影响制粒工艺效果的因素和质量评定

影响制粒工艺效果的因素和质量评定（精选3篇）

篇1：影响制粒工艺效果的因素和质量评定

第五节 影响制粒工艺效果的因素和质量评定

一、影响制粒工艺效果的因素 影响颗粒饲料质量的因素有很多，但主要表现在原料、调质效果、操作、加工工艺等几个方面。

（一）原料

一般来讲，影响制粒的因素有原料来源、原料中的水分、淀粉、蛋白质、脂肪、粗纤维的含量、容重、物料的结构和粒度等。1．原料物理性质的影响

1)、粒度 粉料被粉碎得细，有利于水热处理的进行。相反，粒度粗的粉料，吸水能力低，调质效果差。据经验，压制直径为8.0mm的颗粒，粉料直径不大于2.0mm，压制直径为4.0mm的颗粒，粉料直径不大于1.5mm,压制直径为2.4mm的颗粒，粉料直径不大于1.0mm.一般情况下，用1.5～2.0mm孔经的粉碎机的筛片粉碎物料。

2)、容重 物料的容重对产量有直接的影响，一般颗粒料的容重在750kg/m3.左右，粉状物料的容重在500 kg/m3.左右。制成同样的颗粒，容重大的物料制粒时，产量高、功率消耗小。反之，则产量低，功率消耗大。

2．物料化学成分的影响

1）、淀粉质 不同形态的淀粉质对制粒有不同的影响。生淀粉微粒表面粗糙，对制粒的阻力大，生淀粉含量高时，制粒产量低、压模磨损严重。生淀粉微粒与其它组分结合能力差，最后产品松散。而熟淀粉即糊化淀粉经调质吸水后以凝胶状存在，凝胶有利于物料通过模孔，使制粒产量提高。同时凝胶干燥冷却后能粘结周围的其它组分，使颗粒产品具有较好的质量。质量过程中淀粉颗粒在受到蒸汽的蒸煮，及被压模、压辊挤压的过程中部分破损及糊化后，产生粘性，使制得的颗粒结构精密、质量提高。而糊化程度的高低除受温度、水分、作用时间影响外，还与淀粉种类有关，如大麦、小麦淀粉的粘着力就比玉米、高粱好。除了与各种淀粉的结构、性质有关外，还与粉料细度有关。所以在以玉米、高粱为主要原料时，制粒前应注意粉碎粒度。

一般鸡、鸭、猪饲料中含有高淀粉的谷物类原料50%～80%，制粒时采用较高温度和水分。采用绝对压力0.4Mpa左右的蒸汽调质，使料温不低于80℃，水分17%～18%，淀粉糊化度通常达到40%左右。

2）、蛋白质 蛋白质经加热且变形，增强了粘结力。对于含天然蛋白质料25%～45%的鱼虾等特种饲料，由于含蛋白质高，一般均可制得质量高的颗粒，而且因体积质量大，制粒产量也高。制粒时采用纯度高的蒸汽，有利于高蛋白原料的制料。

出，生产率大，但颗粒质地松散。反之，则长径比越大，生产率小，但颗粒坚韧，强度大。一般来说，模孔的长径比一般为6～12，水产饲料取大值。

3)、油脂 原料中所固有的油脂因在制粒过程中的温度和压力作用不致使油脂榨出，所以对制粒影响不是很大，而外加油脂对制粒的产量和质量都有明显的影响。物料中添加1%的油脂，会使颗粒变软，并且会明显地提高制粒产量，会降低压模、压辊磨损的效果。但制粒前原料含油量高，所得颗粒松散。制粒前油脂的添加量应限制在3%以内。物料中原来含的脂肪虽然会对产量、质量有影响，但比较起来，影响的幅度小很多。

4）、糖蜜 通常添加量小于10%，可作为粘结剂，对增强颗粒硬度有好处，其效果取决于物料对糖蜜的吸收能力。一般在调质器添加较好，当添加量20%～30%时，则制得的颗粒较软，应用螺旋挤压机压制。5)、纤维质 本身没有粘结力，但在一般的配比范围内与其它富有粘结力的组分配合使用，没有太大的影响。但如纤维质太多，阻力过大，则产量减少，压模磨损快。粗纤维含量高的物料，内部松散多孔，应控制入模水分。如做叶粉颗粒，水分 12%～13%，温度55～60℃为宜。如水分过高，温度也高，则颗粒出模后会迅速膨胀而易于开裂。

(6)热敏性原料 加某些维生素、调味料等遇热易受破坏的物料制粒时，应适当降低制粒温度，并需超量添加，以保证这些成分在成品中的有效含量。

3、粘结剂

某些饲料中含有的淀粉质、蛋白质或其它具有粘结作用的成分不多，难以制颗粒。因此需加粘结剂，使颗粒达到希望的结实程度。

粘结剂有很多种，在添加时要考虑其增加成本的多少及是否有营养价值等因素。饲料中常用的粘结剂有以下几种：

α-淀粉：又称预糊化淀粉，是将淀粉浆加热处理后迅速脱水而得，由于价格较贵，主要用于特种饲料。

海藻酸钠：又称藻朊酸钠，由海带经水浸泡、纯碱消化、过滤、中和、烘干等加工而得。在近海地区，用一定量的海带下脚料配入饲料，也可以得到较好的颗粒。

膨润土：它的大致化学组成为Al2O3·Fe2O3·3MgO·4SiO2·nH2O。膨润土钠具有较高的吸水性，加水后膨胀，可增加饲料的润滑作用，均可用作不加药饲料的粘结剂与防结块剂。用量应不超过最终饲料成品的2%。膨润土要求粉碎的很细，至少应有90%-95%的粉粒通过200目筛孔。木质素：是性能较好的粘结剂，添加后能提高颗粒硬度，降低电耗，添加量一般为1%-3%。

（二）、环模几何参数对制粒质量的影响

环模几何参数对颗粒饲料质量的影响主要表现在环模孔有效长度、孔径、模孔的粗糙度、模孔间距、模孔的形状等方面。

1、模孔的有效长度：模孔的有效长度是指物料挤压（成形）的模孔长度。见图8—30。模孔的有效长度L越长，物料在模孔内的挤压时间越长，制成后的颗粒就越坚硬，强度越好。反之，则颗粒松散，粉化率高，颗粒质量降低。

2、模孔的粗糙度：模孔的粗糙度越低（即光洁度越高），物料在模孔内易于挤压成形，生产率高，而且成形后的颗粒表面光滑，不易开裂，颗粒质量好。

3、模孔孔径：对一定厚度的环模来说，孔径越大，则模孔长度与孔径之比（长径比）越小，物料在模孔中易于挤出成形。

4、模孔的形状：模孔的形状主要有直形孔、阶梯孔、外锥形孔和内锥形孔四种。见图8-31。以直形孔为主，阶梯孔主要是减小了模孔的有效长度，缩短了物料在模孔中的阻力，内锥孔和外锥孔主要是用于纤维含量高的难以成形的物料。

（三）操作因素对制粒质量的影响

1.喂料量对制粒质量的影响：喂料量是可调的，调节依据是主电机电流值，一般每种功率的主电机电流都有标定的额定电流。喂料量增加，主电机电流就大，生产能力也高，喂料量要根据原料成分、调质效果和颗粒直径的大小进行调节，调到最佳制粒效果。

2.蒸汽对制粒质量的影响：蒸汽质量的好坏及蒸汽进汽量的控制对颗粒质量有较大的影响，饲料在压制前需进行调质，调质后使物料升温，饲料中淀粉糊化、蛋白质及糖分塑化，并增加饲料中的水分，水分又是很好的粘结剂，这些都有利于制粒、提高颗粒的质量。为此，只有通过蒸汽的质量和调节进汽量来实现。蒸汽必须有适合的压力、温度和水分。一般来说，蒸汽的压力应保证在0.2～0.4Mpa，并且必须是不带冷凝水的干饱和蒸汽，温度在130～150℃。蒸汽压力越大，则温度也越高，调质后物料的温度一般在65～85℃，温度增加，其湿度也相应提高，调质后用于制粒最佳水分为14%～18%左右，这样便于颗粒的成形和提高颗粒的质量。如果蒸汽量过多，会导致颗粒变形，料温过高，部分营养性成分破坏等问题，甚至会在挤压过程产生焦化现象，影响颗粒质量，甚至堵塞环模，不能制粒。因此，生产中应当正确控制蒸汽流量。制粒过程中，随着喂料器喂料流量的改变，蒸汽量也要相应改变。

3.环模转速对制粒质量的影响：环模转速的确定主要依据于机器的几何参数：如环模内径、模孔直径和深度、压辊数及其直径等，以及被压制物料的物理机械特性、模辊摩擦系数、物料容重等，当颗粒料的粒径小于6mm以下时，一般环模的线速度在4～8m/s为佳。

4.模辊间隙对制粒质量、产量的影响：模辊间隙过大，产量低，有时还会制不出粒，间隙过小，模、辊机械磨损严重，影响使用寿命。合适的模辊间隙是0.05～0.3mm，目测压模与压辊刚好接触。简单检测方法是：间隙调整后，人工转动环模，压辊所转解转，这表明间隙合适。

5.切刀及其调整对颗粒质量的影响：制粒机的切刀不锋利时，从环模孔中出来的柱状料是被撞断的，而不是切断的，因此颗粒两端面比较粗糙，颗粒成弧形状，导致成品含粉率增大，颗粒质量降低。刀片比较锋利时，颗粒两端面比较平整，含粉率低，颗粒质量好。调节切刀的位置可影响颗粒的长度，但切刀与环模的最小距离不小于3mm，以免切刀碰撞环模。

二、颗粒饲料的质量测定

颗粒饲料的质量除了有关的化学及营养指标外，还规定了特定的物理指标，颗粒饲料加工质量测定的主要指标是颗粒的粉化率，对水产饲料还要检测水中稳定性等。

（一）粉化率的测定

粉化率是评定颗粒饲料质量的主要指标之一，粉化率过高，颗粒在贮运过程中易破碎、分离，造成营养成分的损失；粉化率过低，则动物消化困难，同时还会增加加工过程中的能耗和成本，降低颗粒的产量。测定颗粒饲料的粉化率的方法目前还没有统一的标准。传统的是用粉化率测定仪来评定颗粒料的粉化率。国内普遍采用由武汉工业学院（原武汉粮食工业学院）研制开发的SFY-2型粉化仪来评定饲料的粉化率，见图5-29。该仪器由两个回转箱、电子计算器、电动机减速器、机架等组成。减速器为蜗轮式H2型，减速比为30﹕1。电子计算器工作原理是：安装在回转箱上的永久磁铁，每转1周，感应一次，形成计数脉冲输入，经累加、译码和驱动在荧光数码管上显示。当累计旋转500次时，输出一脉冲，使其常闭触点断开，控制电动机停止，即完成一次测试。

图5-29 SFY型颗粒饲料粉化率测定仪

1.回转箱体 2.减速器 3.电动机 4.联轴器 5.箱座 6.控制器 7.机座 粉化率的测定步骤：

1.每只箱内放入500g样品 2.50r/min的转速旋转10分钟

3.用比名义颗粒直径小的样品筛分样，以确定颗粒和粉末的质量。各种直径的颗粒推荐的筛网见表5-12。表5－12 颗粒粉化率试验用筛子

4.用下式计算颗粒饲料的粉化率： 旋转筛分后的粉料重量

粉化率=———————————×100% 旋转前的颗粒重量

标准中规定了颗粒粉化率≤10%，含粉率≤4%，超过指标1.5%，即为不合格。

正式试验应该是在颗粒冷却后进行，即当颗粒温度降到周围环境温度的±5℃（认为已冷却）时进行。若试验应该是在冷却后4～5小时进行，则测得的粉化率中应加注。例：冷却后延误4小时测得颗粒粉化率是94，则应表示为（94）4。

（二）耐水性

水产饲料的主要物理指标是颗粒耐水性（水中稳定性），其测定方法国内、外均没有统一的标准。根据某些地方标准规定：颗粒浸泡在静水中，经过一定时间后，散失率应小于某值。试验方法为：从原始样中取样3份，每份10g，先取1份（对照样）在烘箱内烘干（130℃，烘2h），称其质量（m0），将另外两份（试验样）作平行实验，分别放在直径10cm 的规定筛网上，悬置于水深超过网口的清水容器内，水温25℃，器内净水有静止与缓速流动两种测法，以缓流者略为准确。浸泡时间的长短需随颗粒状况而定，故只是测定其相对值，经过规定时间后，提取筛网，斜放沥干。再进烘箱烘干（130℃，烘2h），称其质量（m），计算如下：

m0-m

C=————×100% m0

式中

C —— 散失率（%）m0 ——对照样品质量（g）m ——两份试样平均质量（g）规定筛网如表5-11所示。表5-11 耐水性检测用筛网

篇2：影响制粒工艺效果的因素和质量评定

目前，颗粒饲料已越来越普及，被更多的广大养殖户认可，但是，一般饲料厂在一定程度上都存在着颗粒饲料质量不是十分理想的现象：含粉率偏高、硬度低、易破碎、表面粗糙等缺陷，降低了饲料质量，增大了生产成本，也影响了企业效益和形象。造成这些缺陷的因素很多，现就制粒工艺中影响饲料质量的主要因素分析探讨如下。蒸汽系统设计不合理

蒸汽系统合理与否，直接关系到蒸汽质量的好坏，蒸汽系统不合理，将降低蒸汽质量，而蒸汽质量对饲料制粒工艺中的调质影响极大。

1.1 供汽管道过长或疏水器效果不好

蒸汽是由锅炉在给定的压力下（一般为0.7兆帕）产生，并以饱和蒸汽状态提供。饱和蒸汽从锅炉房流向制粒机的过程中，会损失部分能量，并形成冷凝水，在设计合理的系统中，通过分汽缸和疏水器的作用，将冷凝水和悬浮物在理入制粒机调质器前收集起来流回锅炉或直接排放到外界。管道越长，损失的能量载多，形成的冷凝水也就越多，冷凝水越多就不能完全除尽，从而降低了蒸汽质量。另外疏水器配用不当，造成效果不好，也不能将冷凝水完全除尽，在蒸汽进入制粒机的调质器前冷凝水除去是非常重要的，因为冷凝水是一种不饱和的液汽混合物，如果这种湿蒸汽进入调质器，由于它没有足够的能量来加热饲料，并使淀粉糊化，而只能使饲料吸收过分的水分，从而导致制粒机堵塞停机，同时由于没有使淀粉糊化，不能使颗粒内部相互粘接，不利于颗粒成型，含粉率高、易破碎，严重影响了颗粒饲料的加工质量，另外也不利于动物的消化吸收。

1.2 减压阀配备不合理

一般人对减压阀的作用认识不足，在配备减压阀时和系统不配套，甚至有不配备减压阀的，直接影响了进入调质器的蒸汽质量，蒸汽通过减压阀可将高压“湿”蒸汽调节成低压“干”蒸汽，即成为过热蒸汽，当它进入调质器后蒸汽压力立即下降，水分冷凝在饲料中。所以配备合理的减压阀，使进入调质器前的蒸汽通过减压阀的减压作用变成高质量的饱和蒸汽，以满足调质要求，确保生产高质量的饲料。

1.3 无水汽分离器

很多厂家在系统中缺少水汽分离器，使得一部分冷凝水进入调质器，影响了调质效果，降低了饲料质量，同时也极易造成制粒机堵塞停机。水汽分离器的作用主要是使水汽分离，一般情况在进入调质器前的蒸汽管道上安装水汽分离器，这样就能使蒸汽管道上产生的水分进入调质器前尽量分离出去，从而提高调质效果。蒸汽压力

蒸汽压力对调质效果影响非常大，选用的蒸汽压力是否全理这一点很重。一般认为适用的蒸汽压力为0.25兆帕～0.35兆帕（进入调质器的压力），压力过低时，在特定的调质时间内无法达到调质要求，从而也影响了饲料质量；压力过高时由于蒸汽的热传导加温现象明显加强，很容易造成物料温度高，而水分过低，局部物料烧焦等缺陷的发生，而且随着蒸汽压力增高，进入制粒机的蒸汽流量相应减少，故严重影响了制粒质量。调质的温度和水分

调质就是对饲料进行水热处理，使其淀粉糊化、蛋白质变性，物料软化，提高制粒质量和效果，并改善饲料的适口性，提高其消化吸收率。调质的温度和水分存在着一种相辅相成的关系。在水分和温度作用下，谷物淀粉颗粒在50℃～60℃开始吸水膨胀，豆类淀粉颗粒在55℃～75℃开始吸水膨胀，直至破裂，使乳液变成粘性很大的糊状物，即淀粉糊化，淀粉的糊化温度一般控制在75℃以上，而调质温度和水分主要是靠加入蒸汽而得到。制粒工艺中，若蒸汽添加量小，达不到一定的温度，制粒产量低，压辊和环模磨损大、熟化度低、淀粉不能糊化、粉化率高、颗粒表面粗糙，降低了饲料质量，另外电耗大、成本高；若蒸汽添加量过大，则容易导致制粒机堵塞而停机，影响生产，同时温度过高极易造成局部物料过热，从而影响饲料质量。另外经常堵塞，在打通环模孔时易损伤模孔内壁，也影响饲料制粒的加工质量。调质时间

调质时间是指物料通过调质器所需的时间，调质时间一般以10秒～30秒为宜。物料调质效果除和上面所述的蒸汽质量、压力、温度和水分等因素有关外，调质时间同时也是一个非常重要的因素，调质时间的长短直接影响物料的熟化程度。在一定范围内，调质时间越长物料的熟化程度就越好，淀粉糊化度也就高，物料的互相粘结性也就越好，制粒效果好，饲料质量也越好。如果调质时间很短，熟化程度不一致，淀粉糊化度低，制粒效果就差，饲料质量也就差。

如何获得最佳的调质时间，可以通过以下途径：一是通过调节调质器的桨叶式较龙轴转速来调整调质时间；二是通过调整调质器绞龙叶与绞龙轴的夹角来适当延长或缩短物料在调质器中的时间；三是采用多道调质器，一般为三道调质器，可大大增加了调质时间，特别是水产饲料要求有较高的糊化度和水中稳定性，必须强化调质条件，应采用多道调质器。另外，对单道调质器，为了提高物料的熟化程度，可采用带夹套调质器，即向夹套内通入间接蒸汽加热，来保证较高的料温，以获得好的调质效果，提高颗粒质量。5 压辊与环模之间的间隙

压辊与环模之间的间隙对制粒是十分重要的，这不仅对含粉率和糊化度影响很大，而且对生产效率影响也非常大。一般情况压辊与环模之间间隙应保持在似接触非接触状态，约400微米～500微米左右，间隙过大易造成压制颗粒硬度低、不易压制成型、含粉率高、颗粒表面粗糙等缺陷的发生，严重的造成堵塞停机，降低了质量与产量；间隙过小易造成压辊与环模严重磨损或造成物料烧焦，甚至堵塞停机。

压辊使用到了一定程度（视磨损情况）应进行更换，更换新压辊时要成组地换，不得有的换有的不换，否则对生产、制粒质量、设备等都不利。环模磨损变薄时，物料在模孔内停留时间缩短，物料通过模孔时的摩擦阴力变小，降低了颗粒硬度，且熟化程度也会降低，从而降低饲料质量。其次，在停机时要将模孔内填满含油脂的混合物料，以保证模孔内壁光洁度。另外环模导向孔磨损变形后，也不利于制粒，降低了效率且极易造成堵塞。因此要及时修复，必要时更换新环模，确保饲料质量。饲料配方

配方对制粒的质量影响也很大，设计配方时不能单纯地从满足营养指标和降低成本两个方面考虑，而且也要从加工工艺方面考虑，兼顾原料成分特性对制粒的影响，选用的原料要易制粒成型，若忽视了这个因素，选用了一些制粒效果差的原料，易出现颗粒的硬度明显降低，表面粗糙，含粉率高等缺陷，故设计配方必须要考虑到原料成分特性对制粒的影响，方能既获得高质量的饲料，又能获得最佳综合经济效益和社会效益。

另外在添加油脂时，必须控制添加量，一般选1%～3%为宜，超过3%制粒效果将明显降低，添加油脂后，由于物料在环模孔中的摩擦阴力减少，不易压实，颗粒硬度低，易破碎，粉化率高。因此在添加油脂时配方设计中要考虑增加一定量的小麦粉等利于制粒的辅料，确保颗粒质量。原料粉碎粒度

篇3：影响制粒工艺效果的因素和质量评定

1 材料

原料:曲克芦丁 (兖州市大禹制药有限责任公司) ;复合磷酸酯酶 (青岛汉河药业有限公司) 。辅料:乳糖 (常州市朗生生物工程有限公司) ;糖粉 (山东省东方糖业有限公司) ;微晶纤维素 (湖州展望药业有限公司) ;淀粉 (廊坊市廊淀医药原料经销公司) ;羧甲基淀粉钠 (湖州展望药业有限公司) ;羟丙纤维素 (湖州展望药业有限公司) ;乙醇 (青岛鲁洋春商贸有限公司) ;硬脂酸镁 (营口奥达制药有限公司) 。

2 方法

2.1 制备方法。

制备工艺:曲克芦丁 (QK) 片的制备:生产工艺处方见表1。

2.2 检查方法:

颗粒检查方法:堆密度:取颗粒100g, 分别缓缓通过一个玻璃漏斗倾倒至一量筒内, 测出内容物的松容积 (v) , 并按d (g/cm3) =100/v计算出内容物的堆密度。休止角:分别取颗粒50g, 自具1.25cm小孔的漏斗中距平板玻璃平面10cm, 高度落于玻璃平面上, 分别测定堆积高度 (H) 和堆积半径 (r) , 并按tanφ=H/r求出休止角φ, 以φ表示内容物的流动性, φ愈小, 流动性愈好。粒径分布:取颗粒400g于振荡筛中, 振荡筛从上到下依次是26目、60目、100目及托盘, 秒表计时振荡20s后, 分别称量不同目数筛中的颗粒并计算比率。片剂检查方法:QK片含量检查方法:取本品20片, 除去糖衣后, 研细, 精密称取适量 (约相当于曲克芦丁100mg) , 置100m L量瓶中, 加水约80m L, 振摇, 使其溶解, 用水稀释至刻度, 均匀, 照紫外分光光度法在347nm波长处测定吸收度, 按曲克芦丁的吸收系数 (E1%1cm) 为235计算含量, 规定含量为标示量的90.0%~110.0%。FM片效价测定方法:供试品溶液的制备:取本品5片, 置乳钵中, 加水少许, 研磨均匀, 移至100m L量瓶中, 加水稀释至刻度, 摇匀, 呈浑浊的溶液, 照复合磷酸酯酶效价测定项下的方法测定。加速实验:成品在40℃, RH75%的条件下, 放置6个月后, 分别检查其含量和效价。

3 结果

根据机械挤压制粒工艺原理, 干粉状、或微细晶体状原料被压轮挤压成薄片, 随后通过破碎机构破碎、整粒、过筛, 制成规定大小的、均匀的产品颗粒。

4 讨论

4.1 QK片用SF工艺生产时主要存在软材湿度不易掌握的问题。

因QK遇水太粘, 粘合剂稍微多一点或搅拌时间稍长, 便会形成粘团, 以至于无法制湿粒, 需掌握的恰到好处方可进行正常生产, 因此该品种制粒收率一般在90%~95%之间。FM片因FM对热极不稳定, 生产时烘干温度需要控制在40℃以下。烘干时间每料要5h左右, 本品遇水即可引起活性下降, 因此本品制粒收率一般在85%~90%之间。上述两个产品在采用GF工艺后, 通过调整生产处方中的辅料, 用部分可压性、流动性好的辅料 (如微晶纤维素PH-102) 替代原有辅料, 使所制颗粒在堆密度、休止角和粒径分布等方面同SF工艺相近, 两种制粒方法的压片硬度也基本相同。而且可以解决SF工艺中存在的问题, 使制粒收率大幅提高。FM片稳定性也有一定程度的提高。实验结果表明:上述两个产品可以采用GF工艺进行实际生产。

4.2 影响干轧效果的因素。

物料特性是指物料的可压缩性、流动性 (含糖粘性) 、热敏性以及物料的本身的湿度、含水量等。这些因素将直接决定该物料是否适合进行干法制粒加工, 因此在对物料的干法制粒前必须进行试验, 以充分了解物料的特性;压轮的转速决定了物料在压轮之间轧合区域内的停留时间, 直接影响到物料中所含空气被排出的状况;压轮的间隙是指两个压轮之间最近点距离, 这个数据与压轮间物料所受压力及所通过的物料数量密切相关, 同时调节压轮的间隙, 也可以改变其物料轧合时的轧合角度, 通常易轧缩的产品其对应的轧合角度较大 (即压轮的间隙可以调小一点) ;螺杆送料产生预轧力在整个轧合过程中也是相当关键的因素之一, 不同的物料特性其所需的预轧压力不同。

因此, 合理的结构设计能使最低程度降低侧间隙漏粉, 以利于提高产品成品率;为能更有效地降低物料在轧合过程中产生的挤压热, 采用压轮表面强制水冷却, 同时根据用户需要, 有水循环冷却系统的冰水机可以把压轮表面温度调节到常温以下, 以使能更有效的冷却压轮表面, 提高干轧效果。

摘要：目的:不同制粒法工艺对片剂质量影响的研究分析, 以及在压片工序中对片剂质量影响的因素分析。方法:采用湿法制粒工艺 (以下简称SF工艺) 和干法制粒工艺 (以下简称GF工艺) 分别制备QK片和FM片各三批, 并对所制得的颗粒进行粒径分布、休止角、颗粒流动性、含量和效价测定及六个月的稳定性加速实验数据分析和比较。就LGJ型干法制粒机的制粒工作在药品实际生产中影响压片效果的因素进行论述。结果:与湿法制粒工艺 (SF工艺) 相比, 干法制粒工艺 (GF工艺) 技术虽然在颗粒流动性和可压性方面相对不足, 却可以明显提高某些热不稳定品种 (如FM片) 的稳定性。结论:影响干轧效果的因素是物料特性, 压轮的转速, 压轮的间隙送料系统及螺杆送料压力料筒座与压轮的侧间隙及密封, 压轮表面的水冷却等因素。

关键词：曲克芦丁,磷酸酯酶,干湿法制粒工艺,LGJ型干法制粒机

参考文献

[1]崔福德.药剂学[M].北京:中国医药科技出版社, 2002.

[2]毕殿洲.药剂学[M].北京:人民卫生出版社, 1999.