气焊焊接作业指导书

气焊焊接作业指导书（精选6篇）

篇1：气焊焊接作业指导书

作业指导

万家宝儿童用品有限公司

电焊/氧焊作业指导电焊

(1)电焊操作必须经过培训合格的电焊操作人员进行，并对其加强思想和消防专

业的培训教育，提高警惕，重视安全。

(2)操作前必须配备相关之劳动用品(例如：电焊面罩，护上镜，工作服)。

(3)作业员根据使用之质料。针对电焊机电流调整至最佳位置以 确保设备使用的寿命。

(4)严禁在工作时间抽烟。

(5)进行电焊作乐 地点要于易燃易暴车间，仓库。油罐等保持一定的距离。有

火灾危险的地点不能进行电焊作业。

(6)对盛装过汽油，天那水，苯及其它易燃液体的桶和罐，在对其电焊之前，需

要先进行认真处理。

(7)电焊设备应保持良好状态。电焊联接导线残破时，应及时更换或处理。不能

利用于易燃易爆盛产设备有联系的金属件作为电焊线，以防止在电气通路不良的地方产生高嗡或电火花。引起火灾或爆炸。

(8)悍接。切割完毕，要特别注意对安全设施的检查，及时检查焊接质量是非达

到路要求等。同时要清除现场上的一些火种，关闭电源，对焊工所穿的衣服要进行检查，看是否有隐燃等。

(9)作业完毕后须将电源关闭及将工作场所检查才能够离开。氧焊(气割)

(1)气割时必须戴上护目镜，口罩。

(2)气割时严禁吸烟。

(3)氧气号乙炔气瓶等要远离火源放置。

(4)气瓶内气体不可全部用劲，应保留0.1~0.2MPU的大气压，以免空气进入气瓶，以免火焰随空气进入瓶内引起爆炸。

(5)作业结束后，应将氧气瓶阀和乙炔拧紧，再将减压阀调节螺丝松，将气管内余气

体排出。

(6)瓶阀结冻时严禁用火加热，可用热水或水蒸气加热解冻。

(7)再焊接，气割，气焊过程中，不管再室内，还是室外。附近要有消防用品，否则

严禁作业。

审核日期：2010年9月20日制作日期：2010年9月20日

篇2：气焊焊接作业指导书

一、岗位职责

负责动力厂、电气焊和维修工作，确保设备正常运行，保证设备人员安

全无事故。电气焊负责填写本岗位动火作业票，维修工负责填写本岗位检修

工作票，负责本岗位责任区域卫生，严格执行安全规程。

二、工作前准备

1.按规定穿戴好劳保用品，高空作业时必须佩带安全带，严禁酒后上岗。

2.按时参加班前会，了解上班生产情况及设备运转情况，清楚本班生产

任务和安全注意事项。

3.清点检查设备、工具、用具及材料、备件情况，做好交接。

三、作业前准备

1.检查电焊机接地良好，外壳要完整。焊钳要绝缘良好。

2.检查氧—乙炔表是否准确灵敏，乙炔表有回火防止器。

3.割炬、焊炬的检查：割炬要有足够的射吸能力，保证切割 能

力。

手轮是否好用，有无漏气现象。

4.检查氧—乙炔气是否能达到工作要求。

5.把氧—乙炔表安装好，割炬按要求装牢装好。

6.把氧—乙炔气瓶放在安全地方，相距不得小于5米。

四、操作程序

1、目的

加强电焊机及切割工具使用的管理，控制有毒有害气体伤害人体健康，防止电击伤人及火灾的发生。

2.电焊操作要求

2.1电焊机设置地点应防潮、防雨、防砸，操作人员必须 持证上岗，严格

执行操作规程。

2.2电弧焊接时，严禁在运行中的压力管道上、有易燃易爆物品的容器中

和在受力构件上进行焊接和切割。

2.3焊接铜、铝、锌、铅等有色金属

时，必须在通风良好的地方进行，焊接人员应戴防毒面具，或呼吸滤清器。

非施工人员应远离现场，防止中毒。

2.4高空焊接时，必须挂好安全带，焊件周围和下方应采取防火措施并有

专人监护。

2.5电弧焊接地线及手把线不得搭在易燃易爆和带有热源的物品上。

2.6电弧焊施焊现场的10m范围内，不得堆放氧气瓶、乙炔瓶、木材等易

燃物，现场附近必须设置防火设施。

2.7焊接施工完毕后，应及时将电焊渣清扫到垃圾站中。电焊机等设备及

焊条必须退回库里保管，做到活完脚下清。

3.气割操作程序

3.1检查工作场所是否符合安全要求，将割件切口下面垫空，以便于气割

时散发热量和排除熔渣。不允许把割件放在水泥地板上切割，以避免水泥遇高

温后发生崩裂。

3.2检查乙炔发生发生器和回火防止器工作是否正常，然后将气割设备按

操作规程连接好。

篇3：气焊焊接作业指导书

关键词：不锈钢,热裂纹,晶间腐蚀,气焊

0前言

奥氏体不锈钢具有优良的抗腐蚀性能,耐热性能和良好的焊接性。在石油化工设备中常用于耐腐蚀的管道,接头的焊接常采用氩弧焊,因为这样可获得质量较高的接头。但是在很多没有氩弧焊设备的情况下,小直径不锈钢的焊接只能采用氧-乙炔气焊。奥氏体不锈钢焊接时,因为不会出现淬硬组织-马氏体,故不会产生冷裂纹,因此不必采取一些特殊的工艺措施。但气焊时,当焊丝、焊剂及焊接工艺选择不当时,易出现热裂纹和晶间腐蚀。我们根据现有的条件,采用氧-乙炔气焊焊接小直径奥氏体不锈钢管时,通过对不锈钢的焊接性及化学成份的分析,制定了切实可行的焊接工艺,从焊接材料和焊接工艺两方面采取措施,来保证焊接接头的力学性能和耐腐蚀性。

1 焊接材料的选择

为保证焊缝金属的力学性能和耐腐蚀性要求,选择与母材化学成份相适应的HOCr18Ni9、HOOCr18Ni9等焊丝,以降低焊缝的含碳量,使碳能全部溶解在固溶体中,从而不容易扩散产生晶间腐蚀。

为了防止溶化金属的氧化和减少不锈钢中硫化物的析出,选用熔剂CJ101或QJ307,必须保持干燥,防止受潮影响使用。在不能保证熔剂干燥时,可在250℃烘干2小时。

2 焊接工艺

2.1 焊前准备

不锈钢下料采用等离子切割或机械加工下料,用机加工方法去除热影响区,焊接坡口用机加工方法加工。焊接前必须将焊丝、坡口及两侧30mm范围内用丙酮彻底清洗干净。为了避免乙炔气中各种杂质(硫化氢、磷化氢等)对接头性能的影响,应严格控制乙炔气体中杂质的含量,必要时可用化学净化器净化。施焊时装配用的工装夹具与不锈钢表面接触部位采用铜质过渡垫,防止碳钢表面的铁离子粘附于不锈钢表面,导致该部位耐腐蚀性丧失。校正时,采用胶皮锤或木锤,严禁使用铁锤敲击。

2.2 焊接工艺参数

由于奥氏体不锈钢的导热率小(约为低碳钢的1/3),散热慢,而线膨胀系数比低碳钢大50%左右。因此在焊接时变形倾向大,焊接应力较大,进而促使了热裂纹的产生。在气焊时,由于合金元素的烧损比较严重容易在溶池表面形成氧化膜(如氧化铬等),这不但影响焊接性能,还会降低接头的抗腐蚀能力。为了减少溶池的过热,火焰能率应比焊接同样厚度的低碳钢小一些。选用H06型焊炬,1号焊嘴,火焰采用中性焰,绝不能采用碳化焰或氧化焰,以防止接头抗晶间腐蚀能力的降低,减少合金元素的氧化烧损。

焊接操作时采用左焊法,焊接方向自下而上,这样有利于控制熔池。焊炬与焊缝成40~50°的倾角,与两侧成相等的90°夹角,与焊丝成90~100°的倾角,焊丝不应移出火焰,焊丝末端与熔池接触,与火焰一起沿焊缝向前移动,焊炬不作横向摆动,焊接速度要尽量快,避免过热。焊道宜窄,焊肉不宜太厚,尽可能避免焊接过程中断,最好一次把焊缝焊完。收尾时,为防止氧气和氮气进入熔池,待金属填满后可用外焰对熔池保护一定时间,再将火焰逐渐移开。否则会产生气孔,也容易产生火口裂纹。

2.3 采取的工艺措施

合理设计坡口形式和几何尺寸,规定合适的接头装配间隙,以降低母材在焊缝金属中的稀释率。一般工件厚度小于2mm时可不开坡口;当厚度大于2mm时,开V形坡口,接头间隙为1~2mm,钝边为1mm;坡口角度为60°。

焊接完成后,应清除残留在焊接接头处的熔剂及熔渣。可用60°~80°的热水将焊缝表面残留的熔剂和熔渣进行冲洗,同时用钢丝刷除净。必要时,还可以进行酸洗和钝化处理。

另外,还可以采用冷水加速焊缝的冷却,冷却后及时清除水垢等表面附着物;消除焊缝的不平度可减少应力腐蚀和点腐蚀。对于焊缝的粗糙表面和表面缺陷应及时打磨,消除或修补,减少腐蚀和裂纹产生的几率。

3 结束语

按照所拟定的焊接工艺措施,我们进行了小直径奥氏体不锈钢管的焊接,经检验,焊缝各项指标符合技术要求,说明所选用的焊接材料和焊接工艺参数是可行的,为今后不锈钢材料的氧-乙炔气焊焊接积累了实践经验。S

参考文献

[1]中国机械工程学会焊接学会.焊接手册[M].北京:机械工业出版社,2008.

[2]池文香.浅谈气焊工艺的安全操作[J].现代焊接,2010(03).

篇4：气焊焊接作业指导书

关键词： JW4G转向架； 焊接变形；焊接工艺

中图分类号： TG404

1 转向架构架简介转向架作为机车车辆的主要部件，对行车安全起着至关重要的作用，构架作为转向架的重要承载和传力构件，不仅要承载车体、电机及各种零部件，还要传递车体与轮对之间的各种横向、纵向及垂向力[1]。JW4G型接触网作业车转向架构架由两个侧梁、一个横梁、两个端梁及各种小附件组成，其中侧梁是该构架最为重要的大部件，它是砂箱座、液压减震器座、拉杆座、拐臂座、弹簧座等附件的定位基础，受力情况十分复杂，它质量的优劣直接影响到整体加工、组件装配，甚至影响车辆的正常运行。

2 构架焊接性

2.1 焊接性概念

金属焊接性是指金属是否能适应焊接加工而形成完整的、具有一定使用性能的焊接接头的特性。理论上来讲，只要在熔化状态下能够形成液态的任意两种金属或合金都可以经过熔焊形成接头。但工艺的复杂程度不同，所形成的接头有的质量及性能也有差异。所以，金属焊接工艺过程简单而接头质量高、性能好时就称作焊接性好；反之，就称作焊接性差。

2.2 焊接性分析

由于钢的化学成分对焊接热影响区的淬硬及冷裂倾向有直接影响，因此可以用化学成分来分析其冷裂敏感性。在各种元素中，碳是对冷裂纹敏感性最显著的一种，因而将各种元素都按相当于若干含碳量折合并叠加，求得碳当量，用CE或Ceq来估计冷裂倾向的大小。国际焊接学会采用CE=C+Mn/6+（Ni+Cu）/15+（Cr+Mo+V）/5。此式适用于中高强度的非调质低合金高强钢。CE≤0.45%时，焊接厚度25 mm的钢板可以不预热，焊接性较好[2]。

JW4G构架主要采用厚度在8～14 mm的Q345B型钢板，属于低合金钢，其化学成分如表1所示。

根据上述公式，可以求得Q345B低合金钢的碳当量CE≤0.43%，产生冷裂纹的倾向较小，焊前不需要预热。

3 焊接变形

3.1 焊接变形的分类及产生原因

3.1.1 纵向及横向收缩

由于电弧焊是对金属的局部进行加热，造成焊件上温度的不均匀分布，在电弧下的金属温度达到了熔化温度，离开电弧处的金属温度急剧下降，而远离电弧的金属还未加热。不均匀的温度场造成焊件的焊接变形及应力的产生。

3.1.2 角变形

角变形主要是因为焊缝横截面形状上下不对称，从而使焊缝横截面上下焊接收缩量不一致而产生的。

3.1.3 弯曲变形

弯曲变形主要是由于纵向变形、横向变形及角变形综合引起的。焊缝在结构上的布置不对称、各方向的收缩量不均匀也会造成弯曲变形。

3.1.4 波浪变形

主要出现在薄板焊接结构中，产生的原因主要是由于焊缝的纵向缩短对薄板边缘造成的压应力或横向缩短造成的角变形。

3.1.5 扭曲变形

产生的原因可能是装配质量不好、工件搁置不当以及焊接顺序和焊接方向不合理。

3.2 控制焊接变形常用措施

（1）减小焊缝截面积 ，在得到完整、无超标缺陷焊缝的前提下 ，尽可能采用较小的坡口尺寸（角度和间隙）。（2）对屈服强度在345 MPa以下 ，淬硬性不强的钢材采用较小的热输入 ，尽可能不预热或适当降低预热、层间温度；优先采用热输入较小的焊接方法 ，如 CO2气体保护焊。（3）厚板焊接尽可能采用多层焊代替单层焊。（4）采用焊前反变形方法控制焊后的角变形。（5）采用刚性夹具固定法控制焊后变形。（6）采用构件预留长度法补偿焊缝纵向收缩变形。（7）在焊缝众多的构件组焊时或结构安装时，要采取合理的焊接顺序[3-4]。

4 侧梁及构架组焊工艺

JW4G构架由侧梁、横梁及端梁组成的“日”字形框架（如图1所示），而侧梁（如图2所示）及横梁均是由上下盖板、立板及筋板组成的箱型梁，故选取侧梁及构架整体的组焊工艺作为典型，重点介绍两者在生产中采用的控制焊接变形的措施。

4.1 侧梁组焊工艺

侧梁整体组焊工艺流程为：立板筋板工装组对→下盖板组对→内部焊缝焊接→上盖板组对→外部焊缝焊接→调校。为了控制焊接变形，采取了如下工艺措施。

4.1.1 焊接收缩放量

侧梁全长3 440 mm，外部通长的焊缝的接头形式为开坡口的角接头，因焊缝长度过长且焊接量较大，很容易造成纵向收缩变形。为解决这一问题，在侧梁的立板及上下盖板下料时进行同步焊接工艺放量，放量尺度为侧梁全长的0.15%～0.2%，共放量6 mm。

4.1.2 合理的焊接顺序

侧梁内部焊缝的焊接在变位机上进行，焊接前将需要焊接的焊缝调整为船型焊，通过规范侧梁内部焊缝的焊接顺序来尽可能消除焊接变形的产生。在内部焊缝焊接时采用两人分中焊的方法，即：隔板与下盖板焊接时，由两名焊工分别从中间向两边进行施焊（如图3所示）；隔板与立板焊接时，由两名焊工分别从中间向两边进行施焊（如图4所示），这种焊接方法可以有效的减少侧梁的焊接变形。

4.1.3 刚性固定

在组焊侧梁内部焊缝时，为防止侧梁因焊接造成弯曲变形和波浪变形，设计了侧梁组焊工装（如图5所示）。在焊接前将侧梁放置在组焊工装上，并用丝杠将侧梁从横向及垂向方向分别固定夹紧后进行焊接，减少侧梁因焊接产生的变形。

4.1.4 减少热输入

因Q345B鋼的淬硬倾向较小，故采用热输入较小的CO2气体保护焊的焊接方法；由于母材均为8～14 mm的中薄板，故焊前不需要进行预热处理。

4.1.5 机械校正

侧梁在外部焊缝焊接完成后，将侧梁在检测平台检测侧梁长度及两端部位的平面度。由于焊缝的布置不是完全对称，在焊接后会产生端部的弯曲变形。即使采取以上诸多措施来控制，焊接变形仍难以完全消除。在侧梁制造的最后一道工序，将侧梁放置在双头压力机下进行机械校正，以保证侧梁满足图纸技术要求。

4.2 构架组焊工艺

构架组焊工艺流程为：构架组对→构架检查→构架焊接→构架精整→焊缝探伤→构架整体退火热处理。为了控制焊接变形，采取了如下工艺措施：

4.2.1 焊接收缩放量

JW4G构架由侧梁、横梁及端梁组成的“日”字形框架，组焊后构架宽度尺寸为2 176 mm。由于侧梁与横梁采用八条开坡口的对接焊缝以及四条角焊缝的焊接结构，焊接量较大且横向收缩变形较严重，故在构架组对时预留了2 mm的组对间隙，以保证构架组焊完成后的尺寸满足设计要求。4.2.2 合理的焊接顺序

为防止因焊接收缩而造成组焊后尺寸超差，设计焊接顺序的思路为：在工装压紧后先对所有适焊部位的连接焊缝进行打底焊，使构架连接成为一个稳定、封闭的框架结构，然后上焊接变位机装卡，将焊缝翻转至平焊或平角焊位置对剩余焊缝进行盖面焊。具体焊接顺序如下：侧梁与横梁立焊缝打底焊接→侧梁与横梁角焊缝打底焊接→侧梁横梁对接焊缝焊接→侧梁横梁角焊缝焊接→侧梁端梁角焊缝焊接→变位机装卡→盖面焊。因构架为对称焊接结构，故在进行各条对称焊缝的焊接时，安排两名焊工同时施焊以使焊接产生的应力互相抵消，从而减少焊接变形。

4.2.3 刚性固定

在构架整体组焊时，为防止构架因焊接造成弯曲变形，设计了构架组焊工装（如图6所示）。在焊接前将侧梁、横梁及端梁放置在组焊工装上，并用丝杠将侧梁从横向及垂向方向分别固定夹紧后进行焊接，减少构架因焊接产生的变形。

4.2.4 减少热输入

同侧梁焊接一样，构架的焊接也采用热输入较小的CO2气体保护焊的焊接方法，且焊前不需要进行预热处理。在焊接量较大的横梁与侧梁对接焊缝处，采用多层多道焊的方法，减少焊接热输入量以控制焊接变形。

4.2.5 热处理

在侧梁及构架的生产中存在大量的刚性固定，导致构架的金属结构内部存在较大的残余应力；对侧梁变形进行的机械校正，又导致外部施加载荷引起的应力，两种应力不是简单的叠加，对结构的影响也十分复杂。它们的存在不仅降低了承载结构的承载能力，而且影响结构的装配精度，最终影响设备的工作质量和使用寿命以及列车运行的安全性。因此，为了消除结构内部的各种应力，采用构架组焊后整体热处理的方法来消除应力，减少下工序构架整体加工时因应力释放造成的加工变形。

5 结论

通过采用预留长度法、刚性固定法、减小热输入量法、机械校正法等工艺措施，有效的控制了焊接变形，同时通过热处理手段消除了内部的焊接残余应力，为后续构架的整体加工以及转向架的组装提供了质量保证。虽然采取了种种的工艺措施来尽可能的控制焊接变形，但是我们还应该清醒的认识到：焊接作为一个特殊工序，有焊接存在的地方就有焊接变形，它可能减小但不可能完全消除，这也为进一步优化焊接工艺提供了方向和可能性。

参考文献

[1] [ZK（#]王红，赵邦华.我国车辆焊接转向架研制及引进运用现状[J].甘肃科学学报，2007（5）：10-14.

[2] 张文钺.焊接冶金学[M].北京：机械工业出版社，2005.

[3] 李季.焊接应力、焊接变形的产生和控制[J].中国新技术新产品， 2010（2）：4-6.

篇5：最新焊接作业指导书2018

（一）、电焊作业指导书

为确保生产、安装和服务的质量，使生产过程在受控状态下进行，根据国家职业技能鉴定教材内容，结合我处电焊作业实际情况，特制定电焊作业工艺规范。

一、对人员、设备、安全的要求

1、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。

2、从事电焊作业的人员，必须按照gb9448—88《焊接与切割》的要求，正确执行安全技术操作规程。

3、应确认电焊机技术状况良好。氧气、乙炔、发生器，经专业部门检查合格，方能投入使用。

二、手工电弧焊的工艺参数

焊接工艺参数（焊接规范）是指焊接时，为保证焊接质 量而选定的诸物理量。a、焊接位置的种类：

1、平焊：平焊是在水平面上任何方向进行焊接的一种 操作方法。由于焊缝处在水平位置，溶滴主要靠自重过度，34操作技术比较容易掌握，可以选用较大直径焊条和较大焊接电流，生产效率高，因此在生产中应用较为普遍。如果焊接工艺参数选择和操作不当，打底时容易造成根部焊瘤或未焊透，也容易出现熔渣或熔化金属混杂不清或溶渣超前而引起的夹渣。常用平焊有对接平焊、t形接头平焊和搭接接头平焊。

2、立焊：是在垂直方向进行焊接的一种操作方法，由于受重力作用，焊条溶化所形成的溶滴及溶池中的金属要下淌，造成焊缝成形困难，质量受影响。因此，立焊时选用的焊条直径和焊接电流均应小于平焊，并采用短弧焊接。

3、横焊：是在垂直面上焊接水平焊缝的一种操作方法。由于溶化金属受重力作用，容易下淌而产生各种缺陷，因此要采用短弧焊接，并选用较小直径焊条和较小焊接电流以及适当的运条方法。

4、仰焊：焊缝位于燃烧电弧的上方，焊工在仰视位置进行焊接。仰焊劳动强度大，是最难焊的一种焊接位置。由于仰焊时，熔化金属在重力作用下较易下淌，溶池形状和大小不易控制，容易出现夹渣。未焊透，凹陷现象，运条困难，表面不易焊得平整。焊接时，必须正确选用焊条直径和焊接

35电流，以便减少溶池的面积，尽量使用厚药皮焊条和维持最短的电弧，有利于溶滴在很短时间内过渡到溶池中，促使焊缝成形。b、焊条种类和牌号的选择

主要根据母材的性能、接头的刚性和工作条件选择焊条，焊接一般碳钢和低合金钢主要是按等强原则选择焊条的强度级别，对一般结构选择酸性焊条，重要结构选用碱性焊条。（见表1—1—1）

c、焊电源种类和极性的选择

手弧焊时采用的电源有交流和直流两大类，根据焊条的性质进行选择。通常，酸性焊条可同时采用交、直流两种电源，一般优先选用交流弧焊机。碱性焊条常采用反接、酸性焊条如使用直流电源时通常采用正接。采用低压高流电源，一般电焊机容量多在5～45仟伏安之间。d、焊条直径

可根据焊件厚度进行选择，厚度越大，选用的焊条直径应越粗，见表1—1。但厚板对接接头坡口打底焊要选用较细焊条，另外接头形式不同，焊缝空间位置不同，焊条直径也有所不同。如：t形接头应比对接接头使用的焊条粗些，36立焊、横焊等空间益比平焊时所选用的应细一些。立焊最大直径不超过5mm，横焊和仰焊直径不超过4mm。

表1—1 焊条直径与焊件厚度的关系（mm）

表1—1—1 普低钢焊接材料选用e、焊接电流的选择： 焊接电流是手弧焊最重要的工艺参数，也是焊工在操作

37过程中唯一需要调节的参数，而焊接速度和电弧电压都是由焊工控制的。选择焊接电流时，要考虑的因素很多，如焊条直径、药皮类型、工件厚度、接头类型、焊接位置、焊道层次等。但主要由焊条直径、焊接位置和焊道层次来决定。(1)、焊条直径：焊条直径越粗，焊接电流越大，每种直径的焊条都有一个最合适的电流范围。表1—2 各种直径焊条使用电流的参考值（2）、焊接位置：在平焊位置焊接时，可选择偏大些的焊接电流。横、立、仰焊位置焊接时，焊接电流应比平焊位置小10%—20%。角焊电流比平焊电流稍大些。（3）、焊道层次：通常焊接打底焊道时，特别是焊接单面焊双面成形的焊道时，使用的焊接电流要小，这样才便于操作和保证背面焊道的质量；焊填充焊道时，为提高效率，通常使用较大的焊接电流；而焊盖面焊道时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。另外，碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不绣钢焊条比碳钢焊条选用的电流小20%左右等。总之，电流过大过小都易产生焊接缺陷。电流过大时，焊条易发红，38篇二：焊接作业指导书

首都师范大学节约型校园能源监管平台项目

焊 接 作 业 指 导 书

北京唯绿建筑节能科技有限公司 2013年7月10日

一、焊接作业范围

1、为了保证工程施工中现场设备和工业金属焊接工程的质量，焊接工艺的规范化。、适用于使用碳素钢、低合金钢钢管及管件和其它公用工业金属的安装焊接。适用的焊接方法为电弧焊。、焊接施工的技术、劳动保护应执行国家现行有关规定。

二、引用标准

《压力管道安装质量手册》 《焊条质量管理规程》

《承压设备无损检测》 jb/t4730—2005 《输送流体用无缝钢管》gb/t8163 《直缝电焊钢管》gb/t13793 《碳钢焊条》gb5117 《低合金钢焊条》gb5118、《低温焊条》jb2385、《焊接用钢丝》gb1300 《工业金属管道工程施工及验收规范》gb50235-2002 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》gb50236-2002 《金属管道施工及验收规范》gb50235-97 三、一般规定

1、施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料和焊接方法的必须重新进行焊接工艺评定。

2、焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格方能上岗。

3、无损检测人员应取得国家质量技术监督局颁发的资格证书才能从事无损检测。

4、管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作：(1)手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒； 手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于2米/秒；(2)相对湿度大于90%；（指电弧1m范围内的相对湿度）(3)下雨、下雪。

四、焊材

焊接工程所采用的焊接材料，应符合设计文件的规定。焊接材料必须有制造厂家的质量证明书（原件或盖经销商章的复印件），其质量不得低于国家现行标准的规定。

1、焊接材料的贮存与保管

（1）焊材必须在干燥通风良好的仓库内存放，库内不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持清洁。

（2）焊条应放在架子上，架子离地面高度和墙面距离均不小于300mm，架子下应放置干燥剂，严防受潮。（3）焊材要按型号、规格、批次、入库时间分类堆放并有明确标注。（4）特种焊材的贮存与保管高于一般焊材，应放在专用仓库或指定区域。

（5）焊材保管员要随时注意观察有无受潮、锈蚀、包装破损等，发现问题及时向主管领导汇报。

（6）焊条贮存库内应设置湿度计、温度计，低氢型焊条库内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。

（7）保护气体应存放在容器中，并应远离高温环境，其他气体不应混入容器中。

2、焊条的烘烤、发放和回收

序号 牌号 烘烤温度°c/h 恒温温度°c/h 1 j422 150/1 100—120/1 2 j427、j507 350—400/1 100—120/1 3 a132 350—400/1 100—120/1（1）焊条的烘烤温度和时间应严格按照说明书要求进行。常用焊条烘干温度和时间应符合下表规定：

（2）焊条烘干时，禁止将焊条突然放进高温炉中，或从高温炉中突然取出，防止焊条因骤冷、骤热而产生药皮开裂脱落现象。

(3)焊材烘干时应做好记录，记录上应有牌号、批号、规格、数量、温度、时间等。(4)焊工领用焊条时必须持焊条保温桶，否则不予发放，领用焊条时不得在一个保温桶内混装不同类型的焊条，以免用错。焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超过4小时，否则应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次。(5)焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。(6)焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除干净。

五、作业准备和条件

1、设备 焊接所用设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态和安全性。

2、焊接工艺

（1）在焊接生产开始前，应制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。（2）焊接工艺评定应包含以下内容：

焊接方法；管子及管件材料、规格；接头设计（接头型式、坡口型式、坡口角度、钝边尺寸和根部间隙等）；填充金属和焊道数；电特性（电流种类和极性，电流、电压）；焊接位置（固定焊或旋转焊）；焊接方法（向上焊或向下焊）；焊道之间的时间间隔；对口器的类型和拆移；预热和焊后热处理；保护气体及流量；焊接速度；层间温度。

3、焊材选用

序号 材质 焊接方法 焊条 焊丝 20、q235a smaw+gtaw e4303（j422）h08mn2si 2 q235b smaw e4315（j427）1cr18ni9ti gatw h0cr21ni10ti篇三：电子焊接作业指导书 作 业 指 导 书

目的：使焊点光滑饱满，产品性能稳定、可靠，符合客户的要求。适用范围：smt 人员、手工焊接及检验人员。内容：

一． 印刷锡膏： 1． 首先将网板固定在丝印台上，取一块光板调整网板的漏锡孔，使各个焊盘完全显露出 来，让焊盘和网板的漏孔完全吻合，其偏移范围不能超过±0.2mm。另外一定要注意 网板的平整度，因为网板的翘曲直接影响锡膏的厚度、图形的完整。

2． 锡膏的选用应使用免清洗型（tumara）锡膏，具体锡膏的保存及使用规范请参考《印 刷锡膏工艺》，此类锡膏的粒度一般在 25-35um，四号粉颗粒，印刷出来不会有坍塌，支撑度高，回流前持续时间长。3． 进行首块印刷时，丝印机的速度不要太快，用力要均匀，刮力的角度 45°为宜。首块 印出后，一定要严格检查所有的焊盘以及锡膏图形，是否有漏印、图形偏移、图形不 完整、锡膏厚度不均匀等现象。发现缺陷后立即纠正过来，再印刷第二块直至调整符 合要求为止。

二．自动贴片：

1．要求各装配位号元器件的类型、型号、标称值和极性等特征标记要符合产品的装配图 和物料清单要求，不能贴错位置和用错料。

2．贴片机的压力要适当，贴片压力过小，元器件焊端或引脚浮在锡膏表面，锡膏粘不住 元器件，在传递和回流焊时容易产生位置移动，另外由于 z 轴高度过高，贴片时组件 从高处扔下，会造成贴片位置偏移。贴片压力过大，锡膏挤出量过多，容易造成锡膏 粘连，回流焊时容易产生桥接，同时也会由于滑动造成贴片位置偏移，严重时还会损 坏元器件。贴装好的元器件要完好无损。3．贴装元器件焊端或引脚不小于 1/2 厚度要浸入焊膏。对于一般元器件贴片时的锡膏挤 出量（长度）应小于 0.2mm，对于窄间距元器件贴片时的锡膏挤出量（长度）应小于 0.1mm。4．元器件的端头或引脚均和焊盘图形对齐、居中。由于回流焊时有自定位效应，因此元 器件贴装位置允许有一定的偏差。在 pcb 焊盘设计正确的条件下，组件的宽度方向焊 端宽度 3/4 以上在焊盘上，在组件的长度方向组件焊端与焊盘交叠后，焊盘伸出部分 要大于焊端高度的 1/3；有旋转偏差时，组件焊端宽度的 3/4 以上必须在焊盘上。贴装 时要特别注意：组件焊端必须接触焊膏图形。

三．回流焊接：

1．一个准确的温度曲线是保证焊接质量的关键，它是 smt 生产中关键的工序。不恰当 的温度曲线会出现焊接不完全，虚焊，立碑，锡珠等焊接缺陷，影响产品质量。根据本产品的所使用的器件和锡膏的特性，将此产品的回流曲线温度设置如下： 第一温区：180℃ 第二温区：190℃ 第三温区：190℃ 第四温区：220℃ 第五温区：260℃ 第六温区：180℃

第七温区：260℃ ℃2．在贴装完之后，进入回流炉之前，要进行炉前检验，专门有一人进行扶件，检查是否 有贴装歪斜，偏移，错件，锡膏不完整等现象。

3．在焊接过程中，严防传送带震动，在回流焊炉出口处要注意顺利接板，防止出来的板 被链条卡住，损伤线路板和元器件。

4．首先要对首件的焊接效果进行检查。检查焊接是否充分，有无锡膏没有完全熔化，焊 点是否光滑饱满，锡珠和残留物的情况，不无连焊虚焊的情况。并根据分析结果合理 调整温度曲线，在批量生产时要不定时的检查焊接质量。

四．手工焊接：

1．f 座的安装： 先将 f 座安装到线路板上，不要焊接，把整个 f 座和线路板一起安装到主壳体内，调 整 f 座后再焊接，f 座不能上下左右歪斜，焊接时要将 f 座向内顶着线路板，并且不 能向上翘起。焊接后的 f 座可以同线路板一块轻松抽出来，焊点光滑饱满。

2．主壳体的安装： f 座焊接后放到主壳体内，线路板的正面要平压到主壳体内的四个突出的点上，四点 共面性要好，不能歪斜。线路板要尽量向与 f 座相反的方向靠拢，使电源插座与主壳 体的豁口相对。即可焊接线路板两边的非阻焊边与主壳体壁。务必注意在线路板的反 面有一边的过孔千万不能上锡，严禁短路。

3．u 型管托的焊接： u 型管托应在 f 座焊到线路板上与主壳体焊接后，再焊接。u 型管托要平贴板面，严 禁浮高，并且垂直性要好，高度不能超过主壳体四边，焊点光滑饱满。4．高频调整线焊接： 线的长度为：30mm，其误差在 1mm 以内，截面积为：0.7mm，将其成型为深 u 型。见下图：

φ0.72mm 要求线表面平滑，直度好，无折褶。

5．led 的焊接： 两个 led 必须成型后方可焊接，靠电源插座的一边焊接绿灯，另一边焊接红灯。led 的正负极判断：靠近电源插座的一边为小旗，另一边为大旗。从灯的底部量取 5mm，以 140 度的角弯曲，再量取 4mm，再以 140 度的角弯曲，要求 4mm 段要与 5mm 段平行。见下图：焊接时要注意灵活调整，两个灯的探头要一致，高度一致。

五．清洗：

1．由于锡膏采用的是免清洗型，焊点的周围会有一些固态残留物，必须用专用的清洗剂 才能清洗干净。

2．c7 型清洗剂可以针对免清洗类型的锡膏，将焊完的板子在 c7 清洗剂中浸泡 2-5 分钟，在这期间，c7 清洗剂可以将固定残留物完全溶化，使之脱离焊点。3．由于免清洗锡膏直接用酒精清洗将会在焊点表面出现一层白色颗粒物，直接影响外观，所以必须用 c7 浸泡后再用酒精清洗干净，用气枪吹干。

六．检验：

1．首先检查是否有漏件、错件、反向等致命缺陷。2．根据本公司《pcba 检验判定标准》及《ipc-a-610c 焊点质量判定标准》进行焊点的检 验，检查是否有虚焊、空焊、气孔、短路、器件偏移、歪斜等常规缺陷现象。3．外观检验：板面是否有划伤，是否清洗干净。

4．手接触产品是必须得戴有防静电手套，一是避免静电击穿，二是保持清洁，不会沾污 主壳体。

七．包装：

1．按照客户提供的包装物品进行包装，拿时要轻拿轻放，不要剧烈振动。篇四：焊接作业指导书

发放编号：

焊接作业指导书

批准： 审核：编制：

执行日期： 焊接作业指导书 1.使用范围

本指导书适用于我公司生产制造的 零部件的焊接作业。2.焊接总体工艺要求 2.1人员要求

2.1.1焊接人员必须经焊接理论学习和实际培训，经考试并取得相应的资格 证书后方可进行有关的焊接作业。

2.1.2 焊工应能够根据焊接任务不同，自行选择调节参数，自己识别缺陷，并能按要求消除缺陷。2.1.2.1 清理焊咀上附着的飞溅物。

2.1.2.2 焊接中经常出现的问题：焊枪把持姿势，错误的焊接参数，弧坑，焊缝和坡口形式是否正确，焊缝外观如何，焊角尺寸是否符合规定，是否存在气孔，裂纹，咬边，夹渣，未焊透等缺陷。2.1.3 焊工应遵守工艺规范要求和安全操作规程进行作业。2.1.4 按规定穿着工作服、焊工手套、劳保鞋和使用劳动保护用品（面罩、防护眼镜等）

2.1.5爱护使用设备和辅机，按要求维护。2.2 焊接的一般性准则 2.2.1 焊接前要对设备进行各项检查，确保设备在正常状态下使用。2.2.2 尽量保证焊接区工件表面不粘附油垢、水分和锈蚀；必要时进行清理 2.2.3 工件装配应符合工件设计图纸和工艺规范，在长度方向接头装配均匀一致；特别注意中厚板要保证根部间隙。对组对间隙不符合要求的，经校对后方可施焊。

2.2.4 焊接位置：焊缝尽量放在平焊位置焊接，尽可能减少立焊、横焊和仰

焊作业。可采取翻转工件等方法来减少立焊、横焊和仰焊作业；角焊缝有条件时采用船形焊接。

2.2.5 焊接变形：产生焊接变形和应力的根本原因在于焊件不均匀加热和冷

却。采用增加工装刚性固定法防止焊接变形，如使用假轴和焊接夹具。采用反变形法防止变形。事先判断变形方向，估计变形量大小，在装配时给一个相反方向的变形量，焊接后变形量相互抵消。

2.2.6 焊接顺序：必须根据被焊接工件结构特点，选择合理的焊接顺序。合

理的焊接顺序应该是焊缝的纵向和横向收缩比较自由，先焊收缩量大的焊缝。工件有基准边时，先从基准边开始焊。长焊缝一般由中间向两边分段退焊。封闭环形件应安排使间隙顺周缘分布，以免间隙在一处积累过大。焊接时使用大间隙点焊一周，然后逐次均匀增加焊点，直至焊点间距符合要求为止。

2.2.6 定位焊：是将装配好的工件间增加一些刚性固定点，协同夹具保证整

个构件在焊接过程中相对位置的准确，接缝间隙均匀，从而减小焊接变形。定位焊焊点长度5~7mm，间距100mm左右，工件弯曲部分要适当增加焊点。在同一结构上有数条焊缝时，尽可能将全部焊缝定位焊之后，在开始焊接，避免定位一条焊缝接着就焊一条焊缝，这样可能造成较大变形。

2.2.8 焊后修整：对影响外观平整的焊缝进行打磨，其他焊缝不磨，打磨要平整彻底，以免影响下道工序及外观平整度，打磨时砂轮不要在工件上拖带，以免造成工件表面划伤；校正焊接变形可采用锤击法、静压法以及火焰校正法。3.手工电弧焊工艺规范

3.1 焊接方法简介：是利用焊条和工件之间产生电弧，将焊条和工件局部加热到熔化状态，冷却结晶形成焊缝。其特点是：设备简单，操作方便，易于维修；对焊接接头的装配尺寸要求相对较低；能进行全位置的焊接；适合焊接多种金属材料及各种结构形状。

3.2 适用范围：用于机架各部位焊接，主要受力部件必须采用电弧焊； 3.3 主要受力部件明细表3.4 作业设备及材料

焊机、焊条、电焊钳、护目镜、焊接电缆等 3.5 焊缝坡口形式和焊接清理 3.5.1焊接坡口形式应考虑减少母材金属熔入焊缝中的比例。（见下表）机架焊接中常见的焊缝坡口形式与尺寸（摘自gb/t 985-1988）

3.5.2 焊前清理：待焊的焊件在最终装配之前，应将焊件表面或坡口面及坡

口两侧20~50mm范围内表面上的水、锈、氧化膜、防护层、油污和有碍焊接的杂物清除掉，对焊的焊接面需经切削加工。3.6 焊接规范参数 3.6.1 焊条的选择 3.6.1.1 选用焊条时的考虑因素

3.6.1.1.1 与母材的机械性能和化学成分一致；

篇6：气焊焊接工艺实训报告

第周，星期，第节课学生姓名学号

一、实训目的：

掌握小型气焊设备的焊接技术。

二、实训器材：

氧-液化气小型焊接设备5套、扩管器1套、割管刀1把、6mm铜管500g、银焊条20支、硼砂若干、打火机5把、300mm活扳手1把、200mm活扳手1把、氧桥一个、液化气连接器一个。

三、实训要求：

铜管焊接处必须牢固，焊料适当，平滑光洁，无泄漏。焊接时间要短。

四、实训过程：

切割两截铜管，一端扩管成杯形口，另一端不扩管，不扩管的一端插入杯形口中，对接后进行焊接，焊料为银焊条，焊剂为硼砂，掌握好温度，主要观察铜牌管的颜色。焊接时间不要过长，焊嘴不要离得太近，焊料不要过多，温度不能太高。如果温度掌握得好，可以不要焊剂。

五、实训总结：

掌握好温度，是焊接的关键，如果温度过高，可将火焰离远点，如果温度过低，可将火焰离近点，操作时，动要果断、准确。温度过高，焊料流动性强，易堵塞管道，温度过低，焊料流动性差，易造成砂眼、泄漏。

六、实训结果：

掌握焊接工艺，掌握焊接的要领和技巧。

指导教师评语：

实训报告等级：指导教师签字：