模具行业简介

2024-04-19

模具行业简介（精选6篇）

篇1：模具行业简介

模具行业简述

一，模具基础概念

模具（mold）工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工

[1]具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改

变来实现物品外形的加工。

二，模具生产方式及特点

① 模具生产方式的选择

a)零件批量小的模具生产,采用单件及配制的方式。

b)零件件批量较大,采用成套性生产。

c)如果同一种零件件制品需多个模具完成,加工和调整模具时应保持前后的连续性。② 模具制造的特点:

a)同一工序的加工内容较多,故生产效率较低。

b)要求工人的技术等级较高。

c)模具某些工作部分的尺寸及位置,必须经过试验后来确定。

d)装配后远均需试模、调整及修模。

e)模具生产周期一般较长,成本较高。

f)模具生产是典型的单件生产,故生产工艺、管理方式、制造工艺都具有独特的规律性和特殊性。

(2)、模具生产的步骤:

① 模具图样设计包括模具总装图、零件图。

② 制订工艺规程即制订出整个模具或零部件的加工工艺及操作方法,填写工艺卡。③ 零部件的生产即按工艺卡上制订的工艺加工零部件。

④ 装配。

⑤ 试模与调整在压力机上边试边调整,校正,直到生产出合格的零件。

⑥ 检验和包装检验外观,打好刻记,将试出的另件制品随同模具一起打包。

（3）、模具加工的工艺方法:

① 铸造加工锌合金铸造,低熔点合意铸造,铍铜合意铸造及合成树脂浇注。② 切削加工普通机床加工,仿形铣加工,成形磨加工雕刻,数控机床加工。

③ 特种加工电加工（电火花,线切割,电解）腐蚀加工超声波加工。

④ 粗加工以去除大部分余量为目的。

⑤ 精加工使工件达到较高的加工精度及表面质量。

⑥ 整修加工抛光、导柱、导套的研磨。

（4）、模具制造过程的基本要求

① 保证加工质量。

② 保证制造周期。

③ 保证较低的成本。

④ 提高工艺水平。

⑤ 保证良好的工作条件。

三，模具对生活的影响（大类为主）

一是汽车模具：我国汽车、摩托车市场竞争逐渐白热化，十几年、几十年不变的型号车将被淘汰出局，消费者除追求其性能更为完善、配制更为优良外，对车辆外观也将有更高愿望。汽车、摩托车只有不间断地推出新产品、新型号才能适应购买者胃口，而每一型号的汽车都需要几千副模具，价格上亿元。每一型号的摩托车都要近千副模具，价值1000多万元。且每种汽车改型时将有八成模具要淘汰。

二是电子和通讯IT模具：这类模具市场中，音像产品占大头，其中尤以彩电模具为主。生产一台微机需模具30多副，且由于通讯产业发展迅猛，通讯产品也更新得快，对模具的需求也很大。

三是家电模具：现在生产一台电冰箱约需模具350副，价值400万元；生产一台全自动洗衣机需模具200副，价值3000万元；生产一台空调器的塑料模具就有20副，价值150万元。

四是建材、医药、厨卫器械：今后五年塑料门窗、塑料排水管和装饰塑料制品、医药器械、厨卫设备将会有一个很大的发展。到2010年，塑料门窗的普及率和塑料管的普及率将达到30%～50%，对模具的需求会有很大增长。生产塑料管件、门窗的模具企业，发展前景很好，“入世”后也不会受到冲击。显而易见，模具工业已从过去依赖进口的附属产业走向独立的新型产业。

总之，模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具,如,电脑,电话机,传真机,键盘,杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的,光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具，至少在最近50年内离不开。

四，模具分类

按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。

大规模生产的非钣金钢件－－冷镦、模锻、金属模等

钣金出料－－热轧、冷轧、热卷、冷卷

钣金加工－－拉深、整型、折弯，冲孔，落料

有色金属－－压铸，粉末冶金

塑料件－－注塑、吹塑（塑料瓶），挤塑（管件）

模具其他分类：

合金模具、钣金模具、塑料模具、冲压模具、铸造模具、挤出模具、压铸模具、汽车模具、滚丝模具

五，模具行业的特点

第一，分布比较集中。从国际区域分布看。目前，全球模具总需求约为700亿美元。日本模具产能约占全球的40%，居世界第一位，日本每年向国外出口大量模具。从国内区域分布看。我国模具行业分布情况是：东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方；珠江三角和长江三角地区生产集中，发展速度快，其模具产值约占全国产值的2/3以上。从生产情况来看，珠江三角洲和长江三角洲仍旧保持良好的发展势头。可见，模具永远离不开发达的制造业。

第二，行业特点。模具行业是一个技术、资金、劳动力都相对密集的产业，我国的平均劳动力成本仅是美国的1／40到1／30。随着我国经济的快速发展，我国技术人才的水平也逐步提高，而工业发达国家模具发展逐渐萎缩的趋势，也加速了这些国家把本国模具工业向工业和技术基础较好的国家（包括我国）的转移。模具行业是人力成本较高的行业，日本的人力成本是中国及东南亚地区的十几倍，而人力成本中有70%以上是非核心技术人员。因此，现在日本模具业正逐渐将技术含量不高的模具件转向人力成本低的地区生产，只在本国生产技术含量较高的产品。

第三，技术特点。模具行业目前正采用数控技术、快速原型技术、高速切削和超精加工等高新技术，以提升模具工业的设计制造水平。目前我国模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，其中一个原因就是因相关行业缺失核心技术。

第四，需求特点。一种车型的轿车共需模具约4000套，价值达2-3亿元；单台电冰箱需要模具生产的零件约150个，共需模具约350套，价值约400万元。汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场，占整个模具市场份额的80%以上。中国汽车工业协会统计显示，2005年国内汽车销量达590万辆，跃居世界第二位。2001年我国汽车消费还仅为273万辆，占全球汽车市场的4.3%，而2005年这一比重提升到8.7%，今年汽车市场还将保持15%左右速度增长。汽车零部件这块“蛋糕”的市场比整车还大，它支撑整车、旧车维修、非汽车行业内燃机配套三个领域，并可提供国际化采购，预计2010年我国本土需求汽车零部件将高达1800亿元。其中95%以上都需要模具来制造。如此庞大的需求市场，将显着带动为汽车业零部件提供装备的模具行业的高速发展。我国技术含量低的模具已供过于求，市场利润空间狭小，而技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要，仍有很大一部分依靠进口，近年，我国每年高档模具进口金额在100-150亿元。其中，汽车模具进口占三分之一以上，中国每年需要进口50-70亿元的汽车模具，占汽车模具总需求的25%以上。

第五，生产特点。由于用户对快速经济模具的需求急剧增加，以及车辆和电机等产品向轻量化方向发展，模具的生产周期缩短，压铸模的数量、寿命和复杂程度提高，以塑料代钢、以塑代木趋势更加明显，产品零件的精度和复杂程度不断提高。

第六，竞争态势。模具市场竞争日趋激烈，日本模具业也在努力降低生产成本。日本使用模具的主要企业有加快向国外转移的趋势。现在日本的模具价格与1998年相比下降了20%左右，增强了日本模具在世界模具市场上的竞争力。日本依然是世界模具生产强国，其利润并未萎缩，而是通过向海外转移使模具业拥有了更强的竞争力。比亚迪汽车模具是国内最大的汽车模具制造中心之一，是比亚迪在收购北汽集团旗下模具公司后重新组建的，拥有160台套一流设备和一条铸造生产线。可年产大中型模具700套，小型模具1100套。比亚迪还从欧洲引进专门的模具高级工程师共同参与研发，并聘请世界汽车模具的著名企业——日本荻原专家负责企业的生产和品质管理

六，模具行业培养人才目的及前景

模具设计与制造专业的培养目标是：培养德、智、体、美等方面全面发展，具有良好的职业素质，面向制造行业，从事模具设计、模具加工工艺编制、冲压和塑料成型加工、数控

机床的操作以及生产管理等工作的高等技术应用性专门人才。体现为制造方面达到模具制造的补师水平，设计方面达到助理设计师的水平。

模具行业人士发展前景

模具加工方向①模具加工生产组织；②模具数控编程加工；③模具三维设计；④产品开发三维设计。其他技术类方向:生产管理、物流管理、设备管理、质量管理、项目管理以及

[5]产品开发、汽车工业、机械制造工艺师、CNC工程师等。

模具行业在“十一五”期间将面临再次腾飞的契机

在“十五”规划中，模具被认为是“工业生产的基础工艺装备”，国民经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石化、建筑都要求模具工业发展与之相适应。中国成模具制造大国当今世界正进行着新一轮的产业调整，一些模具制造逐渐向发展中国家转移，中国正成为世界模具大国。

金人杰工科试验班（信息）101***

篇2：模具行业简介

模具公司简介范文1

深圳市新百川精密模具有限公司成立于2010年8月专业制造各类精密塑胶模具，特别擅长于制造各类复印机、打印机、传真机、扫描仪、电话机等OA产品的机构部件的模具设计与制作，还有汽车配件及家用电器的模具设计和制作等。公司凭借诚信专心创新共赢的经营理念以及以诚以善的工作方针赢得客户。以在稳定中求增长积极发挥开拓公司各员工的发展空间，欢迎有理想抱负，肯吃苦耐劳的精英朋友们的加入

模具公司简介范文2

瑞鹄汽车模具有限公司从成立之初就以为汽车行业提供创新、优质、高效的工装和服务为使命，本着把瑞鹄模具发展建设成为具有时代特色的专业汽车车身开发制造公司的企业宗旨，力争让世界汽车行业选择瑞鹄。

公司主要业务范围包括： SE分析，汽车主模型、冲压模具、夹具、检具等工装设备的设计制作，汽车小批量白车身与焊接总成件的生产制造，以及工装的安装调试等服务环节。公司拥有各类专业技术人才，确保了设计、生产的每一环节的品质。公司成立至今已成功完成多个整车项目的开发制作，并得到客户及市场的肯定。公司正积极地加大对高新科技、先进设备和高级人才等软件、硬件的投入。目前公司已经达到了国际先进水平，在国内外拥有一定的核心竞争力。

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深圳市海德模具有限公司(Hightech Mould Industrial Limited)成立于2007年。是一家工贸一体集设计、生产、加工、销售、服务为一体的专业模具制造加工厂家。多年来靠着求新创新的追求目标，始终坚持以质量求生存的信誉宗旨，走出一条积极进取，平稳快速发展的道路。我们注重产品的品质和交期，以优异的产品质量赢得了广泛的赞誉和客户群，拥有强劲的加工能力和优秀人才，并以不断前进的精神面貌迎接新机遇和挑战。公司是ISO9001质量管理体系和ISO14001环境管理体系双认证企业。我们生产的模具用途广泛：汽车，电子，家居品，日用品，工业用品，军事，等等塑料制品行业并销往世界各国。因公司近年来的快速发展，现需吸纳更多的行业精英一同奋斗。

模具公司简介范文4

双顺精密模具有限公司简介

公司创业于2002年在中国广东东莞市虎门镇，主要从事精密模具及零件五金配件的加工生产，是目前国内人投资该行业较有规模的企业。

公司厂房占地面积5000多平方米，拥有员工1百多人，其中高级技术员占公司所有员工的5%以上，他们具有多年的精密五金连续模。塑胶模具的研发、设计及制作经验。公司拥有的精密加工设备及多种精密的检测设备，是目前国内最齐全的精密模具及精密五金配件加工制造最完备的公司，公司拥有多台SODICK精密慢走丝，SODICK镜面放电机还有国家商务部鼓励进口的WASINO精密投影机研磨机床(PG)多台，使国内的精密模具及精密制造上了一个台阶。

公司目标是做个国标化标准的管理型企业，企业管理高于一切的宗旨，公司通过IS09001认证企业。

我们秉着“品质”“服务”“人才”“创新”的经营理念，并以优良的品质，合理的价格和热情的服务，为目标来服务新老客户。主要业务：

WASINO光学投影研磨加工

专业钨钢成型研磨，超硬材质成型研磨

SODICK)线切割加工，精密放电加工

模具钢材销售及大型机械加工，CNC电脑锣加工等方面。

专业精密五金连续模具设计及制造

专业LED支架冲压

模具公司简介范文5

龙盛精密模具有限公司简介

本公司坐落于成都市郫县犀浦镇大田村一组516号。具有专业制造塑胶.五金模具.镶件.治具等丰富经验。经不断更新、完善和创新，建立了完善的品质和管理系统。有高精密的生产设备(勝磐磨床4台，鑫连興铣床2台，群机-5火花机1台)、有精密的检测仪器(万豪投影仪-CPJ-3015AZ，万豪影像仪VMS-2515G，高度计-NIKANG，三丰数显千分卡0-25)。有相当的生产经验及技术,并且产品生产有严格的品质流程、制造成本及交期管控，拥有一批高素质，高技能的工作人员;同时我们还拥有独立完善的服务。

本公司坚持以客户满意，品质至上，交期准时，持续改进，创造优良环境，以诚信经营,努力不懈,不断完善自身实力,共创健康、和谐、共享、共赢的交流空间。

篇3：模具行业发展现状分析

关键词：模具,地域分布,行业现状,政策优势,机遇挑战

0 引言

模具是工业生产的基础工艺装备, 被誉为“工业之母”。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗, 是其他加工制造方法所不能比拟的。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中, 60%~90%的零部件都要依靠模具成形[1、2]。模具生产技术水平的高低, 己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志, 在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力[1]。

改革开放以来, 广东充分发挥毗邻港澳的地理位置优势和华侨和港澳台胞众多的人文优势, 原来基础薄弱的工业连续三十多年持续快速发展, 作为广东工业生产重要基础工艺装备的模具工业, 也正是在这种良好的条件和广阔的空间中, 得到了迅速的发展和提高。但近年来, 劳动力成本的提高, 金融危机后欧美各国为保护本国企业构筑的不合理贸易壁垒以及来自东盟、拉美等新兴市场的价格挑战等问题严重制约了广东模具的健康、持续发展[3]。

随着广东省产业转型升级的推进, 促进制造业高级化、培育战略性新兴产业等发展目标对高技术含量模具的需求越来越迫切, 发展模具技术已是当务之急。本文主要对我国模具行业的地域分布、行业现状进行了分析, 并重点阐述了广东模具行业现状、政策优势及面临的挑战。

1 我国模具行业分析

1.1 我国模具行业地域分布

模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为冲模、锻模、铸模、压铸模、挤压模、拉丝模和粉末冶金模等, 非金属模具则分为塑料模和无机非金属模等;而按照模具本身材料的不同, 模具又可分为砂型模具、金属模具、真空模具、石蜡模具等等[4]。

在各地方政府的支持与鼓励下, 我国已经形成多个模具工业园区, 在完善产业链、吸引外资及加强社会投资方面均起到积极作用。模具行业地域分布特色日渐成形, 从地区分布来看, 以珠三角、长三角以及安徽、河北等地发展较快, 东北和中西部地区发展则相对迟缓。长三角和珠三角地区是中国两大模具制造基地和销售集散地, 两大地区竞争激烈:广东作为国内模具市场龙头, 是当今中国最主要的模具市场, 也是中国最大的模具出口与进口省;长三角近年也显露出快速增长的势头, 目前, 长三角的模具市场在中国占约四成份额, 具有举足轻重的地位[5]。

1.2 我国模具行业现状

近年来, 我国模具行业持续快速发展, 2001年至今我国模具行业销售额年均增长率达到14%, 如图1所示[6,7,8]。据国家统计局资料, 2012年模具制造业主营业务收入2 000万元以上的企业全国共有1 688个, 从业人员达37.29万人, 工业总产值为1 892.65亿元, 利润总额115.79亿元[8]。图2所示为近年来我国模具进出口情况统计[9,10,11,12]。自2010年我国模具出口总额首次超越进口总额后, 我国模具对外贸易顺差在不断扩大, 2012年已达到12.47亿美元。2013年上半年, 我国模具进出口总量达31.87亿美元, 同比增长11.45%, 其中进口总量为12.18亿美元, 同比增长4.90%;出口总量19.69亿美元, 同比增长15.89%[13]。如今, 我国模具行业的生产规模已占世界总量的近10%, 仅次于日、美位列世界第三[14]。

“十二五”以来, 在政府的大力支持、引导下, 整个模具行业在技术进步、转型升级和结构调整及“出口带动”战略方面取得了进展。目前, 我国已建立起较完整的现代模具工业体系, 包括模具设计研发体系;模具材料研发、生产和供应体系;模具标准件生产、供应体系;专业模具制造厂商[15]。从行业结构看, 民营企业快速发展, 国有企业活力增强, 面向市场的专业模具厂家数量和能力提高较快, 适应模具行业生产特点的模具集聚生产园区得到发展, 我国中西部等模具工业欠发达地区有较大进步, 模具行业的分布也更为合理。

在技术方面, 近年来, 我国模具行业产品结构调整加快, 以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的技术含量较高模具的发展速度高于行业总体发展速度, 占模具总量的35%左右[16]。但从总体来说高技术含量模具自给率还比较低, 有很大一部分依靠进口。

2 广东模具行业分析

2.1 广东模具行业现状

广东省是模具大省, 广东模具产值占全国模具产值的50%, 且模具加工设备的数控化程度及设备的性能、模具加工工艺、生产专业化水平和标准程度领先国内其他省市。2013年我国模具生产企业前十名中, 广东占3家, 分别是广东巨轮模具股份有限公司、深圳昌红模具科技股份有限公司和广东圣都模具股份有限公司[17]。

广东省模具工业支持着广东省的制造业发展, 不仅为国内服务, 也支撑着模具出口。广东是当今中国最主要的模具市场, 也是中国最大的模具出口与进口省。2013年上半年, 我国模具出口总量为19.69亿美元, 同比增长15.89%, 其中广东模具出口量达8.37亿美元, 占全国模具出口总量42.49%, 位居全国首位[13], 2013年上半年全国模具出口情况如图3所示。

广东大部分模具生产企业, 特别是“三资”模具企业, CAD/CAE/CAM技术已普遍采用, 普及率全国最高;模具加工设备数控化率及设备的性能也是全国领先。广东模具制造业的总体技术水平领先于全国总体水平5年左右, 一些模具生产骨干企业, 其技术水平已接近国际水平[18]。

2.2 广东模具行业政策优势

模具工业是最基本的制造业, 它的兴起可以带动该地区产业链的快速增长, 而产业链的延长又将促进模具制造业的发展。当前在中国, 模具行业的前景被广泛看好, 各地政府纷纷加大对模具产业的重视程度和政策支持。根据《广东省国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》, 促进制造业高端化、培育发展战略性新兴产业, 是“十二五”期间广东建设全球现代产业基地的重要任务[19]。

“纲要”指出[19], 重点发展资金技术密集、关联度高、带动性强的装备、汽车、石化等产业。推进装备制造业高端化, 着力提升装备产业的研发能力, 建设一批重大装备项目, 在能源装备、智能制造装备、轨道交通装备、先进医疗器械和现代农机装备等方面实现突破;推进汽车产业自主化, 做强广州、深圳汽车整车基地, 推进佛山汽车基地建设, 重点发展汽车关键零部件, 延伸汽车产业链, 建设以自主品牌和自有技术为主的、国内最重要的汽车产业集群和国际汽车产业基地, 汽车产能超过330万辆, 整车厂零部件本地配套率超过80%。到2015年, 先进制造业增加值占规模以上工业增加值比重达50%;高技术制造业增加值占规模以上工业增加值比重达26%。

模具是汽车及装备制造业中极其重要而又不可或缺的关键基础件, 其生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体, 既是高新技术载体, 又是高新技术产品[1]。模具在工业和信息化部、科学技术部、财政部及国务院国有资产监督管理委员会联合发布的2012版“重大技术装备自主创新指导目录”中, 再次被列入重大技术装备“关键机械基础件”[20]。据统计, 在汽车生产中, 包括车身外体、发动机、内饰件等在内的90%以上零部件需要依靠模具成形, 这为广东省模具行业的发展提供了广阔的市场空间[21]。与之密切相关的汽车覆盖件模具、汽车结构件模具、大型及精密注塑模具、精密冲压模具等迎来了重大发展机遇。

2.3 广东模具行业面临的挑战

在新的世界经济一体化浪潮中, 中国将逐步发展成为世界级的制造业基地。面对世界模具市场、尤其是高端市场这一前景广阔的大蛋糕, 广东模具除面临劳动力成本提高、模具主体转变需要一定的过程、缺乏相互协作及仍处于战略转型的阵痛期等问题外[22], 还面临以下严峻的挑战:

(1) 高素质技术人才相对缺乏

模具工业是技术附加值较高的行业, 高素质的技术人才对于模具工业的发展至关重要。由于每个零件所采用的工艺不同、模具的结构形式也各具特色, 要提升模具企业的产品竞争力及市场占有率, 需要不断应用新材料新工艺新技术, 因此对技术人员的知识更新要求也比较高。而广东大部分模具企业里实践经验丰富的技术人员知识相对老化, 在进行模具设计时仍基于经验、缺乏必要的系统的专业知识培训;年轻的大中专毕业生实践经验不够, 难以将理论知识与实际生产相结合, 造成模具工业在技术人才方面后劲不足。

(2) 技术水平亟待提升

目前广东不少模具企业在模具设计制造过程中已普通采用模具CAD/CAM技术, 但模具CAE技术需要大力宣传推广, 尤其是冲压模具CAE技术。对于成形工艺复杂的冲压模具而言, 由于产品材料性能和冲压工艺条件的变化, 传统依赖经验公式进行的设计往往不是最佳的, 有时甚至是不可靠的, 而目前广东不少模具企业主要还是依赖经验采用试错法进行试模。模具开发周期长、成本高、质量不稳定等, 严重影响了企业的竞争力。

(3) 专业模具生产呈弱化态势

由于模具是单件生产, 一般模具企业在达到一定规模后, 很难继续做大;另一方面, 产品的市场空间远远大于单纯的模具生产, 获利潜力比较大。两方面的原因使得很多模具企业相继进入如家电、电子、汽车配件、通讯器材等行业。在部分以模具起家的企业里, 模具的生产已经退居成为配套的部门, 模具产值所占的份额不断降低。大量模具企业由单纯模具型企业转变为“模具+产品”型企业, 由于模具与产品的发展此消彼长的关系, 导致模具生产处于小规模、低档次的状态。

低端的模具生产不能支撑未来, 提高设计与研发水平、加大创新力度, 才是产业发展的重要出路。全力推进模具科技创新中心建设, 打造模具传统产业转型升级平台, 发展高精尖的模具产品, 同时加快行业龙头企业的培养速度, 建立起具有世界影响力的民族品牌, 通过与高校、科研机构合作等形式形成自主研发体系以及人才培养模式, 做大做强广东省模具产业迫在眉睫。

3 总结

篇4：简述国际模具行业发展概况

根据国际专用工具协会和亚洲模具协会联盟的综合估计，全球的主要模具生产国家和地区如下：

1.日、美、德、法等工业发达国家

它们发展速度快，市场规模大，内需充足，较高，具备开发各种模具的能力。

2.发展中国家地区

包括韩国、新加坡、马来西亚、葡萄牙等国家和中国台湾、香港地区。属出口导向型，发展模式大致为由传统劳动密集产业开始从事工业化生产，渐渐步入技术密集和资本密集产业的出口，模具工业已由初期的低精密度向较高精密度发展。

3.经济发展迅速的大国

如中国大陆、印度等。其人口众多，长期重视基础工业发展，模具工业技术主要集中在少数大型国有企业。我国自实行改革开放以来，经济发展迅速，带动模具工业迅速发展。

本文就国外一些模具行业发展较好的国家和地区的模具发展情况做以介绍，以便从中找出我国的不足，从而更好地发展我国模具行业。

1.日本

根据日本金型工业协会估计，1995年日本的模具产值约为15866亿日元，较上一年增长了13.9%。与其他产业相似，其模具行业在1991年发展到高峰后开始跌落，一直到1995年才有所回升，主要原因是1995年日本各大汽车厂将各类型车逐渐淘汰，由此对模具需求迫切。日本為全球第一大模具出口国，1991年起其模具出口额超过20亿美元，1995年为2586.87亿日元（约合28亿美元），约占产值的16.3%。1995年进口约占产值的1.2%。出口规模较大的原因在于：

（1）模具技术较高，质量良好，精密度符合各类客户需求。

（2）企业的海外投资很多，各海外工厂习惯于使用日本制造的模具，

（3）按时交货且交货期短是日本模具的一大特色，

2.澳大利亚

澳大利亚的模具生产能力较强，达到了国际一流水平，它将高新技术应用于模具设计和制造中。

（1）CAD/CAM/CAE一体化技术被广泛应用

它显示了用信息技术带动模具工业发展的优越性。澳大利亚塑料模具设计制造已普遍应用了CAD/CAM/CAE一体化技术。在CAD应用方面，己经甩掉了图板，二维CAD被广泛应用，三维的使用目前已达到了60%，Pro/E.UG，Solid，Edge，MechanicalDesktop等设计软件应用得很普遍，而且采用DNC网络联系到高精度和高效率加工中心。应用这些软件不仅可完成二维设计，同时可获得三维模型，为NC编程和CAD/CAM的集成提供了保证。应用三维设计，还可以在设计时进行装配干涉检查，保证设计和工艺的合理性。

（2）企业规模

澳大利亚汽车模具企业规模不大，职工多在40-50人，最大的只有450人（制作模具的人数为68人，其他人员做产品零件）。多机床管理和一专多能、一人多职普遍被模具厂采用，其车间机床很多但工人不多，多台数控机床在工作，但只有一个工人管理。

（3）实行JIT管理模式

澳大利亚的模具企业都是根据市场需要发展起来的，都有一套适应市场需要的科学的、严格的管理方法，从生产计划、工艺制定到作业流程控制、库存、统计等方面普遍使用了计算机化管理。在生产现场数据采集和统计都使用了条码技术，有些公司还应用了集成化管理，在公司内部，设计、工艺、生产部通过计算机网络DNC共享信息。在生产车间，制品、外购件和生产作业地干净整洁有条不紊，生产基本实现了零库存，做到了准时生产（JIT）。

（4）专业化生产和社会协作

为了在市场竞争中生存发展，每个模具企业都有自己的特色产品，都有自己的技术优势，必须采用专业化生产方式，不能什么模具都制造。

Electeolux公司是一个较大的模具制造公司，主要做一些大型模具，拥有日本产OKUMA数控铣床3台，大型电加工设备。生产重点放在模具开发和制造及装配调试工作上，做许多机械零件加工外协。

（5）模具标准化程度较高

模具标准件可以在市场上采购，许多模具企业进行模具零件的粗加工，半精加工也由相对固定的协作厂家完成，模具冲压件由固定铸造厂粗加工后再送往协作厂进行半精加工。塑料模具用的钢材在钢厂进行粗加工作为标准模块运到模具厂，模具厂的热流道、定位、导向、斜楔、气动等都是标准件，由专业厂供给，这样大大地缩短了模具产品的制造周期。

3.葡萄牙

模具工业是葡萄牙颇具国际竞争力的重要出口产业，生产规模在1995年己达3.2亿美元，制造厂家约250家，从业人员约7500人。但大部分为中小企业，每个工厂平均员工为30人。

由于地理因素及文化背景优势，葡萄牙的模具在美洲市场上广为各大公司认同，近年来葡萄牙人又加强了对欧盟市场的拓展，使其逐渐成为世界模具市场上一个强有力竞争者。

目前，葡萄牙的模具生产重心为塑料模具，占国内模具总产值的80%以上。模具行业已普遍使用CAD/CAM技术，并采用CNC等精密加工机械，全行业用于研究开发及新设备的占全年产值的10%，超过大部分主要竞争对手。葡萄牙的模具外销比例达85%，1995年出口增长为22.5%，接近2亿美元，进口额为3431万美元。美、加曾为其最大出口市场。1986年葡萄牙加入欧盟后，市场重心转移到欧洲，美国和加拿大所占市场份额从1985年的65%降低到目前的30%。

4.中国台湾

中国台湾的模具工业具有相当的规模和水平，1998年模具产值曾达到19.5亿美元。近几年因中国台湾经济衰退，中国台湾的模具产值连续下降，1999年降低到17.2亿美元，2000年又降到15.5亿美元，两年共下降了20.5%。中国台湾模具出口占模具总产值的30%左右，中国大陆是中国台湾模具销售的主要市场之—。

各类模具在中国台湾模具产值中所占的比例为：塑料模具占45%，冲压模具占36%，冲压模具占8%，锻造模具占3%，其他模具占8%。中国台湾模具企业有以下特点：

（1）模具生产效率高、工期短、人均产值高。

（2）专业分工细，技术精益求精，客户相对稳定。

（3）模具企业带件生产比较普遍，有利于企业的发展。

（4）紧跟主产品需求开发模具，重视开拓海外市场。

篇5：模具常用的抛光方法简介

机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到 Ra0.008 μ m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。

1.2 化学抛光

化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数 10 μ m。

1.3 电解抛光

电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：

（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra ＞ 1 μ m。

（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra ＜ 1 μ m。

1.4 超声波抛光

将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。

1.5 流体抛光

流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。

1.6 磁研磨抛光

磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到 Ra0.1 μ m。

在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级： AO=Ra0.008 μ m，A1=Ra0.016 μ m，A3=Ra0.032 μ m，A4=Ra0.063 μ m，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。

2.1 机械抛光基本程序

要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下：

（1）粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在 35 000 ～ 40 000 rpm 的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ 3mm、WA # 400 的

轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为 #180 ～ #240 ～ #320 ～ #400 ～ #600 ～ #800 ～ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从 #400 开始。

（2）半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为： #400 ～ #600 ～ #800 ～ #1000 ～ #1200 ～ #1500。实际上 #1500 砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC 以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。

（3）精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是 9 μ m（#1800）～ 6 μ m（#3000）～3 μ m（#8000）。9 μ m 的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除 #1200 和 #1500 号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为 1 μ m（#14000）～ 1/2 μ m（#60000）～1/4 μ m（#100000）。

精度要求在 1 μ m 以上（包括 1 μ m）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。

2.2 机械抛光中要注意的问题

用砂纸抛光应注意以下几点：

（1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。

（2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换 45 ° ～ 90 °，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用 100 ％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。

（3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用 #1200 和 #1500 砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动 45 ° ～ 90 °。

钻石研磨抛光应注意以下几点：

（1）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用 #8000 研磨膏抛光时，常用载荷为 100～200g/cm?，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。

（2）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。

（3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。

（4）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。

（5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。

由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好

抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。

3.1 不同硬度对抛光工艺的影响

硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。

3.2 工件表面状况对抛光工艺的影响

钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达 0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。

抛丸与喷砂的区别

抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。

一般抛丸用于规则形状等，几个抛头上下左右一起，效率高，污染小。

修、造船业，抛丸、喷砂是普遍使用的。但是无论是抛丸还是喷砂，都是使用压缩空气的形式。当然并不是抛丸就非用高速旋转的叶轮不可。在修、造船业一般来说，抛丸（小钢丸）多用在钢板预处理（涂装前除锈）；喷砂（修、造船业用的是矿砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把钢板上的旧油漆和锈除掉，重新涂装。在修、造船业，抛丸、喷砂的主要作用是增加钢板涂装油漆的附着力。

其实铸造件清理不只是用抛丸，对于大件一般先进行滚筒清砂，就是把铸造件的冒口切除后放在滚筒内滚，由零件在滚筒内互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再进行抛丸或喷丸的。

抛丸丸子大小是1.5mm。

研究表明，就破坏而言，金属材料表面存在拉应力时比压应力要容易的多，表面呈压应力时，材料的疲劳寿命大大提高，因此，对于轴类等容易疲劳断裂的部件通常采用喷丸形成表面压应力，提高产品寿命，此外，金属金属材料对拉伸很敏感，这就是材料的拉伸强度比压缩强度低的多的原因，这也是金属材料一般用拉伸强度（屈服，抗拉）表示材料性能的原因。

我们日常乘坐的汽车的钢板的工作面就是用喷丸来强化的，可以显着的提高材料的抗疲劳强度。

抛丸是用电机带动叶轮体旋转，靠离心力的作用，将直径在0.2～3.0的丸子（有铸丸切丸不锈钢丸等）抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变的美观，或着改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。几乎用于机械的大多数领域，修造船汽车零部件飞机部件枪炮坦克表面桥梁钢结构玻璃钢板管道等等。喷砂（丸）是用压缩空气作为动力将直径在40～120目的砂或0.1～2.0左右的丸喷向工件的表面，使工件达到同样的效果。丸粒的大小不同，达到的处理效果就不一样。重点提出：喷丸同样能起到强化的作用。现在国内的设备走进了一个误区，认为只有抛丸才能达到强化的目的。美国日本的企业用于强化的是抛喷丸并用的！各有各的优势。比如象齿轮这样的工件，抛丸的出丸角度无法改变，只能用变频改变初速度。但它处理的量大，速度快，而喷丸则正好于之相反，抛丸的效果就没有喷丸的效果好。

喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。工厂里也叫吹砂，不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈；对零件表面修饰（市场卖的小型的湿式喷砂机就是这个用途，砂粒通常是刚玉，介质是水）；在钢结构中，应用高强螺栓进行联接是一种比较先进的方法，由于高强联接是利用结合面之间的摩擦来传力的，所以对结合表面的质量要求很高，这时必须用喷砂对结合表面进行处理。

喷沙用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。

一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。

压力容器的配套产品—封头采用喷砂方式清除工件表面的氧化皮，石英砂的直径为1.5mm～3.5mm.有一种加工就是利用水作载体，带动金刚砂来加工零件的，就是一种喷砂。

抛丸与喷砂都能对工件起到清整去污的目的，目的为下序作准备，即要保证下道工序的粗糙度要求，也有的为了要表面的一致性，喷丸对工件有强化作用，喷砂就不明显了。一般喷丸为小钢球，喷砂为石英砂。按不同要求，分目数。

精密铸造几乎天天都在用喷砂、抛丸。

补充：

1、抛丸和喷砂都是表面处理，但不是说只有铸件才抛丸。

2、喷砂主要功能是表面除锈，除氧化皮等，比如热处理后的零件，而抛丸的作用和功能就较多：不但除锈，除表面氧化皮，还提高表面粗糙度，去除零件机加工毛刺，消除零件内应力，减少热处理后零件变形，提高零件表面耐磨，受压能力等。

3、用于喷丸的工艺有很多，例如：铸件，锻件，机加工后零件表处，零件热处理后表处等。

4、喷砂主要是人工操作，而抛丸自动化和半自动化的多。

5、抛丸所用的钢丸和铁丸其实并不是真正意义上的丸，准确的说它是小钢丝或小钢棍，只是使用了一段时间后才看起来象丸子的，所谓喷砂的砂说穿了，也就是河砂而已，和建筑用的没有什么两样，只是喷砂用的经过筛制，含泥少，颗粒大小规格而已。当然有的行业也有不同，如船舶行业的抛丸用的是真正的钢丸、喷砂用的是金属矿砂（不是河砂-石英砂）。丸一般是球形一类没有棱角的颗粒。如钢丝切丸等；砂是指有棱角的砂粒，如棕刚玉、白刚玉、河砂等。

6、喷与抛

喷是以压缩空气作为动力将砂料或丸料喷到材料表面，达到清除和一定的粗糙度。