制粒技术总结

制粒技术总结（精选6篇）

篇1：制粒技术总结

流化床制粒经验分享

最近做了好几个项目都是涉及流化床制粒的,通过项目的开展和相关资料的阅读对流化床制粒进行了一定的总结,分享给大家,希望对大家有帮助。整个总结分为设备篇（简单介绍一下流化床的关键部件）、物料篇（主要介绍流化床制粒所用的各种粘合剂）、工艺篇（对流化床制粒的几个过程进行分别介绍）以及其他一些常见问题。如有不足之处,敬请广大站友指正和补充。

1.设备篇

一个完整的流化床设备包括了空气处理单元、物料槽、扩展槽、过滤袋、喷液系统(粘合剂制备罐、蠕动泵、喷枪)和控制系统等部门组成,对其中关键的几部分进行说明：

空气处理单元：流化床制粒所用的空气必须经过过滤和除湿(加湿),这里特别要强调的是除湿(加湿)装置,空气的湿度对流化床的制粒效果会有显著的影响,在不同的季节,空气的湿度显著不同,冬季1度露点相当于每kg空气中还有4g水,而夏季20度露点相当于每kg水中含有15g水,如果没有加湿或除湿设备,那可能导致工艺的重现性差。露点温度并不是越低越好,低了物料容易产生静电影响最终收率,还会导致LOD偏低；太高会延长干燥时间,一般建议控制进风露点在8-10度左右,10度露点温度相当于每kg空气中含有8g水,对于细粉率极高的物料,可见采用15度左右的露点温度,可以有效降低静电和保证流化状态。

物料槽：物料占物料槽总体积的35-90%最为合理,粉末制粒后得到的颗粒与起始粉末的堆密度会略有升高,但是差异不大,所以只要保证开始投料量处于物料超最佳体积范围即可。物料槽的底盘开孔率非常重要,它决定了物料流化时的压差,开孔率一般为12%,底盘的孔径一般为100μm.喷枪：液体在经过雾化后溶液体积扩散1000倍左右,喷嘴的口径大小一般对制粒效果没有太大的影响,溶液型粘合剂建议使用小口径喷嘴,混悬液和淀粉浆建议使用大孔径喷嘴。喷嘴的数量常见的有单喷嘴型,三喷嘴型和六喷嘴型三种,但是要注意多喷嘴型时每个喷嘴的喷液范围不可重叠,否则会造成粘合剂局部过量。过滤袋：常采用聚酯材料,一般为20 μm 的透过率,最小可达到3-5 μm,目前也有金属过滤器,在制粒时通过压缩空气反冲出去上面的物料粉末,每个过滤器都配有冲洗喷头,可实现在线清洗。

版主大宋留言: 多谢经验分享！

2.物料篇

主要是想介绍一下流化床制粒所用的粘合剂（1）淀粉浆：在流化床制粒时,淀粉浆的浓度一般建议在8%一下,需要特别注意的是淀粉浆在不同温度下的粘度差别非常大,所以用蠕动泵喷液时的速率也会不同,这边有个参数可供大家参考,建议将淀粉浆加热至82-86度时停止加热,整个制粒过程中始终保持温度大于60度。如果觉得淀粉浆的粘度低,可以采用混合粘合剂,如6%淀粉浆+3% PVP.（2）预胶化淀粉：可以部分溶于冷水,建议浓度5-8%,也可以直接以粉末形式加入处方中,以水作为润湿剂制粒,但是与液体形式相比要达到相同的粘合效果需2-4倍量

（3）PVP K30：溶于水or乙醇,浓度范围5-30%,流化床中常用浓度为20%,也可直接加入粉末处方,用水或乙醇作为润湿剂进行制粒,但是达到相同粘合效果所需用量需大大增加。使用PVP作为粘合剂需要特别注意两点,一是含PVP的片剂在储存后通常会变硬,所以适合于泡腾片or 咀嚼片,而是PVP具有较强的引湿性,如果要避免这一点,可以使用PVP的衍生物, 如BASF的VA64和ISP的S630,它们的粘性同PVP K30,但是吸湿性大大减小。

（4）PVP K90：常用浓度为3-5%,配制时溶解速度较慢,制备的颗粒粒径大,硬度大,不是特别常用。

（5）HPMC：通常使用的是低粘度型号,常见的有Dow的E3和E5,日本信越的pharmacoat 603和606,常用水或者水/乙醇作为溶媒,常用浓度10-15%,如果以水为溶媒可以先将HPMC分散于80-90度热水中,搅拌均匀后加冷水溶解。以水/乙醇混合溶媒可先分散于乙醇中,在加水稀释溶解。

3.工艺篇

流化床整个制粒过程主要分为四个步骤：物料预热、喷液、干燥和冷却,各过程描述如下：(1)物料预热：其实在物料预热之前还有空机预热,空机预热的主要目的有两个：一是流化床开机初始的进风风量一般都不稳定,通过空机预热让设备运行一定时间后可以保证该参数趋于稳定,避免参数不稳定对后面物料预热造成不利影响；二是通过机器预热,可以大大减少物料预热时间,提高效率。

物料预热阶段的参数设置建议：开始物料细粉率极高、静电也比较大,建议在保证物料流化状态下采用较低的进风风量,流化床的抖袋频率尽可能高一点；以物料温度作为程序的跳转点,跳转点的物料温度因产品性质和生产批量的不同略有不同,一般是在45-50度。(2)喷液：建议每次进行流化床之前,特别是首次使用一种粘合剂时,先进行喷液测试,记录喷液曲线,即蠕动泵上的标示数对应的喷液速率；观察在设定的雾化压力下粘合剂的雾化状态,判断标准：雾化喷液时,手掌与喷液方向垂直快速穿过整个喷液面,以手掌上没有明显湿润感为宜。

喷液阶段的参数设置建议：喷液开始阶段,物料的粒径逐渐由小变大,为了保证流化状态,可以对进风风量进行相应调整（风量由小到大）；过滤袋的抖袋频率开始喷液时可以设置相对较高,等物料逐渐成颗粒时可以降低抖袋频率和时间。喷液阶段一般是以时间为跳转点。如果是处于工艺摸索阶段,建议定时从流化床取样口取样,观察颗粒状态,特别是要防止颗粒过湿,另外,为了保证颗粒质量同时提高生产效率,建议将整个喷液过程分为若干个(一般为2-3个)喷液速率进行梯度制粒。定时记录系统相关参数（包括了进风风量、进风温度、排风温度、物料温度、喷液速率、雾化压力、物料压差、过滤袋压差、过滤袋抖袋频率和时间等）,一个好的流化床工艺在每个喷液速率梯度下均会有平台期,即上述所有的参数均保持稳定。如果系统的参数在整个喷液状态不停变动即使最终制备的颗粒较好,不一定说明你工艺较优,尤其是重现性很可能不佳。

(3)干燥：喷液结束后,对物料进行干燥,干燥温度一般不可过高,否则容易造成过干燥,在工艺摸索阶段一般需要在达到一定物料温度时取样,测定颗粒的LOD,当LOD在设定范围内时干燥结束,如果不清楚应该达到的LOD值,普通片一般建议1%-1.5%,也看到过一些产品的LOD定于<1%,一般建议LOD值尽量不高于2%,但是这些建议不适用于以下产品：缓释片(干燥后LOD值一般都相对较高),空白片和中药片剂(颗粒一般都较难干燥,很难达到2%以下),当工艺成熟后可以以干燥时间作为过程跳转点,料温度,对应相应的LOD。

(4)冷却：没有太多需要说明的地方,只要静置冷却即可,一般以物料温度或者时间作为跳转程序跳转点。

4、常见问题篇

(1)采用流化床制粒得到的颗粒细粉较多,如果不希望更改处方,可以调整那些工艺参数？ 答：可以采用的方法包括：降低进风风量、增加喷液速率、降低雾化压力,后二者效果更为

干燥一定时间后颗粒可以达到一定的物明显,但前提是必须保证粘合剂(润湿剂)具有较好的雾化状态。

(2)产品之前采用湿法制粒工艺,有无可能改为流化床制粒？

答：这种转化一般是能实现的,但是需要特别注意用流化床和湿法制粒机制备的颗粒性状差别会很大,比如堆密度,如果湿法制粒得到的颗粒堆密度为0.7,那么采用流化床制粒后得到的颗粒堆密度一般只能在0.5左右,还有就是湿法制粒的处方转化为流化床制粒后,粘合剂的用量需增加50%左右。不过缓释片的制粒还是建议采用湿法,不推荐采用流化床制粒。(3)小剂量的物料如何保证混合均匀性？

答：小剂量药物一般不推荐采用等量递加混合均匀后再转入流化床中制粒,可以直接将药物溶解或混悬于粘合剂中,采用雾化喷入,保证含量均匀。这里需要注意的是在喷液完成后务必用溶剂润洗容器,否则容易导致含量偏低；如果流化床制粒采用淀粉浆作为粘合剂,淀粉浆通常是在加热后喷入的,所以要保证药物是热稳定的,如果热不稳定可以将药物单独溶于或混悬于水中在粘合剂之前喷入。

(4)如果物料之间的密度差异大,如何防止在流化床制粒时的分层？

答：这种案例其实是不建议用流化床制粒的,但是如果一定需要采用该法,可以先在流化床外混合均匀后转入流化床,运行后开始阶段采用较大的喷液速率进行制粒。

(5)如何消除制粒过程中的静电？

答：流化床整个制粒过程中,静电最严重阶段是物料预热阶段,如果静电严重很容易导致物料损失严重。流化床设备本身会有一些连接导线减少静电,除此之外,提高水分含量对于静电消除非常有效,在处方中加入少量微粉硅胶对于静电的消除也非常有帮助。一些小型流化床设备的流化室是塑料材质的,整个过程中静电都会很严重,得时不时用湿抹布擦擦流化室外部。6 热敏性药物在使用流化床制粒时需要注意什么？

答：主要需要注意两点：一是尽可能降低进风温度,是物料温度不高于限定值；二是尽量提高进风风量,使物料保持较好的硫化状态,避免底部局部高温对物料可能造成的影响。(7)流化床制得的颗粒有那些评价参数？

答：评价参数包括了LOD、堆密度和振实密度、粒径分布、流动性以及可压性等,其中前面三个参数建议必须测定。颗粒的最终评价还是得基于压片状况。

占位,收藏--俺们厂马上要买流化床了,小型供试验用,正好先学习下。嘿嘿

这个东西一直没有操作过,用也是别人操作,不过最近打算找机会去练练手,有些东西手过一遍要有用得多。

谢谢楼主,呵呵,一般流化床制粒时间较长,但对一些粘性大的原料制粒效果比普通湿法制粒好得多,另外HPMC加入处方量纯化水中经过电动强力搅拌后效果也不错的,PVPK30与K90有时可以联用的,如5%固含量水溶液,其中比例为8：2等。。国产设备一般没有除湿(加湿),进口设备的滤袋一般质量好些光滑不易跑粉

一个字：好！

当年老板叫我上大生产流化床做实验 一次最小量45kg 当时那种感觉激动啊,爽啊,期待啊,盼望啊！有机会玩大的了！后来调试机器,请了个高级工程师过来,砰的一声,烧坏了~！一切都白想了!一个挺大的遗憾！！

jdfl888 wrote: 谢谢楼主,呵呵,一般流化床制粒时间较长,但对一些粘性大的原料制粒效果比普通湿法制粒好得多,另外HPMC加入处方量纯化水中经过电动强力搅拌后效果也不错的,PVPK30与K90有时可以联用的,如5%固含量水溶液,其中比例为8：2等。。国产设备一般没有除湿(加湿),进口设备的滤袋一般质量好些光滑不易跑粉

对于粘性大的原料流化床制粒的优势的确非常明显,不过如果辅料的调节空间很小,粘壁会很明显,有时物料的收率不高。

HPMC用冷水直接配制我们之前也试过,一些低粘度的还好,但是也得搅拌很长时间才能完全溶解,在大生产时还得加个过滤器,防止有未溶解的小块进入喷枪。如果粘度稍高了就不行了,一定得用热水先分散,用冷水搅拌过夜发现还是有小块,掰开一看发现里面还是干的 PVP K30和90联用的确是个好方面,制备的颗粒一般偏硬一点

原来单位在购买流化床的时候自己也参与考察过几家国产的,的确没什么除湿（加湿）设备,发现在实验室小打小闹影响不大,但是如果到工业大生产没这部分影响还是挺大的。过滤袋我们基本不考虑国产的,不是崇洋媚外,国产的和进口的没法比,之前一个进口的过滤袋破了个口,拿针补一下,和没破的效果一模一样

shiyanrui wrote: 当年老板叫我上大生产流化床做实验

一次最小量45kg 当时那种感觉激动啊,爽啊,期待啊,盼望啊！有机会玩大的了！后来调试机器,请了个高级工程师过来,砰的一声,烧坏了~！一切都白想了!一个挺大的遗憾！！

流化床的小试转大生产的确很值得研究,自己正准备在帖子里加上这部分,45kg批量相对于大生产还是比较小的,我们一般用的批量都是200kg左右,据说山东鲁安有一台批量试1吨的流化床,用于生产扑热息痛,老是在想得有多大的进风风量才能把物料给流化起来啊

有经验的朋友指点一下,用流化床制粒要向使粒子又圆又硬,从辅料的选择及工艺参数角度的注意什么呢?

jing_987 wrote: 有经验的朋友指点一下,用流化床制粒要向使粒子又圆又硬,从辅料的选择及工艺参数角度的注意什么呢?

流化床制得的颗粒堆密度一般都比较小,不可能做的非常硬,建议从下面几个方法试试 辅料：选用水溶性的填充剂,同时采用高粘度的粘合剂

工艺：在保证流化状态的前提下采用较小的进风风量和雾化压力

wangbaigang wrote: 2.物料篇

主要是想介绍一下流化床制粒所用的粘合剂（1）淀粉浆：在流化床制粒时,淀粉浆的浓度一般建议在8%一下,需要特别注意的是淀粉浆在不同温度下的粘度差别非常大,所以用蠕动泵喷液时的速率也会不同,这边有个参数可供大家参考,建议将淀粉浆加热至82-86度时停止加热,整个制粒过程中始终保持温度大于60度。如果觉得淀粉浆的粘度低,可以采用混合粘合剂,如6%淀粉浆+3% PVP.（2）预胶化淀粉：可以部分溶于冷水,建议浓度5-8%,也可以直接以粉末形式加入处方中,以水作为润湿剂制粒,但是与液体形式相比要达到相同的粘合效果需2-4倍量（3）PVP K30：溶于水or乙醇,浓度范围5-30%,流化床中常用浓度为20%,也可直接加入粉末处方,用水或乙醇作为润湿剂进行制粒,但是达到相同粘合效果所需用量需大大增加。使用PVP作为粘合剂需要特别注意两点,一是含PVP的片剂在储存后通常会变硬,所以适合于泡腾片or 咀嚼片,而是PVP具有较强的引湿性,如果要避免这一点,可以使用PVP的衍生物, 如BASF的VA64和ISP的S630,它们的粘性同PVP K30,但是吸湿性大大减小。

（4）PVP K90：常用浓度为3-5%,配制时溶解速度较慢,制备的颗粒粒径大,硬度大,不是特别常用。

（5）HPMC：通常使用的是低粘度型号,常见的有Dow的E3和E5,日本信越的pharmacoat 603和606,常用水或者水/乙醇作为溶媒,常用浓度10-15%,如果以水为溶媒可以先将HPMC分散于80-90度热水中,搅拌均匀后加冷水溶解。以水/乙醇混合溶媒可先分散于乙醇中,在加水稀释溶解。

结合我的一点经验说几句:

1.如果做颗粒剂,其实最适合成粒的粘合剂是糊精浆,10%左右即可,也可根据实验情况选择合适的浓度,比较各种粘合剂,其实糊精浆的粘度不是最大的,但是成粒性是最好的,而且过程参数也更容易控制。

如果是充填胶囊或者是压片用的颗粒,就无所谓了,水、不同浓度的乙醇,各类湿法制粒常用的粘合剂都可以应用

2.PVP,HPMC不是很适用于流化床制粒时做粘合剂用,这两个辅料如果是用乙醇溶,粘度会比较低,成粒性不是很好,用水溶,粘度大,成粒性好,但是过程参数很难控制,尤其是喷雾过程中,颗粒偏软,容易导致塌锅

现在很多胶囊的产品都是用流化床制粒,尤其是中药胶囊,颗粒充填后,经常在胶囊中有“结棍”现象,如果将制完的颗粒包上一层HPMC的膜,防潮性会得到很大的提高（其实就是利用了HPMC的成膜性）,不过成本就增加的多了

先写这些,晚点继续哈

jing_987 wrote: 有经验的朋友指点一下,用流化床制粒要向使粒子又圆又硬,从辅料的选择及工艺参数角度的注意什么呢?

是用切喷制粒就可以了

但是要把切喷用好,也不是很容易滴,5～10批做下来,应该差不多了 太好了。谢谢

请教楼主一个问题,最近用流化床包衣,包衣液位混悬液,里面含有二氧化硅,经常造成喷头堵塞,但这个辅料作用又很重要,不可能更换。想问一下用什么办法可以解决堵枪的问题啊？本人也是刚刚接触流化床,经验实在不多,希望楼主能知道一下啊

请教楼主一个问题,最近用流化床包衣,包衣液位混悬液,里面含有二氧化硅,经常造成喷头堵塞,但这个辅料作用又很重要,不可能更换。想问一下用什么办法可以解决堵枪的问题啊？本人也是刚刚接触流化床,经验实在不多,希望楼主能知道一下啊

我能解决：1.气路问题2.粘合剂问题3.流化温度

***

suxiaoxiao35 wrote: 请教楼主一个问题,最近用流化床包衣,包衣液位混悬液,里面含有二氧化硅,经常造成喷头堵塞,但这个辅料作用又很重要,不可能更换。想问一下用什么办法可以解决堵枪的问题啊？本人也是刚刚接触流化床,经验实在不多,希望楼主能知道一下啊

首先觉得站友应该考察是否真的是微粉硅胶导致堵塞喷头的,一般如滑石粉之类的成分才更容易产生这种现象

包衣液经过筛网过滤可以大大降低喷头堵塞的几率,建议用60目或者80目的筛。此外还可以从如下两个方法改进

1、在整个包衣过程中包衣液要持续搅拌（这个估计你已经这么做了）

2、不知道你用的什么型号的微粉硅胶,尽可能采用超细粒径的型号,重点推荐Degussa的谢谢,很有用！

学习了,谢谢

wangbaigang wrote: 首先觉得站友应该考察是否真的是微粉硅胶导致堵塞喷头的,一般如滑石粉之类的成分才更容易产生这种现象

包衣液经过筛网过滤可以大大降低喷头堵塞的几率,建议用60目或者80目的筛。此外还可以从如下两个方法改进

1、在整个包衣过程中包衣液要持续搅拌（这个估计你已经这么做了）

2、不知道你用的什么型号的微粉硅胶,尽可能采用超细粒径的型号,重点推荐Degussa的

谢谢您的解答！

试过不加硅胶,结果和流畅,但包出来效果不好；第二种方法还没试过,有结果了再跟大家汇报

楼主真是有心人,最近正要学习流化床,谢谢啊！

篇2：制粒技术总结

干法制粒： 它是干粉经挤压、破碎、整粒，制成所需干颗粒的过程。使用的设备就是干法造粒机。关于干法造粒机的讨论，本楼主查遍了百度、谷歌等网站，未找到类似的阐述干法造粒机缺陷及改进的文献。究其原因，可能是大家关注的不多，另外，这种设备的使用用户相对也不多。

一、干法造粒作业的目的以下几点： 1.将物料制成理想的结构和形状； 2.为了准确定量、配剂和管理； 3.减少粉料的飞尘污染；

4.制成不同种类颗粒体系的无偏析混合体； 5.改进产品外观；

6.防止某些固相物产生过程中的结块现象； 7.改善分离状原料的流动特性；

8.增加粉料的体积质量，便于储存和运输； 9.降低有毒和腐蚀性物料处理作业过程中的危险性； 10.控制产品的溶解速度； 11.调整成品的空隙率和比表面积； 12.改善热传递效果和帮助燃烧； 13.适应不同的生物过程。

二、粉体物料颗粒形状性质

在用强压造粒法进行造粒过程中，粉末是在限定的空间中通过施加外力而压紧为密实状态的。产生稳定团聚的力有絮团的桥连力、低粘度液体粘结力、表面力和互聚力。团聚操作的成功与否，一方面取决于施加外力的有效利用和传递，另一方面也取决于颗粒物料的物理性质。

颗粒形状是指一个颗粒的轮廓边界或表面上各点所构成的图像。颗粒形状直接影响粉体的其他特性，如流动性、填充性等，亦直接与颗粒在混合、贮存、运输、烧结等单元过程中的行为有关。工程中，根据不同的使用目的，人们对颗粒的形状有不同的要求。例如：高速干压法成型的墙地砖坯粉，要求在模具中填充迅速、排气顺畅，故以球形粒子为宜；混凝土集料则要求强度高和紧密的填充结构，因此碎石的形状希望是正多面体。反过来，颗粒形状因形成的过程不同而不同，例如，简单摆动式颚式破碎机会产生较多的片状产物；喷雾干燥制备的粉料则多为球形颗粒。因此，对各种颗粒形状需要定量加以描述，以示区别。

另一方面，在理论研究和工业实际中，往往将形状不规则的颗粒假定为球形，以方便计算粒径，实验结果也容易再现。正因如此，从而成为理论计算与实际情况出入很大的主要原因之一。所以一般需将有关理论公式中的颗粒尺寸乘以表示外形影响的系数加以修正。

自然界中和工业生产中遇到的颗粒并非理想的规则体，如球形，其形状是千差万别的：球形(spherical)、立方体(cubical)、片状(platy，discs)、柱状(prismoidal)、鳞状(flaky)、粒状(granular)、棒状(rodlike)、针状(needle-like，acicular)、纤维状(fibrous)、树枝状(dendritic)、海绵状(sponge)、块状(blocky)、尖角状(sharp)、圆角状(round)、多孔(porous)、聚集体(aglomelate)、中空(hollow)、粗糙(rough)、光滑(smooth)、毛绒的(fluffy，nappy)。

用数学语言描述的几何形状，除特殊场合需要三种数据以外，一般至少需要两种数据及其组合。通常使用的数据包括三轴方向颗粒大小的代表值，二维图像投影的轮廓曲线，以及表面和体积等立体几何各有关数据。习惯上将颗粒大小的各种无因次组合称为形状指数(shape index)，立体几何各变量的关系则定义为形状系数(shape factor)。

形状指数

1)均齐度(proportion)

颗粒两个外形尺寸的比值——长短度(elongation)N和扁平度(flackiness，flatness)M可以根据三轴径L、B、T之间的比值导出：

长短度N=长径/短径=L/B(≥1)

扁平度M=短径/厚高度=B/T(≥1)

当L=B=T时，即立方体的上述两指数均等于1

2)充满度(space filling factor)

体积充满度Fv，又称容积系数，表示颗粒的外接直方体体积与颗粒体积V之比，即：

Fv=LBT/V(≥1)

Fv的倒数可看作颗粒接近直方体的程度，极限值为1。

面积充满度 Fb，又称外形放大系数，表示颗粒投影面积A与最小外接矩形面积之比，即：

Fb=A/LB(≤1)

3)球形度(degree of sphericity)

球形度或称真球度，表示颗粒接近球体的程度：

ψ0=πDV2/S(≤1)

DV=(6V/π)1/3

式中DV表示颗粒的球体积相当经，S为颗粒表面积，V为颗粒的体积。

对于形状不规则的颗粒，当测定其表面积困难时，可采用实用球形度，即：

ψ0′=与颗粒投影面积相等的圆的直径/颗粒投影的最小外接圆的直径(≤1)

4)圆形度(degree of circularity)

圆形度又称轮廓比，表示颗粒的投影与圆接近的程度：

ψc=πDH/L

DH=(4A/π)1/2 L表示颗粒投影的周长。

5)圆角度(roundness)

表示颗粒棱角磨损的程度，其定义为：

圆角度=∑ri/NR(≤1)

式中 ri——颗粒轮廓上的曲率半径；R——最大内接圆半径；N——角数。

形状系数

1)表面积形状系数

Фs=颗粒的表面积/(平均粒径)2=S/dp2(＞1)

2)体积形状系数

Фv=颗粒的体积/(平均粒径)3=V/dp3(≤1)

3)比表面积形状系数

Φ=表面积形状系数/体积形状系数=Фs/Фv(＞1)

对于球形颗粒，上述三个形状系数分别为：

Фs=πd02/d02=π

Фv =πdo3/6d03=π/6

Φ=Фs/Фv =6π/π=6

必须指出的是，由于颗粒的粒径表示方法很多，因此采用不同的粒径表示方法可以定义出不同的形状系数。另外，粒径值又与粒径的测量方法有关，因此形状系数的数值亦随测量方法不同而异。所以，在使用形状系数时，一定要注意颗粒径的具体表达形式。

4)粗糙度系数

前述的形状系数是个宏观量。如果微观地考察颗粒，会发现粒子表面往往是高低不平的，有许多微小裂纹和孔洞。其表面的粗糙程度用粗糙度系数R来表示：

R = 粒子微观的实际表面积/表观视为光滑粒子的宏观表面积(＞1)

颗粒的粗糙程度直接关系到颗粒间和颗粒与固体壁面间的摩擦、粘附、吸附性、吸水性以及孔隙率等颗粒性质，也是影响造粒操作设备工件被磨损程度的主要因素之一。因此，粗糙度系数是一个不容忽视的参数。

目前干法制粒机进口的主要有日本友谊公司、德国亚历山大、美国 Fitzpatrick 公司等。

干法制粒或直接压片，应选择粘合性和可压性较好的辅料。这样有利于生产操作和成品的质量稳定。乳糖有较好的可压性，制得片剂外观也好；蔗糖有较好的可压性，但可能会吸潮；MCC的粘合性较好；可压性淀粉，可压性好，流动性也好，可作为必选；甘露醇的可压性和流动性都一般；糊精的粘合性也不错。

建议用可压性淀粉，乳糖，糊精，MCC，按照一定的比例组方，当然也要考虑主药的性质，估计会有较满意的结果。

干法制粒及粉末直接压片用辅料应有良好的流动性和压缩成型性，即干燥粘合作用。

（1）微晶纤维素 也用于湿法制粒的辅料。其喷雾干燥法制成的产品的流动性较好，药品的容纳量较大（即加入较多药品不致对其流动性及压缩成型性产生严重不良影响）。（2）预胶化淀粉 部分预胶化的淀粉称为可压性淀粉。本品是由淀粉加工制成，其流动性好，休止角<40°，压缩成型性好，兼有崩解作用，压成之药片崩解快，药物的释放性能好；本品有自身润滑作用，推片力小。用本品压片时，应含有适量的水分，否则片剂的硬度不足；为改善片剂的外观而加入润滑剂时，如选用硬脂酸镁，应尽量减少用量，否则影响片剂的硬度，硬脂酸对片剂的硬度影响较小。单用本品为稀释剂压成的药片的硬度虽较好，但片剂的脆碎度不太好，如与微晶纤维素配合应用，则效果更好。

（3）乳糖（喷雾干燥品等）、磷酸氢钙、硫酸钙等均可用干法制粒及粉末直接压片。（4）复合辅料 国外有多种直接压片用的辅料，医学`教育网搜集整理多数主要由糖类组成，例如前述的“Ludipress”即由乳糖、PVP、交联PVP组成，并成细颗粒状；再如“Di-Pac”主要由蔗糖制成：“Soludexl5”由麦芽糖糊精等组成：“Emdex”中含有90%～92%的葡萄糖及2.25%的麦芽糖。上等复合辅料的休止角均在30°左右或小于30°，流动性很好，压缩成型性好，片剂的外观、崩解及药物溶出均较好，可以大幅度地简化片剂生产过程。迄今我国尚无国产优质复合辅料上市，急待填补空白。

干法制粒需要注意的几个方面

干法制粒的优点：干法制粒一般情况下不需要加入添加剂，直接可以将干粉制成颗粒，增加堆积密度，改善外观和流动性及可控制崩解度，便于贮存和运输，较湿法制粒节省能源，改善湿法制粒的多道工序，减少污染。另对于某些湿热条件下不稳定的药物制粒效果更为明显。

干法制粒的适用范围：一般含结晶水的物料、中药提取物，以及含一定水分(3%-8%)左右的物料均可用干法制粒，除少数特殊物料如面粉、炭黑、石墨之类的物料很难制粒，还有纯中药粉碎的没经过特殊处理的也很难造粒，可以考虑加入适当辅料；粉料的细度在80-300目左右较佳，对较粗或较细粉对干粉制粒均有较大影响：对较粗的粉，制粒的颗粒不均匀，对较细的粉末，在送料和压片时存在一定的难度，会直接影响颗粒的成品率。干法制粒机的成品率：干法制粒机的原理就是将干粉直接压制成薄片再进行粉碎和整粒，所以干法制粒中成品率高与低，首先与物料配方有着直接的关系，可压性好的物料成品率要高点；另与所压的片的强度及制粒的刀具结构及粉碎速度快慢有很大的关系，压片的强度与压力的大小和送料、压片速度有关，送料过程也是一个预压过程和脱气过程，如果尽可能的将物料中空气排尽，并且让物料有一个预停留区，这样压出的片就不会出现断断续续，这样在其他情况不变的情况下，成品率相对也会提高；制粒的刀具结构会直接影响颗粒的成品率，如果所压的片在制粒箱体内频率粉碎，这样也会降低成品率，本公司参考国外制粒方式采用滚压式，使物料很快从筛网中滚压出去，而提高成品率，另粉碎速度越慢颗粒成品率越高，在不堵网孔的情况下尽可能慢点。国内标准只要成品率达30%干法制粒机已符合要求。(以淀粉为标准20-60目)制粒过程中物料变色问题：一般物料通过干法制粒后颜色会和原来粉料有差异，因为粉的表面积比颗粒的表面积大，所以对光线的反射也有所不同，另经过压制后的颗粒较原粉的堆积密度增加，所以颗粒的颜色也会加深，一般情况下作用的压轮上的压力越大颜色会变得越深，作用在压轮上的压力不仅仅是油泵的压力，还与送料速度和压片速度有关，在压力和压片速度一定的情况下，送料速度越快，作用在压轮间的压力越大，反之越小，同样在压力和送料速度一定的情况压片速度越慢，作用在压轮间的压力越大，反之越小。故用户在使用干法制粒机时要根据物料的实际情况选择一个最佳的压力和速度，这样在保证产品性能基础上提高产品的一次成品率。

干法制粒参数的调整问题干法制粒机为适用于多种物料，所以干法制粒机的压力、送料、压片、破碎、整粒速度均可调整，这样对操作干法制粒机的要求就会高一点，一般出厂前生产厂家会提供一个相对参数，但在实际使用时要根据物料特性以及所要求的颗粒结实程度、颗粒大小进行合理调整，一般对于流动性较好的物料，送料速度可以较慢一点，对易成形物料压力可以小一点，对于所做颗粒较大的情况，破碎整粒速度可以慢一点，只要不堵筛网网孔即可，在调整时，可以将其他参数不变的情况下，适当改变一个参数进行调节。总之调整参数，只要掌握每个参数所表示的意义即可，在实际操作时根据具体情况进行调节，也是靠不断试验总结经验，达到最佳效果。

篇3：制粒技术总结

1 实验设备

waters高效液相色谱仪;N3000色谱工作站;电子天平;防爆一步制粒机。

2 工艺研究

影响喷雾干燥的主要因素有:进液速度、进风温度、进液物料温度、浸膏相对密度、出风温度[4,5]。本实验对上述因素进行考察。

2.1 进料温度考察。

提取膏保持一定温度, 使提取膏中的水分在进入干干燥燥塔塔内内后后迅迅速速蒸蒸发发, , 提提高高干干燥燥效效率率。。中中药药浸浸膏膏除除含含生生物物碱碱、、甙甙类类黄黄酮酮类类、、挥发油类等有效成分外还含有淀粉、糖类、纤维素、粘液质、蛋白质、叶绿素、树胶等无效成分[6]。这些物质多数具有一定的粘性, 给制粒带来一定困难, 采用保温提取膏可以降低提取膏的粘度。物料长时间受热可能对有效成分有影响, 需要进行考察。将双黄连颗粒3份分别于50℃、60℃、70℃水浴中保温8 h, 测定黄芩苷的含量变化, 结果见表1。从表1看保温温度对黄芩苷无明显影响, 所以采用70℃保温, 增加制粒效率。

22..22浸浸膏膏相相对对密密度度筛筛选选。。将将浸浸膏膏相相对对密密度度 ( (7700℃℃) ) 分分别别调调成成11..0011、、11..0055、、1.13、1.15进行喷雾干燥 (进风温度:110~120℃, 出风温度:60~75℃) , 观察物料和喷雾效果情况, 结果见表2。由表2可知, 浸膏相对密度在1.01~1.13 (70℃) 范围内喷雾干燥均可得质量较好的颗粒, 但是相对密度为1.01时小颗粒多, 收率低。当浸膏相对密度 (70℃) 为1.15时大颗粒多, 收率低。所以浸膏相对密度 (70℃) 采用1.05到1.13之间。

2.3 进料速度筛选。

将浸膏 (相对密度1.10, 70℃) 分别以不同速度喷入干燥塔内进行喷雾干燥 (进风温度:110~120℃, 出风温度:60~75℃) , 观察物料情况, 结果见表3。由表3可知, 进液速度在50~60 m L/min范围, 可获得质量好的颗粒。

2.4 进风温度、出风温度的选择。

进风温度、出风温度对颗粒的影响见表4。三个温度下都可以获得良好的颗粒, 温度低干燥速度慢, 温度高可能会引起含量变化, 所以按原有工艺要求制粒干燥温度不大于120℃, 为了不改变原有工艺要求所以采用进风温度:110~120℃, 出风温度:60~75℃。在此温度下完全能够获得好颗粒。

2.5 工艺确定。

按上述试验确定工艺为提取膏保温温度为70℃, 浸膏相对密度在1.01~1.13 (70℃) , 进液速度在50~60 m L/min, 进风温度:110~120℃, 出风温度:60~75℃。

3 新工艺与原有工艺所制颗粒对比

按新工艺和原有工艺分别制粒, 对所得颗粒进行检验。见表5。从表5中可以看出新工艺和原有工艺具有相同的质量。

4 中试研究

根据筛选出来的工艺条件, 试制三批中试样品, 批号分别为080901、080902、080903。中试产品质量符合双黄连颗粒质量标准的各项规定, 其成品收率达95.1%, 说明该工艺连续生产的稳定性好, 工艺条件合理可行, 能够满足工业大生产的要求。

5 讨论

一步制粒联合流化制粒技术用于中药颗粒剂制备的报道较少, 双黄连颗粒在应用该技术进行制粒后, 获得合格的颗粒。双黄连颗粒传统的制粒方法为槽混制软材, 摇摆制粒机制粒, 沸腾干燥床干燥。传统方法工序多, 工作效率低。采用一步制粒联合流化制粒可将三道工序合成一道工序, 工作效率高。该法具有速度快、生产效率高、生产工序简单、物料受热时间短等特点, 值得推广。

参考文献

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[3]叶志明, 孙维广, 何国熙.中药一步制粒过程中关键因素的控制[J].中国中医药信息杂志, 2003, 5 (5) :10.

[4]范碧亭, 张兆旺, 罗杰英等.中药药剂学[M].上海:上海科学技术出版社, 1997.156-158.

[5]谢秀琼, 王玉蓉, 王再谟等.中药新制剂开发与应用[M].北京:人民卫生出版社, 2000.262-263

篇4：喷雾制粒技术在现代维药中的应用

关键词：喷雾制粒技术；现代维药；混合；制粒；干燥 文献标识码：A

中图分类号：R944 文章编号：1009-2374（2015）25-0064-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.25.032

维吾尔医药是祖国医药学不可分割的组成部分，也是新疆璀璨文化中绚烂的一章。丰富的天然资源是维吾尔药材的主要来源，千年来经过不断增补完善，积累经验已逐渐形成了独具维吾尔特色的药物学。喷雾制粒技术是将制粒和干燥一步完成，能够在数秒内完成水分的蒸发，使物料被干燥成粉状或颗粒，大大提高了工作效率。而且喷雾制粒过程是密闭操作，符合GMP标准。该技术应用已从乳制品、染料、化肥和脱水食品领域扩展到医药、陶瓷、冶金等工业生产中。在维药的生产中更是被广泛应用，发挥着重要作用。

1 喷雾制粒干燥技术基本原理与工艺过程

喷雾制粒机集混合、干燥、喷雾制粒功能于一体，能直接将液态物料一步制成颗粒，具有快速干燥颗粒、粉状物料等多种功能。工作原理：物料受进风气流的推动在原料容器及扩展室内上下运动利用高速的热气流使粉料悬浮成流化态，液体通过安装在扩展室的气动喷嘴加入到系统中制粒，雾化的液体覆盖流化物料，使流化态的粉末凝结成多孔状的颗粒。工作时，雾化器喷嘴将原料液分解成雾滴，并将其抛洒于温度为120℃～300℃的热气流，利用雾滴运动时与热气流的速度差，使物料在几秒至几十秒内迅速干燥。干燥的原料液可以是溶液、乳浊液，也可以是熔融或膏糊液。干燥的产品可以根据工艺要求制成粉状、颗粒状、团粒状甚至空球状。利用液态物料作为制粒的润湿黏合剂，可节约大量的酒精，降低生产成本，并能生产出小剂量、无糖或低糖的中药颗粒。

2 喷雾干燥技术的优势及缺陷

2.1 喷雾干燥技术的优势

2.1.1 喷雾制粒技术可以将混合、制粒、干燥等操作一步完成，大大简化了其生产工艺，缩短了干燥时间，提高了药品的生产效率和产品质量。

2.1.2 喷雾制粒是将一部分制好软材颗粒放入机仓底部作为底粉，将混合好的浸膏或黏合剂由上部或下部喷入流化室内，使粉末聚结制成颗粒，然后进行干燥，药液是在不断的搅拌状态下喷成雾化分散体，瞬时完成干燥，制成的颗粒粒度均匀，流动性好，含水量低，可以直接进行压片填充胶囊。

2.1.3 喷雾制粒解决了维药提取液浓缩干燥的问题，这就可把处方中可制成提取液的成分尽可能地干燥制成浸膏粉，可以减少处方中辅料的用量，使服药剂量大大的减小。

2.1.4 生产总染菌或污染环境的机会减少。这是由于整个操作在一个密闭的生产设备中，制粒干燥过程中物料始终处于密闭的负压下，与空气不相接触，杜绝了暴露在生产环境中及与操作者接触的机会。

2.1.5 符合GMP《国际药品生产管理规范》：国际化的GMP生产车间以及符合GMP要求的先进技术及设备是现代维药的标志，在生产中可以发挥更有价值的作用。

2.1.6 维药的原料主要来源于天然药物植物。其成分较为复杂，利用噴雾干燥技术时维药的药物成分不会发生改变，特别适用于受热不稳定成分的干燥。

2.2 喷雾干燥技术的缺陷及注意事项

2.2.1 喷雾干燥属于对流型干燥器，热效率比较低，投资费用较高。

2.2.2 部分维药提取液黏度相差很大，不能用固定不变的喷头，含有挥发性成分的不宜直接喷粉，应先一区挥发油，再将其加入粉中。

3 喷雾干燥技术与传统工艺的比较

3.1 喷雾干燥技术与减压干燥技术的工艺过程

减压干燥技术的工艺过程为：提取浓缩液→减压干燥→粗粉碎→细粉碎→湿法制粒。

喷雾干燥技术的工艺过程为：提取浓缩液→喷雾干燥→湿法制粒。

3.2 工艺路线比较

传统的减压干燥工艺由提取液到制粒这一过程为三个步骤，且在制粒前还需根据药物自身的因素进行加工和调整后再制粒。相对于喷雾干燥技术只有一个步骤即可直接制粒而言工艺路线长，由此比较喷雾干燥的工序步骤明显更加简易。

3.3 生产成本比较

3.3.1 干燥时间比较。从物料本身受热干燥的时间来看：喷雾干燥的过程中，物料瞬间干燥，受热时间仅为数秒到数十秒，是烘箱干燥技术无法相比的。从整批物料进行干燥多用时间来看：采用该方法后，颗粒剂制粒工序单批次生产时间缩短为2.5天，在实际生产中的工作效率提高50%以上。

3.3.2 能源适用情况比较。一批颗粒剂产品采用喷雾制粒干燥工艺一班即可完成，而烘箱减压干燥工艺则需延续两班才可完成，故能源的消耗是喷雾工艺的一倍以上。喷雾干燥工艺在生产中大大提高了效率，节省了工时，节约了能源，降低了生产成本，所以更多地用在中药、维药等产品的生产中。

4 喷雾制粒干燥技术应用中存在的问题及解决

喷雾干燥技术广泛应用与不断完善的同时，在生产中仍存在着问题和缺陷：

首先，关于确定不同中药的最佳工艺的问题。维药的种类很多，因此理化性质也各不相同，即使采用相同设备、相同干燥条件下，其传质、传热的速率也有较大的差异。如果按照一般的方法进行干燥，既达不到理想的干燥效果，也是对能源的浪费。因此对每种产品都需通过试验进行了解，摸索出最佳工艺，减少其成本与能源的消耗。

其次，黏壁及吸湿问题。大多数维药提取液黏度很大，喷雾干燥时易出现黏壁现象，对此可加入些辅料减低其黏度。进风温度太低，物料处于半湿状态易产生黏壁现象。低熔点物料易黏壁，应将塔内最高温度控制在物料的熔点以下。含糖成分高的药材存在吸湿性强的问题，可通过调整辅料中糊精的比例或用大孔吸附树脂对维药提取液进行纯化，可防止吸潮。唐雪梅将中药浸膏经过大孔吸附树脂纯化后，再制粒时粉末不吸潮。

最后，维药提取液进行喷雾制粒干燥时，雾滴表面有水饱和，因此温度不高，故对含热敏物质的制剂，干燥后产品的质量稳定。卢忠东对不同温度下野刺梨汁喷雾干燥前后的Vc含量进行比较无明显差异，证明高温喷雾没有改变其Vc含量。

5 结语

喷雾制粒技术可应用于现代维药制剂干燥、制粒等生产环节，可以通过调整辅料、控制温度、纯化提取液等方式，摸索出最佳工艺，解决热敏性、吸湿、黏壁等问题。喷雾制粒技术不仅在生产中大大提高了效率，同时能有效地降低生产成本，未来会更多地在维药产品生产中广泛应用。

参考文献

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[2] 李英霞，邹彪，田景振.喷雾干燥技术[J].化工装备技术，1997，18（3）.

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[4] 刘涛.提高喷雾干燥技术的应用[J].中国中医药资讯，2010，（7）.

[5] 姚淑娟，刘落宪.论喷雾干燥技术在中药生产中的优势[J].中国中医药现代远程教育，2010，（15）.

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[7] 王元清，严建业.喷雾干燥技术及其在中药制剂中的应用[J].时珍国医国药，2005，1（2）.

[8] 唐雪梅，舒光明，等.中药喷雾干燥粉末的沸腾制粒工艺[J].华西药学杂志，2005，20（3）.

作者简介：杨雪红（1979-），女，供职于新疆银朵兰维药股份有限公司，研究方向：中医；陈菊（1971-），供职于新疆银朵兰维药股份有限公司。

篇5：药师考试辅导：中药制粒新技术

近年来.一些新的制粒技术在制剂工艺改进方面起到了一定的推动作用，包括超细粉碎技术、超临界流体重结晶过程、微丸制备技术、微胶囊技术等。

超细粉碎技木把机械粉碎与气流粉碎两者原理结合起来，可以达到亚微米级的细度，是当今最先进的超细粉碎方法之一。

超临界流体重结晶是利用压力使溶液由不饱和变为过饱和，此而使物质重结晶析出，可在近常温下进行，适用于热不稳定、易氧化物质的重结晶提纯或制备微细颗粒。

微丸制备技术生产能力大，可以制造0.3-30mm的球粒，颗粒直径大小相同、分散度小含量均匀。

微胶囊包覆技术在我国工业的应用刚刚起步，但随着研究的深入，必将成为中成药制剂中的关键性高新技术之一。

2、薄膜包衣

薄膜包衣可广泛应用于片剂、丸剂、颗粒剂，尤其对吸潮、开裂、褪色的中药片更为适宜，中药片剂目前仍大多为糖衣片，滑石粉用量大，易受温热的影响，且生产周期长，操作繁复，而薄膜包衣所用滑石粉的量大大减小，增重小，衣膜可塑性好，抗潮性能好，包衣时间短，有助于改善中药片剂的外观及内在质量。

通过以上资料我们可以得出这佯的认识：

1、超临界萃取技术是80年代发展起来的一项新的提取分离技术、超临界流体在临界点附近，体系温度与压力的微小变化可导致溶质溶解度发生几个数量级的突变，据此突现超临界流体对物质的提取。其优点是容易通过调节温度与压力加以控制，溶剂可采用等温降压或等压升温的方法与被萃取物分离.回收方便，节省能源并且尤其适合于热敏性成分。近年超临界萃取也与高效液相层析、薄层扫描、超临界流体色谱等技术联用，具有提取分离快速、回收率高、定量自动化等优点。

篇6：湿法制粒

湿法制粒是在药物粉末中加入黏合剂，靠黏合剂的桥架或黏结作用使粉末聚结在一起而制备颗粒的方法。它包括挤压制粒、转动制粒、流化制粒和搅拌制粒等。湿法制成的颗粒经过表面润湿，具有颗粒质量好，外形美观、耐磨性较强、压缩成型性好等优点，在医药工业中应用最为广泛。

基本信息中文名称: 湿法制粒

方

法: 药物粉末中加入黏合剂

包

括: 挤压制粒、转动制粒、流化制粒等 优

点: 表面润湿，具有颗粒质量好 目录: 1湿法制粒2制粒机理 湿法制粒

制粒

制粒是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料经加工制成具有一定形状与大小粒状物的操作。几乎所有的固体制剂的制备过程都离不开制粒过程。所制成的颗粒可能是最终产品，如颗粒剂;也可能是中间产品，如片剂。制粒操作使颗粒具有某种相应的目的性，以保证产品质量和生产的顺利进行。如在颗粒剂、胶囊剂中颗粒是产品，制粒的目的不仅仅是为了改善物料的流动性、飞散性、黏附性及有利于计量准确、保护生产环境等，而且必须保证颗粒的形状大小均匀、外形美观等。而在片剂生产中颗粒是中间体，不仅要改善流动性以减少片剂的重量差异，而且要保证颗粒的压缩成型性。制粒方法有多种，制粒方法不同，即使是同样的处方不仅所得制粒物的形状、大小、强度不同，而且崩解性、溶解性也不同，从而产生不同的药效。因此，应根据所需颗粒的特性选择适宜的制粒方法。

在医药生产中广泛应用的制粒方法可以分为三大类:湿法制粒、干法制粒、喷雾制粒，其中湿法制粒应用最为广泛。此外，还有一种新型制粒法――液相中晶析制粒法。

湿法制粒

湿法制粒机理 湿法制粒首先是黏合剂中的液体将药物粉粒表面润湿，使粉粒间产生黏着力，然后在液体架桥与外加机械力的作用下制成一定形状和大小的颗粒的方法。经干燥后最终以固体桥的形式固结。

制粒机理

粒子间的结合力

制粒时多个粒子粘结而形成颗粒，Rumpf提出粒子间的结合力有五种不同方式[10]: 固体粒子间引力

固体粒子间发生的引力来自范德华力(分子间引力)、静电力和磁力。这些作用力在多数情况下虽然很小，但粒径<50μm时，粉粒间的聚集现象非常显著。这些作用随着粒径的增大或颗粒间距离的增大而明显下降，在干法制粒中范德华力的作用非常重要。自由可流动液体

(freely movable liquid)产生的界面张力和毛细管力 以可流动液体作为架桥剂进行制粒时，粒子间产生的结合力由液体的表面张力和毛细管力产生，因此液体的加入量对制粒产生较大影响。液体的加入量可用饱和度S表示:在颗粒的空隙中液体架桥剂所占体积(VL)与总空隙体积(VT)之比，即。液体在粒子间的充填方式由液体的加入量决定，参见图16-25。(A)干粉状态;(a)S≤0.3时，液体在粒子空隙间充填量很少，液体以分散的液桥连接颗粒，空气成连续相，称钟摆状(pendular state);(b)适当增加液体量0.3

(immobile liquid)产生的附着力与粘着力 不可流动液体包括高粘度液体和吸附于颗粒表面的少量液体层(不能流动)。因为高粘度液体的表面张力很小，易涂布于固体表面，靠粘附性产生强大的结合力;吸附于颗粒表面的少量液体层能消除颗粒表面粗糙度，增加颗粒间接触面积或减小颗粒间距，从而增加颗粒间引力等，如图16-26A[11]。淀粉糊制粒产生这种结合力。

粒子间固体桥 粒子间机械镶嵌

(mechanical interlocking bonds)机械镶嵌发生在块状颗粒的搅拌和压缩操作中。结合强度较大(如图16-26C)，但一般制粒时所占比例不大。由液体架桥产生的结合力主要影响粒子的成长过程，制粒物的粒度分布等，而固体桥的结合力直接影响颗粒的强度和其它性质，如溶解度。湿法制粒首先是液体将粉粒表面润湿，水是制粒过程中最常用的液体，制粒时含湿量对颗粒的长大非常敏感。研究结果表明，含湿量与粒度分布有关，即含湿量大于60%时粒度分布较均匀，含湿量在45%~55%范围时粒度分布较宽。科学家们为找到最适宜含湿量的计算方法作了不少努力，普遍认为湿式转动制粒时第一粒子间的液体以毛细管状存在。从液体架桥到固体架桥的过渡

在湿法制粒时产生的架桥液经干燥后固化，形成一定强度的颗粒。从液体架桥到固体架桥的过渡主要有以下二种形式: 架桥液中被溶解的物质

(包括可溶性粘合剂和药物)经干燥后析出结晶而形成固体架桥。高粘度架桥剂靠粘性使粉末聚结成粒