劳动法》及有关法规，没有对刘工人进行必要的岗前职业培训和安全生产教育，而且在实际生产中管理不严，监督不力，致使工人串岗操作而发生伤残等事故。

例如：1999年1月26日，金乐电表配件有限责任公司因生产需要招收工人，刘丽应聘到该公司工作。金乐公司在没有对其进行岗前职业培训和安全教育的情况下，即让刘丽及8名新聘工人上岗，并为他们颁布发了上岗证，约定试用期3个月，但未签订劳动用工合同。当年2月3日下午，因与刘丽同车间的机床操作工张某不在岗，其机床无操作，刘丽想多学些技术，在未经任何人允许和指派的情况下，擅自操作张某的机床。操作时，因电表盒歪了，刘丽用左手去扶，机床将其左手轧成粉碎性骨折，致左手第1、2、3和4指缺损。经鉴定，刘丽左手损伤构成6级伤残，劳动能力部分丧失。

（4），操作工疏忽大意 维修工痛失四指

比如操作工刘某在某模具厂打工，就因为自己没有注意自己的同事维修工张某在维修机床，而开动机床，把维修工张某的四指打断了。

（5），在机械传动装置中的各零件所造成的伤害事故中，由于齿轮所造成的伤害占很大比例。在齿轮传动中，齿轮啮合处以及各轮辐间的空隙是最大危险点，工人的手或身体其他部位极易侵入而造成伤害事故。