模具检讨要点

模具检讨要点（通用9篇）

篇1：模具检讨要点

模具检讨规范

1、目 的：

明确开模前产品模具结构检讨要点，使公司模具的质量满足客户要求。

2、适用范围：

塑胶产品模具结构评审检讨。

3、内容：

3.1图面的导入：

产品模具结构检讨组接到业务部《开模通知单》的同时，接受产品3D图或2D图，工艺图，BOM表等，确认输入资料是否全面。

3.2 产品模具要求及合理性的确认：

3.2.1产品胶料和缩水率的要求：胶料应指明具体的品牌和型号，原则上产品的缩水率要

求客人指定。

3.2.2产品的表面要求：是省光？镜面？电镀面？晒纹？火花纹？等。且要求要注明规格、等级。如表面镜面要求（超光学镜面、普通镜面），晒纹要求（纹号等级，或附样品），火花纹要求（VDI-18等，并附样品）。还应注明表面要求的范围，如全部、局部、前模、后模等。

3.2.3产品的涂装要求：如喷涂、电镀（水镀、真空镀）等，需在排位、进胶、流道、挂位上做相应设计，或做涂装夹具。

3.2.3产品的精度要求：通用公差或重要尺寸指定公差。

3.2.4产品的装配要求：了解产品的装配情况，弄清产品的外观面和非外观面，为分型拔模进胶提供依据。

3.2.5 产品成型（注塑）的要求：塑胶料的特性、成型工艺要求（温度、周期等）、产品取出方式（机械手取、手工取）、表面的特别要求（熔接痕、缩印、困气）。

3.2.6产品的出模数：决定产品的排位和模具的大小。

3.2.7产品的啤数：不同的啤数有不同的模具设计制作要求。

3.2.8模仁的材质要求：客户一般都会指定模仁的材质与特定要求，需确认指定的模仁材质是否能满足客户要求，如抛光性、耐高温、耐酸、耐腐蚀、韧性、强度等。

3.2.9机台参数：决定模具的大小，法兰、唧咀的规格等。

3.2.10成型要求：注塑周期，工艺（油温、定型、回火等）。

3.2.11模具制作周期，T1试模日期。

以上要求记录于《模具规格书》或图纸。

3.3产品结构设计合理性和工艺可行性评审：

主要通过拔模检测、模流分析、厚度检测、目测等方式检查以下项目：

a.产品周边主要PL分型，行位及斜顶分型，局部碰穿擦穿分型；

b.产品上有无设计缺陷影响产品结构强度，如局部单薄易损伤；

c.产品上有无设计缺陷致使模具制造困难，如倒扣、空间不够；

d.产品上有无易产生注塑缺陷之处，如缩水厚度检测、困气烧胶、披锋、冲胶不满； e.产品上有无设计缺陷致使产品取出困难，如骨位卡斜顶；

f.产品上有无设计缺陷致使模具钢料薄、尖，影响模具结构可靠性；

g.产品上有无设计缺陷致使模具结构单薄，影响模具结构可靠性；

h.产品上有无设计缺陷致使模具量产困难；

i.在模具加工，注塑成型，喷涂丝印组装等方面，对产品实现，以及我司加工设备及技术能力否满足进行评估。

评审完毕后，评审检讨人员将记录保存于《评审意见》（ppt或dwg文档），如自行修改，需给客户确认。

3.5产品模具结构检讨，主要内容如下：

a.产品周边主要PL分型，行位及斜顶分型，局部碰穿擦穿分型；

b.拔模斜度；

c.浇注系统：进胶方式、进胶位置，流道形式及尺寸；

d.顶出系统：顶出方式和位置；

e.冷却系统：冷却方式和位置；

f..镶拼位置；

h.其它一些需要和客户协商确认之事情。

检讨结果完毕后，评审检讨人员将记录保存于《产品模具结构检讨资料》（ppt或dwg文档）

3.6评审人员将《评审意见》《产品模具结构检讨资料》，交由模具负责人，传真或E_mail给客户检讨修改确认，必要时需电话或当面沟通。评审人员收到新图(需确认修改完全)和经客户确认的《产品模具结构检讨资料》后，再传给模具设计课作为开模依据。

篇2：模具检讨要点

可以使模具结构简单；

预测产品缺陷，使客户做出合适的设计更改；

可使客户承担一定风险：如果你在报告中做出的很明显的产品不合理结构客户未加理会，客户将承担一定的责任

一开模前分析

1接到开模通知确认3D图或2D图，工艺图，BOM表资料是否全面（全新）

2产品的表面要求：是省光？镜面？电镀面？晒纹？火花纹？等

3模仁的材质要求：如抛光性、耐高温、耐腐蚀、韧性、强度等

4产品的成型要求：产品取出方式（机械手取、手工取）、表面的特别要求（熔接痕）5产品的精度要求：通用公差或重要尺寸指定公差

二3D设计

1产品周边主要PL分型，a.有利于塑件脱模/拔模斜度.b有利于排气

2浇注系统：进胶方式、进胶位置，流道形式及尺寸（缺陷，缩水、困气烧胶、披锋、冲胶不满）应力痕应力痕通常发生在薄胶位置和顶针或司筒的背面，3顶出系统：顶出方式和位置。（行位下不能有顶针。司筒）骨位卡斜顶

4冷却系统：冷却方式和位置

5镶件位置：有利于加工/结构强度/（如局部单薄易损伤）

三．试模后模具检讨

1认真记录产品存在的缺陷与模具存在的问题模具加工时与设计理论差距加工工艺时间，精确度

四，图文管控

1．2．

3．4．

图文规范存放。一个机种一个文档/.年/月/日区分 有设变的文档，设变后删除以前或明确指出已有最新 图文发放要有审核签名。图文到现场数据做到精确无误 现场图纸保持完整一套模一份图纸（火花机同样）

五，上班纪律

1严格遵守考勤制度，不迟到、不早退、不旷工

2工作时间严禁睡觉、吃零食、看小说、六 薪酬管理

篇3：浅析冷冲压模具的验收要点

1 冷冲压模具验收的特点及内容

冷冲压模具是整个模具生产过程中的一个十分重要的组成部分, 其是冷冲压生产的一个重要载体, 其质量的高低, 在一定程度上为后续的安装与设置提供一定的保障。我们在模具制造完成之后, 经常要对其进行质量上的验收, 当然, 其需要依据相应的依据来进行验收指导, 主要包括:模具的技术协议、模具图纸会签纪要、图纸、压机工艺参数以及模具厂家的模具制作所生成的自检报告等等。接下来, 就是具体环节上的验收了。总的来说, 其包括:对模具的工艺合理性、模具的安装做操合理性、模具的结构合理性以及之间质量的合格与否。此外, 还包括诸如:镶块、墩死块的设置等问题。

事实上, 冷冲压模具的质量验收一直是困扰模具生产商的一个问题, 因为大家都知道, 只有在模具具体投入使用时, 对前期设计、制造、和验收等环节进行严格的把关, 才能充分降低质量问题的发生率, 从而保证冲压生产的顺利进行与冲压件的高质量水平。

2 冷冲压模具的工艺合理性

工艺合理性是冷冲压模具生产验收的一个首要问题, 无论是模具的分模线还是冲压的方向以及压料面的工艺形状, 都会在一定程度上影响着冲压制件的质量。为此, 我们在进行模具工艺合理性的检查时, 需要对模具的侧翻边进行分析, 将尖角破损等现象根除。另外, 还要对其进行整形后冲孔, 在考虑孔的位置时, 检查其是否需要进行相应的整形, 如要整形, 则预先整形, 从而保证孔的质量符合相关标准。最后要分析凹凸模分模线以及拉伸模具工艺的合理性, 从而排除制件走料无法控制、后序翻边开裂以及制件聚料等问题的发生。

3 冷冲压模具的导向装置及外观检查

模具的上下平面的检查, 具体检查方法如以下几点。

(1) 模具安装到压机上后, 压机滑块上升至上下模具完全脱离时, 目视上平面与滑块及下平面与工作台之间有无间隙或通过用薄纸进行检测即可。

(2) 检查模具上的U型安装槽部位尺寸、位置要求和强度要求等。检查螺栓安装平台宽度, 保证最小10~15 mm;U型槽距离加强筋最小距离100 mm。U型槽的设置位置:模具中心槽向左右两侧最近的槽距离为150 mm, 接着每300 mm可设置一个。

(3) 起吊装置强度、位置;铸钢型无松动、铸铁型无裂纹;位置分布合理易翻转, 模具翻转处必须设有翻转R角, 可有效的保护钢丝绳。

(4) 模具标识的检查:前后侧均有零件号和工序号内容, 左右侧均有冲模号和重量;工作镶块与模座的一一对应标识;上下模“F”对应标识;起吊螺纹的标识等。

另外, 导向装置的检查包括:导板、背托的设置要求。导板与背托无间隙, 与安装面贴合率90%良好, 标准件使用率100%;导板后面的垫片不得超过1个, 垫片必须为整体式且用螺栓固定死, 此外, 还包括:啮合深度、导向间隙的检测。

4 冷冲压工序件的定位检查

4.1 制件的型面定位

利用制件型面定位的, 试压后制件不得因定位型面不当而产生变形, 用上工序件放在定位面上, 工序件无窜动, 定位稳定可靠。

4.2 挡料销、定位板及导正销的定位

制件放入自如、无干涉, 定位销有效定位直径等于料厚, 导正销导料可靠, 试压后制件导料孔无变形, 弹性挡料销活动自如, 无卡死现象临时挡料装置应满足挡料精度, 且不防碍正常送料。利用浮动定位退料器的装置必须做到压料芯压住板件后上模顶销才将浮动器压下去, 浮动退料器的上平面型面在初始状态下最好与板件付型或稍低于板件型面, 但侧壁与凸模的间隙要小于一个料厚, 退料器在冲压行程中运行自如。

5 废料处理与送取件装置的检查

废料滑板不得超出模具外侧过多, 易发生损坏, 控制在100 mm之内;一级滑板尽可能不要超出模具的最外侧;二级滑板折叠起来后不得超过模具的上平面。凸模废料刀与凸模或凸凹模的贴合间隙≤0.1 mm;可靠切断每个废料。废料刀工作时不应破坏制件定位或是制件变形。在压床下死点时, 不得有挤料、干涉现象;废料形状应避免带尖角, 以防伤人。

对于形状较长的模具必须考虑到上料划伤的问题;对于覆盖件拉伸成形模具, 也要考虑模具回程中回带制件问题, 必要时可考虑在压边圈上增加顶料销辅助。顶料装置顶起制件时必须平稳, 不得有歪斜现象;尤其是自动化注意偏移问题。

6 其它方面的验收

除上述的几类检查之外, 我们还有其他的检查环节。

首先, 我们在进行工作镶块以及冲孔部件检查时, 需要在工作镶块的衔接处以及刃口下都设置空刀, 在走空刀时, 减少研配量, 保证结合面的最小间隙型面的符型区。另外, 对于在成型面上需要设置螺栓以及销钉的情况时, 从镶块的方面进行固定。对周边带切角的拉伸模, 为了减少对板料的成形走料, 我们要将下模切刀固定在它的侧面。最后, 对于工作刃口中的难维修以及薄弱部位时, 需要运用大工作镶块的里镶入方式, 进行单独镶块。

其次, 在进行平衡块的受力位置布置时, 我们要对其设置相应的模具加强部位, 与此同时, 要保证在单独拉伸模时, 使平衡块的位置和墩死块的位置保持在同一条水平直线上。对于压料面较宽的模具, 则要使墩死块的位置向压边圈以及凸模的分模线靠近, 墩死块也要尽量做到四周布置, 从而保证压料面的受力平衡。

最后, 我们在进行限位器存放时, 需要使压料面脱离下模型面的高度处于一个很好的保证, 并用链条链接。在进行链条链接时, 需要合理地放置安全栓, 并注意限制器地步模座的强度, 保证存放限制器的摆放位置对操作的安全、修边废料的排泄产生的影响处于一个最小的可控范围之内。在这个设置的过程当中, 我们还需要将存放限制器中放置定位稍, 以备不时之需。

7 结语

经过上文的分析和介绍, 我们对冷冲压模具的特点以及包括:工艺合理性、外观检查在内等诸多环节有了一定的了解, 从中我们可以认识到, 冷冲压模具检查的全面性、重要性及严谨性。为了保证冷冲压模具的生产有序和模具压件的高水平质量, 相应的模具生产工作者应该从各方面对检查的各个环节进行严格的控制和监管, 做到“问题早发现、早排除”, 从而充分应对冲压生产效率以及成本等对模具设计、制造上的依赖。

参考文献

篇4：模具线切割加工中的工艺要点分析

关键词：模具；线切割加工；工艺要点分析

中图分类号：TG48 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）14-0098-02

模具线切割工艺的独特优势已经被广泛的应用于模具零件的加工制造中。在对模具进行加工的过程中，通过一次编程的结果，利用对间隙补偿量的调整，就可以实现对凹模、凸模、凸模固定板和卸料板等零件的切割工作，并可以利用斜度线切割技术将凹、凸模具进行一次成形的加工，实现材料利用率的大大提高。由于这些特殊的优势，使得模具线切割加工技术在模具零件的制造中占据越来越重要的地位。

在一定的加工设备条件下，要考虑加工模具的特点和相应的加工要求，并确定出电极丝间隙补偿量的大小，由此制定合理的加工方案，这点对于模具切割质量的提高和工作效率的提高都有着重要的作用。

1 间歇补偿量的正确确定

模具零件的大小是由工件的尺寸所确定的。尤其是凹、凸模具的刃口大小和工件的尺寸大小有着直接的关系。在对模具的零件进行线切割加工时，需要对间隙补偿量进行正确的确定。电极丝本身具有一定的大小，在加工过程中会与工件有0.01 mm左右的放电间隙，且电极丝的中心轨迹要与工件的外部轮廓存在差异，即不能重合。在对凸模进行加工时，电极丝的中心轨迹要围绕在所要加工图形的外围。

而对凹模进行加工时，电极丝的中心轨迹需要在要加工图形的内部。而且间隙补偿量的确定和电极丝的直径大小、凹凸模具之间的单面配合间隙，以及电极丝和待加工零件之间的放电间隙都是息息相关的。

在对冲孔模具进行加工时，凸模的刃口大小要根据冲孔件的大小来确定，凸模间隙补偿量的确定要考虑凹、凸模之间的单边配合间隙。而凹模间隙补偿量的确定要考虑凹模的单边尺寸。落料模具的加工中，凹模刃口的大小要由落料部件的尺寸决定，凸模的刃口大小要比凹模的刃口尺寸小一个单边的合理配合间隙。以此类比，一次编程完成后，只要对间隙补偿量进行合理的调整，就可以切割不同的零件。

2 穿丝孔位置和直径的确定

在对凹模之类的零件进行加工时，因为凹模轮廓的特点：封闭性，因此在对工件进行切割之前必须完成对穿丝孔的加工，这样才能保证这类工件的完整性。在穿丝孔位置设在工件轮廓的内部时，需要尽可能缩小与切割点的位置，同时方便对轨迹坐标的计算。而在对凸模类零件进行加工时，不需要利用穿丝孔就可以直接从工件的外部切入，但是这点在切断材料时会对材料内部的应力分布产生影响，造成工件材料出现变形的现象，严重时会阻碍整个切割工作的进行，如果采用穿丝孔时，就可以避免此类现象的发生，减小零件变形发生的概率。这时穿丝孔的位置要设在型面外部，尽可能接近加工轮廓轨迹的拐角位置，这样就能减少对模具表面造成的影响。同时穿丝孔的大小要适中，不宜过大或过小，在1～8 mm之间为适合。但是在很多情况下，穿丝孔的大小是衡量加工的标准，因此在位置和尺寸的精度要求上要不小于工件本身的精度要求，通常情况下利用精密工作台进行钻孔。

另外，在对大型零件进行加工时，应沿着加工的轨迹增加对穿丝孔的设置，以方便在出现断丝时能及时就近的补救，切入断丝点。当需要在一块材料上切割不少于两个零件时，要注意不能进行一次连续的切割工作，而是通过设置不同的穿丝孔来进行加工。根据加工的要求更换穿丝孔位置和数量，来保证切割工作的高效进行。

3 切割路线和路线走向的合理选择

模具线切割的结果直接影响整个工件的精工精度，严重时会造成工件的报废。为了减小变形产生的概率，必须合理选择切割路线和切割路线的走向。一般情况下，切割点的选取要靠近夹持端，然后沿着远离夹具的方向进行切割工作，最后再转到夹具的方向。要尽可能避免从工件的外部进行断面切入，而是选择从预制的穿丝孔位置进行切割，且加工路线要和坯料断面相隔不小于5 mm的距离，来保证工件的精度要求和结构的强度要求。在对孔槽类的零件和精密冲模进行切割时，为达到减小变形的要求，可以采用多种切割方法依次进行，从而满足对零件精度的要求。

4 线切割前的预加工工艺

在对零件进行线切割之前，一般都要经过淬火和锻造处理，零件的内部会因此留有部分的应力，在对零件进行电加工时，由于去除了大量的材料，工件内部的应力场会受到影响出现重新分布，从而导致工件出现断裂或者变形的现象。去除材料的多少与工件的变形有很大的关系，且材料去除的越多，工件变形的概率就越大。所以在对工件进行切割之前，可以进行预加工工艺来去除大部分的材料，使得大部分的残留变形量发生在粗加工的阶段。例如对凹模进行线加工之前，可以采用电火花成形法进行预加工留2～3 mm的余量。在对凸模进行线切割之前可以采用预加工槽的办法，均匀应力的释放，减小变形的出现。

5 解决塌角加工的策略分析

在对模具进行线切割加工的过程中，因为电极丝的运动受到阻力的作用，中间部分会落后于上下导丝嘴的运动速度，从而影响了拐角的加工精度，通常情况下会出现内拐角加工不足或外拐角加工过度的现象。为了避免以上现象的发生，可以采用以下解决策略：首先在拐角的地方，使电极丝程序向前多延伸0.5 mm，这样就可以避免电极丝在拐角处发生拐弯的现象；其次是在拐角的位置增加一小段三角形或者正方形的过切路线；最后一种是在拐角的地方设置一个时间在3 s左右的停留功能程序，消除由于电极丝的滞后所造成的拐角精度不足的问题。这些方法都普遍适用于外拐角的加工，但是内拐角只能利用第三种方法来解决。除此之外还可以利用增加电极丝的张紧力来缩短上下导丝的距离，从而达到消除塌角问题的目的。

6 结 语

模具加工程序设置完成以后，必须要经过严格的检验才能投入到正式的工作中去。检验程序的办法有很多，可以通过画图进行程序语法的检验，也可以利用空走的方法来检验加工过程中可能出现的碰撞和干涉，或者利用试切的方法，用廉价的材料在机床上进行切割来验证整个程序的完成情况。并根据验证的结果对程序进行改进。模具在线切割技术下产生的变形会严重影响模具的使用寿命，因此在对零件进行线切割时，要选择合适的材料，改进零件工艺的构造，选择科学的工艺参数来全面提高模具零件的质量。

参考文献：

[1] 谢赣宁.路桥过渡段软基路基路面的施工质量控制[J].交通建设与管理，2014，（22）.

[2] 李春玲，张晓军.冲裁模具线切割加工中的工艺要点分析[J].锻压装备与制造技术，2014，（1）.

[3] 蒙坚.线切割在模具加工中的运用[J].硅谷，2013，（19）.

篇5：模具设计检讨基本要素

1).材质, 2).缩水, 3).出模数, 4).分型面, 5).进胶方式及位置,6).外观要求,7).脱模斜度, 8).顶针位置, 9).结构检讨,10).装配要求.1.图纸分析:

1).产品的尺寸、公差及设计基准;

2).产品的技术要求及表面要求;

3).产品的材质性能和缩水率误差;

4).产品的拔模斜度(考虑产品如有咬花要求、拔模斜度一般取3°以上);

5).产品的结构是否合理(如胶厚均匀度、排气、缩水等).2.分型面的选择:

1).不影响外观;

2).有利于模具加工;

3).有利于浇注系统, 冷却系统的设计;

4).有利于产品脱模, 确保开模时, 产品留在后模;

5).便于镶件的安装.（有互换要求的镶件采用螺丝固定的方式）

3.侧向分型及抽心机构:

1).斜导柱常用角度15°、18°、20°、23°、25°,斜顶常用角度 3°、5°、8°;

2).通常滑块高度/长度约为3/4;

3).斜导柱比铲基斜度小2°~ 3°为宜;

4).抽心距离=实际距离+安全距离(2-5mm);

5).滑块与顶针/斜顶有干涉时要加先复位机构。

6).滑块上表面高出零面20mm以上者, 考虑铲基原身留出;

7).当滑块宽度>120mm, 应采用两根斜导柱,并考虑设置冷却水道;

8).三板模A板斜导柱要用压板固定。

9).滑块与锁紧块配合尺寸

六.模图检查:

1.散件图的检查项目;

1).标题栏、规格表的全项检查;

2).视图检查:

a.按第三角投影法, 视图方向是否合理(是否镜像正确), 视图关系是否一一对应,有无投影错误(指所有结构);

b.是否清晰合理地反应各部分PL位置及所有结构, 包括: 枕位、擦穿位、避空位、行位、斜顶、流道、浇口------;

c.是否清晰合理地反应胶位, 胶位是否完全符合产品图要求;

d.各部分结构要尽量剖析, 少虚线标示, 尽量多局部放大及剖图。

3).尺寸标注:

a.标注基准是否合理 , 有胶位的散件各视图均是否有PL线做基准, 计缩水是否正确？b.是否有最大外形数及各级铜公最深点尺寸，ＲＩＢ、ＢＯＳＳ中心线尺寸是否标示？c.各视图的标注比例是否正确？

d.标注线条是否清晰、肉眼是否可以轻易分清？

e.是否有流道尺寸及浇口放大图？

f.产品图有公差的尺寸、散件图相应的尺寸是否反应OK？

4).加工说明:

a.产品图上有的说明, 散件图是否有？

b.特别交待修改产品图的尺寸及说明是否有？

c.外观加工的最终要求散件图上是否有？

2.组立图的检查:

1).标题栏和明细表的检查;

2).冷却水的分布是否合理, 塞打螺丝或拉板、开闭器、中托司、撑头、弹簧的位置及数量是否合理、相互干涉？

3).是否需要强制复位机构？

4).尺寸检查:

a.模胚外形尺寸、相关模板的厚度及开框深度尺寸;

b.产品的排位和基准尺寸、流道尺寸;

c.装配螺丝、冷却水道、顶出孔(KO孔)位置尺寸;

d.滑块、斜顶、导滑块、限位柱的中心数等尺寸;

e.撑头、弹簧、拉杆、开闭器、中托司的位置、大小尺寸;

f.塞打螺丝(或拉板)的位置、长度尺寸。

七.模图的发放及保存:

1.模图在打印时一式三份, 分别用档案袋装好，发给钳工、CNC编程、火花机各一份。

钳工一份应附带产品图、变更改模资料、模具备料单、司筒双节顶针订购单、模具设计规格书等BOM表数据的复印件。

2.模图须经模具部主管确认盖章后,方可发放;

3.模具设计规格书, BOM表、模具备料单、产品图、变更改模资料 , 司筒、双节顶针订

购单等资料原件, 应装订在一起, 存放在相应的活页夹内。

为了缩短模具生产周期，工程部需在最短的时间内提供满足各种需要的图纸：结

构简图、排位图、模架图、上下模零件草图、装配图、零件图、线切割图、顶针

图、铜公图、3D模型图。

1.2.1简图

用来订模胚，上下模料及开框并给工程设计员以指引用。结构简图一般由工程课

课长手工绘制在《模具确认表》第2页。结构简图一般只画后模简图及一个剖视

图，要表明模架规格、开框尺寸、上下模尺寸、产品在模中排位情况，表明产品

分模情况及入水位置。

1.2.2产品图

在对客户要求，产品性能清楚明白后，对出模斜度、公差配合等作充分考虑后把

客户产品图修正抄在电脑上。产品图名称GM****CP，如GM1997CP

1.2.3排位图

1.2.3.1一些较复杂手工绘制较困难的模具，可由工程设计员根据课长指示在电

脑上绘制，其作用同结构简图。排位图可以不画顶针、撑头、弹弓等，只需画前

后模排位及一个侧视图，有行位时要把行位画完整。排位、枕位、入水等也要

表达出来；如已有产品图，需调入模中安排，如没有，可以画一个大轮廓及其重

要部位即可。

1.2.3.2图形存放位置及命名方法是：D:dwgGM1989GM1989PW，图名：排位图。

1.2.4模架图

1.2.4.1对于需在模架厂开框加工的模架，要绘制模架图。模架图要传真给供应商生产，所以应用A4纸清晰表达所要加工的尺寸和要求，标准模架部分尺寸可缺省不标注

1.2.4.2模架图存放位置及命名方法 D:dwgGM1989GM1989MJ，图名：模架图

1.2.5上下模零件草图

1.2.5.1为了缩短制模周期，对于本公司2、3级模具在内的装配图未完成情况下，先下发模具零件草图，保证工场开料、磨曲尺、钻螺钉孔、配框等工作的进行。草图只标大尺寸即可

1.2.5.2草图存放位置及命名方法：D:dwgGM1989GM1989CT图名：上模草图或下模草图

2.0注射模具的结构组成根据模具中各个部件的不同作用，一套注射模可以分成以下几个部分：

1）内模零部件，赋予成型材料形状和尺寸的零件。通常由Core（下模）Cavity

（上模），镶件（镶针）等组成。

2）浇注系统：将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔，一般由灌口主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。

3）热交换系统：为了满足注射成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热）需要

对模具温度进行较精确的控制。

4）行位系统：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧向的型

芯（或镶件），才能使塑胶产品顺利脱模。

5）顶出系统：实现塑胶产品脱模的机构，其结构形式很多，最常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。

6）导向定位部件，是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活，注

射时承受侧向力的部件，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。

7）排气系统：将型腔内空气导出的结构，如：排气槽及镶件配合时的间隙。

8）结构件：如模架板、支承柱、限位件等。

2.1模具设计的基本程序

2.1.1设计注射模应考虑的问题：

1）分析塑胶产品结构及其技术要求。要注意塑胶产品的尺寸精度、表面粗糙度的要求及塑胶产品的结构形式，对不合理的结构要提出改进塑胶产品设计的建

议。

2）了解注射机的技术规格。包括锁模力、最大容模量，开模距离、顶出孔大小

位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。

3）了解塑胶产品材料的加工性能和工艺性能，包括塑胶产品能达到的最大流动距离比；塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的冷却收缩和

补缩；塑料对模具温度的要求等。

2)分析塑胶产品结构及模具设计要求要搞清注塑机吨位，然后选用适合注塑机的最大规格模架。对《确认表》已定注塑机的规格要再确认。注射机锁模力＞塑胶产品合模所需最大力≌注射压力×塑胶产品在分模面上最大投影面积=1吨

/cm2×A。（上述1吨/cm2是一般的情况下，精确计算请参阅附录十一《常用塑

胶材料一览表》根据胶厚、流程等选用注射压力）

计算锁模力后，还要计算所选注塑机最大射胶量是否合适，保证塑胶产品重量（折

成体积）是最大射胶量（体积）的80%左右。

画结构简图前可以找一些相近模具设计文件作参考。

对不能明确认定的模架结构，可找相关人员协商定案。

应按生产计划批示确定是否开框，开框图要以A4纸清晰表达。4040以上的模具

一定要开框。

安排画模具排位图要先向设计人员讲清大概思路，然后把塑胶产品图排入模架。排位图要画出内模大小、行位、运水等。排位图不须标尺寸，无须画顶针等，排位图要1：1打印出以方便审查，订料。

设计完成后应检讨已订材料是否与现设计一致，若有偏差应通知仓库及采购部作

相应调整。

2.4塑胶产品结构工艺性分析方法

2.4.1塑胶产品工艺性分析的步骤：

塑胶产品工艺性的分析包含五个方面的内容：

要分析塑胶产品使用塑胶材料的成型工艺性能（包括流动性、收缩性、结晶性、定向作用、吸水性、硬化特征等）。

分析塑胶产品的形状是否符合成型工艺和模具制造的要求。

要了解塑胶产品使用场合及功能，把握塑胶产品尺寸中的重点和关键点及外观面的位置和外观质量要求。

入水方式及入水点的形状会对塑胶产品的最终尺寸和形状产生影响，对把握不大的入水点，最好利用CAE软件作分析。

对收缩率把握不准的场合，特别难控制的模具要预留收缩变动修模余量，要提出

试验模要求。同时应与营业代表，生产部商量协定试验模日期。

2.4.2塑胶产品结构的要求

注射成型的塑胶产品要合符注射成型的工艺要求及模具结构和制造尽可能简单的要求。

从注射工艺的要求上分析，塑胶产品的结构应具备以下特点：

注射模典型结构

单分型面注塑模具

双分型面注塑模具

带有活动镶件的注塑模具

横向分型抽芯注塑模具

自动卸螺纹注塑模具

多层注塑模具

热流道注塑模具

脱浇口机构

潜伏式浇口

推杆顶出式脱浇口

差动式推杆顶出脱浇口

不同推杆分别推出切断

推件板和推杆分别推出切断

剪切式切断浇口

点浇口

顶出式脱浇口

利用斜孔拉断浇口

托板式脱浇口之一

托板式脱浇口之二

托板式脱浇口之三

托板式脱浇口之四

拉杆式脱浇口之一

拉杆式脱浇口之二

斜面式脱浇口

手工脱浇口

锥形套式脱浇口

杠杆撬断针点浇口

侧向分型机构

手动抽芯机构

连杆式抽芯

手动斜槽抽芯

手动斜槽抽多型芯

手动齿轮齿条抽芯

弹簧抽芯机构

弹簧抽芯，端面限位

弹簧定模抽芯，滚轮锁紧

弹簧侧抽芯

内外滑块弹簧抽芯

弹簧内侧抽芯

弹压式弹簧斜抽芯

橡皮抽侧芯

斜销抽芯机构

典型的斜销抽芯机构

斜销抽芯，双重锁紧

斜销脱外螺纹

斜销抽斜芯

斜销抽芯，分型面斜角锁紧

弹压式斜销定模抽芯

弹压式动模斜销内抽芯

弹压式定模斜销内抽芯

滑块浮动式斜销抽芯

斜销二级抽芯

两瓣瓣合模分型

无推出装置的斜销装在定模侧的模具无推出装置的斜销装在动模侧的模具

带可滑动主型芯的斜销装在动模侧的模具斜销和滑块均在定模侧的模具

斜销在动模固定板滑块在推件板的模具

斜销和滑块均在动模侧的模具弯销抽芯机构

弯销抽芯之一

弯销抽芯之二

弯销抽芯之三

导滑钉导滑的弯销外侧抽芯模具嵌销式弯销抽芯

弯销内抽芯，楔杆复位

弯销二级抽芯

弹压式弯销定模抽芯

变角弯销抽芯

弯销内侧抽芯

弯销延迟抽芯之一

弯销延迟抽芯之二

斜滑块抽芯机构

圆柱销式斜滑块抽芯

斜导杆式斜滑块抽芯

导板式斜滑块抽芯

滚轮顶出式斜滑块抽芯

楔块外侧抽芯

斜滑块外侧抽芯

斜滑块内侧抽芯

斜滑块不连续内侧抽芯

斜滑块外侧分型

斜滑块止动结构

主型芯对脱出塑件的导向作用用推板同时推动滑块和塑件顶出式抽芯机构

推杆平移式内抽芯

斜推杆与推板间铰链连接的内侧抽芯圆柱形斜推杆内侧抽芯

滑块式抽芯机构

滑块导板抽芯

拉板抽芯模具

齿轮齿条抽芯机构

齿条斜向抽芯

齿轮齿条抽弧形弯型芯

由开模力拖动齿轮齿条抽芯连杆式齿轮传动抽圆弧型芯液压抽芯机构

液压抽侧型芯

内侧液压抽芯

液压抽长芯

液压缸设在型芯内的抽芯

液压抽弯头的圆弧形型芯多型芯液压侧向抽芯

液压抽斜向型芯

联合抽芯机构

斜销、斜滑块联合抽芯之一斜销、斜滑块联合抽芯之二斜销、推杆联合抽芯

弯销、连杆联合抽芯

弯销、液压联合抽芯

齿轮齿条、三角形摆块联合抽芯液压、弯销联合抽芯

其他抽芯机构

活块不连续内侧抽芯

顶出式斜面内抽芯

弹压式楔杆内抽芯

铰链式斜块抽芯

摆块式内侧抽芯

楔杆式顶出抽芯

压杆式弹簧抽芯

滑块导板转动抽芯

两次分型机构

摆钩式二次分型机构

摆钩式二次分型之一

摆钩式二次分型之二

摆钩式二次分型之三

摆钩式二次分型之四

摆钩式二次分型之五

摆钩式二次分型之六

摆钩式二次分型之七

摆钩式二次分型之八

摆钩式二次分型之九

摆钩式二次分型之十

篇6：模具检讨要点

在整个高光无痕注塑工艺里,模具设计的好坏是直接影响产品好坏的重要因数之一, 模具的好坏也直接导致产品外观质量和产品周期的关键.影响模具的因素主要有模具材料、模具设计与制造加工等。

(1)模具材料模具材料需要有较好的抛光性、耐腐蚀性、耐磨性、热强度、韧性、加工性能和低的热膨胀系数等。其中抛光性、耐腐蚀性、热强度、热膨胀系数对高光模具尤为重要。如模具抛光性差、表面粗糙度大，或被腐蚀或注塑时有水分沉积，就无法进行高光泽产品成型；温度的快速变动对模具材料的热强度、热膨胀系数也有了更高的要求目前使用的高光模具材料有日立金属CENA1、日本大同NAK80和S-STAR、ASSAB的5136或S136H（420)、POLMAX等镜面、高耐磨、抗腐蚀模具钢，低档高光模具也有采用P20等常规模具材料的。日立金属开发的超大型塑料成型模具用材料CENAlα更是为高光模具专门开发的产品，获得了2007年日本新产品奖。其综合性能好，耐磨性、加工性、韧性、耐腐蚀性都较好，而抛光性极佳，是高光镜面成型最佳的模具材料之一。

(2)模具设计与制造高光模具除了模具表面质量要求高外，模具温度的动态变化导致结构比普通模具复杂很多，其中模具内部管道的设计与制造是影响模具质量、生产周期和模具成本的关键。

为保证模具表面温度的均匀性和快速变化，模具内部必须开设合理的管道确保快速升温和降温。常规模具的管道系统一般采取直线管道，通过钻孔加工来实现，这种设计制造只适合产品表面结构比较简单的产品,如:DVD面板,LCD面壳等家电外壳,但无法满足复杂模具的模面温度均匀性要求。复杂的高光模具通过分层结构或其它特殊方法将管道布置在距模具表面恒定距离的地方来满足以上要求，其中分层结构相对容易实现。分层结构的型腔和（或）型芯山两部分组成：上层是一个厚度基本均匀的型腔零件，正面加工出模具成型面，背面加工出均匀的空间半圆管道，下层是一个衬板，有对应上层零件配合面，也加工出均匀的空间半圆管道，上下层配合形成空问管道，以此解决热传导的均匀性，可在短时间内均匀提高模具的表面温度。与普通的模具相比，由于管道数量多、距离模面近，冷却加热时间均可大大缩短，使高光注塑周期比常规注塑周期短，实现快速循环成型，但分层结构也导致加工成本提高，模具寿命缩短。

此外，快速冷热循环对模具的其它部分也提出了更高的要求。为了防止加热系统对模具其它部分产生影响，对定位装置、抽芯和导向机构的运动配合部分的隔热、密封、配合需耍仔细考虑，避免模具开合不良、滑块无法动作、定位不良等情况发生。

在高光模具方面，目前存在模具材料单

篇7：检讨书格式要点及内容

一、批评文本的结构和写作方法

望老师能在我初范，认识深刻，而且平时表现也不错的份上~从轻处理 ，请关心爱护我的老师同学继续监督、帮助我改正缺点，取得更大的进步。

①标题。在第一线的国家“检讨书”字中间，可也表明的范围或性质的错误，如“违反财经纪律的检讨书。”

早在我刚踏进大学校门的时候，校领导就已经三令五申，一再强调，全校同学，不得迟到，不得旷课。可是今天下午我还是旷了一堂老师给我们精心预备的无比生动的课，错过了一次老师呕心沥血给我们制做的知识大餐。我辜负了您的一番心血，事无巨细。见微知著，由小及大，我作为学生干部、共青团员，有事没请假 给全班同学作了坏榜样造成了极恶劣的影响。 对于我旷课的事情，所造成的严重后果我做了深刻的反思：

②称号。建设讨论书中指出报告的组织，单位或个人。如“校党委”，“公司人员”，“×书记”等。

③身体。体由三部分组成：事实的错误，错误的理解;改正错误的决心和措施。

④题词。写人的姓名或单位名称，每月，每天上检讨。

“无规矩，不成方圆”。同样一份好的策划书最基本的格式和内容要求是必不可少的，少了就不能称之为策划书，下面小编为大家整理的一般策划书的格式及内容要求，希望小伙伴看了能有所收获

如何写检讨书

自古以来，从没有审查的书面估计多，从小到大，人呢?一个犯了一个错误的人，如果他的命运的主人：“你给我写的检讨副本!”无论多么恶劣的语气，对不法行为，一定会想，甚至心存感激，因为往往意味着重大问题进行审查小，小事化。如果你没有写评论，该问题可能很严重的。

我已经失去了多少他们的书面审查的副本的罪名。标记我的审查应包括：父母，老师，领导者，他的女友，护林员... ... ... ...随着时间的推移，我痴迷的审查。我学会了，不犯错误是很好的，错误被赦免后，更多的利润。

当然，“更多的利润”的前提是要写出好的评论。一个很好的审查应当由五个部分组成。

一个错误的简短描述，它的特点。

这是他自己的第一炮，一定要猛烈，响亮，不是肤浅。但要记住，枪必须到空气中，没有真正发挥。泡泡美眉聊天室，对不对?我要检讨 - “我单时间开发习惯的改变，是不是好男人”，不说 - “我只是想换换口味”

从古到今，从小到大，没写过检讨的人估计不多吧?一个人犯了错误，如果主宰他命运的人说：“你给我写份检讨!”不管口气有多严厉，对犯错者来说，肯定会求之不得，甚至感激涕零，因为检讨往往意味着可以大事化小、小事化了。如果连检讨都不用写，那问题可就真的严重了。

二、描述决策失误的过程。

这部分必须坚实，牢固，然后牢固的，按五个W一个都不能少。但你一定不能错过，它是在错误的.心理活动过程。要突出的善良与邪恶，身体和灵魂的斗争的斗争。更激烈的战斗，更残酷的斗争，越能赢得理解和宽容。

三、分析产生错误的原因。

这是最见功力的部分，审查的目的是决定成败的关键。要彻底撞倒自己，捣烂，地面，熟食，揭示了伤疤，触及灵魂，使血的杜鹃眼泪，使岩石的眼泪。这错误早期形成，长期发展，千里之堤毁于蚁穴，长城下跌自摸，百转千回，不应该这样走，千错万错，不能太错了!当然，不要忘了批评，指责周围的环境 - 多么强大，多么沉重，多么危险，多么肮脏!我有出淤泥而不染，但因为淤高太远，我纯真无邪的，但因为我们有古。从公文写作风扇网的数据看，啊，这个人!看啊，可怜的灵魂!

四、分析错误的影响，假设继续犯的后果。

严重的错误，辜负人们的期望，坏的影响，一个深刻的教训，如果是领导，老师发现及时，及时提醒家长，他的女朋友成为了解，相关和及时干预，其后果是简直是不可想象! “不可思议”这个好词!不仅节省了大量的笔墨，和很多推卸的责任。所谓的灾难性的，它意味着谁没有一些思考。

五、表一表决心。

篇8：轴承座工艺及模具设计要点分析

1 工艺分析与改进

本零件作为一个拉伸件, 比较的复杂, 其中凸出台阶存在于拉伸高度中部, 是成形的主要难点。要想对该零件进行有效的生产, 将零件毛坯计算问题给解决掉, 就需要处理好台阶的压合成形问题。如果采用传统的工艺方法, 至少需要五道工序, 分别是落料、拉伸、修边、胀形和压合, 要想完成这些工序, 需要设计的单工序模需要4副。

采用传统的施工工艺, 就需要较多的操作人员和机床, 并且有着较长的生产周期和较高的生产成本, 没有较高的生产效率, 大批量生产的要求不能得到满足, 不利于扩大企业的效益和发展。

针对这种情况, 我们充分研究和分析了本零件的成型, 在原来工艺的基础上进行了创新和发展, 在压合前准备方面设计出来了一副落料拉伸复合模, 之后的切削修边工作利用普通车床来完成, 最后只需要设计出一副压合模, 就可以压合出台阶工作一次性完成。这样就极大降低了原来工艺的复杂度, 原来的五道工序被缩减为了三道, 原来的4副模具只需要缩减为两副即可。

2 工艺计算

计算落料毛坯尺:对修边余量进行适当的选择之后, 结合轴承座结构, 可以分解它的外径, 也就是d= (47-t) , 数值为46.5, 高度用h来表示, 可以用16-t来求出, 数值为14.5, 两个外径d外为55, 内径d为47-2t, 数值为45.5的圆环, 还有一个无底小圆筒, 它的外径为46.5, 它的高度为7.5。

经过拉伸, 工件的平均厚度大致相当于毛坯厚度, 那么就可以将厚度的变化弃之不顾, 那么只需要按照拉伸前后毛坯以及工件的表面积不变原则, 就可以有效的确定毛坯尺寸。因为上问我们已经提到料厚为1毫米, 台阶的尺寸也不大, 那么就可以按照直角来进行计算, 这样计算过程比较的简单, 可以先后得出毛坯直径、大圆筒筒底面积、圆弧面积、大圆筒的筒壁面积以及两个圆环面积和无底小圆筒面积。

拉伸次数的确定:通过相关资料我们可以得知0.56是圆筒形件的拉伸系数, 那么依据相关的资料公式, 就可以确定采用的是压边圈。通过计算和实践研究表明, 拉伸成形步骤可以一次性完成。

修边后拉伸件高度的确定:要想对修边后的拉伸件高度进行计算, 只需要依据修边后拉伸件筒形的表面积, 并且将零件表面积相等的原则充分纳入考虑范围即可。

3 模具设计要点

在零件压合的成形准备阶段, 主要是保护那些非变形区域, 上死点存在冲床滑块, 定位顶杆被工作台下的缓冲垫顶出, 保护器被弹簧顶出, 保持自由状态, 经修边之后, 在保护器以及下压合模中放置延压件, 缓缓下移冲床模块, 上模板底面被定位顶杆催动卸料器压上, 这是上压合模中就收纳了零件的上半部。之后, 卸料器对定位顶杆的反作用力进行克服, 压定位顶杆贴合于保护器, 这样就可以内支撑保护整个零件毛坯内腔定位顶杆和保护器。

在上下压合模以及零件外形尺寸方面, 我们需要保证双边间隙在0.05毫米左右, 只有这样, 零件尺寸精度要求才可以得到保证, 并且提供的支撑保护的可靠性也比较高。

设计的保护器以及定位顶杆需要一致于零件的尺寸和形状, 只有这样才可以保证有稳定可靠的内外支撑保护, 并且还可以防止缺陷的产生。在车削修边时, 需要47毫米外圆倒0.2×45度角, 只有这样, 才可以保证保护器以及下压合模的环槽中可以顺利进入零件。

要控制环槽宽度与零件之间的间隙, 一般来讲, 需要控制在单边0.04毫米左右, 这样内外支撑才可以有效保护到零件口部。

4 使用效果

在对原来工艺进行创新和发展时, 我们将金属成形的规律充分运用了进来, 并且对复合零件的成形特点进行了仔细的分析。成功制造过模具之后, 经过试验, 第一次就达到了相关的标准和要求。目前已经生产了数万件产品, 有着十分可靠和稳定的质量, 并且模具可以良好的工作。相较于改进之后的工艺, 现在的工艺在工作效率方面得到了显著的提高, 同时, 在机床占用和操作人员方面, 也不需要那么多, 有着十分显著的效益。

5 结语

轴承座是本学院校办厂某产品的重要零件, 但是因为有一凸出的台阶存在于拉伸高度的中部, 生产起来存在着较大的难度。如果采用原来的工艺和方法, 就需要5道工序, 设计出4副模具;还需要占用很多的人力资源, 工作效率不高, 无法满足批量生产的需求, 针对这种情况, 笔者在原工艺的基础上, 进行了改进和创新。改进后的工艺只需要三道工序和2副模具, 工作效率得到显著提高。经过一段时间的应用, 有着十分显著的效果。本文分析了轴承座的工艺, 然后介绍了模具的设计要点, 希望可以提供一些有价值的参考意见。

参考文献

[1]杨立宏.发动机隔热罩成形工艺分析与模具设计[J].模具工业, 2012.

[2]梁汉优, 耿家源.塑料成型工艺及模具设计教学方法探讨[J].城市建设理论研究, 2012.

篇9：模具检讨要点

1.产品的展开计算与排样

对有折弯和成型的工件,首先要读懂产品图,然后展开计算,产品的展开尺寸一般是通过经验计算得来的,也可以通过软件计算得来,无论用哪种方法,都应该保证计算结果在允许的范围内,如果展开计算错误,生产出来的产品一定会不合格,再改正不仅不易操作且耽误工时。所以应该对工件展开计算的结果进行验算,以保证展开尺寸准确无误。

设计计算排样图的过程,是确定模具结构的过程。如果排样图确定了,那么模具的基本结构也就能够确定。所以,在进行排样设计时,要进行全面详尽的考虑,同时兼顾局部结构,而且还要多注意细节。

例如,在分配每一工位时,不但要考虑哪一工位冲裁、哪一工位折弯、哪一工位成型,还要考虑各个镶块应如何排布,排布的空间是否足够,各个镶块之间的位置是否会造成相互影响。对于冲裁的工位,应主要考虑力如何分布才能均匀合理,冲裁模强度是否足够,复杂的冲裁应适当分插。对于折弯和成型等工位,则应考虑是否能一次成型,如果没有把握,应增加一步顶成型或空位,以方便模具的调整。对于平面度要求高或成型中易形成翘曲的产品,应增加校平工位平面度。

在排步工位顺序时,应注意前后、上位不能影响,否则应调整工位顺序。例如:在加工Z字型工件时,如果有孔的位置要求,就要采取预冲孔,然后再折弯,再进行精冲孔,这样才能保证工件位置及精度要求。

级进模的最后上位是很重要的工位,因为它涉及到产品如何从模具中取出,一般的出件方式主要包括吹出和落下,有的特殊产品需要机械手取出,无论是哪一种出件方式,折弯和成型都需要进行切断,切断处的大小尺寸和位置要经过仔细考虑,因为它们不但影响到模具的出件,还影响到条料能否稳定,顺利地送进。如果采用落料的出件方式,切断处的毛刺方向与其它位置是相反的,这要同产品设计人员进行研讨后才能确定。

设计排样时,在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下,应尽量减小料宽和步距,以降低板料零件的成本。

2.镶块设计

冲裁凸凹模的形状是由产品的形状决定的,它可以采用直身法结构也可采用加强型结构。主要的固定方式有台阶固定、压块固定,螺丝固定这三种固定方式,便于维修快捷更换,特别是台阶固定最安全可靠,可以根据需要自由选择。

凹模刃口可以直接在凹模板上加工出,但对于产量较大或硬度较高的产品,应设计凹模镶块,以方便维修、快速换装、降低成本、安全可靠。凹模镶块固定方式有框套热压法、框套螺钉紧固法、斜楔紧固法(直接以螺钉、销钉紧固),以上四种可根据工件具体形状进行选择。

3.摸板设计

标准的级进模板包括卸料板、固定班、凹模版、上模座、下模座。其中卸料板、固定板、凹模板是关键模板,也是级进模必不可少的。卸料板主要起卸料、导向、压料三个作用。固定板起着固定凸模的作用。凹模板既可以充当凹模刃口,也可以在其上镶拼凹模镶块。

4.其他零件设计

在级进模中,一些辅助零件对模具的顺利工作起着重要作用。如导正钉对产品的精度有较大的影响,一般在第一工位冲两个孔,后续工位用这两孔进行双导向,工位定位准确,保证工件的精度,保证模具的使用寿命。

二、生产中的故障排除

在级进模的生产中,有时会出现一些故障,给生产造成影响,下面介绍一些常见故障的解决方法。

1.产品毛刺增大

当模具生产一段时间后,会出现生产零件毛刺增大现象,这时应检查凸、凹模刃口,如果发现刃口模磨损或生产产生崩刃,应进行刃磨,刃磨后给凸模凹模垫上相应厚度的垫片,当凹模经过多次刃磨后,应当检查刃口无磨损,而零件上的毛刺不均匀,是因为冲裁间隙产生了偏移,这时要进行间隙调整。

2.漏料孔堵塞

在级进模设计中,特别要注意到落料的顺畅,否则就会损坏模具,造成凸模折断或凹模涨裂。要防止漏料孔堵塞、保证落料畅通,就一定要控制好漏料孔的尺寸大小,对于一些细小突出的部分,漏料孔的尺寸要适当放大,而对于废料翻滚造成的漏料孔堵塞,要减少漏料孔的尺寸。所以在进行模具设计时,应给予漏料孔足够的重视,设计凹模板垫板时要以凹模为参照,以此类推,最后,要保证安装板上开斜坡,以保证废料或工件最终滑入机床漏料孔。

另外,注意凹模刃磨损或冲压油过多也会造成漏料孔堵塞,要及时刃磨或减少、更换冲压油。

3.送料不畅

(1)当生产时送进步距与设计步距有差异时,应调整送进步距。

(2)当两导料板之间的尺寸过小或有斜度时,应重新安装导板或修正导料板之间导向面相互平行,送料畅通。

(3)当导料裁得不规范,宽窄不均匀时,应控制好裁板宽度。

(4)当导料板的工作面与侧刃不平行,条料冲裁后形成锯齿形时,易使条料卡住,应重新调整料板的安装位置。

(5)当侧刃与导料挡块之间有缝隙,且配合不严形成较大的毛刺时,应修调整侧刃及挡块之间的间隙,使之密合。

总之,要搞好级进模的设计,重点是合理的布局、结构及形式,所以在进行级进模设计时要全面考虑工艺,设计的同时还要注意在使用后便于及时修正。实际生产中具体问题应具体分析,根据实际生产情况进行模具调整也是必要的。在模具维修时,应该多注意细节,找出问题的根本原因,再对其实施维修。定期维护、保养可以大大提高模具的使用寿命。