轻钢屋架施工工艺

轻钢屋架施工工艺（精选6篇）

篇1：轻钢屋架施工工艺

轻钢屋架工程

单联体、二联体工程的轻钢屋架采用现场制作吊装方案。

一、轻钢屋架制作

（一）施工准备

1、材料

1）钢材：一般使用3号钢或16锰钢。注意钢材断口不得有分层，表面锈蚀、麻点或划痕不得大于钢材厚度负偏差值的一半。

2）连接材料：焊条及螺栓等连接材料均应附有质量证明书并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓不得使用。

3）涂料：防腐油漆涂料应符合设计要求和国家标准的规定并应有产品质量证明书。

2、作业条件

1）制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工图、图纸修改时与设计单位办理洽商手续。

2）按照设计文件和施工图的要求编制工艺规程，并认真贯彻。3）制作、安装、检查验收所用钢尺，其精度应一致，并经计量部门检定取得证明。

（二）操作工艺

1、加工准备及下料

1）放样：按照施工图放实样，放样时要预留焊接收缩量，经检验人员复验后办理预检核定手续。

2）根据实样作样板、样杆。

3）钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

4）屋架上、下弦下料时不号孔，其余零件都应号孔。热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。

2、零件加工

1）切割：氧气割前钢材切割区域内的铁锈、油污清理干净。切割后断口处边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞并应清除毛刺。

2）焊接：上下弦型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊接的两端点焊上引弧板，其材质和坡口型式与焊件相同。焊后气割切除并磨平。

3）钻孔：屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。

3、小装配及焊接

屋架端部T型基座，天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼培育到屋架上。部件焊接为防止变形，采用成对背靠背，用夹具夹紧再焊接。

4、总装配

1）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定刚度，不得发生明显变形，影响装配精度。

2）按照实样将上、下弦，腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。3）把垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其靠紧定位角钢，再将腹杆放在连接板上，找正位置并靠紧定位角钢。半片屋架杆件全部摆放好后，按照施工图核对无误即可定点焊。

4）点焊好的半片屋架翻转180º，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。

5）在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。

6）将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。

7）将模台上已点焊好的半片屋架翻转180º，即可将另一面的上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊。点焊完毕整榀屋架总装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。

5、焊接

1）焊工必须有合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。

2）焊接前就复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。

3）焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝，最后焊腹杆，上、下弦之间垫板。屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。

6、支撑连接板，檩条角钢的装配和焊接

用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样杆同样划出檩条角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条角钢放在装配位置上并定位点焊。全部装配完毕，即开始焊接檩条角钢，支撑连接板。焊完清除熔渣及飞溅物。并在焊缝附近打上焊工钢印代号。

7、成品检验

1）焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部作外观检查并做出记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超探。

2）按照施工图要求和施工规范规定对成品外形和几何尺寸进行检查验收，逐榀屋架做好记录。

8、除锈、油漆、编号

1）成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后方可进行油漆。2）涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范规定。双肢型钢内侧的油漆不得漏涂。

3）安装焊缝50mm以内及摩擦面不得误涂油漆。4）在构件指定位置上标注构件编号。

二、轻钢屋架安装

（一）操作工艺

1、安装准备

1）复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。2）放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。

3）复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，超过允许偏差时，应做好技术处理。

4）检查吊装机械及吊具，并搭设好操作平台或脚手架。5）屋架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位置使其受力改变成压杆时，为防止杆件失稳、变形，采取在平行于屋架上下弦方向通长用杉槁或方木临时加固措施。

2、安装顺序

1）采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，顺序安装时注意误差累积。

2）安装顺序屋架→天窗架→垂直、水平支撑系统檩条→屋面板。3）每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠稳定性。

3、安装方法

1）吊点必须在屋架三汇交节点上。屋架起吊时离地50㎝时检查无误后再继续起吊。

2）安装第一榀屋架时，在松开吊钩前，做初步校正，对准屋架基座中心线与定位轴线就位，并调整屋架垂直度并检查屋架侧向弯

曲。

3）第二榀屋架同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时与第一榀屋架固定，跟着安装支撑系统及部份檩条最后校正固定，务使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。

4）从第三榀开始在屋架脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。

4、构件边境与固定

1）构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，需检查合格后方可能进行紧固或焊接。

2）安装螺栓孔不能任意用气割扩孔，永久性螺栓不得垫2个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2~3扣。

3）安装定位点焊焊接缝不需承受荷载时，点焊长度不少于焊缝长的10%，并不小于50mm。安装缝除全数外观检查外，重要的对接缝应检查内部质量，Ⅰ、Ⅱ级缝需进行超声波探伤。均需做出记录。

4）屋架支座、支撑系统的安装做法需认真检查，必须符合设计要求，并不得遗漏。

5、检查、验收

1）屋架安装后首先重点检查现场连接部位的质量。

2）屋架安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度，及屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧向弯曲必须保证不超过允许偏差，这是保证屋架设计受力状态及结构安全的关键。

3）屋架支座的标高、轴线位移、屋架跨中挠度经测量做出记录。

6、除锈、油漆

1）连接处焊缝无焊渣和油污。除锈合格后方可进行油漆。2）涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范规定。

篇2：轻钢屋架施工工艺

范围

本工艺标准适用于一般型钢钢屋架制作工程。

施工准备

2.1  材料及主要机具：

2.1.1  钢材：按设计图纸使用Q235钢或16锰钢，钢材应有质量证明书，并应符合设计要求及现行国家标准的规定。

2.1.2  连接材料：焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓不得使用。

2.1.3  涂料：防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。

2.1.4  主要机具：剪切机、型钢矫正机、钢板轧平机、钻床、电钻、扩孔钻；电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台；喷砂、喷漆设备等。

工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。

2.2  作业条件：

2.2.1  制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图，图纸修改时应与设计单位办理洽商手续。

2.2.2  按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件（工艺规程）。

2.2.3  制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。

操作工艺

3.1  工艺流程：

加工准备及下料

→

零件加工

→

小装配(小拼)

→

总装配(总拼)

→

屋架焊接

→

支撑连接板，檩条、支座角钢装配、焊接

→

成品检验

→

除锈、油漆、编号

3.2  加工准备及下料：

3.2.1  放样：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。

3.2.2  根据放样作样板（样杆）。

3.2.3  钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

3.2.4  屋架上、不弦下料时不号孔，其余零件都应号孔；热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。

3.3  零件加工：

3.3.1  切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛制。

3.3.2  焊接：上、下弦型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。

3.3.3  钻孔：屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。

3.4  小装配（小拼）：屋架端部T形基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上。部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。

3.5  总装配（总拼）：

3.5.1  将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

3.5.2  按照实样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。

3.5.3  把上、下弦垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢。半片屋架杆件全部摆好后，按照施工图核对无误，即可定位点焊。

3.5.4  点焊好的半片屋架翻转180°，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。

3.5.5  在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。

3.5.6  将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。

3.5.7  将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180°，即可将另一面上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整榀屋架总装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。

3.6  屋架焊接：

3.6.1  焊工必须有岗位合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。

3.6.2  焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。

3.6.3  焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板。屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。

3.7  支撑连接板、檩条支座角钢的装配，焊接：用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样杆同样划出角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位置上并定位点焊。全部装配完毕，即开始焊接檩条支座角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。

3.8  成品检验：

3.8.1  焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超声波探伤。

3.8.2  用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。

3.8.3  按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀屋架做好记录。

3.9  除锈、油漆、编号：

3.9.1  成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。

3.9.2  涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。

3.9.3  在构件指定的位置上标注构件编号。

质量标准

4.1  保证项目：

4.1.1  钢屋架制作进行评定前，先进行焊接及螺栓连接质量评定，符合标准规定后方可进行。

4.1.2  钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求及有关标准的规定。

4.1.3  钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层和大于lmm的缺楞。

4.2  基本项目：

4.2.1  构件外观表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm。焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。

4.2.2  螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%，孔圆度偏差不大于1%。

4.3  允许偏差项目，见表5-12。

表 5-12

项次

项        目

允许偏差(mm)

检验方法

屋架最外端两个孔或两端

L≤24m

+3-7

支承面最外侧距离

L>24m

+5-10

用钢尺检查

屋架跨中高度

±10

设计未要求起拱

+10-5

设计要求起拱

±L/5000

用拉线、钢尺检查

相邻节间弦杆的弯曲

L/1000

固定檩条的连接件间距

±5

支承面到第一个安装孔距

±1

节点杆件轴线交点错位

划线后，用钢尺检查

注：L为屋架长度；l为弦杆在相邻节点间距离。

成品保护

5.1  堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。屋架吊点、支点应合理；宜立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。

5.2  钢结构构件应涂防锈底漆，编号不得损坏。

应注意的质量问题

6.1  构件运输、堆放变形：运输、堆放时，垫点不合理，上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。

6.2  构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，应予矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形，这时应事先进行临时加固。

6.3  起拱不符合要求：钢屋架拼装时，应严格检查拼装点角度，采取措施消除焊接收缩量的影响，并加以控制，避免产生累计误差。

6.4  焊接变形：应采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。

6.5  跨度不准：制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。

质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1  钢材、连接材料、和涂装材料的质量证明、试验报告。

7.2  钢构件出厂合格证。

7.3  主要构件验收记录。

7.4  设计变更及技术处理洽商记录。

7.5  焊缝超声波探伤报告、摩擦面抗滑移系数试验报告、涂层检测记录。

篇3：轻钢龙骨吊顶施工工艺

轻钢龙骨吊顶, 也就是我们经常看到的天花板, 特别是造型天花板, 大都是用轻钢龙骨做框架, 再覆上石膏板做成的。轻钢龙骨吊顶按其承重分为上人轻钢龙骨吊顶与不上人轻钢龙骨吊顶。轻钢龙骨按其龙骨截面可以分为U型骨架和T型骨架。按规格可以分为:D60系列、D50系列、D38系列、D25系列。

二、施工准备

1、在施工前要先熟悉轻钢龙骨吊顶工程施工现场以及施工图与装修设计说明。

2、做好各项施工记录、搜集好各类相关文件, 如进场验收记录和复验报告、技术交底记录, 以及材料的产品合格证书和性能检测报告等。

3、根据设计要求选择龙骨、配件、罩面板, 材料品种、规格、质量都应符合设计要求。

4、对板材中的有害物质进行复检, 检测结果应符合国家环保标准。5、对吊顶工程中的预埋件, 如钢筋吊杆、型钢吊杆等进行防锈处理。

三、施工工艺

弹线→吊杆安装→安装主龙骨→安装次龙骨→安装横撑龙骨→安装石膏板→细部处理→成品保护

1、弹线

弹线包括:标高线、顶棚造型位置线、吊挂点布置线、大中型灯位线。

(1) 确定安装标高线:根据室内四周墙上+1000mm水平线, 用尺子量至最低顶棚设计标高划线, 弹线。操作时需注意, 一个房间的基准高度点只用一个, 各面墙的高度线测点共用。沿墙四周弹一道墨线, 这条线便是吊顶四周的水平线, 其偏差不能大于2mm。

(2) 确定造型位置线:在四周的墙面上确定最低顶棚水平线后, 以此在墙面上弹出其它高度顶棚的水平线, 并找出各局部的造型框架线。对于不规则的空间吊顶造型线, 宜采用找点法, 也就是根据施工图纸测出造型边缘距墙面的距离, 从墙面和顶棚基层进行引测, 找出吊顶造型边框的有关基本点或特征点, 然后将各点连线, 从而形成吊顶造型框架线。

(3) 确定吊点位置:双层轻钢U、T型龙骨骨架吊点间距应小于等于1200mm, 单层骨架吊顶的吊点间距为800-1500mm。 (视罩面板材料密度、厚度、强度、刚度等性能而定) 对于平顶天花, 可在顶棚上均匀排布;对于有叠层造型的吊顶, 应注意在分层交界处的吊点布置, 较大的灯具及检修口位置也应该安排吊点来吊挂。

2、装吊杆

当楼板为预制板时, 悬吊吊杆的钢筋吊钩已经预埋在板缝中, 只要把吊杆上端穿过吊钩孔折弯扭牢即可。楼板当为现浇板时, 应该先在楼板底放出预埋件的位置线, 再用射钉将预埋件钉固在楼板底部, 最后将吊杆上端穿过预埋件上的吊环孔折弯扭牢即可。

3、安装主龙骨

(1) 主龙骨应该吊挂在吊杆上, 主龙骨间距为900-1000mm。主龙骨分为不上人uc38小龙骨和上人的uc60大龙骨两种。主龙骨宜平行房间长相安装, 同时应根据龙骨材质适当起拱。主龙骨的悬臂段不应大于300mm, 否则应增加吊杆。主龙骨挂好后应基本调平。

(2) 跨度大于15m以上的吊顶, 需在主龙骨上每隔15m加一道大龙骨, 并垂直主龙骨焊接牢固。

(3) 如果有大的造型顶棚, 造型部分应用角钢或扁钢焊接成框架, 并且要与楼板连接牢固。

(4) 当吊顶设检修走道时, 应另设附加吊挂系统, 用10mm的吊杆与长度为1200mm的L50*8角钢横担连接在一起, 横担间距为1800-2000mm, 在横担上铺设走道时, 可以用6号槽钢两根间距为600mm, 其之间用10mm的钢筋焊接, 钢筋间距为100mm, 将槽钢与横担角钢焊接牢固。

4、安装次龙骨

次龙骨应紧贴主龙骨安装, 次龙骨间距为300-600mm。当用T形镀锌铁片连接件把次龙骨固定在主龙骨上时, 次龙骨的两端应该搭在L形边龙骨的水平翼缘上。在墙上应预先标出次龙骨中心线的位置, 以便安装罩面板时找到次龙骨的位置。用自攻钉安装板材时, 板材的接缝处必须安装在宽度大于等于40mm的次龙骨上, 次龙骨不得搭接。

5、安装横撑龙骨

横撑龙骨用中、小龙骨截取, 它的方向与中、小龙骨垂直, 装在罩面板的拼接处, 底面与中、小龙骨齐平, 如果装在罩面板内部或者作为边龙骨, 则宜用小龙骨截取。横撑龙骨与中、小龙骨的连接, 采用龙骨支托或者将横撑龙骨的端部凸头插入覆面次龙骨上的插孔进行连。

6、罩面板安装

吊挂顶棚罩面板常用的板材有石膏板、埃特板、防潮板等。选用板材需考虑牢固可靠, 装饰效果好, 施工和维修方便, 也要考虑质量轻、防火、吸音、隔热、保温等要求。下面以石膏板为例介绍罩面板的安装。

(1) 室内石膏板吊顶控制要点

a.轻钢龙骨顶棚骨架施工, 先高后低。

b.主龙骨和次龙骨要求达到平直, 为了消除顶棚由于自重下沉产生挠度和目视的视差。可在每个房间的中间部位, 用吊杆螺栓进行上下调节, 预先给予一定的起拱量, 短向起拱为1/200, 待不平度全部调好后, 再逐个拧紧吊杆螺帽。如顶棚需要开孔, 先在开孔部位划出开孔的位置, 将龙骨加固好, 再用钢锯切断龙骨和石膏板, 保持稳固牢靠。

c.施工顶棚轻钢龙骨时, 不能一开始将所有卡夹都夹紧, 以免校正主龙骨时, 左右一敲, 夹子松动, 且不易再紧, 影响牢固。正确的方法是:安装时先将次龙骨临时固定在主龙骨上, 每根次龙骨用两只卡夹固定, 校正主龙骨平正后再将所有的卡夹一次全部夹紧, 顶棚骨架就不会松动, 减少变形。遇到大面积房间采用轻钢龙骨吊顶时, 需每隔12m在大龙骨上部焊接横卧大龙骨一道, 以加强大龙骨侧向稳定及吊顶整体性。

d.在吊顶施工中应注意工程之间的配合, 避免返工拆装损坏龙骨及板材。吊顶上的风口、灯具、烟感探头、喷淋洒头等可在吊顶板就位后安装, 也可预留周围吊顶板, 待上述设备安装后再行安装。遇初次施工, 宜先做一标准样板间, 总结经验, 经过设计, 使用单位验收认可后, 再大面积施工。

e.表面平整无凸状四边与墙连接部位的标高、平整度达到要求。

f.吊顶板与灯周边接合的平整、严密

g.上下阳角对齐, 整体目测美观, 纵向阳角平直、方正, 纵向阴角方正、通顺, 小立面平整无高低弯曲现象。

(2) 石膏板安装

a.饰面板应在自由状态下固定, 防止出现弯陵、凸鼓的现象;还应在棚顶四周封闭的情况下安装固定, 防止板面受潮变形。

b.纸面石膏板的边长应该沿纵向次龙骨铺设。

c.自攻钉与纸面石膏板的边距, 用面纸包封的板边以10-15mm为宜, 切割的板边以15-20mm为宜。

d.固定次龙骨的间距, 一般不应大于600mm, 在南方潮湿地区, 间距应适当减小, 以300mm为宜。

e.自攻钉的间距以150-170mm为宜, 自攻钉应与面板垂直, 已经弯曲、变形的螺钉应该剔除。

f.在安装双层石膏板时, 面板与基层板的接缝应该错开。

g.石膏板的接缝, 要根据设计要求进行板缝处理。

h.纸面石膏板与龙骨固定时, 应该从一块板的中间向板的四边进行固定, 不可以多点同时作业。

(2) 吊顶面板裂缝防治

a.空气湿度对板材的胀缩影响比较大, 若环境湿度过大, 石膏板会吸水膨胀, 湿度下降时又会释水收缩, 因此应在规范要求的湿度下进行施工, 一般湿度不宜超过70%。

b.施工时, 必须根据施工组织设计按照规范和程序文明施工, 严格工序检查和中间验收。

c.吊顶裂缝修复办法是把裂缝处的饰面及嵌缝材料取下, 调整和修理吊顶结构后, 再重新铺设饰面和嵌缝。

7、细部处理

(1) 吊顶边部节点构造:轻钢龙骨纸面石膏板吊顶同墙、柱立面结合部位, 处理方法一般可归纳为三类:平接式、留槽式和间隙式。

(2) 吊顶与隔墙的连接:当轻钢龙骨纸面石膏板吊顶与轻质隔墙相连接时, 隔墙的横龙骨与吊顶的承载龙骨用M6螺栓紧固;吊顶的覆面龙骨依靠龙骨挂件与承载龙骨连接;覆面龙骨的纵横连接则要依靠龙骨支托。吊顶与隔墙面层纸面石膏板的相交的阴角处, 要固定金属护角。

(3) 烟感器与喷淋头安装:施工中要注意水管预留必须到位, 既不能伸出吊顶面, 也不能留短;烟感器及喷淋头旁800mm范围内不可设置任何遮挡物。

8、成品保护

(1) 龙骨、罩面板及其他吊顶材料在入场存放和使用过程中应严格管理, 以保证板材不受潮、不变形、不污染。

(2) 罩面板安装必须在棚内管道、保温等一切工序验收后进行。

(3) 在吊顶施工过程中, 应注意对已安装的门窗和已经施工完毕的楼、地面、墙面、窗台等进行的保护, 防止损伤和污染。

(4) 吊顶施工过程中要注意保护顶棚内各种管线。

四、应注意的质量问题

1、吊顶不平:原因在于大龙骨安装时吊杆调平不认真, 从而造成各吊杆点的标高不一致。施工时应该检查各吊点的紧挂程度, 并检查标高与平整度是否符合设计和施工规范的要求。

2、轻钢骨架局部节点构造不合理:在留洞、灯具口和通风口等处, 应按照相应节点构造设置龙骨及连接件, 使构造符合设计要求。

3、轻钢骨架吊固不牢固:顶棚的轻钢骨架应该吊在主体结构上, 并拧紧吊杆螺母以控制固定设计标高;顶棚内的管线、设备等不得吊固在轻钢骨架上。

4、罩面板分块间隙缝不直:施工时应注意板块规格, 拉线找正, 安装固定时要保证平正对直。

5、压缝条、压边条不严密平直:施工时应拉线, 对正后固定、压粘。

五、结束语

轻钢龙骨吊顶工程是一门综合性、实用性很强的系统工程, 是工程难点之一, 它涉及到材料、设计、施工等多方面的因素。为保证吊顶的质量, 一定要做到设计合理、原材料合格、施工符合规范, 才能达到很好的效果。

参考文献

[1]丹妮, 吊顶面面观[J], 绿色中国, 2011.

[2]陈坚, 陆国威, 新型轻钢龙骨多层结构体系分析[J], 工程建设, 2010.

[3]张和平, 预制轻钢龙骨吊顶的技术特点[J], 新型建筑材料, 2010.

[4]卫立昆, 轻钢龙骨吊顶施工方法[J], 施工技术, 2009.

[5]田宝新, 刘玉军, 轻钢龙骨吊顶的通病与防治[J], 山西建筑, 2013.

篇4：大跨度钢屋架制作及施工

关建词:钢屋架;制作;施工

中图分类号:TU757文献标识码:A文章编号:1006-8937(2009)22-0141-01

钢结构厂房在近些年得到迅速推广。文章结合多年工作经验,分析总结了大跨度钢屋架制作及施工技术。

1 钢屋架的制作及施工工艺

①图纸的自审。在施工前应对图纸进行详细的阅读,对于装配尺寸有无不吻合,若有及时上报修正。

②材料的检查与处理。钢材应进行复试,合格后方可使用。型钢材料由于在运输过程中,会产生弯曲变形,这将在钢屋架拼装过程中会产生不必要的应力,可采用大锤锤击消除应力调直型钢材料。

③下料。由于在气割过程中, 自动气割割缝宽度为3mm,手工气割割缝宽度为4mm。因此在下料要预留切割量。根据经验∠100×10的角钢和12mm厚度以下的钢板预留1mm的长度,板厚20mm。上下的钢板应预留2mm左右,而板厚25mm以上钢板在此基础上增加0.5mm～1mm即可。

④放样平台与拼装平台为同一平台,平台的表面要经过水平仪测平。钢屋架的放样采用1:1的比例按实际尺寸放样。用粉线包弹出直线做画基准线,长度要比屋架长度长2m左右。而后在基准线的1/2长处用盘尺与粉线做出基准垂线。由中心点向左右分别推出屋架全长,此时的全长是由屋架全长加上焊接收缩余量的长度。30m以上的大跨度屋架向两侧分别应加大7mm左右。虽然此时所得到的地样长度要比实际屋架长度长10～14mm。但经过焊接收缩,即得到理想的设计长度。同时,从下弦基准线上中心点延垂直基准线向上提高6mm,以满足屋架起拱的设计要求。根据已得到屋架的几何线,画出所有几何汇交点的位置分别连线,形成完整的屋架几何受力线。以此画出屋架的上弦、下弦、腹杆的轮廓,轮廓之间留有相应的焊缝位置宽度,一般约20mm即可。接下来要根据图纸要求画出所有节点板的基本形状与尺寸,节点板的形状最好以矩形和梯形为主,以方便下料。

⑤点焊胎具。用∠50×5左右的角钢头利用其直角的特性,在屋架所有杆件轮廓上均匀分布点焊牢固。轮廓线要点准确,因为这是屋架几何尺寸的关键依据。

⑥将所有节点板、上下弦及腹杆分别就位,用楔子将它们固定,使其不能移位。对起拱的下弦料应进行适当弯曲。将节点板与上下弦杆件紧贴,而后点焊牢固。再将所有的腹杆用相同的方法焊牢。需要注意的是角钢杆件的轮廓边线必须与地样完全重合,从而保证几何受力线汇交一点。最后将屋架加固点焊一遍。打掉楔子,起胎、翻转,做为原始的仿形样板。

⑦把仿形样板屋架垫平,以防止弯曲变形。在样板屋架的所有节点板上,放置相同的节点板,边缘对齐点焊。只能点焊上下弦的外侧,以方便起胎,而后将上下弦、腹杆依次放在节点板上,点焊牢固。此时的关键是将角钢平面相互对齐,长短对应。

⑧总装。打开节点板上的临时焊点,将屋架翻转,吊至相邻平台,垫平后在腹杆上点焊上加筋板。将突出的临时焊点清理干净,不能有超过1 mm的不平度。把上下弦杆件放在相应位置上摆正对齐,利用自制大扳子、夹具和大锤等将其夹紧、打齐,点焊牢固。所有杆件与节点板点焊完毕后,将底座板及加强肋板点焊上。至此屋架完整的拼装完毕。

⑨焊接。要保证焊缝角高和余高。对个别采用立焊不理想的部位可用吊车将屋架立起或翻转使立角焊变为平角焊。对于焊缝尺寸较大的,为防止焊接变形可以采用多遍焊的方法,即先将A面焊一遍底,而后翻转将B面焊接完毕,最后再翻转将A面焊接完成。在焊接完毕冷却后我们将得到一个长度准确,有着严格起拱,几何汇交点精确的屋架。

2钢屋架制作及施工过程中需要注意的问题

①钢屋架的长度。钢屋架其长度都是由厂房的跨度即柱子间距决定的。因此,钢屋架的长度偏差过大都会导致屋架无法安装定位。即使免强安装后也不能很好的将屋面的荷载所产生的力矩传递分解掉,产生不应有的应力影响使用。②钢屋架的起拱。起拱的钢屋架安装受荷载后,水平弦杆将不低于水平线。起拱数值,一般要求跨度为24m或24m以上的梯形和平行弦桁架,当下弦无曲折时,宜起拱,拱度约为跨度的1/500。③钢屋架的汇交点。钢屋架的弦杆与竖向腹杆及斜向腹杆的几何线应汇交于一点。钢屋架在自身的结构形式上充分的利用了三角形的稳固性这一特点,钢屋架的上下弦杆及腹杆分别受拉力矩和压力矩的作用,相互之间通过汇交点,把力矩进行了很好的分解与传递。在实际制作施工过程中,保证屋架杆件几何线汇交一点是关键问题之一。

参考文献:

篇5：轻钢屋架施工工艺

大唐信阳华豫电厂2期2×660 MW超超临界机组, 主厂房屋架结构采用倒三角形空心管桁架, ⑴～⒃轴线共17榀, 跨度28.5 m, 分为HJ-1、HJ-2、HJ-3等3种规格。其中HJ-1、HJ-3断面为直角三角形, 用于边跨, 共4榀;HJ-2断面为等腰三角形, 用于中间跨, 共13榀, 桁架上弦坡度7 %。屋架上弦杆为Q 345BΦ 245 mm×14 000 mm圆钢管, 下弦杆为Q 345BΦ 325 mm×14 000 mm圆钢管, 上弦腹杆为Q 235BΦ 89 mm×6 000 mm圆钢管, 斜腹杆为Q 235BΦ 140 mm×6 000 mm圆钢管。

1 工艺流程

在充分考虑该工程的施工细节及难度, 诸如钢屋架管结构焊接收缩余量及焊接变形的控制后, 特制定钢构件的加工程序为:图纸审查→材料检验→放样→号料→切割→制孔→制作胎具→组装→焊接→校正→除锈→涂装。

2 屋架制作准备

2.1 胎具制作

屋架制作质量的好坏, 胎具的制作至关重要。胎具必须具有足够的刚度, 并按1/1 200坡度起拱。在组装前, 要对胎具进行水平及垂直度检测, 以确保其精确度。

2.2 材料准备

(1) 钢屋架上下弦杆及腹杆采用Q 345B钢管制作, 其余均为Q 235B钢材制作, 其材质证明中的各项技术指标及钢材的偏差值应符合国家标准的规定。

(2) 焊条必须具有出厂合格证及质量证明书。

3 加工制作

3.1 放样

采用CAD制图将屋架大样及节点尺寸按照1∶1进行绘制, 对不同规格、角度的杆件放出展开图, 编制车间加工检验样板图。以1∶1的比例制作胎模, 全部杆件尺寸与马口按加工图各制作1根, 与胎模实际尺寸核对无误后进行编号, 制作样板和样杆作为下料、弯制、刨、制孔等加工的依据, 然后进行批量下料。工件要考虑加工余量, 焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量, 每个焊口预留1 mm收缩量。

3.2 号料

(1) 划线和号料前, 先根据料单检查清点样板与样杆, 按号料要求整理好样板, 划线要用基准尺。

(2) 需要拼接的同一构件必须同时号料, 以利于拼接。成对的构件划线时必须将材料摆放成对后进行划线。

(3) 在材料上划出切割、刨、弯曲、钻孔等加工位置, 打冲孔及标出零件编号。号料时应尽可能做到合理用材。

3.3 切割

(1) 对厚度<12 mm的劲板、连接板采用剪板机剪切;厚度>12 mm的板采用半自动切割机;钢管则采用砂轮切割机进行切割, 切割后制出马口。对单根杆件进行外形尺寸的检查, 经胎模比对确认无误后再进行大批量的切割。

(2) 切割前, 将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净;切割后, 断口上不得有裂纹或>1.0 mm的缺棱, 并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

(3) 切割截面与钢材表面的不垂直度不得大于钢材厚度的10 %, 且≯2.0 mm。

(4) 机械剪切的零件, 其剪切线与号料线的允许偏差须≯2.0 mm;断口处的截面上不得有裂纹或>1.0 mm的缺棱, 并应清除毛刺。机械剪切的型钢, 其端部剪切斜度须≯2 mm。

3.4 钻孔

制作钻模板的钢板采用10 mm厚的Q 345钢板, 模板上的孔采用较高精度的设备加工。由于模板反复使用, 模板上的孔会被扩大, 致使精度降低, 所以, 使用数次后应对模板进行检查, 如果超出要求应停止使用。

3.5 校正

(1) 原材料变形采用手工或机械 (液压千斤顶) 校正。

(2) 成品的焊接变形可采用火焰法校正。方法是:加热变形杆件的突出一侧, 加热位置选在最高处, 采用点状或线状加热法, 加热深度不超过板厚, 加热冷却后观测变形矫正的效果, 若尚未达到要求, 则可按此法进行2次矫正, 直至达到规定要求。

3.6 钢管桁架组装工艺

(1) 桁架放样时应在跨中按1/1 200起拱, 起拱时将上下弦同时起拱, 其腹杆的方向不变 (垂直于水平线) , 斜腹杆的方向以放样为准。屋架放样时需考虑焊接收缩余量, 并应按节间分布。跨度方向焊接收缩余量参考值:L=24～36 m时约为10 mm。

(2) 先在放有足尺大样的模具上制作好屋架的模架, 模架由搁置屋架弦杆及腹杆定位的限位装置组成。屋架组装时, 先将弦杆圆管与节点板及垫板组焊好, 并经矫正及制孔后, 将其搁置在平台的模架上定位固定, 然后将腹杆进行装配焊接, 制成整榀屋架。

(3) 钢屋架的杆件轴线与设计准线应重合, 允许偏差为2 mm, 杆件轴线交点的允许偏差为3 mm。弦杆杆件需接长时, 其接头可进行等强拼接, 拼接位置宜设置在受力较小的部位, 上下弦的拼接位置宜相互错开。

(4) 屋架支座节点焊缝较多, 宜先行拼焊好并经矫正整平, 再插入屋架组装。由于屋架的跨度较大, 为保证精度, 制作时应整榀点焊, 根据加工和运输条件及原材料长度, 分成2～3段预留拼装接头, 待整榀桁架焊完后, 打开预留拼装接头节点, 运至施工现场后再在原接点处拼接。

3.7 焊接

3.7.1 操作工艺

(1) 焊条使用前, 必须按照质量证明书的规定进行烘焙, 烘焙后放在保温箱内随用随取。材料员要做好焊条烘干记录。

(2) 首次采用的钢种和焊接材料必须进行焊接工艺性能和物理性能试验, 符合要求后方可使用。

(3) 多层焊接应连续施焊, 每层焊道焊完后应及时清理, 如发现有焊接质量缺陷, 必须清除后再焊。

(4) 要求焊成凹面的贴角焊缝, 可采用船形焊接使焊缝金属与母材之间平缓过渡。

(5) 严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊1次, 不得留下弧坑。

(6) 钢管间的连接焊缝为相贯线焊缝, 沿支管端部周边相贯的接头分为3个区, 即趾部 (A区) 、侧部 (B区) 和跟部 (C区) , 如图1所示。圆管相贯接头焊缝细节见图2。除各设计图中特别注明的之外, A区接头采用完全融透坡口焊缝, B区接头采用带坡口的部分熔透角焊缝, C区接头采用角焊缝。各区相接处焊缝应圆滑过渡, B、C区角焊缝焊脚尺寸均应大于1.5倍的支管壁厚。

3.7.2 焊接工艺参数

焊接工艺参数见表1。

3.7.3 注意事项

(1) 屋架焊接前应找平垫实, 焊接时宜从屋架跨中间向两端对称施焊。焊前检查坡口面应光滑, 无明显割痕缺口;坡口采用机械、火焰或碳刨加工, 其中火焰加工的坡口应符合下述要求:割纹深度应<0.2 mm;局部缺口深度应<1.0 mm;当割纹深度在1.0～2.0 mm时, 用砂轮打磨成平滑过渡的1∶10的斜坡;当割纹深度>2.0 mm时, 应按焊接工艺要求进行补焊和打磨。

(2) 焊前必须去除施焊部位及其附近30～50 mm范围内的杂质, 如氧化皮、渣皮、水分、油污、铁锈及毛刺等。

(3) 为了避免焊后产生扭曲变形, 焊接时严格按照从中间向两侧、同步、同规范的原则施焊, 焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素, 采取对称焊接、焊接收缩量大的部位先焊、平衡加热等措施, 以减少焊接变形和收缩量。

(4) 圆管对接焊缝组对时, 里侧应衬好垫管。焊接时需用直径3 mm的焊条打底, 再用直径4 mm的焊条盖面。

(5) 桁架节点中不得采用间断焊缝, 焊接全部完成后, 应认真矫正桁架的弯曲变形和支座板的焊接变形。

(6) 对管结构有隐蔽焊接的部位, 应在隐蔽部位焊缝质量检验合格后方可组装。组装前还应对隐蔽部位进行涂装 (完全密封的内表面可不涂装) 。

3.8 焊接检查

(1) 焊缝的外观检查。

所有的焊缝应在焊接完成24 h后, 进行100 %的外观检查, 焊缝的外观检查应符合2级焊缝的要求。

(2) 超声波检查。

所有的全熔焊缝在完成外观检查之后, 20 %的全熔焊缝进行超声波无损检测, 按GB 11345—89《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》进行, 焊缝质量不低于B级的2级。

3.9 返修工艺

对于超声波检查有缺陷的焊缝, 应从缺陷两端各加50 mm作为清除部分, 并采用与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊, 采用同样的标准和方法进行复检。

4 屋架及构件的涂装

4.1 涂刷油漆

(1) 桁架制作、焊接完毕, 经检验合格后采用喷砂除锈, 除锈等级为Sa2.5级。喷砂除锈完成后至底漆喷涂的时间间隔须≯3 h。

(2) 除锈完成后立即喷氯磺化聚乙烯防腐涂料。涂料为二底 (每道厚度≮30 μm) 、一中 (厚度≮40 μm) 、两面 (每道厚度≮30 μm) , 干漆膜厚度≮160 μm。

4.2 防火涂料

(1) 该工程在油箱上部屋面钢结构表面喷涂超薄型钢结构膨胀防火涂料, 施工前应充分清理基材, 并涂刷防锈漆2遍, 待防锈漆实干后, 再涂防火涂料, 耐火极限≮0.5 h。

(2) 防火涂料与底漆及面漆应是相容的, 并有相容性报告。

篇6：钢屋架施工及吊装

沈阳市有轨电车沈抚新城停车场联合车库中停车列检库为2×27+2×21m单层排架结构, 排架柱高7.5m, 梯形钢屋架, 东西轴线长82.8m, 南北轴线长96m, 钢屋架跨度分21m、27m两种, 共30榀屋架组装, 建筑物耐火等级二级、抗震等级三级, 抗震烈度7度, 耐火极限1.5小时, 所有钢结构构件均采用薄涂型防火涂料刷面, 颜色为白色。主构件均采用Q235-B钢, 系杆、支撑等构件均采用Q235-B。

2 施工工序及施工方法

2.1 钢屋架的制作

2.1.1 材料控制

(1) 钢屋架支座连接用锚栓为M24, 所采用的连接螺栓为大六角高强度螺栓。安装定位螺栓采用M16, 材质级别为Q235-B级钢。 (2) 向正规生产厂家订购钢材、焊材, 并且确保所购材料须具备物理性能、化学成份等原始材质证明及出厂合格证。 (3) 按照规定对进场的钢材进行检查, 合格后才能投入使用。 (4) 按照规范标准, 钢材进场前, 由试验部门对其锈、麻坑等表面状态进行严格把关, 对于不符合规定要求的材料不得投入使用。 (5) 按照规范, 在使用焊材前, 需要对其进行烘焙处理。

2.1.2 工艺过程

2.1.2. 1 加工准备及下料

(1) 屋架的加工使用混凝土平台, 在经过夯实的土层上浇注混凝土, 并经严格找平及抹面, 混凝土平台表面不得有焊瘤和污物。 (2) 放样。所有钢构件在制作前均1:1放施工大样, 复核无误后方可下料。按照施工图放样, 逐个核对图纸之间的尺寸和方向等, 放样时要。 (3) 钢材矫正预留焊接收缩量和加工余量。特别注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应, 下料前, 需要对钢材进行相应的矫正处理, 在对钢材进行矫正时, 为了确保保证下料的质量, 需要将矫正偏差值控制在规范规定的允许偏差值以内。 (4) 除锈、刷底漆。钢屋架下料前应先除锈, 刷底漆两遍。

2.1.2. 2 零件加工

(1) 切割:利用氧气对零件进行切割处理前, 需要对钢材切割区域进行处理, 确保表现的整洁性。清除切割后断口边缘熔瘤、飞溅物等。 (2) 焊接:在接长上、下弦型钢时, 先对接头进行焊接, 同时对其进行矫直处理。在对焊缝进行对接处理时, 通常情况下需要在焊缝两端焊上引弧板, 在材质、波口方面需要与焊件保持一致。 (3) 钻孔:用台钻对屋架连接钢板的螺栓孔进行处理, 在一定程度上确保螺栓孔位置、尺寸的准确性。

2.1.2. 3 小装配

屋架端部基座的组成部件需要预先进行拼焊, 经过矫正处理后, 将其拼装到屋架上。在焊接部件时, 采用成对背靠背, 用夹具夹紧再进行焊接, 防止发生变形。

2.1.2. 4 总装配

在对零部件进行总装时, 需要按照下列步骤进行: (1) 将实样放在装配台上, 根据施工图, 结合工艺要求进行起拱, 同时预留焊接收缩量。 (2) 按照实样, 在装配台上搭焊上弦、下弦、系杆等定位圆钢。 (3) 在实样上放置上、下弦垫板及节点连接板, 对号入座, 然后在连接板上放置上、下弦, 使其紧靠定位圆钢。 (4) 点焊好的半片屋架翻转180°, 以这半片屋架作模胎复制装配屋架。 (5) 在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。 (6) 将上、下弦及系杆放在连接板及垫板上, 用夹具夹紧, 进行定位点焊。 (7) 将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180°, 进行定位点焊。

2.2 钢屋架焊接

2.2.1 作业条件

熟悉图纸, 按照《建筑钢结构焊接技术规程》的要求进行焊接工艺。施焊前应检查焊工合格证有效期限, 应证明焊工所能承担的焊接工作。

2.2.2 作业准备

选择合适的焊接工艺, 焊条采用现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117-1995规定的E4303型焊条, 焊接电流, 焊接速度, 焊接电弧长度等通过焊接工艺试验验证。

2.2.3 电弧焊接

在进行焊接前, 需要对组装质量、焊缝区的处理情况等进行复查。其焊接顺序为:先焊上、下弦连接板外侧焊缝, 后焊上、下弦连接板内侧焊缝, 再焊连接板与腹杆焊缝;最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板。焊完后, 需要对熔渣及飞溅物进行清除。

2.2.4 焊缝检查

屋架下弦杆材料接头采用有衬管与母材等强的对接焊缝并焊透, 其焊缝质量等级为二级。其它焊缝的外观质量不低于三级。焊接全部完成, 焊缝冷却24h之后, 全部做外观检查。

2.2.5 支撑连接板、系杆支座圆钢的装配, 焊接。

2.2.6 成品检验

(1) 焊接全部完成, 焊缝冷却24h之后, 全部做外观检查并做出记录。 (2) 用螺栓连接时, 须将构件摩擦面进行喷砂处理。 (3) 按照施工图要求和施工规范规定, 对成品外形几何尺寸进行检查验收, 逐榀屋架做好记录。

2.2.7 除锈、油漆、编号

(1) 成品经质量检验合格后进行除锈, 除锈合格后进行油漆。 (2) 涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。 (3) 在构件指定的位置上标注构件编号。

2.3 钢屋架吊装

2.3.1 吊车选用

钢屋架安装高度为10m (考虑自然地面标高因素) , 屋架高3m, 吊车回转半径为S=7m, 杆长22m, 吊车起重量为2.6t, 选用25t汽车起重机, 根据吊装参数表, 其性能满足吊装要求。

2.3.2 钢屋架吊装受力计算

钢丝绳选用:索具重量为0.5t, 单榀屋架自重2.1吨, 吊装重量共计2.6t。钢丝绳受力简图如图1。

吊装时选用4根钢丝绳, 根据平行四边形法则和矢量作图法求得钢丝绳的受力分别为9.42k N和7.32k N。计算简图见图2。

计算钢丝绳破断拉力取大值9.42k N。

则钢丝绳破断拉力:

K———钢丝绳的安全系数, 取7.0;

α———换算系数, 取0.82

查表得 (建筑施工手册表14-3) :

选用Φ13-6×37+1钢丝绳。

允许钢丝绳破断拉力总和取Fg=87.8k N>80.41k N, 满足要求。

2.3.3 钢屋架吊装

(1) 钢屋架在吊装前应先进行试吊。即将钢屋架吊装单元先吊离地面50cm, 然后仔细检查吊索具、溜绳、加固系杆等, 在确认满足要求后方能进行正式吊装。 (2) 吊装采用单榀吊装, 吊点采用四点绑扎。 (3) 安装第一榀屋架时, 在松开吊钩前初步校正;对准屋架支座中心线或定位轴线就位, 调整屋架垂直度, 并检查屋架测向弯曲, 将屋架临时固定。 (4) 将屋架吊装至设计标高安放位置上部 (略高于安放位置支撑面) , 然后进行对线工作。 (5) 第二榀屋架同样方法吊装就位好后, 不要松钩, 方木临时与第一榀屋架固定, 跟着安装支撑系统, 最后当钢屋架安装到位经检查确认合格后应立即进行紧固和焊接。 (6) 剩余屋架安装同第二榀屋的安装方法。 (7) 轴线和垂直度的测量校正, 校正采用千斤顶和倒链进行, 校正后立即进行固定。

3 结束语

随着经济的不断发展, 钢结构实现了快速的发展, 市场广阔。但是, 随着钢结构应用范围的不断扩大, 进而在一定程度上增加了钢结构的技术难度, 同时对安装精度也提出了更高的要求, 在这种情况下, 其质量问题受到人们的普遍关注。我们应树立良好的质量意识, 及时掌握新技术、新工艺、新方法, 同时从大处着眼, 小处着手, 加强实施管理。一方面做好质量预控工作, 另一方面重视过程控制和成果校核。进一步对质量进行控制, 避免发生安装质量事故。

参考文献

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[2]《建筑钢结构焊接技术规程》 (JGJ81-2002) .

[3]《建筑机械使用安全技术规程》 (JGJ 33-2001) .

[4]《建筑施工安全检查标准》 (JGJ59-99) .

[5]《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》 (GB50212-2002) .

[6]《钢结构施工手册》 (第四版, 建工出版社) .