炼钢技术科述职报告

根据工作的内容与性质，报告划分为不同的写作格式，加上报告的内容较多，很多人不知道怎么写报告。以下是小编整理的关于《炼钢技术科述职报告》的文章，希望能够很好的帮助到大家，谢谢大家对小编的支持和鼓励。

第一篇：炼钢技术科述职报告

炼钢技术发展

转炉、电炉、平炉炼钢各有什么优缺点?炼钢技术有哪些新

发展?

炼钢的方法有很多种，其基本原理是相同的，所不同的是在冶炼过程中需要的氧和热能来源不同，所用的设备和操作方法不同。目前各国采用的炼钢方法有转炉炼钢、电炉炼钢和平炉炼钢等，而主要发展趋势为纯氧顶吹转炉炼钢。至1976年，转炉钢已占世界钢总产量的70%。

(1)纯氧顶吹转炉炼钢法

这种方法是1952年以后发展起来的新技术，它是目前世界上采用较多也是较先进的一种方法。纯氧顶吹转炉炼钢有以下优点：

(i)生产速度快 由于用纯氧吹炼，就会高速降碳，快速提温，大大缩短冶炼时间。一座300t转炉吹炼时间不到20min，包括辅助工作时间在内，一共不超过1h。

(ii)品种多、质量好纯氧顶吹转炉既能炼普通钢，也能炼普通低碳钢。如首都钢厂采用这种方法成功地试炼了一百多种钢材。由于用纯氧吹炼，钢中氮、氢等有害气体含量较低。

(iii)基建投资和生产费用低 纯氧顶吹转炉的基建投资相当于同样生产量的平炉车间的60～70%，生产费用也低于平炉。

目前纯氧顶吹转炉随着氧枪的多孔喷头的研制成功，大大提高了单位时间内的供氧量，并由于操作技术上的革新(例如，用电子计算技术来调节、控制冶炼过程)，不论转炉容量的大小，吹炼时间基本上相差不多，即使300t转炉，净吹氧时时也可缩短到12min左右。在一定限度内，炉容量越大，经济效果越好，因此顶吹转炉迅速走向大型化。现在世界上最大的转炉为350t，并且正在研究建造400～450t转炉。

(2)电炉炼钢法

电炉炼钢法主要利用电弧热，在电弧作用区，温度高达4000℃。冶炼过程一般分为熔化期、氧化期和还原期，在炉内不仅能造成氧化气氛，还能造成还原气氛，因此脱磷、脱硫的效率很高。

以废钢为原料的电炉炼钢，比之高炉转炉法基建投资少，同时由于直接还原的发展，为电炉提供金属化球团代替大部分废钢，因此就大大地推动了电炉炼钢。世界上现有较大型的电炉约1400座，目前电炉正在向大型、超高功率以及电子计算机自动控制等方面发展，最大电炉容量为400t。

国外150t以上的电炉几乎都用于冶炼普通钢，许多国家电炉钢产量的60～80%均为低碳钢。我国由于电力和废钢不足，目前主要用于冶炼优质钢和合金钢。

(3)平炉炼钢法

五十年代以前，平炉钢占世界钢产量的85%。近年来，除浇铸大型铸件或供水压机等成材的大钢锭，平炉炼钢仍在发挥其作用外，由于纯氧顶吹转炉炼钢技术的发展，转炉钢的产量大幅度增长，世界各国平炉钢产量才逐年下降。平炉炼钢法的最大缺点是冶炼时间长(一般需要6～8h)，燃料耗损大(热能的利用只有20～25%)，基建投资和生产费用高。一个年产1200万吨钢的钢厂，只要建成六个250～300t的纯氧顶吹转炉就够了，如果修建平炉却需要500t的大型平炉30～40座。虽然目前世界上仍在生产的平炉已普遍采用氧气炼钢，生产率有较大的提高，但除尘系统复杂，投资高昂，因此平炉炼钢不再发展，甚至有拆除改建为顶吹或底吹转炉的趋势。

第二篇：年度炼钢技术科工作总结

2009年技术科工作总结 (2009.1～2009.10)

继2008年金融风暴之后，2009年炼钢厂“高产量、低能耗、低成本”的生产经营方针。在铸坯实物质量明显改善的同时，部分技术经济指标出现下滑，直至10月份炼钢厂降成本工作的激励措施出台后，才开始出现好转。

截止到10月份，全年累计综合质量合格率99.78%，比去年的99.42%提高0.36%，但比计划的99.8%还差0.02%。10个月中有6个月完成计划。全年冶炼19706炉，钢种命中率98.127%。其中化废11炉，化废率0.056%，改判358炉，改判率1.817%。

全年累计合金消耗(不含脱氧剂、硅钙线、钒铁等)18.16kg/t，比计划指标18.45kg/t节约0.29kg/t，10个月中有6个月能完成合金消耗计划，这得益于螺纹钢内控成分命中率竞赛。

全年累计钢铁料消耗1097.18kg/t，比计划1090.99kg/t超出6.19kg/t，比08年全年钢铁料消耗1097.55kg/t下降0.36kg/t。10月中只有3月、10月两个月度完成公司计划指标，如果10月份公司不上调钢铁料消耗计划，则10月份也未能完成公司计划指标。

全年累计石灰消耗71.575kg/t，比08年的60.39kg/t上升11.185kg/t。08年完成得较好的留渣操作基本上停止，直至11月才全面恢复。

技术经济指标下滑，一是炼钢车间部分主要岗位人员流失或换岗，整体操作技能下滑，二是小指标竞赛的激励机制停止后，职工降成本积极性下滑。针对实际情况，技术科围绕生产经营计划，展开一系列工作，年度主要工作情况如下。

一、开展员工技能培训工作，为减少事故、提高操作技能打基础。 新年开始，炼钢车间就有3名炉长辞职，全年共5位炉长辞职，主操岗位先后有6名新手上岗。致使转炉操作水平急剧下降，同样连

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铸浇钢工人员变动频繁，操作水平下降。为纽转这种被动局面，迅速提高员工操作技术，技术质量科先后有3人组织了36场次培训，其中炼钢车间20场，连铸车间16场。炼钢车间培训内容以主操、合金工为重点培训对象，对看火、转炉能量平衡与脱氧合金化为重点内容，连铸则以控制漏钢、减少塞棒失控、分坯为重点内容。

二、 加大工艺纪律检查，有针对性纠正不良操作和自由化操作。 因自由化及不规范操作的影响，极易扩大生产事故。为促进工艺纪律检查工作，科室制定了、《技术质量科执行“工艺纪律”专项考核办法》，对检查频次作出规定，同时对检查内容制定了《工艺纪律检查项目表》，并张贴在主体生产车间墙上。

通过检查，先后发现了一些影响生产的主要原因，如中包尾期温降大、塞棒失控时间提前、生产节奏乱等严重干扰生产的现象。通过现场教育、跟踪值班等措施，及时纠正一些不良现象，为生产顺行打下基础。

二、修改管理制度、完善工艺技术操作规程，规范、适应新情况变化。

针对今年出现的实际情况，先后修改、制定了《工艺纪律管理制度》、《过程温度控制管理制度》、《连铸分坯管理办法》等，进一步细化规范作业要求。针对今年环保要求高，厂房不许冒黄烟的硬性规定，重新制定了《主操工艺技术规程》，指导职工适应高温、高硅铁水条件下减少喷溅。

三、细化原材料管理，严把质量关，减少浪费。

在《原材料管理办法》的基础上，制定了《物资管理的措施与规定》，规范原材料领用程序，明确原材料保管职责，对现场堆放混乱、浪费现象依制度进行考核。同时与供应部、物管部等单位保持联系，对不合格品及时进行反馈。

通过与技术质量部、炼铁厂联系，铁水带渣量有明显改善。通过

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与供应部协调，对每天石灰的进货时间、每批石灰的进货量达成共识，减少了石灰落地量，减少了粉化率。

为保证原材料供应正常，通过网络查看物管部库存清单共享文件，对库存量不足的物质向供应部及时反映情况，并电话跟踪货物采购进展情况。

四、以降低连铸漏钢率为目标，展开攻关。

今年2月以后，三台连铸机的漏钢率直线上升，中包寿命下降，严重影响生产。漏钢率最高时，1#机达到1.16%，2%机超过2.01%。通过攻关，至10月份时，1#机漏钢率下降到0.66%，2#机降到0.57%。

降低漏钢率的主要措施有：

(1)规范中浇工捞渣与加渣操作，减少润滑不良造成的漏钢。 (2)检查振动台工作状况，减少偏振大造成的漏钢。督促操作工检查、清理振动臂与板簧间夹废钢;经常紧固板簧螺栓;给板簧盖上防护罩;检查振动偏心轮处磨损情况等。

为降低漏钢率，还制定了《结晶器维修检验标准》、《结晶器使用管理规定》。

五、落实公司“三整合”贯标工作。

安排专人负责贯标工作的联系、落实。七月以前，坚持每周检查一次。在公司贯标检查中，未发现不合格项。

2009年未达成目标的工作

(1)为降低钢铁料消耗，科室制定了《降钢铁料消耗措施》，提出加大矿石用量、一次倒炉率竞赛、提高出钢碳工作实际未进行。

(2)提高供氧强度，缩短冶炼周期至31分钟，扩大转炉生产能力的计划未得到落实。一是大流量氧枪公司未进货，二是主操岗位人员流动，操作技能跟不上。

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2010年工作计划

一、 冶炼周期缩短到31分钟，为日产5800吨提供条件。 (1) 转炉供氧强度提高到3.55m3/t.min，每炉钢纯供氧时间缩短到840秒以内，平均每炉钢缩短2分钟。

(2) 第二次扩大出钢口内径，平均每炉钢出钢时间缩短1分钟左右。

二、 继续加大工艺纪律检查，规范操作与生产节奏控制，减少各种操作事故与质量事故，月回炉钢水控制在300吨以内。

三、 进一步开展降低漏钢率工作，争取年内达到0.3 %以内。

四、 继续展开培训工作，整体上提高主体生产车间的操作水平，配合车间培养一批主要岗位储备操作人员。

五、 充分利用厂现行的激励机制，开展小指标竞赛，进一步降低各种物料消耗，促进降成本工作。

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第三篇：新炼钢技术的传播

新炼钢技术的传播 Paul Crompton

西澳大利亚大学经济学系

摘要

当前世界上粗钢生产领域电弧炉炼钢技术的占有量已经从1970年的15%上升到1997年的34%。自从电弧炉首次使用碎钢作为进料，区别于更传统的以铁矿和炼焦煤为进料的碱性炼钢法，此种趋势已经永久的改变了炼钢过程中的进料金属成分。此种趋势的继续推进将会在较长时间内对铁矿和炼焦煤的需求产生重要的影响。

本文就技术采用问题用传播曲线方法建立模型并预测在美国和日本两国用该种电弧炉法炼制粗钢的占有量的增长量。在传播模式体系里包含的整个时期内动态(新技术采用)最大值在这个领域是一个很大的优势。这些模型适用于美国和日本这两个全球最大的钢铁出产国。采用电弧炉技术进行钢生产的市场份额在日本预计在2010年将由1997年的32.8%上升到36.5%，而同样时期内在美国则将从43.8%上升至50.1%。2001 Elsevier科技有限公司保持所有权利。 关键词：钢;传播曲线;炼钢技术 正文

在过去的几十年，已得到广泛应用的EAF炼钢技术对整个世界钢市场来说是一个重要的发展。1970年，世界粗钢产量是574百万吨，这其中的15%是使用EAF炼钢工序生产的。到1997年，世界粗钢产量已经增至730百万吨，同时其中EAT的生产占有量也已上升至34%。此种趋势对诸如澳大利亚这样的铁矿出产国有很重要的影响。不同于传统的以铁矿石和炼焦煤为进料的碱性吹氧炼钢法，EAF炼钢法首次使用了碎钢作为进料。因此，此种趋势的继续推进将在较长时间内对铁矿石和炼焦煤的消耗量产生重要影响。

炼钢技术采用率的决定因素得到了几位科学家的关注。Meyer和Herregat(1974)调查了19世纪60年代11种在工业经济结构下碱性吹氧炼钢法最大生产量改变的决定因素。Oster(1982)调查了在微观经济水平上美国钢生产商之间碱性吹氧炼钢法技术的传播情况。Kwasnicki和Kwasnicka(1996)用一种演化模型解释了自1860年以来美国的5种炼钢技术的传播。Labson和Gooday(1994)利用传播曲线去模仿在日本、美国以及西欧EAF技术的采用率。在这项工作的外延领域，Labson et al.(1994)用Chow(1967)的方法——S型传播曲线法去预测EAF的采用率。

本文用传播曲线方法去模仿并预测在美日两国用EAF法炼制的总粗钢产量的增长。Labson et al.的作品通过使用更具灵活性的模型而得到拓展，允许当EAF工艺得到持续改进时，新技术潜在采用者数量或者说采用者最大值和钢的质量能够在预测期的任何时候改变。动态的(新技术)采用者人数最大值基于过去EAF占有量的发展趋势，提供了更合理的预测。在日本，EAF的钢产量占有量预计从1997年的32.8%上升至2010年的36.5%。美国同时期内则由43.8%上升至50.1% 炼钢技术

从19世纪60年代以来，采用铁矿石以及炼焦煤为进料的碱性吹氧炼钢法就已因为EAF使用者的增加而被逐渐减少使用。这种新工艺比碱性吹氧炼钢法更简单，它避开了使用鼓风炉将铁矿石熔铸成钢铁的这一过程。在EAF工艺中，直接用碎钢生产新钢。电弧炉的容量从1T到400T不等，大部分采用的是70-120T的容量。它的直径从1.5米至8米不等。碎钢和少量的弱钢从熔炉顶部投入，被削弱电极的电弧使炉内温度升至1600摄氏度以融化进料。熔解的钢接着用铸勺从炉内转移至钢水包中，在这个过程中，会加入其他物质以获得满足专门需求的钢产品。熔化的钢接下来要通过一个持续铸造机，产生的钢胚被切割成合适的长度，以利于在碾磨机中进行进一步加工。

为进一步提高EAF工艺的生产力，科学家们做出了很大努力。这些努力主要集中在发展交流电源以抵消电力的高消耗。改进方法包括使用更廉价的能源如氧气和煤之类，然而此举收效甚微。在能源使用的过程中，节省下来的费用被增加的设备费用所抵消了。

一些重要的改变伴随着氧气和氧化炉膛使用的增加而出现，熔炉顶部和周围的水冷板的发展使熔炉可承受更高的炉内温度，以及用废气对持续进料的碎钢进行了预热。结合这些改进，EAF技术在过去的三十年使生产时间减少至原来的1/3。此外，能源消耗也从过去的约650Kwh/t减至350Kwh/t. 电弧炉炼钢技术的采用

电弧炉炼钢技术最多被用于小钢铁厂，基本设施包括一至两个电弧炉，一个持续切割机和一个滚动碾磨机。如今，这个技术主要用于生产低质量的长钢，比如那些用于工业建造的钢。小钢铁厂大部分不能生产高质量的平钢，部分是出于技术水平限制，部分是因为缺乏足够可用的低残留杂质的碎钢。然而，最近铸造技术的提高和低残留杂质的钢的获取，使得一些小钢铁厂将它们的产品扩大至生产高质量的钢产品。被大量用作碎钢代替物的原钢包括弱钢和非纯钢。这些进料的使用，比仅使用碎钢需要更多的电力，这影响了这种技术在高质量市场终端的竞争力。尽管近几年得到了发展，平钢生产市场仍然大部分采用碱性吹氧炼钢法。 小钢铁厂相对大型碱性吹氧炼钢厂规模较小，且更不受环境影响，这使得小炼钢厂在轻量消费和个人使用领域更接近具体的直接用户。小钢铁厂处于更易取得廉价电力和大量碎钢供应的理想位置。如果这些都被考虑，小钢铁厂极具低成本竞争力。根据McManus(1999)合并的钢厂可以以US$1000/t的成本年产2百万碳钢板。而小钢铁厂，虽然年产1百万，成本却在约US$500/t。在小钢铁厂也已经实现了长钢产品的大量生产，如铁棒，电线杆和强力杆。虽然碎钢以低价有一个可靠的供应，但却作为最重要的因素占了总成本的75%。电力作为次要因素，进站了总成本的10%。

如前所述，小钢铁厂的两个主要优势是高水平的生产力和小规模的有效生产能力。它们同样可以被设计用来制作有特殊用途的特殊形状的钢产品。可以便捷的依据需求量改变生产力，并且可享受大量低交通费带来的好处。相反，碱性吹氧炼钢厂通常位于远离终端市场使用者，接近大港口或者铁路设施的位置，它们有大量的原钢需求。此外，小炼钢厂的资金成本可以低至碱性吹氧炼钢厂的一半。一个年产量为3MT的现代碱性炼钢厂，需要高至US$50亿的投资。BHP的悉尼小炼钢厂，年产15万吨，1992年需要的资金费用大约US$22千万。 本文集中论述了从1970年起EAT技术在日本和美国的采用情况。选择这两个国家有两个原因。首先，他们是世界上最大的粗钢生产者。其次，由于已有大量的碱性吹氧炼钢厂，EAT技术在这两个国家的发展过程是渐进的成体系的。相反，在东南亚，大量的钢铁生产基本上是作为一个新行业出现。因此，该技术的传播模型是不适用于这些国家的。

在1970-97年间，日本和美国大多数新钢制造都是采用的EAF技术，这同时反映了该技术的低资金消耗和在产品质量上及生产过程中的不断改进。EAF产品占有量和总钢产量的历史发展趋势见表1。这两个国家的EAF占有量最初在1970年仅为15%，然而，在美国，它的采用率增长很快。19世纪70和80年代，采用率达到了最大值。最大的EAF占有量将有赖于于EAF生产产品的范围扩大以及消费者终端需求类型。目前，EAF技术局限于小额的市场，反过来，这也限制了它的市场份额。表示采用过程的上部渐近线只有在EAF和碱性吹氧炼钢法被很好的替代时才能达到100%。目前在美国EAF占有量较大的原因是它有更广的碎钢供应来源和更低的耗电量。

基本传播模型

尽管新技术有着极具竞争力的又是，新工艺仍然很难在短时间内被采用。实际上，根据Mansfield1987年提出的，在一个行业里，需要5到10年才有约一半的公司采用某个重要的发明。大量依据实际经验进行的研究(比如说，Griliches,1957; Blackman,1972)发现在采用者数量增长之前的传播过程早期新技术的采用率很低。Mansfield1961年针对此现象提出了一些解释。当更多的公司采用新发明时，其他公司考虑到在进行新技术投资时风险相应较小。竞争压力同样有可能促使采用率提高。此外，当投资额减小并且新技术增值有望时，新技术被采用的速度将会反向变更。用S型传播曲线成功的制作出了此种传播过程的模型，传播率可用以下微分方程式表示：

(1)(赖昕没有给我电子稿，打不出方程式来。以下的方程式都空着，还有有些字母也打不出来，你最好用英文版的对照一下，给你带来不便，很抱歉。) 此处At是在时间t内表示采用者数量的增量，A*是表示潜在采用者(或者说最大值)的总数，gt是传播系数。方程式1表示出在时间t内新技术的传播率是一个关于采用者的最大值和当前值的差分函数，用【A*-At】表示。这种方法用简单的数学函数再现了从新技术被引用开始的过去的一段时间内的传播率。

需要对这个模型进行说明的一个重要特征是，当(增量)采用者数量增加到最大值时，传播率是逐渐减小的。传播的大体路线源于最初新技术的采用率是受限于各时期总体不确定的水平以及采用的风险的。当接受新技术的潜在采用者不断增加时，传播过程也在增加直到随着这数值渐渐达到新技术采用最大值，传播曲线的常角轨道开始变得平稳。值得注意的是，虽然传播曲线的常规形状不断的得到改善，需依据个别具体情况实施的更精确的模型可能仍需要更为审慎的修改。

常用对数传播曲线可通过在方程式(1)设gt=Bat获得： (2)

这个模型同样是对固有影响曲线的模仿，采用者数量At与潜在采用者数量做差[A*-At]得出传播路线。恒值B计量出传播速度，实用性最广的几个对数曲线有Mansfield(1961)调查几种工业发明的传播得出的，比如，内燃机车，连续采矿机和活塞装弹机，以及Griliches(1957)研究混合玉米在美国31个州的传播过程。最具代表性的一个对数曲线如图1所示。 对数模型中增量采用水平的时间路线如下所示： (3)

P是一个恒值，其他的变量如前所述。从方程式(3)中可以清楚的看出，当t上升时，分母趋近于1并且At趋近于最大值A*。大致的形状反应了在新技术采用过程中的行为间隔。垂直轴线表示新技术采用的增量At,水平线表示从新技术引进开始的这段时间。对竖曲线在采用增量达到50%时，以此为回折点对称。内部、外部以及其他的混合影响传播模型的伸延集与传播系数的时间变差及新技术采用最大值A*的时间变差有关。这些伸延集的第一部分要求传播系数与可观察的、可变的、以及易使用且有感染力。在EAF技术传播案例中，早先Labsonhe 和Gooday(1994)曾试图对此进行研究，但未取得成功。第二个伸延集将在随后的动力传播模型的框架中进行调研。 灵活传播模型

虽然基本传播模型被运用于大量文本中，它作为预测工具的实用性却越来越多的被质疑。Bernhardt和Mackenzie(1972)报告说，在很多实例中，基本传播模型提供了不理想的结果，使人联想到这种模型的成功依靠的是可供使用的特殊操作法。而佐证此种说法的是，在这些模型中，预先确定的回折点和对称次数对很多具体情况来说及具有约束性。

Labson et al.(1994)用基本对数传播模型预测了1991-2000年在日本和美国EAF技术在炼钢总产量中的占有量。表2将Labson的预测和从国际炼钢机构取得的EAF在此期间的实际占有量进行了比较。

在对美国进行的预测上，这个模型的表现令人失望。持续到1997之前，Labson et al.一直对EAF的实际占有量预计过低。对此做出的一个可能的解释是这个传播模型一直采用一个固定的(新技术采用)最大值，甚至在实际的最大值上升超过样本预测时期时。在这种情况下，当增量超出预测水平范围时，采用基本传播模型将低估实际的EAF占有量。

在日本，高出实际EAF占有量的预测表明固定的最大值，至少在被Labson et al.采用的样本期，是被质疑的。这两个国家总钢产量的走势，在某种程度上可被用来解释预测错误，见表2。在日本的案例中，钢产量在1997年上升之前，从1991年的109.6MT下降到1996年的98.8MT。在这个时期，EAF的占有量低于Labson et al.的预期。假设在小钢铁厂降低产量比在碱性吹氧炼钢厂更廉价，这种情况就不足以令人过于惊讶。因此，钢产量的下降很可能和现存的EAF短期关闭或EAF新的生产力出现的延迟同时发生。

在美国，情况恰恰相反。粗钢产量从1991年的79.7MT急剧上升至1997年的98.5MT，而伴随着EAF占有量的上升的是Labson并未通过基本传播模型预测出这一结果。与此同时，伴随的是90年代在美国EAF新的生产力的大量发展。从这个角度来看，钢产量的变化影响这EAF的占有量，并且，对未来产量的有关信息能改进预测水平。虽然对钢产量缺乏精确的预报，但是，对EAF占有量的预测大部分还是可从传播模型中获得的。

在大体情况下，基本传播模式因使用固定回折点和对称次数来过度限制实际可运用情景和在试图复制实际传播过程时不允许一定程度的灵活性而被指责。灵活传播模型在处理这些相关问题上同时照顾到对称的和非对称的传播情景，允许回折点在传播过程中的任何时候出现。最近被提出的一个灵活传播模型是Easingwood et al.的NSKL模型。该模型的微分形式是：

(4)

方程4中包含的参数8使复制比前文介绍的基本传播模型更广范围的传播过程成为可能。灵活传播模型将作为更优先的工具提供改进的拟合传播曲线，并且增强预测能力。表3对比了用基本传播模型得出的方程式2和用灵活传播模型得出的方程式3作出的对1970-97年期间的日本和美国的预测情况。灵活传播模型用非线性最小二乘法做预测。几种初始参数值的集合经测试确保通过叠代预计程序汇集得出一个唯一的全面的解法。据R2和SBC，灵活传播模型对这两个国家来说都是更可取的预测预测模型。基于剩余数值的二次幂(表3未列出)，在两个案例中的改进都相对较小，这是由预先设定的特定树枝造成的。低的R2值是将隶属可变性作为增量采用率基准的首次差分造成的。

对比基本传播模型和灵活传播模型中的新技术采用最大值也很有意义。基本传播模型中，日本的预计最大值是35.1%，而灵活传播模型中是32.6%。而1997年日本实际的EAF占有量是32.8%，略高于灵活传播模型做出的预计。而在美国，基本传播模型和灵活传播模型做出的预计分别是47.5%和45.2%。美国1997年的实际EAF占有量是43.8%，并且在近几年得到了快速的增长，这再一次表明灵活传播模型将新技术采用最大值低估了。这些结果表明灵活传播模型不适合对实际情况进行预测。 动态传播模型

这个模型提出一个假定，到目前为止存在一个潜在采用者数量的最大值A*，并且这个最大值被设定为超出整个传播过程中的值。从理论角度看，存在这么一个固定采用者人数是不合逻辑的，相反，这个数值应该时时变动，实际上，一个共有的目的是新发明的潜在采用者的“集”的持续增加。

如果带有固定新技术采用最大值的传播模型被应用到一个使用动态最大值的传播过程，结果将会形成有偏向的预测参数或者对未来采用路线持续过低的预测。动态传播模型，首次被Mahajan和Peterson(1978)提出，允许新技术采用最大值在整个传播过程中的任何时候改变。实际上，这个最大值适用于任何时候，根据以下对此做出的常规说明：

(5)

此处Ct是一个受外源向量和内源向量以及各种可变因素影响的新技术采用最大值。在这种情况下，动态传播模型可依靠这些变量的有效性和可识别性解释传播过程。如果动态调整最大值的基本原因需要被识别，这一点就至关重要。

Labson和Gooday(1994)为识别在研究框架内有可能造成EAF占有量最大值改变的因素做出了最好的努力。可给出的影响因素有与铁矿石相比的碎钢的相对价格和电力价格以及生产合成函数。然而令人惊讶的是，结果显示出作者给出的市场因素并未对EAF的市场占有量最大值造成长期影响，在随后的研究中，Labson et al (1994)(见表2)用固定最大值的基本传播模型预测了1991-2000年在日本和美国的EAF市场占有量。一个二选一的方法是模型中易变的时间趋势改变了新技术采用最大值。这个方法适用于复制时而非解释时。预测的时候这个方法具有优先权。在这个部分，我们把基本传播模式方程式(2)与动态新技术采用最大值结合起来。被用于此部分的动态最大值用时间方程式的方式写出：

(6)

此处t表示时间趋势，A0，a和人是需被预测的系数。为便于理解A0被解释为初始最大值，a是采用最大值调节装置的速度，人则是决定动态最大值曲率的灵活参数。方程式(6)被代入方程式(2)中，这个模型用OLS评估。带有动态新技术采用最大值的基本传播模式的结果见表4。针对日本和美国的案例，动态最大值的引入提高了R2值，据SBC介绍这是较好的模型。表5表明动态模型进行产量预测时比那些基本模型的使用速率增加得更快。美国的EAF占有量被预计将由1997年的43.8%持续增长至2010年的50.1%。EAF的增长在19世纪80年代晚期和90年代早期一直广泛存在。在日本，预计EAF增长缓慢，从1997年的32.8%至2010年的36.5%。这个增长速率再一次地域19世纪70年代和80年代再起EAF的增长速率。 表5的预测假定采用者人数在预测期持续增长，这暗示着EAF需要更加深入市场中那些传统上由碱性吹氧炼钢法提供钢铁的部门。反过来，EAF技术也需要在产品的延伸和质量的改进上作出努力。在短中期，可以通过增加碎钢替代物获得含少量剩余杂质的原料，例如弱钢和非纯钢矿石。此外，持续改进电力能源和化学能源的效能将减少能源消耗。当然，很难精确的决定最终EAF技术在长期内讲占有多大比例的市场。如此，本文中使用的动态模型最适合短中期预测。 图2和图3分别给出了用动态模型做出的到2010年日本和美国的EAF产出占有量的预测的95%的可靠范围。要解释这些可靠范围的获得，我们首先讲(6)代入(2)得到方程式(7)：

(7)

此处方程式7中的

均由OLS预测得出。随机选取带有均值零和不等同 的正常分布的值，然后和从方程式(7)中预测出的向量系数一起用于建立一个新的样本。接着再通过方程式(7)用新得出的值和新的被预测出的EAF占有量重新预测。将这个过程重复1000次，获得1000个分开的钢消耗预测的集。在1998-2010的各个时期，将这1000个预测结果按升位排序，去除各时期最高和最低的2.5%的值。保留下的最高和最低的值代表了95%可靠范围的高低边界。 在日本，用带有动态最大值的基本传播模式预测其EAF占有量在2010年将升至36.5%。预测结果的可靠变动范围是32.4%至40.0%。在美国，预计其2010年EAF占有量将达到50.1%，它的可靠变动范围是44.0%至54.0%。 总结

过去的三十年电弧炉炼钢技术在粗钢产量里占领了相当多的市场份额。这是由此种工艺的低单位消耗和炼钢质量的不断改进共同造就的。在本文中，用几种不同的传播模型以电弧炉炼钢技术在日本和美国的传播为例来使新技术的采用过程中的重要间隔的概念更为具体化。新技术采用最大值不断增长的基本传播模式缜密的复制了电弧炉炼钢技术的采用的真实路线。利用这些模型，EAF在日本的钢产量中的占有量被预计将从1997年的32.8%上升至2010年的36.5%。在美国，EAF同时期的占有量将由43.8%上升至50.1%。这些预测都是建立在新技术潜在采用者人数在观测器内保持持续增长的假定基础上的。本文通过调查EAF工艺在总钢产量的占有量，集中论述采用EAF工艺的长期熔铸趋势。值得注意的是被用于本文的传播曲线技术在预测过程中没有加入具体的市场信息。相反，这些技术采用EAF占有量的历史变动趋势为依据，这个结果在采用定性的市场信息时可能会得到改善，但是无疑的，在这个领域采用这种定性研究的技术是不可能的。本领域的主题是，进一步拓展经改进的对短期内EAF时常占有量的决定因素的认识。在这个较短的时期内存在大量的未能被解释的EAF占有量对铁矿石供应商来说有着千丝万缕联系的非常重要波动。

因为我在家没有联网，所以把U盘给我表哥让他发给你，赖昕说你最晚六月要，五月底我就赶出了了，但是一直在家没有网都发不了，耽误你的时间真的很抱歉。

另外，英语水平有限，有翻译不当之处还请见谅。祝一切顺利。2011-6-6

第四篇：炼钢厂工艺材料试验技术协议

甲方：_________

乙方：_________

甲乙双方就在_________炼钢厂应用中间包喷涂料项目技术合作，进行工艺探索试验，现经协商，达成一致，条款如下：

一、技术要求

1.喷涂料指标

1.1　物理性能：体积密度≤2.0g/cm3;常温压强≥8mpa;显气孔率≤40%;线变化[1500℃×2h]-2.0--+0.5%;高温抗折：≥2mpa(1400℃);

1.2　化学成份：mgo-cao质：mgo≥ 45-40%; cao≥20-40%;mgo质：mgo≥80% ;

2.外观要求：整包包装，0.82吨/包，该包装能够满足天车及叉车吊运。

二、使用要求

1.喷涂方式：包衬和包底部位为乙方的喷涂料;其他操作执行甲方现规程规定。

2.试验模式：

2.1　第1次先进行喷涂料性能试验，在中间包上进行喷涂试验;

2.2　如性能试验合格进行烘烤试验，试验时第1次在修砌离线烘烤，如烘烤没问题在铸机上进行在线烘烤;

2.3　如烘烤试验达到要求，上铸机进行探索性浇钢试验，探索性浇钢试验共进行4次，第1个浇次连浇炉数3炉停浇，第2个浇次连浇炉数5炉停浇，第3个浇次连浇炉数7炉停浇，第4个浇次连浇炉数按10炉组织。

2.4　在探索性浇钢试验成功后，由甲方按公司规定办理请示推荐手续，报告批复后，进行小批量，扩大量和生产性试验。

3.试验要求：

3.1　喷涂料用量为0.82吨/包，不得多用;

3.2　喷涂中每个中包堵枪次数≤2次，不得因堵枪造成喷涂料损失;

3.3　喷涂施工工期≤40分钟/次;

3.4　每次试验如成功，试验将继续进行，如失败试验从头开始;

3.5　试验时如累计失败3次，将终止试验;

3.6　试验中如涉及有关其它单位的专利或专有技术等，由乙方自行和第3方解决，在没解决前不得私自使用，如私自使用造成后果将终止试验;

3.7　试验中所用设备，人员和施工由乙方自行解决和保管;

3.8　在中包规定使用时间内，不得有因乙方原因造成的任何中包停浇或事故;在停浇后，不得有因乙方原因造成的中间包翻包问题。

三、结算方式：

1.探索性试验所有费用由乙方自行负担。

2.探索性试验所造成的连浇炉数较计划降低，给甲方带来的损失，由乙方负担。

3.从批量试验开始费用由甲方承担。

4.从小批量试验开始，经分析确认：

4.1　由于乙方原因，造成中间包连浇炉数降低，扣金额为：该套中包砖总费用[(_________×2)-(计算中间包成本×已浇钢吨数)]。

4.2　由于乙方原因，造成钢水回炉：扣金额为_________元/吨。

4.3　由于乙方原因，造成钢水损失：扣金额为_________元/吨。

4.4　由于乙方原因，造成钢水中损：扣金额为_________元/吨。

4.5　由于乙方原因，造成设备损失：按设备专业有关规定进行扣预算金额。

4.6　由于乙方原因，造成其他损失：按相关专业规定进行扣预算金额。

4.7　甲方对乙方的产品按月，按批次或随机进行抽检，如抽检不合格，由双方共同进行抽样，送有关仲裁单位检验，若仍不合格，则说明乙方全部所供产品为不合格，不予结帐，若发生责任问题，加倍赔偿。

4.8　若乙方所供产品没有按要求写清生产批号和生产日期，发生1次扣5吨涂料的金额;若发生责任问题，加倍考核。

4.9　若乙方私自改变产品任何指标，甲方将不予结帐，由此发生的质量问题，将由乙方加倍赔偿。

四、乙方进入甲方现场必须按照甲方规定提前签署安全协议，文明生产协议，环保协议等，遵守甲方各项规章制度。乙方违反规章制度：每发生一次，扣预算金额_________元;造成影响，加倍扣罚，上限为_________元/次。

五、本协议自签订之日起执行，未尽事宜，双方协商解决。

甲方(盖章)：_________乙方(盖章)：_________

代表(签字)：_________代表(签字)：_________

_________年____月____日_________年____月____日

第五篇：欧洲炼钢技术发展现状与趋势

2012年，27个欧盟国家的产量为1.685亿吨，其中有19个国家年粗钢产量超过300万吨。这些国家主要的工艺路线是转炉炼钢和电炉炼钢，其中转炉炼钢比例为58.3%，电炉炼钢为41.7%。但各国工艺路线区别很大。意大利和西班牙电炉炼钢比例超过2/3，卢森堡、葡萄牙和斯洛文尼亚这一比例达到100%。与此相反，在奥地利、荷兰、捷克、斯洛伐克和匈牙利，转炉炼钢比例超过90%。在德国，电炉炼钢比例占32%，转炉炼钢比例占68%。

转炉与电炉：结合显优势

相比于电炉炼钢，转炉炼钢具有更大规模生产特定钢种的能力。精细的钢种用于供应扁平材及长材产品、半成品、线材、热轧卷和冷轧卷的生产使用。氧气转炉炼钢工艺主要分为3种：顶吹LD炉、底吹BOP炉、为了增加废钢比例的顶底复吹Q-BOP炉。

1952年~2007年，底吹BOP转炉粗钢产量远远低于顶吹LD转炉粗钢产量。许多优化LD转炉的工艺和装备技术使其在世界范围内得到广泛使用，其中包括改善工艺自动化的副枪技术、实现出钢温度和成分命中的动态工艺模型的发展、各种形式的出钢挡渣系统和通过炉底透气砖喷吹惰性气体搅拌熔池实现顶底复吹。

底吹转炉改善了炉渣熔池反应和脱碳效果。在出钢时具有相似碳含量的情况下，相比于LD转炉，BOP转炉渣中铁含量降低。

可生产多样性钢种是转炉炼钢和电炉炼钢的共同特征。较少种类的高品质结构钢、耐腐蚀耐热钢和工具钢多采用电炉生产。许多化学元素可以当作合金原料用于生产多种市场所需的钢材产品以满足客户要求。1980年~2011年，欧盟国家电炉炼钢产粗钢比例从20%增长到42%，增幅超过1倍。可持续发展是这些数字背后的驱动力，因为各种级别废钢的循环利用是电炉炼钢的重要任务。此外，电炉炼钢相对于长流程炼钢来说也减少了CO2的绝对和相对排放量。

在德国，28座电炉中有3座是直流电炉，分别位于翁特威伦博恩、派尼和乔治玛林。直流电炉主要具有低噪音、低电耗、长炉龄、对电网冲击小等优点。

就电炉炼钢流程来说，伊斯肯德伦MKK冶金公司拥有300吨容量的电炉(交流电)，东京钢铁公司拥有420吨容量的电炉(直流电)。这些电炉炼钢厂粗钢年产能达到250万吨，接近中等规模转炉炼钢厂的产能水平。

Conarc工艺代表了转炉炼钢和电炉炼钢技术的结合。根据原材料的不同，两个独立的熔池可以同时冶炼或者分别作为转炉和电炉冶炼。原材料可从全铁水到全废钢变化，充分考虑原材料的灵活性是Conarc工艺的特点。

采取改善转炉传感器技术和工艺建模等措施的目的在于增加转炉的有效性及保证转炉在换衬和缓冲期的安全准确维护。此外，其也有助于改善能量利用率、二次燃烧率、转炉炉气回收和增加原料废钢比等。但是，电炉炼钢炉气利用仍然是一个重要问题。

因为高品质废钢数量的有限性限制了电炉炼钢生产粗钢比例的提升，所以电炉熔化废钢和海绵铁、转炉冶炼铁水、化石燃料熔炼废钢等复合工艺得到发展。

目前，用气体作为还原剂已经不仅限于研究阶段，奥钢联在德克萨斯投资了新的热压块铁厂。一些地区的天然气价格较低，使得这项技术具有重要意义。

炉外精炼：精细灵活

转炉炼钢厂典型的炉外精炼工艺开始于出钢过程中加入合金元素。LF炉可以用电作为能源对钢液进行加热，这给炼钢工人带来了许多便利且具有其他优点：①出于工艺考虑可以降低转炉出钢温度，②可以延长转炉炉衬寿命，③使加入大量合金原料成为可能。

加热钢液也可以在HALT或者CAS-OB通过铝脱氧放热实现。VD/VOD或者RH可以进行脱气和脱碳。在钢包脱气过程中，利用适宜的炉渣条件可以将钢中硫含量降至最低值。而RH炉为脱碳提供了最适宜的条件。

钢种的多样性和客户的需求导致炉外精炼的工艺路线比较复杂，转炉炼钢和电炉炼钢都是如此，其中考虑到了炼钢、搅拌、RH和VD/VOD脱气、LF和化学升温等因素。实际工艺路线的选择由冶金需求决定，可以同时采取多种工艺路线，而且这些工艺路线互相关联。因此，炼钢厂的调度安排变得越来越重要，这也对工人操作水平和设备有了更高的要求。

客户需求和产品种类决定了所需要的炉外精炼装备。通常来讲，满足残余元素或者微量元素的下限与生产有合金元素上限的钢种是两个不同的任务和工艺。此外，从不同元素的需求来看，LF炉的关键地位是显而易见的。钢种合金元素总体含量越高，采用LF精炼就越重要。这是由于工艺所允许的温度上限有要求，炼钢时输入钢液的能量不能保证添加大量合金元素的需求。

自20世纪50年代装备了第一台炉外精炼设备以来，人们付出了巨大的努力推动精细冶炼工序的发展，这也可以从钢中残余元素最低值要求的变化看出：1960年，钢中[C]、[S]、

[N]、[O]、[H]含量总和为600ppm，到2010年，这一值降低到了70ppm。显然，这一数值已经没有必要再向更低的水平发展了。

现在，炉外精炼的主要类型有VD/VOD和RH。采用RH工艺，钢液终点碳含量仅为采用VD/VOD工艺终点碳含量的1/3。另一方面，由于VD可以优化炉渣成分进行脱硫，钢中硫含量约为RH的1/4。因此，VD在中厚板和管线钢的生产中扮演着重要角色。

从欧洲1990年~2010年每5年中新建成的脱气装置可以看出，主要趋势是在转炉炼钢厂装备RH，在电炉炼钢厂装备VD/VOD。但是，也有不同工序的不同组合。大约50%的RH使用的钢包容量超过150吨，而大部分VD/VOD使用的钢包容量都小于150吨。

对LF工艺技术来说，可以总结出以下趋势：转炉炼钢生产高合金钢种是需要LF炉的原因;LF炉可以降低转炉出钢温度以降低钢中磷含量，这也有利于延长炉衬寿命;开发出水冷铜元件可以避免结壳。

预期LF今后会在转炉炼钢中扮演重要的角色。炼钢工艺需要更高的灵活性与更加精细钢种数量的增加相结合，这给炉外精炼带来了一个新挑战。炼钢物质流的持续改善是另一个主要任务。在高合金钢的生产中，合金系统必须升级到更大效率，同时保证更好的分析弹性。在线工艺建模的重要性已经增加，光学检测和摄像系统配合图像分析软件的应用是此技术发展的另一个趋势。炉外精炼设备数量的稳定增加和精细技术的投入使用，确保了该工艺操作的最大灵活性，从而有利于更好地满足当今和未来的市场需求。

连铸：稳中求“精”

比较7年间欧洲吨钢研发投入与吨钢附加值之间的关系和技术差别可看出，薄带连铸仍有很多问题。也就是说高研发投入却获得低附加值。未来几年工艺优化的一个重要方向可能

是提升薄带连铸产品的附加值。薄板坯连铸处于较好态势，但是要获得高附加值仍然需要高研发投入。

当今95%的钢材仍由传统连铸工艺生产，因为其能够以较低的研发投入获得较高的产品附加值。德国厚板厂商迪林格公司正准备采用一种近终型连铸工艺，旨在建造一台可生产最大厚度500mm板坯的连铸机以满足客户在厚板市场的需求，预计将在2014年投产。

薄板坯连铸。自1984年纽科公司第一家薄板坯厂在克劳福兹维尔建成以来，这项技术在高质量热轧板卷的生产中扮演了重要的角色。薄板坯连铸主要的优势在于相对低的能量消耗，约比传统板坯连铸-热轧工艺低一半。

据统计，全世界薄板坯连铸工艺产能总和达到8150万吨。有44家工厂采用CSP工艺，有12家采用FTSC工艺，5家采用其他工艺，如DSP、ESP、ISP。这些技术在电炉炼钢厂和转炉炼钢厂都有使用。这些工厂主要分布在欧洲和北美，也有的部分位于印度、韩国和中国。

目前，欧盟国家有7家薄板坯厂正在运营，年产能达到900万吨，分别采用ESP、ISP、CSP或DSP工艺。为使产量实现最大化，这些厂不断提高连铸坯拉速。比如克雷莫纳厂采用的ESP工艺，最高拉速可达到8.5m/min;土耳其伊斯肯德伦也有一家工厂采用FTSC工艺。

薄带连铸。为了生产厚度为1mm~5mm的近终型产品，双辊薄带连铸工艺被开发出来。由于产品厚度降低，可以减少轧钢机架数量，从而大幅缩短生产线。相对于传统(厚板坯)连铸-热轧工艺，双辊薄带连铸工艺能量消耗最多可降低90%;由于钢液凝固时间为传统连铸的1/700，微观组织也能得到改善，且可以避免微观偏析和宏观偏析，从而允许更高的残余元素含量。在生产高锰和高铝含量的钢种时，薄带连铸具有极大的吸引力。

目前，主要有3家薄带连铸厂正在运营。韩国浦项在2002年建成了一座类似的工厂用于生产不锈钢和硅钢。2002年，纽科公司在美国克劳福兹维尔建成一台双辊轧机，年产能54万吨。此后，其又在美国布莱斯威尔建成了第2台，生产的钢种包括碳素结构钢和低合金钢。

一般来说，表面缺陷不能通过火焰清理和修磨去除，这是双辊薄带连铸技术的主要问题。该技术在侧板密封技术、边缘板型控制、凝固过程控制和工艺收益率等方面还尚待改进优化。

德国扁钢厂商萨尔茨基特公司在世界上首次实现了BCT薄带连铸工业化，相应的试验工厂位于克劳斯塔尔大学。通过旋转，钢液从类似于中间包的容器中浇出，冷却成钢带。初级冷却主要在连铸滚带上进行，凝固过程在惰性气体气氛下进行。浇铸成的钢带厚度在10mm~15mm之间。

相对于双辊薄带连铸工艺来说，BCT薄带连铸工艺表面缺陷没有那么严重，且具有偏析轻、在线轧制能耗低、轧钢机架数量少等优势。同时，由于不用经过弯曲和矫直，该工艺避免了热致裂纹的发生，可专门用于高锰钢的生产。

技术展望。在德国钢铁协会会员公司中，当前连铸技术的发展趋势主要集中在提升工艺可靠性和工艺稳定性、装备模块化和改善灵活性方面。对于传统连铸工艺的优化策略是根据产品市场定位来确定进一步发展的方向。短期来看，薄板坯连铸工艺将会引起极大关注;长远来看，则必须发展精细的设备和工艺流程。然而，未来薄板坯连铸的发展也要取决于技术可行性和经济效益情况。