焊接生产

焊接生产（精选十篇）

焊接生产 篇1

1 我国焊接生产的现状

焊接技术可以将材料永久连接并且具有给定功能的结构。目前, 无论是体型庞大的机械设备还是微小的电子元件都离不开焊接技术。可以说, 焊接技术已经应用于制造业的各方各面。现阶段, 国内钢材产量已跃居世界第一位, 是世界上钢材产量最高、钢材消费最高的国家。到目前为止, 钢材仍然是国内最主要的结构材料, 并且在未来的十年里, 钢材必定仍然占有重要的地位。焊接技术是钢材加工转变为给定功能的产品的关键技术, 由于焊接结构的低成本、高质量、短周期、高效率等特点使得焊接技术的应用日益增多, 焊接技术已然成为国家经济发展和社会建设的关键。因此, 国内制造业应当将焊接技术的提高作为行业发展的重要内容。

近的30年来, 为了发展国内焊接技术, 我国已经自行研制和引进了很多先进的焊接设备。同时, 也对先进的焊接技术以及材料进行了全面的了解。经过近几年来国家对焊接技术的大力发展, 国内在生产中已经能够熟练的运用国外成熟的焊接技术 (比如:电子束焊接技术、激光钎焊技术、激光切割技术、等离子焊接等等) , 但是运用的范围和规模还与发达国家存在一定的差距。国内的焊接工作者一直都在为缩小国内焊接技术与发达国家的差距而努力, 结合中国的实际情况, 通过政、产、学、研等各个方面的互相合作争取早日赶上世界先进水平。

2 焊接发展战略的基本思路

焊接技术具有应用量大、应用范围广的特点。焊接技术的发展不仅对尖端科技与国防设备的进步有重要意义, 而且还是提高国民生活质量的关键技术。但是现阶段, 国内焊接技术的发展却极其不均衡, 只注重点的发展而忽视以点带面, 缺乏全面发展、均衡发展的意识。主要体现在以下几个方面:第一, 国内焊接技术只注重技术研究与发展, 推广工作没有做到位;第二, 国内焊接技术注重引进外国先进技术却很少消化吸收, 缺乏创新和自主开发能力;第三, 国内焊接技术的运用只重视产品的制造工作而忽视产品的生产加工工艺。根据上述不足之处, 我们在制定焊接发展战略中需要做到:点面兼顾、上下兼顾、远近兼顾。未来十年乃至更长时间内, 国内焊接技术的总体发展战略目标为:大力培养优秀的焊接专业技术人才, 全面提高国内制造业的焊接技术。

3 发展焊接技术的几点主要措施

目前, 需要注意的是中国是焊接大国却不是焊接强国。长期以来, 国内的焊接技术由于缺乏全面的规划工作导致出现焊接技术发展不均衡现象。因此, 中国要成为焊接强国必须大力推广焊接技术, 提高总体焊接技术水平。以下就如何提高焊接技术的总体生产水平给出一些意见。

首先, 在焊接设备的开发工作中引入信息技术、微电子技术、计算机技术等新技术, 特别是气体保护焊设备。气体保护焊相比于传统的焊条手工焊更具安全性和高效性, 如果以气体保护焊大规模的替代传统的焊条手工焊能够将国内的总体焊接机械化自动化率提升至百分之五十。其次, 促进科研与生产有机的结合。做到这一点的关键是加快国内中小型电焊机向大型企业集团转变, 中小型企业合并成大型企业集团能够提高企业的研发水平, 促进国内电焊机产业的进步。

建议当前应重点开展如下几个主要方面的研究以提高国内焊接生产的效率, 确保焊接生产的质量:第一, 加快研发与推广以搅拌摩擦焊接为代表的新型焊接技术;第二, 大力深入高速高效焊接新方法新技术的研究;第三, 加大重大厚件焊接以及焊接自动化技术的发展;第四, 焊接生产过程中加快信息化管理技术的融入。

4 结束语

综上所述, 焊接技术已然成为国内制造业中的关键工艺技术, 未来的20年里, 国内对焊接技术仍将有巨大的需求, 政府及其相关部门应看到焊接在制造业中的地位, 为加快焊接技术的发展提供必要的资金扶持。同时也应该重视对焊接技术人员的培养工作。在全球经济一体化的今天, 只有做到人才培养与硬件发展研究同时进步才能使我们正真走上迈向焊接强国的道路。

参考文献

[1]唐伯钢.现代钢材进展对焊接材料的挑战及若干建议[J].焊接.2009 (12) :20-25.

[2]孔萌, 林涛, 陈善本.机器人焊接智能化技术的现状与最新发展[J].航空制造技术.2008 (8) :40-43.

焊接生产 篇2

为您收集整理了一些关于焊接生产实_报告的内容，欢迎阅读与借鉴。

焊接生产实_报告(一)：收音机焊接实_报告

实验名称：

实验者：

班级:

学号:

实验时间：年 12 月 1 号-7 号

指导老师：杨老师

一、实_内容：

(1)学_识别简单的电子元件与电子线路;

(2)学_并掌握收音机的工作原理;

(3)按照图纸焊接元件，组装一台收音机，并掌握其调试方法。

二、实_器材介绍：

(1)电烙铁：由于焊接的元件多，所以使用的是外热式电烙铁，功率为 30w，烙铁头是铜制。

(2)螺丝刀、镊子等必备工具。

(3)松香和锡，由于锡它的熔点低，焊接时，焊锡能迅

速散步在金属表面焊接牢固，焊点光亮美观。

(4)两节 5 号电池。

三、实_目的：

电子技术实_的主要目的就是培养我们的动手能力，同金工实_的意义是一样的，金工实_要求我们都日常的机械车床，劳动工具能够熟练使用，能够自己动手做出一个像样的东西来。而电子技术实_就要我们对电子元器件识别，相应工具的操作，相关仪器的使用，电子设备制作、装调的全过程，掌握查找及排除电子电路故障的常用方法有个更加详实的体验，不能在面对这样的东西时还像以前那样一筹莫展。有助于我们对理论知识的理解，帮助我们学_专业知识。使我们对电子元件及收音机的装机与调试有一定的感性和理性认识，打好日后深入学_电子技术基础。同时实_使我获得了收音机的实际生产知识和装配技能，培养理论联系实际的能力，提高分析问题和解决问题的能力，增强独立工作的能力。同时也培养同学之间的团队合作、共同探讨、共同前进的精神。

具体目的如下：

1.熟悉手工焊锡的常用工具的使用及其维护与修理。

2.基本掌握手工电烙铁的焊接技术，能够独立的完成简单电子产品的安装与焊接。熟悉电子产品的安装工艺的生产流程。

3.熟悉印制电路板设计的步骤和方法，熟悉手工制作印制电板的工艺流程，能够根据电路原理图，元器件实物设计并制作印制电路板。

4.熟悉常用电子器件的类别、型号、规格、性能及其使用范围，能查阅有关的电子器件图书。

5.能够正确识别和选用常用的电子器件，并且能够熟练使用普通万用表和数字万用表。

6.了解电子产品的焊接、调试与维修方法。

四、原理简述：

ZX-921 型收音机是由 8 个三极管和 2 个二极管组成的，其中 BG1 为变频三极管，BG2、BG3 为中频放大三极管，BG4为检波三极管，BG5、BG6 组成阻容耦合式前置低频放大器，BG7、BG8 组成变压器耦合推挽低频功率放大器。该机的主要技术指标为：

频率范围：中波 530～1605kHz

中频：465kHz

灵敏度：小于 lmV/m

选择性：大于 16dB

输出功率：56mW～140mW

电源：1.52V(1.5V 干电池二节)

焊接生产实_报告(二)：万用表焊接实_报告

一、实_目的

1、数字万用表是一种能够测试电压，电流，电阻，二极管，三极管，频率等的电子仪表。

2、数字万用表的组装是为了更好的提高学生的动手能力，识别元器件的能力。

3、了解数字万用表的工作原理，掌握万用表的焊接，组装与调试。

二、实训内容

万用表焊接

1、所用工具：元器件、万用表散装套件、组装工具、电烙铁。

2、元件检查：

线路板、二极管、电位器、金属化电容、电解电容、电容、日字架、电源线、电池弹片、晶体管插座、保险丝架、导电胶、保险丝、液晶显示器片、康铜丝、自攻螺丝、外壳、钢珠、齿轮弹簧、接触片 V、功能版、测试表笔、说明书、9v 叠层电池、功能旋钮。

3、焊接采用焊接技术按照图纸进行

将各个元件焊接到焊板相应的位置，并时刻按照焊接的要求来并时刻按照焊接的要求来进行各部分的操作。焊接完成后检查各个焊要求焊点符合标准、不虚焊、假焊、搭焊更不能错焊和漏焊。要求同类元件高度一致，接线准确。

三、实训过程

(1)安装电阻、电容、二极管等。电阻、二极管等安装时，(卧式安装立式安装)

(2)安装电位器、三极管插座。

(3)安装保险座。

(4)安装电池线。

(5)万用表检测

实训总结

这次实训显然没有成功，万用表组装完成后接触不良。但是我也在这次失败中学到了很多东西。在这次的电子实训过程中，可以说是充满了挑战也因此有了惊喜，在充满了困惑的同时也多了些许的了解。虽然时间不是很长但过程确实值得回味的，每一个细节我们都亲历亲为，也因此印象深刻。在学_和实践中我们或多或少的掌握了一些知识，有了一些体会和感触。

在一开始，看着简单的电烙铁心里很是期待。当拿在自己手里的时候就迫不及待了，完全没有听老师讲解要领，以至于在下面的操作中出现了不能将器件很好的焊在电路板上。

焊接生产实_报告(三)：单片机焊接实_报告

装焊接，排除安装焊接过程中出现的故障以在规定时间内完成正规 GWL-100 单片机学_开发板的安装、焊接、调试及使用。

1、了解 GWL-100 单片机学_开发板特点和发展趋势。

2、熟悉万用表装配技术的基本工艺过程。

3、认识液晶显示器件。

4、根据技术指标测试数字万用表的主要参数。

5、安装制作 GWL-100 单片机学_开发板。

实_设备及材料

(1)电烙铁：由于焊接的元件多，所以使用的是外热式电烙铁，功率为 30w，烙铁头是铜制。

(2)吸锡工具，镊子，螺丝批等必备工具。

(3)锡丝：由于锡它的熔点低，焊接时，焊锡能迅速散步在金属表面焊接牢固，焊点光亮美观。

GWL-100 单片机学_板的主要硬件资源有：

1)8 路高亮 LED 发光管

可做交通灯、流水灯、信号输出指示等实验。

2)4 位一体集成 LED 数码管

可做动态扫描及静态显示实验，做时钟、温度、数值显示等实验。3)8 个独立按键键盘检测、按键控制实验。

4)蜂鸣器模块可做各种发声、音乐、闹钟提醒及报警实验。

5)一路继电器继电器是工控最常用器件之一，可以弱电控制强电器件，系统

留有 2 路断闭触头输入输出接口，可方便对接外部可控

信号的输入和输出。

6)DS18B20 温度传感器可做温度测量显示和温度检测控制器等实验。

7)DS1302 时钟芯片可做万年历、定时器、闹钟等。

8)EEPROM 芯片 AT24C02 可学_I2C 总线的读写、12C 总线的程序编写、可存储数据的存取。

9)一体化红外线遥控接收头可练_编写单片机的精确延时程序，可以做红外线解码实验、红外遥控实验(键值显示、遥控开关、红外线遥控器等。)

10)字符显示接口 LCD1602 液晶显示模块可显示两行字符，可实现字符移动、闪烁显示。

焊接生产实_报告(四)：焊接顶岗实_报告

一.实_单位：

岳阳永兴建筑安装检修有限责任公司

二.实_时间：

20xx.3.21--------20xx.5.20

三.实_地点：

岳阳永兴建筑安装检修有限责任公司生产车间、巴陵石化现场

四.实_目的：

生产实_是专科生实践类教学的重要环节，是培养技术工人的重要组成部分,是焊接专业学生不可缺少的实践环节;

本次实_是在学生学完所有基础课及技术基础课和大部分专业课后进行。实_的目的在于通过在机械工厂或实_基地的生产实践，使学生能将所学的理论和实践相结合，巩固消化所学的知识，拓宽知识面，培养实践操作技能，着重培养自己的实际工作能力，建立产品设计及生产流程等概念，并为毕业环节打下基础，达到对学生进行技术工人基本素质的训练及进行爱国爱岗的目的。

焊接生产 篇3

关键词：钢结构；焊接；焊接机器人

前言

以往对机车焊接工作中以人工操作为主，不但加大钢结构的使用耗材，同时对工作环境造成较大程度的污染。随着我国社会主义经济市场的不断成熟，相关部门研制出工作效率较高、成本较低、节能环保的焊接机器人，并且成功使用在机车钢结构焊接工作中，为我国焊接行业提供方便的服务。

1.焊接机器人的重要性

1.1.焊接行业的发展

我国焊接行业与发达国家相比较有着较大程度上的差距，在工业发达的国家中焊接工作使用机械化与自动化占据65%以上的使用率，而我国只占30%左右，严重影响了我国焊接技术的发展。我国焊接工作大量使用机械化，自动化生产水平较低，为有效改善这一现象，我国相关焊接工作逐步运用焊接机器人来代替以往人工操作的现象，推进我国焊接工业的发展。

1.2.焊接机器人组成部分

焊接机器人是由机器人与焊接设备两部分组成，机器人是由系统硬件与软降控制，焊接设备是由焊接电源、送丝机、焊枪等部分组成，焊接机器人主要用于机车钢结构焊接工作中，由于钢结构硬度较强，以往对机车钢结构焊接过程中将投入大量的人力与物力，并且机车使用过程中存在隐形危险。我国相关人员针对这一现象的发生研制出焊接机器人，并使用在焊接工作中，不但提升焊接工作质量，同时对生产环境也起着重要保护作用。

关节机器人是世界各国在焊接工作中经常使用的焊接机器人，关节机器人是由6个轴组建而成。在焊接工作中将不同工具输送到不同位置时需要使用1、2、3轴进行工作，而4、5、6轴是用来解决工具的不同要求。平行四边形与侧置式是焊接机器人机械结构的组成形式，侧置式的主要优点是机器人的上臂与下臂活动不受拘束，有较大空间的活动范围，在焊接工作过程中，不受工作环境约束，可对机车钢结构任一点进行焊接工作，侧置式能使机器人在工作中达到球体的工作状态。因此侧置式机器人在焊接工作中可倒挂在机架上，节省工作占地使用面积，同时有效的改善地面物件的流动。侧置式机器人由于1、2、3轴为悬臂结构，因此可以大幅度降低机器人的刚度，一般侧置式机器人只使用在电弧焊、喷漆、切割工作中。平行四边形机器人上臂是由一根拉杆进行驱动，拉杆与下臂两遍形成平行四边形，因此取名平行四边形焊接机器人[1]。

2.焊接机器人在机车钢结构焊接生产过程中的重要性

2.1.机车钢结构使用焊接机器人的重要意义

现如今我国在机车钢结构焊接工作中已经大量使用焊接机器人，焊接机器人具有一定的稳定性，并且有效的提升焊接生产质量。机车焊接过程中焊缝数值要求较高，人工操作由于焊接速度较快，容易产生较大的数值偏差，而焊接机器人可确保焊缝数值准确性，保证一个焊缝数值都是相同的，避免出现焊缝数值误差现象的发生[2]。

机车焊接工作中如使用人工焊接，直接影响操作者身体健康，在焊接过程中难免出现烟雾与灰尘，机车钢结构焊接过程中将产生大量的铁屑，将对操作者带来巨大的副作用，同时人工焊接工作需要搬运沉重的焊接工具，产生大量的体力工作。使用焊接机器人可避免此现象的产生，并且是操作者远离在焊接过程中产生的弧光，在机器人工作过程中只需人工进行装卸工作，减少工作量的同时提升工作效率。焊接机器人在工作中不存在疲劳现象，可长时间大幅度进行焊接工作，定期对焊接机器人进行维修与升级，可有效提升机器人在焊接工作中的工作效益。焊接机器人在工作过程中具有固定的生产周期，因此生产工作者可合理的安排工作计划。

2.2.焊接机器人在机车钢结构生产中的研究与应用

焊接机器人在工作过程中通过工作台的变位实现焊接工作，焊接机器人在焊接前期需要进行焊接工作的配件工作，在配件工作结束后由操作人员对工作进行装夹，从而大幅度减少装夹工作时间，提升焊接生产效益。根据生产工件结构要求，工作人员需要装配点焊夹具与正式焊接夹具，并在焊接工作中充分使用焊接工作台，使焊接机器人、工作台与弧焊夹具有效结合，提升焊接工作整体生产效益。在焊接机器人工作过程中除尘设备是不可缺少的重要组成部分[3]。众所周知在焊接过程中将产生大量的灰尘，严重影响焊接机器人的使用寿命，因此在设计焊接机器人时除尘设备应得到重视，除尘系统主要是针对工作房与焊接机器人自身的除尘系统，工作房尺寸主要根据工作需要及现场情况进行修建，除尘设备主要采用沉流式除尘器，在焊接工作中将产生的粉尘过滤在滤筒表面。并安装反吹式定时器进行除尘，除尘效果直接影响焊接机器人的工作效率。

焊接工件放置在工作台后，需要制定出合理的对接位置，从而达到合理的焊缝位置与角度，此项工作需要编程不断调整变位机位置，达到工件处于水平位置。同时需要不断调整焊接机器人的各种轴位置，确保焊枪与接头位置的准确性。在焊接程序编写达到一定长度时，需要及时进行插入清枪程序，可有效改善焊接过程中出现堵塞现象的发生，从而确保焊枪的清洁度，确保其使用寿命。

3.总结

为确保机车刚结构焊接工作得到有效提升，我国生产工作已大幅度使用焊接机器人进行操作，不但能确保焊接工作稳定性，同时有效提升焊接工作的工作效益，因此我国在机车焊接工作中焊接机器人得到相关部门的重视。

参考文献：

[1]王秀范.用于焊接机器人的侧架支撑座夹具[J].铁道机车车辆工人，2012，5（02）：102-205.

[2]钱学海.三维视像控制的焊接机器人系统在铁路修理工厂中的应用[J].国外机车车辆工艺，2013，6（03）：236-34.

汽车焊接生产线输送方式 篇4

介绍了焊装生产线机械化输送设备的分类、特点及应用范围, 阐述了电动葫芦、搬运机、平板式输送机、地面链输送机、自行小车输送机、悬挂链式输送机、往复杆式输送机和滑橇输送机的结构形式、技术参数和应用注意事项, 列举了5条焊接生产线输送方式及上线形式, 揭示焊接生产线输送方式的选用要求。

汽车生产性质属于大批量生产。机械化输送设备是焊装生产线的重要组成部分, 主要用于焊装生产线工序间、线间、生产成品零件的搬运、储存。输送方式是生产线工艺水平的重要衡量因素, 是焊装工艺空间布置的关键。

1 机械化输送设备的分类

a.按输送设备的运行方式可分为间歇式输送和连续式输送。

b.按输送设备的使用场合可分为焊装线序间输送设备、焊装线间输送设备、成品输送设备。

c.按输送设备的输送路线可分为水平输送设备、垂直输送设备、水平加垂直输送设备。

d.按输送设备的传动结构形式可分为有挠性牵引构件输送设备和无挠性牵引构件输送设备。

2 机械化输送设备的特点及应用范围

机械化输送设备的特点及应用范围如表1。

3 电动葫芦

电动葫芦是广泛用于焊装生产线输送的一种标准设备, 既可以与简易吊具组合成为简易搬运装置, 也可以作为自动搬运机的起升机构。分类:a.按起升机构的构造可分为钢丝绳葫芦、环链葫芦;b.按吊钩数量可分为单钩葫芦、双钩葫芦;c.按使用场合可分为普通葫芦、隔爆葫芦;d.按起升速度可分为单速葫芦、双速葫芦。

小型焊接总成绝大多数输送方式是人推或者叉车运输料架, 即使生产节拍很快, 到达1 min左右也采用该输送方式。虽然每一个工厂都努力做到物流短捷, 但是每一个焊接总成的生产区不可能都布置在它的上件工位附近, 甚至有的还比较远, 保持少量几个焊接总成的料架, 以便进行生产线间的倒运是必须的。

中、大型焊接总成的线间输送不便于采用人推料架, 工件大而且沉重, 料架装件数量有限, 叉车运送距离比较短, 宜采用电动或者气动葫芦吊运上线。如上海华普汽车公司海锋混流焊装线生产节拍为3min, 其前骨架焊接总成、前地板焊接总成、后地板焊接总成、发动机舱焊接总成的序间、线间和上线均采用单轨电动葫芦吊运 (如图1) 。

电动葫芦属于间歇式起重机运输设备, 具有起重和运输功能, 作为组成搬运机的起升和运输机构, 用于生产批量不大的焊接工位序间、生产线间的运输, 也用于检查和返修的大型焊接总成下线。如上海华普汽车公司海锋调整线尾端设置电动葫芦配简易吊具的下线工位, 用于奥迪特检查和返修车身下线。

左/右侧围总成比较特殊, 是表面件, 质量要求高, 机械化运输 (捷达轿车采用积放式悬链输送机输送侧围) 受到主拼工位高度和空间限制, 面积占用大, 故采用人推或叉车运送料架输送形式相对多些, 如小红旗、奥迪A6、宝来、速腾和迈腾等。如果侧围采用单轨电动葫芦吊运, 那么主拼夹具或预装车身夹具采用90°翻转平移的侧围框架的方式相对便捷, 例如生产节拍为4 min的吉利金刚轿车焊装线。

生产纲领较大的焊接线, 生产节拍紧张, 电动或者气动葫芦配备简易吊具占用节拍时间较长的问题尤为突出。由于葫芦水平移动速度慢, 每分钟只有20~30 m, 所以为了减少吊具水平沿轨道移动时间, 可采购只能动力升降、不能动力驱动的葫芦, 水平方向移动依靠人工快速拉动。为了减少装夹工件的时间, 吊具应设计机构硬钩形式, 避免软钩。有的工厂还利用夹具举升机构的高位支撑功能, 减少吊具 (电动葫芦升降速度8 m/min) 升降距离, 减少装夹工件的动作时间。尽量缩短焊接线间的水平和垂直距离, 减少葫芦的往返运行时间, 来满足生产节拍的要求。

大型焊接总成如车身下部、无门盖车身和白车身总成, 线间和序间采用葫芦吊运比较少。小红旗焊接线车身下部总成线的工序间、线间均采用葫芦吊运。无门盖车身总成线的工序间采用地面链配随行夹具, 线间均采用葫芦吊运。上海华普汽车公司海域303焊装线 (2004年建成) , 生产纲领单班2万辆, 年工作日为300天, 生产节拍为6 min, 车身下部、无门盖车身总成线工序间输送方式为滑橇输送机, 线间采用葫芦吊运。国外CKD焊装线项目因生产纲领低, 一般工序间、线间均采用葫芦吊运。

气动葫芦一般出现在进口的焊接生产线中, 国产气动葫芦的质量还存在稳定性的问题, 而且运行速度赶不上电动葫芦。因此, 国内制造的焊接生产线很少应用气动葫芦。气动葫芦具有体积小的优点, 在日系焊接生产线中比较常见。

按照吊运工件的大小, 选用单钩葫芦或者双钩葫芦。双钩葫芦制造的吊具相对运行平稳, 适用于大型焊接总成。焊装车间使用的电动葫芦绝大部分是双速葫芦, 能够避免带件吊具快速下降对夹具的冲击, 减少对装备的损害。

电动葫芦的运行轨道尽可能设计成直线式, 避免采用弯道。如果必须采用弯道, 那么尽量不使用滑触线。受各种条件的限制, 必须使用滑触线时, 应该选用国内质量最好的品牌, 严格控制施工质量, 因为电动葫芦在弯道处出现故障的现象比较多。

4 搬运机

搬运机属于非标间歇式起重运输设备, 具有取件和落件相对准确的优点。按水平运行机构的形式, 搬运机可分为气动式、电动式、链式、钢丝绳式;按起升机构的形式, 搬运机可分为气动式、电动葫芦式、链式、钢丝绳式;按稳定机构的形式, 搬运机可分为连杆式、导轨式、导柱式;按自动化程度, 搬运机可分为自动式和半自动式;按水平运行的轨道数量, 搬运机可分为单轨和双轨。自动搬运机主要由水平运行机构、起升机构、稳定机构、定位机构、吊具、电控系统等组成。

搬运机一般做直线水平和垂直升降运动, 不宜做平面转弯往复运动。非常适用做中大型焊接总成的搬运, 如发动机舱、前地板、后地板、车身下部、左/右侧围、顶盖等。图2为侧围双轨半自动搬运机。

搬运机需要往复运行占用时间。因此, 当生产节拍快于2 min时, 搬运机一般在节拍内不能完成抓件、起升、平移、下降、放件、起升、平移返回、下降再取件的工作任务循环。在生产线设计时, 可以通过降低起升高度、减少水平搬运距离、提高运行速度等措施来提高搬运机循环运行时间。在生产纲领高的平面布置时, 要尽量避免搬运机跨越通道, 尤其是跨越叉车行走的宽道路。

搬运机不具备线上储存功能, 且只能平面直线运动 (为了平稳, 搬运大件均采用双轨道) , 所以无门盖车身总成采用搬运机输送的案例非常少。

5 平板式输送机

平板式输送机是焊装车间调整线常用设备。在生产纲领低、生产节拍长时, 调整线可以采用人推工艺小车的形式, 在地面上铺设保证工艺小车直线行走的轨道, 同时也减少行进阻力。该轨道有单侧轨道和双轨道之分, 投资成本低。

焊装调整线平板式输送机主要有3种:普通平板式输送机、宽板式输送机、局部随行平板式输送机。按照运行方式可分为间歇式输送和连续式输送。焊装生产线平板式输送机均带支撑工件的随行支架, 适应多车型的柔性能力强。最好在输送机设计之前能够提供多种车型混流设计的技术参数, 设备制造、安装和调试后即可实现多车型的通过性, 否则需要进行改造, 费时费力, 增加成本的投入。

普通平板式输送机 (如图3) 成本低, 故应用最广泛。间歇式输送的普通平板式输送机可以不设置首端和尾端的局部随行机构, 也能够将无门盖车身总成落到输送机。其缺点是设备存在连续不断的启动和停止, 只适用于生产纲领低的模式, 生产节拍在3 min以下时人工操作时间短。连续式输送的优点是工作时间长, 不存在设备启动、停止和快速运动的时间, 缺点是输送机始终在运动, 在调整线的两端必须增加局部随行机构。

局部随行机构设置在连续式普通平板式输送机的首端和尾端, 其作用在于将无门盖车身焊接总成从自行小车输送机、悬挂链式输送机、搬运机等取下, 跟随平板式输送机运动, 并将工件放到连续运动的输送机支架。

宽板式输送机优点是操作工人能够站在输送机上, 与工件同步运动, 工作质量好。缺点是相对于普通平板式输送机, 投资成本高, 故多用于产品质量要求高、生产纲领大的生产线, 如图4。

平板式输送机主要由驱动装置、传动装置、张紧装置、传动链条、台板、轨道、随行支架、钢结构支架等构成, 如图5。

平板式输送机的特点:传动平稳, 承载能力大, 操作接近性好, 但是易产生蠕动效应, 有较深的地沟, 现场施工期长。

6 地面链式输送机

地面链式输送机常用于中小批量焊装生产线地板线、车身总成线、调整线序间输送。分类:a.按输送链条走向, 地面链式输送机可分为垂直循环地面链和水平循环地面链;b.按输送形式, 地面链式输送机可分为间歇式输送机和连续式输送机。

构成:地面链主要由驱动装置、传动装置、张紧装置、牵引链条、钢结构轨道、工艺车、盖板、电控系统等组成。特点:传动平稳, 承载能力大, 操作接近性好, 投资低;垂直链需要考虑工艺车返回线路及方式。

小红旗焊装车间车身总成线选择了间歇式垂直循环地面链输送机, 工艺车实际是带定位的随行夹具, 采用天车吊运返回, 显得有些笨拙。

捷达轿车的两条调整线采用连续式水平循环地面链输送机。第一条调整线采用窄工艺车, 只能在前/后端站人随行操作, 故在白车身两侧CO2气体保护焊接车门铰链时, 站在静止地面上的操作工人需要不断缓慢变化身体姿势, 手工焊接连续行走的白车身;第二条调整线采用宽工艺车, 有较大的站人操作空间, 且工件在工艺车上可以水平轴旋转角度, 使工人方便地焊接车身底部的任何位置, 如图6。

7 自行小车输送机

自行小车输送机可用于焊装线序间输送、焊装线线间储存输送, 也可用于焊装车间白车身储存输送。产品采用积木式结构, 应用范围广, 自动化程度高, 但是存在定位精度低的缺点。主要由主牵引小车、载物车、均衡梁、铝合金轨道、滑触线、集电器、道岔、升降机、环链电葫芦、电控系统等组成。

图7为上海华普汽车公司海锋轿车无门盖车身总成从主焊线至调整线的自行小车输送机。图7为该区域的平面图, 自行小车运行轨道为环形, 上部为另一条自行小车输送机的轨道线, 两者共用。在运行轨道下方安装无门盖车身总成检具, 设置自行小车升降点, 能够将待检车身从线上下降到检具上进行检测, 检测完成后再用自行小车将车身吊起送到平板式输送机上。还在检具后面设置了送三坐标测量间检测的车身升降点, 用工艺小车将车身接下, 三坐标测量后再将车身在此位置升起。

自行小车输送机主要用于无门盖车身总成从主焊线到调整线的输送, 也具有用于调整线到涂装车间输送的能力, 但是没有案例。在生产节拍1 min左右或者多品种需要编组时, 比较适合取代搬运机, 作为车身下部、侧围、前/后地板和发动机舱的线间搬运设备。因自行小车输送机需要环形的轨道, 占用的空间和扫过的面积大, 在上件较多的车身下部生产区会造成生产线复杂, 故在能用搬运机的情况下一般不采用自行小车输送机。

8 悬挂链式输送机

悬挂链式输送机主要由驱动装置、张紧装置、输送链条、轨道、小车组、光轮回转装置、滚子组回转装置、上坡捕捉器、下坡捕捉器、分流道岔、合流道岔、停止器、垂直升降机、电控系统等部件组成。

悬挂链式输送机分类:a.按链条结构可分为冲压链式悬挂输送机、模锻链式悬挂输送机、铰接链式悬挂输送机;b.按承载能力可分为通用链式悬挂输送机、轻型链式悬挂输送机;c.按输送原理可分为普通链式悬挂输送机、积放链式悬挂输送机。焊装车间一般采用积放链式悬挂输送机。

积放链式悬挂输送机的特点:自动化程度高, 输送距离长, 输送能力强, 同时具有水平输送、垂直起升功能, 运行轨道可以爬坡和下坡。产品采用积木式结构, 适用于大批量、快节拍生产线输送, 应用范围广, 但是需要自动转挂设备完成工件的上、下料转挂。

捷达焊装线是从德国大众在美国工厂拆迁过来建成的, 有许多线具备年产轿车30万辆的能力, 其线间输送大量使用了悬挂链式输送机。车门到调整线的输送使用了普通链式悬挂输送机, 前地板、后结构、前结构、左/右侧围、无门盖车身总成和白车身总成均选用了积放链式悬挂输送机。

积放链式悬挂输送机可以设计成多条岔路分开和合并, 来实现编组能力。如调整线进涂装车间的某轿车积放链式悬挂输送机按照中涂工艺要求需要编成两组, 按照涂装车间的生产计划有序进入涂装前处理生产线。

自动转挂设备以升降机为主, 完成工件的上、下料转挂。如果从连续运行的调整线上下料, 则需要增加局部随动机构, 将不停运动的车身随行吊起, 提升至空中的输送轨道上, 反之将车身放到连续运行的调整线上。某轿车调整线的局部随动机构与积放链的升降机连成一体, 而不是与连续运行的地面机构形成同步互动关系。

9 往复杆式输送机

往复杆式输送机是一种焊装生产线常用输送设备, 适用于车身各总成的序间输送。往复杆式输送机一般安装在夹具平台上, 与夹具一体构成焊装生产线, 如图8。

往复杆式输送机一般由升降机构、同步机构、运行机构、梭机构 (往复杆) 、平衡助力机构、定位机构、安全机构、电控系统等组成, 如图9。

分类:a.按往复杆输送机安装形式可分为地面往复杆输送机、空中往复杆输送机;b.按往复杆输送机运行方式可分为升降往复杆输送机、水平往复杆输送机;c.按往复杆输送机梭机构的结构形式可分为单往复杆输送机、双往复杆输送机;d.按往复杆式输送机的举升机构形式可分为同步升降往复杆输送机、独立升降往复杆输送机。

往复杆输送机的特点:机械化程度高, 输送定位精度高, 但柔性差, 结构复杂。

地面往复杆输送机比较常见, 相对于空中往复杆费用低, 因为降低空中钢结构的挠度需要提高强度, 增加费用。图10是上海华普汽车有限公司海锋轿车车身下部焊装线的地面往复杆输送机, 属于升降、同步、双往复杆形式。工艺动作:举升→前进→下降→后退。往复杆往复停止定位精度为±0.5 mm, 整个输送过程平稳可靠。采用液压传动, 液压站要保证往复杆举升瞬间的稳定, 变频电机和齿轮齿条方式拖动。举升油缸进油量可调, 各工位之间采用拉杆连接并且有足够的调整量。每个工位设置双气缸和导向柱举升, 保证往复杆有足够的力升起。梭机构 (往复杆) 为铝合金双轨道, 刚度足够, 不易变形、耐磨, 小车行走轮使用聚氨酯包胶轮。

10 滑橇输送机

滑橇输送机是焊装车间应用范围最广泛的输送设备之一, 可用于大总成线序间输送、车身总成线序间输送、调整线序间输送、焊装车间成品储存输送。自动化程度高, 适用于各种批量的生产线输送。可以在一条生产线上实现间歇、连续输送, 易实现生产线联线输送;可以将分总成线、车身总成焊装线、车身总成调整线、储存输送线总成联系成一个整体, 易实现一个车间多品种生产线联线;可以将各种产品分总成线、总成线独立布置, 共同建立补焊线、调整线, 易于实现生产线分期投入, 但是操作接近性较差, 生产线高度较高, 投资较大。

目前国产标准滑橇主要适用于涂装线、总装线输送, 不适用于焊装生产线输送, 仅可用于纯焊装线线间储存输送和成品储存输送。焊装线线间输送装置要求速度高、定位精度高、与夹具关系密切, 需进行非标设计。滑橇输送机系统主要由普通输送滚床、升降输送滚床、变速滚床、90°旋转滚床、180°旋转滚床、车式移行机、链式移行机、垂直升降机、电控系统等组成。图11为主焊线采用滑橇输送机的照片。

滑橇分为简易滑橇和随行夹具两种。简易滑橇只作为运输工件的载体, 例如一汽-大众宝来焊装线, 在每个工位需要进行定位。需要精定位焊接, 则工件要落入夹具中, 该滚床需要有升降功能。图12为上海华普汽车公司海域303车身下部线滑橇输送机的照片, 全部是升降滚床, 空滑橇线内返回, 可节约开支。而奥迪A6主焊线的空滑橇线从空中的钢结构上返回。

不需要精定位焊接的工位, 滚床只需粗定位滑橇即可, 且不需要升降。对于生产节拍不快的生产线, 滚床可不需要动力驱动, 人工推动或者拉动, 常见于日本设计制造的焊接线中, 例如天津夏利的主焊线。远景焊接线从上发动机舱、前地板和后地板的车身下部开始, 到调整线下线, 简易滑橇跟随工件运行, 工件与滑橇分开后, 空滑橇再进入下一个循环。

另一种是将滑橇做成了随行夹具, 具有定位和夹紧工件的功能, 并且在有精度配合的夹具工位, 需要设置与随行夹具精确定位的机构, 如捷达主焊线就是矩形滑橇线, 随行夹具作为滑撬 (如图13) 。

随行夹具方式成本非常高, 这种滑橇只适合小循环, 还存在空滑橇返回的占用空间和增加成本的难题。如奥迪A6主焊线车身随行夹具仅仅在主焊线内运行, 空滑橇从主焊线上方的钢结构上返回 (也可以挖地沟, 从地下返回) 。

11 直线运动“机器人”输送机

德国FIBRO公司设计制造的直线运动“机器人”输送机水平运动速度达到4.5 m/s, 升降运行速度达到2 m/s, 运动精度达到±0.05 mm, 伺服电机带动齿轮、齿条运动, 实现搬运工件的目的。最大搬运质量可达3 t。在上海通用汽车公司焊装车间, 用于侧围生产线和车身下部线工序间输送 (如图14) 。

12 输送方式及上线形式的典型案例

(1) 某高级轿车 (德国技术) 焊装线, 如表2。

生产节拍:360 s;生产纲领:双班3.6万辆;建成年限:1999年。

(2) 某民企普及型轿车 (韩国技术) 焊装线, 如表3。

生产节拍:240 s;生产纲领:双班6万辆;建成年限:2005年。

(3) 某民企普及型轿车 (台湾技术) 焊装线, 如表4。

生产节拍:240 s;生产纲领:双班6万辆;建成年限:2006年。

(4) 某普及型轿车 (德国技术) 焊装线, 如表5。

生产节拍:120 s;生产纲领:三班15万辆;建成年限:2000年。

(5) 某普及型轿车 (日本技术) 焊装线, 如表6。

生产节拍:63 s;生产纲领:三班20万辆;建成年限:2006年。

13 结束语

汽车焊接生产线输送设备在不断发展, 不断进步。德国KUKA公司为美国福特汽车公司设计制造的往复杆焊接线的生产节拍达到45 s, 往复杆水平运行速度达到1 m/s, 垂直升降速度达到0.5 m/s。KUKA公司正在开发连续运动输送设备, 机器人焊接不是在静止的车身上进行, 而是在不断连续运动的车身上, 以减少因输送设备运行导致的节拍时间损失, 消除目前生产节拍中非焊接时间, 提升生产节拍的利用率, 提高生产效率。其设备与目前的输送设备不同之处在于每个循环周期内汽车车身的空间位置和运行速度必须具有非常高的重复精度, 焊接机器人同样需要克服车身的连续运动, 并且达到很高的焊接位置重复精度。

自行小车、悬挂链式输送机和滑橇输送机均具有起重、线上储存、编组和输送功能。随着国内轿车生产纲领的不断提高, 生产节拍的加快, 多品种混流的增加, 其应用将越来越广。

哈工大焊接生产实习总结 篇5

专 业 焊接技术与工程 学

号 1142910210 学 生 郭龙涛

一、哈尔滨电机厂实习报告

1、哈电简介

哈尔滨电机厂有限责任公司始建于1951年,国度一级企业,原名哈尔滨电机厂,1994年10月改组为股份制企业。经过50多年的发展,现已成为我国生产大、中型发电设备、大中型交直流电机及组成一套控制设备的重点骨干企业。哈电的产品遍布全国各地,生产的水轮发电机约占国产水电机组总装机容量的1/2,汽轮发电机约占国产汽轮发电机总装机容量的1/3。哈电领有自立研发、预设、打造能力。哈电的主导产品有：水轮泵、水轮发电机、汽轮发电机、电站主机组成一套的控制设备和大中型交直流电机共6大类。

哈电曾创造了我国发电设备打造史上的多个“第一”,如自立开发成功打造了新中国第一台水轮发电机组；成功开发的葛洲坝125兆瓦水轮发电机组荣获国度科技进步特等奖和第一枚国度级质量金牌奖；成功打造了第一台国产单机容量最大的600兆瓦汽轮发电机；成功打造了我国最高水头混流式水轮发电机组；成功打造了转轮直径居海内首位(直径8.3米)的水轮发电机组；成功打造了我国最大的宝钢2050热连轧机组成一套电机,各项指标均达到世界先进水平。

改革开放以来,哈电人捉住种种机遇,踊跃探索与国外企业合作的途径和方式方法,从最初的来料加工、来图打造,到联合预设,共同投标,合作生产,与国外大企业大公司平起平坐,直至今天独立在国际市场承揽大型项目,走出了一条由量变到质变的外向型经济的成功之路。至今,哈电已与德国西门子公司、美国西屋公司、日即日立公司、法国阿尔斯通公司、瑞士ABB公司和挪威GE公司等1二个国度30多家企业建立了合作关系,产品行销加拿大、美国、巴基斯坦、日本、伊朗等1六个国度,为国外26座电站装备了107台机组。截止2000年底,累计创汇24857万美圆。

2、实习收获 2.1 焊接界说

焊接是一种连接金属或热范性塑料的打造或雕塑过程。焊接过程中,工件和焊料熔化形成熔化地区范围,熔池冷却凝固后便形成材料之间的连接。这一过程中,通常还需要施加压力。焊接的能量来历有很多种,包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等。19世纪末叶之前,唯一的焊接工艺是铁匠沿用了数百年的金属锻焊。最早的现代焊接技术出此刻19世纪末叶,先是弧焊和氧燃气焊,稍后出现了电阻焊。20世纪早期,跟着首届和第二次世界大战开战,对军用器材廉价可靠的连接方法需求极大,故促进了焊接技术的发展。今天,跟着焊接机器人在工业应用中的广泛应用,研究人员仍在深入研究焊接的本质,继续开发新的焊接方法,以进一步提高焊接质量。

2.2 焊接分类与方法

金属的焊接,按其工艺过程的独特的地方分有熔焊,压焊和钎焊三大类.熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态,不加压力完成焊接的方法。熔焊时,热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化,形成熔池。熔池随热源向前移动,冷却后形成持续焊缝而将两工件连接成为一体。

在熔焊过程中,如果大气与高温的熔池直接接触,大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池,还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷,恶化焊缝的质量和性能。

为了提高焊接质量,人们研究出了各种保护方法。例如,气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气,以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时,在焊条药皮中加入对氧亲切感大的钛铁粉进行脱氧,就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池,冷却后获得优质焊缝。

压焊是在加压条件下,使两工件在固态下实现原子间结合,又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊,当电流通过两工件的连接端时,该处因电阻很大而温度上升,当加热至范性状态时,在轴向压力作用下连接成为一体。

钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料,将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度,哄骗液态钎料润湿工件,填充接口间隙并与工件实现原子间的彼此廓张,从而实现焊接的方法。

对接接头焊缝的横截面形状,决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时,为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口,以便较容易地送入焊条或焊丝。坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时,除保证焊透外还应考虑施焊利便,填充金属量少,焊接变形小和坡口加工费用低等因素。

厚度不同的两块钢板对接时,为避免截面急剧变化导致严重的应力集中,常把较厚的板边逐渐削薄,达到两接边处等厚。对接接头的静强度和疲劳强度比其它接头高。在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接,常优先采用对接接头的焊接。搭接接头的焊前筹办工作简单,装配利便,焊接变形和残余应力较小,因而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用。一般来说,搭接接头不适于在交变载荷、腐蚀介质、高温或低温等条件下工作。

采用丁字接头和角接头通常是由于结构上的需要。丁字接头上未焊透的角焊缝工作独特的地方与搭接接头的角焊缝相仿。当焊缝与外力方向铅直时便成为正面角焊缝,这时焊缝外貌形状会导致不同程度的应力集中；焊透的角焊缝受力情况与对接接头相仿。

角接头承载能力低,一般不但独使用,只有在焊透时,或在内外均有角焊缝时才有所改善,多用于封闭形结构的拐角处。

2.3 汽轮发电机

用汽轮机驱动的发电机。由锅炉孕育发生的过热蒸汽进入汽轮机内膨胀做功,使叶片转动而带动发电机发电,做功后的废汽经凝汽器、循环水泵、固结水泵、给水加热装置等送回锅炉循环使用。

汽轮发电机是与汽轮机组成一套的发电机。其转速一般是3000转/分(频率为50赫)或3600转/分(频率为60赫)。高速汽轮发电机为了减少因离心力而孕育发生的机械应力以及降低风磨耗,转子直径一般较小,长度较大(即细长转子)。这种细长转子使大型高速汽轮发电机的转子尺寸受到限定。20世纪70年代以后,汽轮发电机的最大容量达130~150万功率单位。

2.4 水轮发电机

用水轮泵作为原动机的发电机。水流经过水轮泵时,将水能转换成机械能,水轮泵的转轴又带动发电机的转子,将机械能转换成电能而输出。是水电站生产电能的主要动力设备。

水轮发电机由水轮泵驱动。它的转子短粗,机组的起动、并网所需时间较短,运行调度灵活,除一般发电外,特别宜于作为调峰机组和事故备用机组。水轮发电机组的最大容量已达70万功率单位。

柴油发电机由内燃机驱动。它起动迅速,操作利便,但发电成本高,主要用作应急备用电源,或在大电网没有达到的地区和流动电站使用。容量多在几功率单位至几千功率单位之间。柴油机轴上输出的转矩呈周期性脉动,须防止共振和断轴事故。水轮发电机的转速将决定拍发的交流电的频率,为保证这个频率的稳定,就必须稳定转子的转速。

为了稳定转速,可采用闭环控制的方式对原动机(水轮泵)转速进行控制,即将拍发的交流电的频率信号采样,并将其反馈到控制水轮泵导叶开合角度的控制系统中,去控制水轮泵的输出功率,通过反馈控制原理,就可以让发电机的转速稳定了。

3、实习体会

4天的参观进修,让我收益匪浅。实际练习中,使我能有时机接触到专业中的那些“只闻其声,未见其人”的大型设备,能了解到理论与实际操作的不同,了解到了目前工业水平的现状,收获颇多,感触也颇多。

一直以来,书本上的常识总是以一副高仪态凌驾于实际之上,课堂与实践脱节,而我也一直渴望能有这样的时机,能亲身到现场,去了解工人师傅是如何操作机械的。真正到了现场,才发现很多书本上的道理到了实际中咱们并不一定能做出来,有工艺的原因,也有材料的原因；而与此相反的,很多理论不可行的东西,却能在师傅手中,凭借丰厚的经验和娴熟的技巧给予以实现,不得不让人赞叹服气。

实际练习中的另外一个认识就是,咱们国度的工艺水平比起欧美、日本等发财国度来说,照旧有一定差距的。人家的机床可以做出来的东西,咱们自己的机床却因为精度的原因而做不出来,有时候还被迫得出高的离格的价格去买人家的产品,这不能不说是一个让人感慨的现实。咱们国度此刻还需要大量的高技术人材,切切实实的从基层学科提高整个工业现代化的水平,这才是当务重中之重。

最后,感谢带队教员这么多天的辛苦工作。

二、哈尔滨锅炉厂实习报告

1、哈锅简介

哈尔滨锅炉厂有限责任公司创建于1954年，是新中国“一·五”计划156项重点工程中的两项,是当前世界上最具规模，研发设计制造能力最强的大型发电设备制造企业，同时也是核电设备、电站辅机、大型重化工设备、环保设备等产品设计制造及服务的顶级供应商，70%以上国产首台电站锅炉均在这里诞生，产品装备了全国400多个电厂，出口20多个国家和地区。截至2013年末，哈锅累计生产电站锅炉 2.78亿千瓦，产品产量居全国首位。60年来，哈锅创造了几十个华夏之最、神州第一。生产制造了适合多煤种、不同燃烧方式、个性化炉型的全系列产品，形成了从中压、高压、超高压到亚临界、超临界、超超临界及高效超超临界等一系列不同压力等级的电站锅炉。国产首台6MW、12MW、25MW、50 MW、100 MW、200 MW、600MW中压、高压、超高压、亚临界，350MW超临界、670MW塔式褐煤超临界，600MW、1000MW、1100MW超超临界，660MW、1000MW超超临界二次再热等电站锅炉均在这里诞生；成功研制出国产首台自主开发的50MW、100MW、135MW、200MW、300MW、330MW等级CFB锅炉；研制开发了300MW“W”火焰锅炉和600MW超临界“W”火焰锅炉以及9F等级余热锅炉等产品。还先后开发和生产了5MW低温核供热装置、加氢反应器、钛冷凝器、直径7.5米真空干燥罐、蒸氨塔、CO2汽提塔及催化裂化装置、高压球形气罐、气化炉、300MW核电蒸发器等一大批填补国内空白且具有国际先进水平的大型石化容器和特种锅炉。同时哈锅积极涉足环保领域，在脱硝、低氮燃烧、空气预热器及海水淡化领域均取得了显著业绩。

公司以科技创新为重点，以科技发展战略委员会为核心，以“4211”（4个研究所，即锅炉研究所、工艺研究所、材料研究所、水务科技研究所；2个设计处，即锅炉设计开发处、辅机容器设计开发处；1个博士后工作站，1个燃烧技术中心）为主体，包括研发、设计、技术与科研管理等在内的多元化、开放式的产品研发体系，坚持引进技术与消化、吸收相结合，大力推进自主创新，科研开发取得丰硕成果，产品设计制造技术跨入世界先进水平行列。公司获得国家科技进步一等奖3项，国家科技进步二等奖13项，省、部级科技进步奖160余项，雄踞行业排头。

近年来，公司始终坚持深化改革与强化管理相结合，企业素质和核心竞争力得到了进一步提高，哈锅连续多年入选全国工业500强企业，公司各项管理体系健全，工程质量优异，服务水平一流，在国内外客户中享有很高信誉。拥有国家A级锅炉设计制造许可证，AI级、A2级、SAD级压力容器设计制造许可证，民用核承压设备制造许可证；美国机械工程学会颁发的ASME法规S、U、U2钢印及授权证书，核电产品N、NPT授权证书和NS认证证书，以及ISO9001、ISO14001、OHSAS18001认证证书。公司先后获得全国五一劳动奖章、国家一级企业、中央先进集体、全国模范职工之家及国资委先进基层党组织等国家级80余项殊荣。

面向未来，哈锅将继续秉承“诚信、高效、和谐”的企业核心理念，致力于打造“中国最好，世界一流”的现代化企业，努力为人类提供更多高效、绿色、环保产品，为中国和世界装备制造业的发展做出更大贡献。

2、实习收获 锅炉是利用燃料或其他能源的热能把水加热成为热水或蒸汽的机械设备。按烟气在锅炉流动的状况分：水管锅炉、火管锅炉、多筒锅炉。按用途分：工业锅炉、电站锅炉、车船用锅炉、生活锅炉。按水循环分：

（1）自然循环：利用汽水密度差进行的水循环

（2）强制循环：水循环在临界点质气率为零，需要泵的驱动水进行循环。（3）混合循环：既含有自然循环，又含有混合循环。

按压力分：常压锅炉、低压锅炉、中压锅炉、高压锅炉、超高压锅炉。锅炉的评价标准：（1）F=π·D·l·n（2）Q=K·F·△t（3）蒸汽产量（出力）：D=** T/h 或者kg/s或者T/㎡·h（4）热效率：50%~80%（5）工作压力：高、中、低（6）锅炉温度

3、实习体会

这次我自己总结的实习目的是理论联系实际，增强我们对电厂的了解;使我们扩宽视野，巩固和运用所学过的理论知识，培养分析问题、解决问题的实际工作能力和创新精神;本次实习在我们完成专业基础课后进行，通过本次实习，使我们所学的理论知识得以巩固和扩大，增加学生的专业实际知识;为将来从事专业技术工作打下一定的基础;进一步培养学生运用所学理论知识分析产生实际问题的能力。

陶瓷衬垫在集装箱焊接生产中的应用 篇6

由于原材料价格的持续上涨，不锈钢产品的制造面临很大的成本压力。为了有效解决这一问题，提出对近海罐柜不锈钢罐体的支撑裙座采用不锈钢（0Cr18Ni9）加碳钢(Q345D)的连接方式，并针对该产品焊接结构的特点，提出采用自动熔化极气体保护焊（GMAW）、背面粘贴焊接陶瓷衬垫的方式，在满足焊接质量要求的同时，提高焊接生产效率。

1 原材料的化学成分及力学性能

在这种焊接方式中使用的原材料的化学成分及力学性能见表1—3。

表1 焊丝ER309（AWSSFA5.9）的化学成分及力学性能

注：抗拉强度标准值≥550 MPa，实测值为621 MPa；延伸率标准值≥30%，实测值为37%。

表2 Q345D（GB/T 1591—1994）的化学成分及力学性能

注：抗拉强度和延伸率的标准值分别为516 MPa和28%， 20℃下的冲击功为72J，86J和94J。

表3 0Cr18Ni9（GB/T 4237—1992）的化学成分及力学性能

注：抗拉强度和延伸率的标准值分别为695 MPa和54.5%。

2 焊接工艺

清除待焊试板坡口周围范围内的油污和锈蚀，按要求组对点焊。剥去衬垫两侧的防粘纸条，将其正面或背面的中心线对准焊缝间隙中心，捋压衬垫块两侧的铝箔胶带，使衬垫块紧密地贴在焊件接头的钢板上。装贴衬垫前，应清除待焊接头两侧贴衬垫区域的锈迹、污物和水汽等，确保粘贴牢固。然后进行自动GMAW焊接，焊后清除飞溅物并清理衬垫。

具体焊接参数如下：（1）母材：304不锈钢（0Cr18Ni9）和碳钢（Q345D）， =；（2）焊材：不锈钢焊丝（ER309）， ＝；（3）焊接衬垫：陶瓷（MY211）；（4）焊接电流：160~；（5）焊接电压：20~；（6）极性：DCEP；（7）保护气体：Ar占97.5%，CO2占2.5%；（8）气体流量：15~20 l/min；（9）过渡方式：短路过渡和喷射过渡；（10）焊接位置：水平固定；（11）焊前预热：无；（12）焊后热处理（PWHT）：无；（13）焊接设备：TPS 5000/TS 5000（Fronius数字化MIG/MAG焊机）。

3 检测结果

按照表4所示的检测要求，对焊接接头进行横向拉伸、弯曲和低温冲击试验，试验结果见表5—7。

表4 焊接接头检测要求

表5 焊接接头横向拉伸试验结果（QW-150）

表6 焊接接头弯曲试验结果（QW-160）

表7 焊接接头低温冲击试验结果（QW-170）

从横向拉伸、弯曲和低温冲击试验结果来看，焊接接头的性能完全满足产品要求。

4 工艺分析

（1）GMAW（MAG）焊接工艺特点 加入氧化性气体，可有效提高电弧燃烧和熔滴过渡的稳定性，降低飞溅，减少焊接缺陷，焊接效率高，焊接成本低。

（2）异种钢焊接工艺特点 主要是控制线能量，采用小电流快速焊等措施有效降低焊缝的稀释率。

（3）焊接用陶瓷衬垫的特点 焊接用陶瓷衬垫适用于船舶、石油、化工、机械和桥梁建筑等行业的钢结构焊接建造，可实现单面焊双面成型，从而大大提高生产效率，其优点体现在：焊缝根部省去气刨、打磨、封底焊及焊件翻身等工序，可节约大量熔敷焊接材料；焊缝坡口易于加工；对焊缝装配精度的适应性较好；重量轻，安装方便，柔性较好，可在全位状态下粘贴；可按所需长度折断使用，避免浪费；抗潮湿性能强，为焊缝熔化金属提供低氢环境，焊接熔池清澈，背面成型圆滑饱满；电弧燃烧稳定，飞溅较少，焊缝成型表面光洁，焊脚整齐。

（4）Fronius数字化MIG/MAG焊机 与其他焊接设备不同的是，Fronius数字化MIG/MAG焊机采用添加2.5% CO2气体的专家系统，焊接质量远优于添加2% O2混合气体的焊接设备。

焊接生产中安全用电问题探讨 篇7

关键词：焊接生产,安全用电,注意事项,触电事故

焊接技术在机械制造工业中具有重要地位, 是国家经济建设各个领域不可缺少的工艺技术手段。焊接作为现代工业生产中重要的金属连接手段, 与其他连接方法相比, 具有很多优点。然而, 由于焊接生产的特殊性, 也导致在焊接生产过程中存在许多安全隐患。焊接生产是在强电、高温条件下进行操作, 在焊接过程中产生的有害因素严重危害着焊工及其他人员的健康与生命安全, 例如安全用电、电弧辐射、噪声和有害气体等。

一、焊接用电特点

用于焊接的电源需要满足一定的技术要求。不同的焊接方法对其电源的电压、电流等工艺性能的要求各有不同。例如电弧焊在引弧时需要供给较高的引弧电压, 而当电弧稳定燃烧时, 电压急剧下降到电弧电压。目前, 我国生产的电弧焊机一般直流电焊机的空载电压为55 ~90V, 交流电焊机的空载电压为60 ~80V。过高的空载电压虽然有利于电弧的稳定燃烧, 但是对焊工操作的安全极为不利, 所以我们不能过高的要求电源的空载电压, 对于焊条电弧焊所用的电焊机的空载电压应控制在90V以下。一般电焊机的电弧电压为25 ~40V, 其焊接电流为30 ~450A。

二、安全用电操作技术

防触电总的原则是采取绝缘、屏蔽、隔绝、漏电保护和个人防护等安全措施, 避免人体触及带电体。

1. 防止焊接设备破损漏电

焊接工作前, 应先检查焊机设备和工具是否安全。如焊机外壳的接地、焊机各接线点接触是否良好, 焊接电缆的绝缘有无损坏等, 否则都将造成财产和人身的重大伤害。使用的电焊设备及电源电缆必须是合格品, 其电气绝缘性能与所使用的电压等级、周围环境及运行条件要相适应; 焊机应安排专人进行日常维护和保养, 防止日晒雨淋, 以免焊机电气绝缘性能降低。当焊机发生故障要检修、移动工作地点、改变接头或更换保险装置时, 操作前都必须要先切断电源。对焊机壳体和二次绕组引出线的端头应采取良好的保护接地或接零措施。当电源为三相三线制或单相制系统时应安装保护接地线, 其电阻值不超过4Ω; 当电源为三相四线制中性点接地系统时, 应安装保护零线。

由于焊接设备外壳带电, 使焊工及周围工作人员遭受电击身亡的事故屡有发生。有一建筑工程公司施工现场, 在土建施工现场进行预埋件焊接时, 一名工人在拿钢管时, 一不小心钢管的一头与电焊机的外壳接触, 当即将其击倒, 造成死亡。后来在触电现场对电焊机进行检查时, 发现该台电焊机的一次接线端没有防护罩, 一根铝丝一头搭在了接线螺栓上, 另一头与电焊机的外壳相连, 使得焊机外壳带电。这起事故的发生主要是电焊机的接线端没有安全防护罩造成的, 是一起典型的设备缺陷造成的触电事故。可见在焊接前检查焊接设备使用是否可靠是十分重要的。

2. 按要求穿戴防护用品防止触电

金属焊接和切割作业人员在工作前要穿戴好合适的劳动保护用品。在推拉闸门开关以及更换焊条时, 必须戴防护手套。电焊工手套宜用牛绒面革或猪绒面革制作, 以保证绝缘性能和耐热不易燃烧, 其长度不应小于300mm, 要缝制结实。焊工不应戴有破损和潮湿的手套。焊工在可能导电的焊接场所工作时, 所用的手套应用具有绝缘性能的材料 ( 或附加绝缘层) 制成, 并经耐电压5000V试验合格后, 方能使用。焊工防护鞋是焊接操作者在进行焊接时所必须的。焊工防护鞋应具有绝缘、抗热、不易燃、耐磨损和防滑的性能。电焊工穿用防护鞋的橡胶鞋底, 应经耐电压5000V的试验合格。对于空载电压和工作电压较高的焊接操作 ( 如等离子弧焊) 以及在潮湿工作场地操作时, 还应在工作台附近地面铺上橡胶垫子, 以防触电。如在易燃易爆场合焊接时, 鞋底不应有鞋钉, 以免产生摩擦火星。在有积水的地面焊接切割时, 焊工应穿用经过耐电压6000V, 试验合格的防水橡胶鞋。在容积小的舱室、气柜等化工设备、管道和锅炉等金属结构以及其他狭小工作场所焊接时, 触电的危险性最大, 必须采取专门的防护措施。可采用橡皮垫或其他绝缘衬垫, 并戴皮手套、穿胶底鞋等, 以保障焊工身体与焊件绝缘, 不允许采用简易无绝缘壳的电焊钳。

上海某机械厂结构车间, 就曾发生过一起触电事故。用数台焊机对产品机座进行焊接, 当一焊工右手合电闸, 左手扶电焊机瞬间, 随即“哇”大叫一声倒在地上, 经送医院抢救后无效身亡。经事后的事故分析发现, 进行合闸的电焊工违规操作, 工作时并未按要求穿绝缘鞋, 因此导致了这场恶性事故的发生而葬送了性命。可见, 在焊接操作工程中, 按要求穿戴好防护用品的关键。

三、触电急救

触电后都会发生神经麻痹、呼吸中断、心脏停止跳动等症状, 外表上则呈现昏迷不醒的状态。但不应认为是死亡, 可能是假死, 要立即抢救。触电者的生命是否能得救, 在绝大多数情况下, 决定于能否迅速脱离电源和救护是否得法。拖延时间、动作迟缓和救护方法不当, 都可能造成死亡。

急救时首先应解脱电源。触电事故发生后, 电流不断通过人体。为了使触电后能得到及时和正确的处理, 以减少电流长时间对人体的刺激并能立即得到医务抢救, 迅速解脱电源是救活触电者的首要因素。触电者脱离电源后, 要用人工呼吸和心脏挤压的方法对其进行急救。人工呼吸是在触电者呼吸停止后采用的急救方法, 心脏挤压法是触电者心脏停止跳动后的急救方法。一旦呼吸和心脏跳动都停止了, 应同时进行人工呼吸和心脏挤压法, 如果现场仅一个人抢救, 两种方法应交替进行, 每吹气2 ~ 3次, 再挤压10 ~15次。这样就可能使处于危险中的触电焊工及时获救。

参考文献

[1]任廷春.弧焊电源.北京:机械工业出版社, 2000.

[2]雷世明.焊接方法与设备.北京:机械工业出版社, 2007.

焊接生产 篇8

1 焊接机器人结构

现代焊接机器人的系统组成基本有焊接机器主体、焊接单元、追踪单元、单位控制单元、位移器、显示器、远程控制单元和应用程序等组成。控制单元采用数字式化信号通讯, 能够主动性控制空间六轴的位置关系、空间三维主机架x, y, z轴及变位主机轴, 同时增加3个外轴扩展接口, 有效增加可靠性及稳定性。

焊接机器人的主体结构由6轴吊臂组成。通过现代最先进的可见性显示器和远程控制单元来给予及控制焊接机器人的动作指令及动作方向。追踪单元采用具有极高稳定性和可靠性的接触式喷嘴传感器、电弧传感器双追踪跟踪方式, 具备对多破口, 多种焊缝位置形式的焊缝追踪响应, 尤其V焊缝效果更佳。

焊接控制单元采用数字化、自动化控制的逆变性焊接电源。其中, 附属辅助统还将烟尘净化装置, 喷嘴清洁装置等多种装置进行系统集成, 高效快捷的完成从产品焊接到机器人自身清理的工作。

2 焊接机器人在大型件及关键件的应用

2.1 焊接机器人用于转向架焊接

转向架作为机车钢结构中的关键件, 本身是一个复杂的立体结构, 构架主要分为六大部分, 即牵引梁、中梁、前后端梁和两个侧架组成。除以上六个部分外还有很多小部件的焊接。

采用焊接机器人焊接时, 在开机以后, 需要将机器人各轴移动到预定的机械位置, 俗称机械零位然后才可以进行操作。

转向架焊接采用2台焊接机器人同时进行焊接自动化操作。由此产生的空间工作面降低, 焊接机器人的焊接手臂极易产生干涉, 对于焊接机器人的手臂摆动指令输入提出较高要求。需要对焊接机器人采用分工分布进行, 充分考虑各工序的合理性, 机器人1焊左边, 机器人2焊右边。编程时先易后难。

2.2 焊接机器人用于底架中梁焊接

中梁主要由两个盖板、一个立板和筋板等组成。其结构形式 (如图1所示) , 组对时形成4条侧焊缝, 2条直焊缝, 其焊缝较长, 但其船型焊缝形式比较适合焊接机器人的焊接, 有利于焊接机器人的编程人员进行动作指令的编排。 (如图2) 。

2.3 焊接机器人用于底架端部牵引梁焊接

端部主梁是一个需要全周焊的异型性结构, 将各部件组焊完成后进行焊接机器人的重要位置焊缝的焊接。首先需要将主梁牢固的固定在焊接机器人的主变位机上, 将位置摆置于有利于焊接机器人手臂摆动的位置, 在位置调整过程中, 始终将焊缝与机械手臂保持最合理位置, 同时, 持续调教各机械手臂空间X, Y, Z轴的位置关系, 准确将焊枪对准焊缝接头, 保证焊枪与焊缝角度和焊丝伸长度的准确性。这对于机器人编程人员编程能力要求较高。

3 焊接机器人在焊接应用中的局限性和解决方法

3.1 焊接缺陷的产生与防止

焊接机器人在焊接作业时通常采用的是富氩混合气体保护焊, 在作业过程中一般极易出现焊位走偏、咬边、气孔等几种焊接缺陷, 具体问题的出现情况及防止分析如下:

1) 出现焊位走偏的主要原因是因为工件固定位置出现错误, 或者是机器人的焊枪追踪单位出现异常。这时, 要对工件与焊枪的相对位置进行重新调整。其次对焊枪中心点位置进行检查调整。最后对六部主轴零位置重新校对, 直到合格。

2) 咬边的发生较大因素为编制的焊接参数过大, 焊接角度与位置不准确, 此时可进行电流电压的微调, 进行焊枪与工件位置的微调。

3) 气孔的发生主要需要检查下气体的质量及气体的湿度高, 产品的漆面整洁度不够, 环境温度等因素。

4) 飞溅的产生主要是功率过大。可适当调整功率的大小来改变焊接参数。

5) 弧坑的产生主要发生在焊接结尾处。由于冷却时的不均匀性, 导致缺陷的产生, 需要在编程时在分步中加入埋弧坑功能, 并设置好参数可以将其填满。

3.2 焊接机器人发生故障的原因及解决办法

焊接机器人在焊接作业时经常会出现一些故障, 比较常见的故障类型如下几种:

1) 枪头碰撞。枪头的碰撞主要在与编程时的编排问题, 以及工件与焊枪的相对位置发生偏差, 需要检查相对位置关系, 进行程序矫正。

2) 无法引弧。无法引弧主要出现在两种及两种以上焊接机器人同时进行作业的时候发生, 主要原因可能为焊接件的整洁度问题。需要及时清理工件, 保证其适于机器人的焊接。

4 结束语

随着科技的进步与成熟, 焊接机器人作为现代制造业的高端制造方法, 将被越来越多的应用到对产品焊接性要求较高的在机车制造领域及其他相关领域。焊接机器人的高效性, 稳定性, 以及不可替代性, 将强有力的推进焊接制造业的发展。焊接机器人本身的全自动化具有其复杂性, 相关工作人员的焊接机器人的技能也对其产生极大影响, 需要我们在实践中积累经验, 全面提高中国制造业的水平。

参考文献

[1]徐灏等.机械设计手册.北京:机械工业出版社, 1991.

[2]濮良贵, 纪名刚.机械设计.北京:高等教育出版社, 1996.

[3]孟克胜.K5编程手册北京.

锅炉生产中的焊接质量控制探讨 篇9

关键词：焊接,锅炉生产,质量控制

锅炉, 是一种利用能源或燃料热能将水加热为蒸汽或热水的机械设备。在科技的不断发展下, 我国锅炉制造业的生产技术也有了较大的改进, 在焊接技术方面也不断引入了新的技术, 以满足不同锅炉构件的要求。锅炉的构成部件主要包括风道、烟道、钢架、集箱、锅壳、炉胆、锅筒等, 这些部件的制造主要应用了焊接方法, 故焊接质量高低会对锅炉的安全运行、工作者的人身安全产生直接的影响, 因此在生产锅炉设备时, 必须做好焊接质量控制, 确保设备质量。

1 焊接前的准备工作

1.1 材料准备

焊接材料在入厂前, 必须严格按照相关验收标准 (JB/T 3375-2002) 进行验收。材料需附有质量证明书, 其中的数据、内容应当与实物相符合且完整、清晰, 标记要清晰并与相关标准规定相符。电焊条的药皮要保证表面光滑、无偏心、无器械损伤、无气孔, 焊芯没有锈蚀。进行熔敷金属化学成分测定, 测定结果要符合相关标准要求。电焊丝的直径要符合规定, 确保镀铜层牢固, 且缠绕后无剥离、起鳞现象。电焊剂要进行含水量和颗粒度检验, 确保检验结果符合规定。

焊材的储存环境要保持干燥、通风, 在材料存放库要安置湿度控制仪和除湿机, 确保库内湿度在60%以下。材料要置于货架上, 墙壁与货架侧面的距离必须≥30 cm, 地面与货架下端的距离也必须≥30 cm。材料摆放要按照入库时间、规格、批次、种类进行分类摆放, 并做好标志。材料使用要遵循“先进先出”原则, 以免电焊条存放过久。

1.2 设备准备

焊接设备是提高焊接效率和接头质量的重要保证。焊接设备必须指定专人进行定期维修、保养。设备使用的电压表、电流表等仪表必须进行定期校验, 以确保设备运行状态的良好。

1.3 人员准备

设备焊接所涉及到的人员有焊接检验员、焊接操作员和焊接技术员。技术员必须具备将图纸转变为制造工艺以及编制合理焊接工艺的能力;操作员必须通过相关考核, 取得相应的合格证书, 方能在证书有效期内, 从事合格项目的焊接工作;焊接检验是指对焊缝内部和外观质量进行检验, 焊接检验员必须具有能根据图纸、工艺及国家标准要求, 对焊接质量进行控制、检查的能力。

1.4 工艺及环境准备

根据国家相关规定, 对锅炉设备中受压元件间连接的对接接头, 非受压元件间与受压元件连接、受压元件间连接所要求的交接接头、T型接头, 进行工艺评定。材料类别、接头型式、焊接厚度、工艺方法都必须100%地满足锅炉制造的焊接要求。

在对受压元件进行返修、制造时, 若环境温度<0℃且无预热措施, 就不可进行焊接;在下雪、下雨天, 不可进行露天作业;气体保护焊在风速>2 m/s, 其余焊接方法在风速>10 m/s时均不可焊接作业;在环境湿度>90%时, 也不可进行焊接。

2 焊接施工的质量控制

在具体实施焊接时, 操作员必须严格遵循焊接工艺规程进行作业, 同时焊接检验员还要对焊接施工情况进行监督。在完成焊接后, 焊工还要将焊工钢印打在在规定位置上, 同时填写好焊接记录, 由焊接检验员签字确认, 以保证焊接质量的可追溯性。

2.1 管道接口焊接

在焊接管道接口时, 一定要保证弯曲起点与中心线间的距离大于管道外径 (且要≥10 cm) 。管道坡口参数要与设计方案的要求相符合, 若设计方案未作明确规定, 管道坡口参数则应当符合以下标准:V型管道坡口 (3~9 mm) , 坡口钝边、间隙均应在0~2 mm, 管道坡口角度要在65°~75°之间;V型管道坡口 (9~26 mm) 的钝边、间隙均要保持在0~3 mm, 角度保持在55°~65°之间。另外, 对接管口面应当与管中心保持垂直, 二者的偏斜角度要≤1%。

2.2 管件接口焊接

在焊接管件接口时, 一定要确保焊接口内壁的对齐。对于壁厚为2.5~5 mm的管件, 允许的错口值为0.5;对于壁厚为6~10 mm的管件, 允许的错口值为1.0;对于壁厚为12~14 mm的管件, 允许的错口值为1.5;对于壁厚>16 mm的管件, 允许的错口值为2.0。

3 焊接完成后的检验控制

3.1 外观检验

焊接检验员首先要检查焊缝的外观、尺寸、形状是否符合工艺文件及设计图样的规定。所有焊缝的高度都不能低于材料表面, 木材与焊缝间的过渡应当圆滑。焊缝 (包括热影响区) 表面不得出现气孔、裂纹、弧坑、夹渣、未熔合现象。焊缝表面的飞溅应当清理干净。集箱、炉胆、锅筒的对接焊缝、环焊缝、纵焊缝应当为无咬边。焊缝深度要≤0.5 mm, 管道焊缝咬边的纵长度≤管周长20% (且要≤40 mm) 。

3.2 无损检验

根据设计图样及锅炉生产技术的相关规程, 对焊缝进行无损检验。射线照相质量参照GB3323-2005中的AB级规定, 探伤比例100。针对T型对接焊缝, 要使用超声波探伤检测, 验收标准参照图样技术及国家相关标准, 探伤比例100。

3.3 水压试验

对锅炉做水压试验, 试验时要缓慢上升水压, 在水压上升到工作压力时, 要暂停升压, 检查是否有漏水或其他异常现象, 再将水压上升到试验压力。在试验压力下, 保持1小时后降压至工作压力, 再进行检查。在检查过程中, 要保持压力不变。在检查完成后缓慢降压, 切忌快速卸压。试验后, 锅炉的焊缝、受压元件壁上无水露、水珠、可见变形, 试验时无异响、密封处无漏水, 即可判定为合格。

对锅炉制造的各个环节:前期准备、焊接施工、焊后检验进行质量控制, 可有效降低焊接缺陷的发生率, 尽量减少或避免焊接缺陷, 以保证锅炉的安全运行, 避免发生安全事故。

参考文献

[1]江涛.锅炉生产中的焊接问题[J].中小企业管理与科技 (下旬刊) , 2011, 5:264.

[2]窦永全.锅炉生产中的焊接质量控制[J].技术与市场, 2011, 11:98, 100.

[3]熊文.大型工业设备安装工程中焊接质量控制的重要性分析探讨[J].广东建材, 2009, 7:259-262.

[4]张永峰.锅炉制造生产中焊接质量控制和管理[J].内蒙古石油化工, 2009, 18:43-44.

中频焊接技术在汽车生产中的应用 篇10

1 中频焊接技术

中频逆变直流焊机是将工频 (50 Hz) 交流变换为中频 (1 000 Hz) 直流输出, 时间分辨率比工频高, 控制精度高, 并且输出电流不受次级输出回路变化影响, 热效率较高, 输出功率也很大, 焊接质量更好。与传统交流焊机相比, 有如下特性。

a.焊接质量。工频交流焊机的调节周期较长, 对50 Hz的电网, 焊接时间调节分辨率为20 ms。逆变直流点焊机时间调节分辨率可达1 ms (1 000Hz逆变频率) , 控制精度高。逆变焊机反馈控制的响应速度明显加快, 输出稳定性好。工频交流焊机由于电流过零的影响, 热效率低, 用晶闸管调节电流, 当电流百分比偏小时, 过零时间长, 影响更大;逆变直流点焊机输出电流为脉动直流, 在回路电感的作用下为连续直流输出, 热效率高, 焊接热输入稳定。

b.焊接速度。工频交流焊机因电流过零的影响, 加热时间相对较长。逆变电阻点焊机为直流输出, 加热集中, 焊接时间缩短。

c.节能效果。工频交流点焊机工作在50 Hz, 变压器损耗大, 焊机功率因素低, 回路损耗大。逆变焊机变压器在较高的频率下工作, 损耗很小, 直流输出改善功率因素, 节能效果明显。

d.设备体积与质量。工频交流焊机的变压器铁心较大, 同样功率条件下设备较笨重。逆变直流电阻点焊机变压器大大减小, 设备较轻巧。

发展中频电阻焊技术, 可以解决电网不平衡和提高功率因数的问题。在标准焊接电流的条件下, 中频点焊机按设置的焊接电流无飞溅。焊接电流小、电极发热量小, 延长了电极使用时间, 同时可进一步节约电能, 利于实现用微机控制参数。由于焊接回路小型轻量化还可进一步减轻设备质量。

2 中频焊接技术在汽车制造业中的应用

汽车制造业是全球化竞争中最为典型的工业, 随着全球经济和科学技术的不断发展、创新, 各个领域的先进技术成果被广泛地应用于汽车工业。

近年来, 国外部分汽车生产批量大的企业已将中频点焊机器人应用于轿车白车身焊装线。尤其在欧洲, 中频点焊机器人使用量已占40%, 并扩大到铝合金轿车车身的点焊作业。

3 中频点焊机器人的优点

(1) 经济效益提高

汽车制造厂95%的电阻焊机是交流的, 交流点焊机与电力网接通依靠晶闸管导通, 因此存在空白区, 热量不集中且焊接质量不稳定。而中频点焊机三相负载平衡、低输入、没有电网过渡过程、功率因数高, 并且节约电能。在轿车白车身的焊装中, 经常使用的是160 KVA交流悬挂式点焊机, 但如果使用中频点焊钳只需44 KVA就够了。

(2) 焊接条件范围扩大

按点焊规定, 在稳定的焊接范围内的焊核直径为4t (t为板厚) 。经试验, 在单相交流焊机点焊100焊点情况下, 单相整流焊机为129焊点, 中频点焊机为241焊点;同样对镀层钢板, 单相交流焊机为110焊点, 中频点焊机为355个焊点。可见, 中频点焊机稳定的焊接范围较大。对于汽车装焊合件, 在保证焊核直径为4t时, 焊接电流为计算电流的1.5倍。0.7t镀层钢板单相交流焊机焊接电流为8.7 k A×1.5=13.05k A, 在标准焊接电流的条件下则产生飞溅;而中频点焊机焊接电流为5.6 k A×1.5=8.4 k A, 按设置的焊接电流无飞溅, 因此受到焊工的欢迎。焊接电流小、电极发热量小、延长了电极使用时间, 是中频点焊的最大特点。

(3) 焊接回路小型轻量化

中频点焊机器人系统焊钳和整流焊接变压器一体化, 中频整流焊接变压器的质量约为单相交流式的1/3~1/5, 而焊钳质量约减轻1/2~1/3。近年来, 国外点焊机器人与整流焊接变压器一体化的X/C型焊钳在设计方面有了很大改进, 采用高强度铝板组装成板式钳体结构来代替铸铜整体结构, 从而进一步减轻了焊钳质量。同时, 铝板式钳体结构在CNC机床加工中心制造提高了制造精度。另外, X/C型焊钳结构设计具有高共用相似性, 可以减少库存备件。

由于焊钳的质量减轻, 点焊机器人的机械装置所支撑的质量也随之减轻, 从而使驱动电动机功率下降。点焊作业时, 在加速、制动以及在点焊过程中的磨损也相应减少。即使在点焊机器人高速旋转时, 对极限点焊区也能实现驱动接近。

目前, 我国几个轿车主导生产厂都已建立了点焊机器人装焊线。有的生产厂随着产量的增长和新产品的开发而正处在中频点焊机器人焊装线的建造中 (如广州本田、北京现代) ;有的已经将中频手工点焊钳和中频机器人点焊钳组成焊装线 (如一汽大众C6轿车焊装线) 。

4 结束语