炼钢除尘现状及使用情况的报告

炼钢除尘现状及使用情况的报告（共4篇）

篇1：炼钢除尘现状及使用情况的报告

炼钢除尘使用情况分析及建议的报告

炼钢厂除尘共分为二类：一类为湿式除尘器，主要是炉体吹炼中的收尘，也叫一次除尘。另一类为布袋式除尘器，主要是炉体吹炼中一次除尘没有收集到的漂散烟尘，称为二次除尘。二次除尘没有收集到的漂散烟尘由屋顶除尘收集，称为三次除尘。

一.一钢一次除尘: 1)一钢出钢量在46~48吨左右，烟气量约42000m3/h，除尘风机型号：AⅡ 1200-1.06/0.81 电机功率1000KW，电机转速2600r/min，管道直径

1500mm，弯头8个/炉，喷枪1#、3#炉9个，每个喷头用水量300t/h，喉口

开启度约60%，截面积为：200*600＝120000mm2，通风量：60（风速）*120000*60=43200m3 管道风阻系数：0.1*8*(0.2*9)=1.44

则:最大抽烟量约42577m3 总烟气量=氧碳反应/小时+氮封(m3)+漏气量(未计算)=42000+1583 =43583m3 最大抽烟量与实际产烟量的差值: 42577-43583=-1006m3(如果按现在的烟气流量51000m3表计, 相差值更大)因此,一次除尘的外溢量还是较大的。

如果将喉口开启度加大，则影响煤气回收质量(我们的煤气回收不降罩, 因而煤气回收方式为燃烧法,喉口开启越大,则吸进的空气越多,产生的烟

气体积越大,越会影响除尘效果)，同时流速降低烟尘沉降,加大管道堵塞的可能性。

如果将喉口开启度减小,对煤气回收有一定的益处,但抽烟量减小,则会

影响炉前的除尘效果。

如果减少喷头的数量（雾化程度好的话）和供水量，则风阻系数就有

所降低，除尘效果会好些，但排放的净化度有可能达不到要求。

综上所述：

建议：1.稳定装入量和减少喷溅，供氧强度控制在0.75~0.8Mpa,流量控

制在9000~10000m3/h左右,氮封气流量控制在800~950m3/h,一次

除尘效果将会明显改善。

2.校准烟气流量计，给除尘的分析提供依据（现在误差很大，无参

考价值）

3.增加喉口差压计，现在的喉口调节无规律性，只能凭经验无可研

究性，经计算喉口开启度差压应控制在-11~-18之间比较合理，即不会影响煤气回收又不会影响除尘效果。

4.喉口可调节性。炉子吹炼前期，喉口开启度可调节大些（烟气量

较大），中后期可适当调小些便于煤气回收。

2)2#炉和1#、3#炉风机及管道相同，不同之处是在文氏管、重脱和喉口处，喷头共计14个，每个喷头用水量150t/h，比1#、3#炉要少一半，水阻系 数也相应减少。但是2#炉的喉口截面积（300*300*3.14＝282600mm），要

比1#、3#炉小（600*600＝360000mm），因此在相同条件下，通气量2#炉

要比1#、3#炉少2万多个立方。而且重锤上部被烟灰粘上厚厚一层，拉杆

已无法确定具体的位置（因无差压计，无法判断烟罩进气口的负压），因

此通风量到底有多大已无法估算，除尘效果也是很差的。

建议：

1.停炉后，将重锤拉杆加长，下移重锤下的固定套，将通风量控制在 45000~50000m3左右，烟罩口负压在-11~18之间。

2.喷枪的喷头位置进行适当调整，并减少其数量（保证净化度即可）。3.清除旋流脱水器上结泥，改善通道通风量。4.加装差压计

5.喉口实现自动调节。二．一钢的二次除尘：

1）一钢新建二次除尘器风量为87万立方，电机功率2500KW，电机运行在 48HZ，转速在1420r/min基本满足二次除尘要求。

2）除尘效果不明显的原因，一是吸风口阀门未完全打开，二是吸入的野风较

多，严重影响二次除尘效果。经检查新建二次除尘管与旧二次除尘管相互

重叠，有些地方又相互贯通，造成在一钢维修间南面有一个直径2000mm 的管道在吸气，造成二次除尘吸力明显降低，用一块钢板将其封死，待有

机会后将从根本上进行解决，目前二次除尘效果比以前有所好转。

2）炉后的二次除尘吸风口开启度过大，电动阀门无法进行调节（已超过实际

分配量），影响炉前二次除尘效果。

3）吹氩除尘的吸风量已大于设计分配能力，电动阀门已坏均无法进行调节。

此处吸入的野风也较多，不出钢时吸风口乃然在开着，严重影响炉前和其

它的地方的除尘效果。

建议：吹氩除尘阀门与自动吹氩机或钢包车进行联锁，出钢后钢包车开至

吹氩站开始吹氩，除尘罩吸口打开，即保证吹氩站的除尘效果又减

少了野风的吸入。

三.一钢三次除尘状况：

1）三次除尘风机功率为1600KW，原为一钢的二次除尘，由于新建了87万的除尘器因而被闲置。由于一、二次除尘器除尘较果差，经常冒黄烟的问题

无法得到解决，只得将其改为三次除尘来使用。

2）如果只作炉前屋顶除尘用，风量是够的，但是带上拼包处后，风量就偏

小，加之电机转速达不到设计转速，除尘器布袋又多年未更换过，风阻系

数加大，实际抽风量达不到设计要求。

建议将拼包处的除尘管道封堵，提高炉前的抽风效果。

2）渣跨除尘实际风量在39万立方左右，但无除尘器可用，只得将一钢精炼

炉闲置的16万的除尘器用在渣跨，效果不明显。

3）地下料仓除尘器为16.5万，主要是地下仓和29.4皮带机吸尘，由于吸尘

太多，效果不明显，而装载机装料处无除尘，因而石灰粉尘较多。

四.二钢除尘状况: 1.二钢出钢量约60~62t，烟气量约56600m。

一次除尘风机型号：AⅡ2000-1.076/0.796，电机功率1400KW，目前实际

转速为2100r/min，管道直径1500mm，弯头7个，喷头7个，每个喷头用

水量297t/h，喉口开启度约65%，则截面积250*600＝150000mm2，通风量：70（风速）*150000*60=63000m3 管道风阻系数：0.1*7*(0.2*7)=0.98

则:最大抽烟量约61740m3 总烟气量=氧碳反应/小时+氮封(m3)+漏气量(未计算)=56600+1380 =57980m3 最大抽烟量与实际产烟量的差值: 63000-57980＝5020m

因而二钢一次除尘效果比较好，烟气基本收入烟罩内。2.二次除尘：

型号：Y6-2*45-2OF 电机功率2000KW，转速1200r/min。

吸风口：炉前2个，炉后2个，吹氩站2个，地下料仓4个点，29.4 米4个点，17.2米2个点。

总风量：（估算）725000立方

目前效果：1.炉前两个吸风口，效果达不到设计要求，外溢烟气还是有，特别是加料时更加明显。

2.炉后两个吸风口，效果还可以。

3.吹氩站两个吸风口，基本无吸力，管道可能已堵。4.地下料仓由于156米管道已堵（风速达不到要求）。

5.29.4米吸风口，基本上无吸力，皮带机通廊石灰粉较多，环境差。

6.17.2米吸风口，效果不明显。

整改措施：1.首先修好炉后调节阀，减小炉后两个吸风口开启度。2.吹氩站两个吸风口利用停炉修理，更换除尘管道，晚上进

行管道碰头。

3.地下料仓更换156米长管道，现正在准备制作中(更换后

可能还要堵)。最好能增加一个单独的除尘器（16万立

米），彻底解决地下料仓处的问题。

4.29.4米吸风口，改成气动翻板阀，自动进行开关皮带机

卸料小车上部的吸风口，减少野风的吸入量。

5.17.2米吸风口，待所有吸风口处理完成后，吸尘效果不

明显，将进行封堵。

6.29.4米增加轻便式收尘器。3.精炼炉及三次除器：

精炼炉使用的除尘器为原混铁炉闭置的63万立方风量的除尘器，与现使用的二次除尘为同一型号，由于长时间未进行过检修，布袋结

灰较为严重，通风阻力已增大。1）原来的精炼炉每月生产时间只有几天，因此为了更好利用除尘

器，所以将炉前屋顶吸风口、渣跨吸风口、拼包处吸风口均接入 63万立米除尘器上，原先的计划为精炼炉不生产，就供三次除

尘使用，但今年以来，精炼炉已连续生产，而且有时需要二台精

炼炉同时生产，因此，炉前屋顶三次除尘吸风口开启度只有３％

左右，渣跨及拼包处全部关死，实际已无三次除尘。

２）建议：

ａ新建８０万立方的除尘器一台，可以供炉前屋顶、渣跨和拼包

处的除尘使用，并且可以带上氧枪顶部的收尘罩（增加），改

善２９.４米的工作环境。

b.新建一台精炼炉除尘器，专门供二台精炼炉除尘使用，除尘器 60万立方。

c.将精炼炉导电横臂后部的空隙全部用槽钢和绝缘板封堵，减少

野风的吸入量，改善炉前的除尘效果。

d.5#精炼炉在喂丝处增加外吸风罩,减少喂丝时的灰尘。

以上是对一、二钢厂除尘效果的分析和建议，请领导给予指

正，便于我们逐步进行改进，提高除尘效率和效果。

杨明轩

2010.12.12日

篇2：炼钢除尘现状及使用情况的报告

关于三炼钢北区青浦行车使用情况报告

三炼钢北区10＃行车（110T）与5＃、6＃行车（90T）、12＃行车（75T)由上海青浦起重运输设备厂有限公司制作，自投入使用以来,质量问题层出不穷，其中最为典型和严重的质量问题是10＃行车（110T）与5＃、6＃行车（90T）小车行走减速机晃动大，连接螺栓经常断裂，减速机底座相连的小车横梁腹板上已出现裂纹。经过机动处、青浦、我公司等多方技术人员现场观察认真分析后认为质量原因是:小车行走减速机底座刚度不够，而底座是直接焊在小车横梁腹板上的，此处是应力最为集中区域，而小车横梁内部偏偏在此处没有加强筋板，这是一次低级的严重的由于设计原因导致的质量问题。为了弥补由于设计缺陷造成的质量问题，我厂先后在7月14日、8月18日，利用公司联动检修和工艺停台时间对这3台行车进行了加固，使得5＃、6＃行车得到改善，但是10＃行车问题依然存在，没有得到彻底解决。经过多方讨论认为，为了保证安全生产，必须在9月份进行再次检修，使10＃行车能够安全运行至明年3＃炉炉役大修，届时再进行彻底的整改，以彻底解决这个问题。

第三炼钢厂工程师办2009.8.21

篇3：炼钢除尘现状及使用情况的报告

目前, 我国很多转炉炼钢在一次除尘上均选用干法除尘工艺, 实践证明, 相对于传统的湿法 (OG法) 除尘工艺, 干法 (LT法) 除尘工艺因其除尘效率高, 耗能少, 煤气回收简单, 无需除尘循环水等优点, 逐渐成为转炉除尘的主流。电除尘器作为干法除尘工艺中除尘的主体部分, 其本身的运行状况, 关系到除尘的效果及转炉生产是否稳定。要使电除尘器保持稳定、高效的运行状态, 就必须在电除尘器的设计、制造、安装、运行管理和维护上进行严格地控制, 避免任何一个环节出现问题。然而, 在转炉炼钢的实际生产过程中, 电除尘器经常会出现或大或小的问题, 这就影响到整个转炉生产的正常运转。因此, 相关技术人员就需要认真分析电除尘器的运行现状, 做好日常的检修维护工作, 并且根据实际情况, 对不合理的、易出故障的地方进行改造攻关, 保证转炉炼钢的顺利进行。

1 电除尘器的基本工作原理简介

1.1 干法除尘工艺流程简介

当转炉烟气流经回收系统中的各个标准部件 (主要包括:汽化冷却烟道、热回收装置及活动烟罩等) 之后, 其烟气的温度将会降到850~1000℃, 然后再通过蒸发冷却器, 其内部运用的是雾化喷嘴, 然后利用氮气 (或蒸汽) 让水雾化进而将烟气冷却, 此时将有接近20%的粗粉尘会团聚沉降, 粗粉尘由蒸发冷却器底部链式输送机传送到粗灰仓。烟气冷却之后途径管道流入到圆筒型电除尘器, 此时烟气温度约130℃左右, 电除尘器采用高压直流脉冲电源, 高压放电产生足以使气体电离的静电场, 捕集细粒径的粉尘, 再通过链式输送机将这些粉尘传送到细烟尘仓中。通过电除尘器的烟气流入到切换站中进行切换, 把符合标准的烟气经过冷却后传送到煤气柜, 不符合标准的烟气则是通过火炬装置进行放散。干法除尘工艺主要包括蒸发冷却器、电除尘器、动力站、液压切换站、煤气冷却器等几大部分。

1.2 电除尘器的工作原理简介

电除尘器由平行布置的集尘电极 (阳极) 组成, 集尘电极通过除尘器的外壳与大地连通接地, 集尘电极之间形成通道, 而要净化的炉气流经这些通道。在集尘电极之间布置高压框架, 框架中装有放电极 (阴极) , 是以细金属丝或金属片并带有芒刺组成, 并和高压供电系统连接, 由绝缘子支撑, 在放电极的紧邻区域存在着极高强度的电压, 由于晕电压排放的结果, 导致形成带负电荷的的气体离子, 在放电电极和集尘电极之间的电场作用下, 带负电的气体离子偏移到带正电的集尘电极上, 这样就形成了一个极小的电流 (晕电流) 。灰尘离子由于受到某些气体离子的反复作用也将带有负电, 并自由地向集尘电极移动。通过上述方式附着在集尘电极上的细微的粉尘再经过一个振打脱尘系统, 让粉尘直接散落在粉尘漏斗中。如下图是广西柳州钢铁集团的炼钢厂中的电除尘器示意图:

该电除尘器的主要技术特点包括: (1) 优异的极配形式, 除尘效率高。排放浓度小于20mg/Nm3; (2) 良好的安全防爆性能; (3) 高可靠性的除尘器内部扇形刮灰装置; (4) 耐高温链式输送机, 确保输灰顺畅。

2 转炉炼钢厂中电除尘器的运行现状分析

转炉炼钢厂中电除尘器在实际的运行过程中, 会受到各种因素的影响而不能正常地运行, 现简要分析了几种降低电除尘器除尘效率的主要因素。

2.1 设备选型因素

目前, 大多数的钢厂中电除尘器的使用时间约为10年, 而因为当时在保护环境方面投入了大量的资金就降低了经济效益, 再加上各种条件的限制和各个因素的影响, 就使得电除尘器在选型上普遍偏小。在这个思想的影响下, 为了尽可能地降低对电除尘器的资金投入, 一般都将电除尘器的通流面积设置得比较小, 集尘面积也相应比较小, 烟气在电厂中的流速非常高, 电除尘器电场数少, 并且原料变化较大, 这些因素的影响就降低了电除尘器的除尘效果。

在钢厂中介质不同的除尘器的选用也是不相同的, 其介质的比电阻、湿度、温度对电除尘器的实际除尘效率影响非常大, 但是由于受到市场条件以及其它思想的影响, 在钢厂的电除尘器的选型时也经常出现偏小的现象, 这就造成电除尘器的除尘效率受到阻碍。

2.2 运行参数与设计值偏离

导致运行参数与设计值远远偏离的原因是多方面的, 包括:在设计初期提供的资料不准确, 设备负荷不断变化, 设备运行状况等。

2.2.1 在设计初期提供的资料不准确

电除尘器制造厂要按照钢厂的产地情况、生产需求、设备烟气流量、烟气含尘浓度、烟气温度和压力、烟尘比电阻等多项参数, 设计制作出一个模拟电除尘器, 然后在实验室中开展气流分布的模拟与调整, 进而可以确定正确合理的基本参数, 就能使得最终制造出的电除尘器能满足钢厂的除尘需要。

2.2.2 设备负荷不断变化因素

在正常的负荷下, 电除尘器的运行状态较为良好, 其烟气含尘浓度、排烟温度、烟气流量等多项参数值均与设计值偏差较小。当设备在超负荷的状态下运行时, 排烟温度显著上升, 烟气流量也进一步增加, 还将提高烟气含尘浓度, 这将会使电除尘器的运行状况进一步恶化甚至停止运行, 严重影响了除尘效率。

有很多钢厂片面地最求产量, 忽视了对系统设备运行负荷的控制, 使电气设备长时间的处于超负荷运行状态, 长此以往, 就让电除尘器的极板和极线出现大量的积灰, 同时还增加了滑灰的难度, 降低了除尘效率, 使烟尘排放浓度超标严重。

2.3 安装调试欠佳

电除尘器通常是以“三分制作, 七分安装”为原则, 由此可见, 电除尘器的安装调试是一个非常重要的步骤。因此, 这就要求经验丰富和技术过硬的队伍才能进行电除尘器的安装与调试工作, 保证极板平面和极线平面均匀平整, 极板的框架与极板之间的连接要牢固、振打力传递良好, 而且同极距和异极距也必须符合相应的要求。

2.4 电除尘器在实际运行中维护不到位

电除尘器在长期的运行中, 由于磨损, 碰撞等其他因素, 总会存在故障问题。比如①分布振打系统、阴极振打系统、阳极振打系统不正常工作, 这类问题出现的比较多, 振打系统不正常, 导致电极上粉尘无法脱落, 会影响电极的放电, 从而影响除尘效率;分布振打故障, 会造成气流分布板堵塞, 气流分布不均, 也会造成除尘效率的下降。②阴极线与阳极板之间的间距必须均衡一致, 才能形成一个稳定的放电电场, 若阴极线或阳极板变形, 则会影响电场的形成, 从而影响除尘效率③输灰排灰系统若出现故障, 会造成大量的粉尘积聚在电除尘器内部, 当粉尘积到与阴极线和阳极板底部时, 会造成短路, 从而使该电场无法工作。发现以上故障时, 必须在检修时尽快处理, 避免造成更严重的后果。

3 转炉炼钢厂中电除尘器的发展趋势

随着科学技术的快速发展, 社会对环保的强烈要求, 企业的环保工作已上升到企业生存的重要因素。电除尘器上的研究也将进一步深入, 新型的电除尘器的开发与应用已经由实验室走向生产实践, 实践证明, 其有着良好的经济效益和社会效益。

3.1 纵横式超高压宽间距电除尘器

纵横式超高压宽间距电除尘器是由我国专家自主研发出来的一种新型高效的电除尘器, 该电除尘器的设计独特、结构紧凑而合理, 生产制造和检修维护均比较容易, 可以保证电除尘器长时间的维持稳定、安全的运行状态, 符合钢厂除尘的要求。

纵横式超高压宽间距电除尘器主要有以下优点:该除尘器是利用超高压电场可以增大电除尘器所适应的粉尘比电阻范围, 能够有效地改善或解决在运行状况恶劣的环境下依然保持除尘效率的问题。其基本的结构特点包括:利用超高压纵向电场和超高压横向电场串联。采用超高压宽间距横向分布电场, 其形成的电场分布与粉尘的分布规律相适应。采用超高压宽间距纵向分布电场, G-OP-ZEL集尘极, 它的阻流宽度比较大, 再加上流线型的结构设计就能够有效地避免气流对集尘极上附着的粉尘以及在振打过程中下落的粉尘冲刷, 能够高效的收集细微的粉尘, 有效防止二次扬尘。

3.2 电袋一体化除尘器

电袋一体化除尘器有机结合了电除尘和布袋除尘技术, 即是在布袋的前方位置上增加一个多级电场, 这就能将粉尘荷电和大颗粒的粉尘吸附, 而没有吸附的粉尘就直接进入到布袋除尘器被吸附。没有被电场吸附的粉尘以及比电阻较高的粉尘通过高压电压后就使粉尘的特性改变, 就更有助于布袋的过滤和清灰。

此外, 电袋一体化除尘器结合脱硫使用就能实现除尘脱硫一体化, 该技术应该得到成功应用。在电除尘器后部增设脱硫塔, 就能提前对进入的粉尘进行预除尘和脱硫, 经过脱硫后的粉尘再进入到低压旋转脉冲布袋除尘器中实现除尘脱硫一体化, 目前已经获得了可观的经济效益和社会效益。

4 结束语

转炉炼钢厂中的电除尘器是比较重要的环保装置, 为了实现工业生产与生态环境的协同发展, 就必须积极地研发出新型的电除尘器, 提高除尘效果, 降低运行能耗。同时, 还可以与其它环保工艺有效地结合起来, 提高其工作效率。当然, 没有哪种除尘器是完美无缺的, 但是追求完美是每个环保人的责任。

摘要：电除尘器在转炉炼钢厂环保工作中有着重要的地位, 但电除尘器在实际运行过程中会受到各方面因素的影响, 使得除尘效率大大降低, 这就需要做好电除尘器的检修和维护工作, 保证电除尘器安全、有效、稳定地运行。本文简述了电除尘器的运行现状, 且分析了电除尘器的发展趋势, 希望能给读者一些帮助。

关键词：转炉炼钢厂,干法除尘,电除尘器,现状分析,发展趋势

参考文献

[1]葛荣芬.电除尘器应用中的几个问题及其对策[J].南钢科技与管理.2008 (04)

[2]赵露萍, 孙铎, 赵汉勋, 刘林源.分析丰镇发电厂电除尘器运行参数不良的主要原因及对策[J].内蒙古石油化工.2005 (06)

[3]钱爱民, 韩玺江.电除尘器效率影响因素分析及采取的措施[J].新疆电力.2001 (02)

篇4：炼钢除尘现状及使用情况的报告

关键词:炼钢除尘灰膨润土降本增效循环经济

中图分类号:TF7文献标识码:A文章编号:1674-098X(2011)06(a)-0040-01

1 问题的提出与分析

2008年莱钢竖炉球团生产为缓解进口铁精矿采购不足的矛盾,球团原料结构中增加了国内廉价精铁粉配比。在生产操作上,我们虽然采取了提高焙烧温度等措施,但与增加国内廉价精铁粉之前相比,竖炉利用系数仍有所降低。

在除尘灰配加量上由于炼钢除尘灰具有SiO2含量高,粒度细、品位低、温度高、CaO高、易粘结、扬尘二次污染大的特性,配加量不合理会导致生球发粘,不易烘干、粉尘大,球团的抗压强度下降,炼钢除尘灰配加超出合理范围可能会出现炉况难行的情况。

针对球团矿质量下降的问题,我们进行了深入分析。与2008年以前进口精铁矿配比相比,增加国内精铁粉配比后,TFe量由原来的64.83%逐年降低到63.87%,各种铁精粉的SiO2、CaO、FeO等含量也极不稳定,很难控制具体的配比严重影响了后面各工序的正常操作。

竖炉结合实际原料变化较频繁的现状逐步摸索出一套符合实际的合理的配比。

2 稳定炼钢除尘灰配加量,降低膨润土使用量的实践

2.1 强化竖炉操作,稳定炼钢除尘灰的配加量

在竖炉操作制度上,我们进行了优化,进一步严格执行工艺纪律,根据生产情况及时调整竖炉的配比及热工参数,强化操作,充分挖掘現有生产设备的能力,保证炼钢除尘灰的使用量。我们主要采取了两项措施:(1)单独为除尘灰设置圆盘给料机,保证均匀配加,合理控制除尘灰使用量;(2)严格控制炉口四点的温度差,控制在20℃以内,保证在焙烧过程中不至于因配加除尘灰而导致球团矿爆裂、粉化。

2.2 优化配比,降低膨润土的使用量

随着炼钢除尘灰配比提高,为了克服其料量小、来料不稳定等缺陷,我们采取了集中配用的原则,降低了膨润土的使用量。(1)有关岗位正确精心操作和密切配合是重要的,要求做到有序放灰,定量配加,均衡使用,尽可能将其配入混匀矿中,以减小对球团生产的影响。同时,通过合理搭配不同品位及性能的铁精粉,在满足球团矿成分约束及原料供应的条件下寻求成本最优的配矿结构。(2)球团矿的TFe品位虽然因炼钢除尘灰TFe低而有所下降,但由于膨润土下降幅度还是有所上升,存在一定的经济效益。在炼钢除尘灰配加量超出合理范围后,若膨润土添加量过少,将造成生球在烘干床上爆裂严重,进而影响炉内透气性,并会使球团矿转鼓指数、筛分指数、抗压强度等指标下降。(3)提高烘干温度,增加润磨机的润磨量。提高烘干温度,减少混匀料中的水分,能有效的增加润磨量,明显改善混匀料的表面活性,提高原料细度,降低膨润土消耗,提高了球团矿质量。

通过竖炉生产的实践,在配加炼钢除尘灰4%～5%的时候,膨润土的的消耗是最小的,效果也十分明显。

2.3 生产效果

合理配加除尘灰后,2008—2010年膨润土消耗、球团矿品位及铁精粉品位等参数见表2,铁精粉品位由2008年的64.83%到2010年的63.87%,下降了0.96%,而品位仅降低了0.47%,比2009年增长了0.12%,取得了突破。

在竖炉处于炉役后期,设备严重老化、原料质量的不断下滑等不利情况下,球团矿的产量依然保持在较好的水平,未出现产量大量下滑的情况,并提前一个月完成了厂里下达的指标。2010年的产量如表2所示,以5％炼钢除尘灰代替精粉,精粉价格比炼钢除尘灰高400元/t左右,每天消化70t,膨润土按每吨240元,年产56万吨球团计算。年创效益:(1)除尘灰节省的费用:980万元;(2)膨润土节省的费用:36.29万元;(3)倒运费用:19.6万元;(4)减少因原料质量导致竖炉炉况不稳而停机的检修次数,节约检修费用约40万元;年总直接经济效益:1036.69(万元)。

3 有待进一步解决的问题

尽管莱钢竖炉在配加除尘灰,降低膨润土消耗方面取得了一定成效,但也还存在着一些问题,有待进一步解决:(1)炼钢除尘灰质量不稳,TFe和CaO含量波动较大。应采取质量控制措施,即将其进行初步混匀处理,以降低成分波动。(2)炼钢除尘灰在运输,卸车、倒运过程中二次扬尘太大,考虑减少或杜绝扬尘的方法。(3)膨润土上料方式仍是人工倒料方式,膨润土倒运过程中的损耗较多。(4)膨润土配料工艺的变频调速供料方式较为落后,考虑改为减量秤自动给料方式从而减少了膨润土配料波动提高稳定性。

4 结语