车间5s管理评分标准

车间5s管理评分标准（精选6篇）

篇1：车间5s管理评分标准

5S现场管理车间标准

5S内容

工作内容及标准

自查频率

整理=扔掉废弃物

车间不能有没单号的物料和没用的物品，多余的物品应及时退回仓库，没用的物品应定期申请相关部门判定后即时处理掉。

1次/日

报废品应在生产当天或次日上午，请相关部门人员判定后，确认无返修价值的，则应填好单据，二小时内作报废处理。

1次/日

物料、成品、不良品和报废品要作品质状态标识，按要求在标识牌上正确填写，各类生产样品要放在指定的区域内存放并作好标识，随时选择处理、消化。

1次/日

办公区失效过时的文件、资料、相关记录和其它物品要定时清理掉，可再利用的纸张则要收集好。

1次/日

整顿=摆放整齐

整顿=摆放整齐

物料、半成品、成品、不良品不得随意摆放，要划分区域进行分类，整齐、安全、成水平直角放置，并做好相关防护措施。

1次/日

工具、模具等物品不得随意摆放，要按指定区域或在工具箱内分类，整齐并防护放置。

1次/日

木地台板与铁地台板要分开叠放，预备使用或正在使用的空地台板不准在车间内任意停放，要按车间指定区域内一处成水平直角放置，载物地台板要放置在物料区域内，要求安全、美观成水平直角。

1次/日

外筒推车、车架推车、轮子推车、前叉推车、管料推车同各车间内部使用的自制推车、铁框等载具应在指定区域安全、整齐成水平直角放置。各车间不得摆放本车间不使用的载具。

随时

需维修的物品、机器、设备要即时报修，并按指定维修区域整齐、成水平直角放置，各部门（车间）要维修的载具，需挂标识，填写好报修时间、报修人等，并由班长或主管签名，并于二天内由原报修人将已维修好的载具自行取回车间使用。

随时

机器、设备和非低值易耗品工具（例：气动风枪等）要定期进行检查和保养。

自定

办公区域或地面、墙面、桌椅、文件夹等要摆放整齐，干净不破烂，抽屉要整洁不杂乱，人行通道要保持畅通，办公用品要做好安全、清洁、整理等必要防护措施。

1次/日

工人的工作台面要保持整洁、干净，对正常使用破损的工作台面、坐椅要急时修复、更换，对确实再无维修价值的作报废处理，报废前由行政部进行实物验证，机械设备使用表面应定期除油、污垢、并进行全面清洁、保养，属焊接脱落的工具、载具、工作台面、工作柜（箱）则由部门主管、班（组）长负责人之间，自行请求焊接部门帮助，重新焊接修复完成。

自定

各部门（车间）区域内不能有零件、管料、垃圾、使用工具等不准堵塞闸门，消防通道要保持畅通无阻，不脏乱，各通道、车间、区域地面油漆区分线应根据各车间损毁情况（应在辨别不清时）进行不定时重复划线，以达到区域效果。通道用绿色，工作区、物料区用黄色，不良品区用红色油漆。

自定

清扫=打扫干净

地面、墙面，安全防护网、风扇、电线、气管工具、机器设备、宣传标语、作业指导书等要保持清洁、干净，并做好安全防护措施，具体操作标准按照《安全文明生产管理制度》《安全生产操作规程》执行。

1次/日

部门（车间）载具应当自行做好防护措施，并且不定时进行清洁、防护、修复、预防产品质量问题的重复发生，车间不准使用未做好防护措施的载具。

1次/日

各车间饮具、私人物品要规划在指定位置，要求做到存放安全、整洁、美观、清洁，不得同物料工具等混放。

1次/日

灯具、风扇、打印机、电脑、空调等电器表面洁净、无灰尘，插座安放正确、无安全隐患。

1次/日

文件柜顶、表面保持洁净，无灰尘、无污迹，柜内各种票据、资料分类整齐存放，并根据资料内容统一标识。

2次/日

清理=

保持整洁，持之以恒

上班随时保持整洁清洁，发现不合格项随时整改。

1次/日

有效的办公文件、资料，相关记录和其它物品（个人物品）要分类规划作定点防护存放，使用过程中文件、资料、记录要做好保养措施，不肮脏、破烂，便于查找存放。

1次/日

下班后整理办公桌上的物品，摆放整齐；整理好个人物品，定置存放。

1次/日

素养=

保持良好的精神面貌

上班时间佩戴工号牌、穿戴整洁的工作服、仪容整洁大方。

随时

言谈举止文明有礼，待人热情大方，不大声喧哗。

随时

工作时精神饱满，乐于助人。

随时

不能在车间打瞌睡、吃零食、看小说、聚集聊天、追逐嬉戏、不准在工作时打架、骂架、惹事生非，待人要礼貌，人人使用文明语言，车间领料人员在与人沟通时，是代表部门形象，必须注意个人修养。

随时

工作要主动、热情、积极、有强烈的时间观念。

随时

篇2：车间5s管理评分标准

一、通用标准（车间通用）行为纪律

1、出入车间大厅

标准：出入车间大厅时要随手关门，开门或关门时要轻推轻放，不可猛烈撞击，避免将玻璃门损坏。

2、车间通道内行走

标准：上下班进入车间统一靠通道右侧通道中间行走，不可打闹嬉戏、快速跑动，2人以上即可成一条队形，自觉按队形行走。

3、私人鞋柜

标准：在换好鞋后，需将私人鞋柜锁好，不可为图方便，将鞋柜门随意敞开，如鞋柜钥匙掉落，需在安全员处登记，领取备用钥匙进行配锁，不可将鞋柜锁随意敲坏，否则，需按原价进行赔偿。

4、饮水机使用

标准：在接热水时，要小心被热水烫伤，左边用红色标记的水龙头内为热水，在接完水后，需轻轻关闭饮水机柜门。另外水杯内如有茶叶之内的切勿倒进水池内，请倒进旁边的水桶内。

5、茶水间、换鞋区地面清洁

标准：在茶水间吃的零食、水果皮屑等不可扔在地上，需集中扔在垃圾桶内。

6、茶水间书刊管理

标准：书报架上的书籍借阅完毕后，需整齐的放在书报架上，不可带出茶水间。

7、个人衣着

标准：上班要穿工衣，不可穿短裤、七分裤进入车间，不可佩戴首饰，如戒指、项链、耳环等，男生不可蓄长发，女生需将头发扎紧帽子内，进入车间要穿静电衣，扣子要扣4颗以上。

8、作业坐姿 标准：双膝自然并拢，双腿正放或侧放，不可翘二郎腿，至少坐满椅子的２／３，人与人之间的距离至少保持20CM以上，凳子距离黄线5cm左右。

9、厂牌

标准：公司发放的厂牌，要按照要求填写上面的内容，字迹要工整，部门一栏统一写“煲类海外车间”，不可在上面乱涂乱画，并贴上个人一寸照片一张。在作业时，需将厂牌统一挂在自己对应的作业指导书的右侧，下班后，自行取回。

10、凳子摆放

标准：在作业时，凳子外侧的两只脚所形成的面要与黄线平行，脚与凳子的距离保持在1CM左右，不可压黄线。下班后，需统一将凳子推进流水线拉里面，凳子要靠近拉下面的气管。

11、毛巾清洗

标准：毛巾每天做完5S后需用洗衣粉或清洁剂彻底清洗一次，清洗后的毛巾上面不得有明显的污迹等。

12、私人物品管理

标准：私人物品不可带进车间，如饮水、零食、护肤品等。上班不可玩手机。

13、公司发放辅料管理

标准：公司发放的辅料，如静电手环、静电手套、静电鞋自己要妥善保管，不可在上面乱涂乱画，随意损坏。

14、作业过程

标准：上班作业过程中不可以讲话、嬉笑，讨论与工作内容无关的事情。

标识管理

1、物料标识

标准：标识长7.5cm，宽1.5cm，统一放在物料盒正面的卡槽内。

2、流水线上标识

标准：标识宽1cm,长度根据标识实际内容的多少定，粘在定位线的正中间。

3、地面标识

标准：标识宽4.5cm,长度根据标识实际内容的多少定，粘在定位线的正中间。

4、状态标识卡

标准：标识长9.5cm，宽8.5cm，夹在周转箱上用于标识周转箱内板的状态。

5、出入门牌标识

标准：标识直径10cm，在门锁正上方5cm处，贴上“推”字牌，在门背面贴上“拉”字牌，高度要一样高。

6、电柜安全标识

标准：标识长6cm，高8cm，7、灭火器指示标识

标准：标识长30cm，高15cm

8、烟雾净化器设备停止、运行标识 标准：标识长1.5cm，宽1cm

9、花盆定位标识

标准：花盘统一采用1cm长，1cm宽绿色不干胶定位成圆形区域，并贴上标识。

广告牌 / 看板

1、工位牌

标准：尺寸长20cm，宽15cm

2、线体吊牌

标准：尺寸长58cm，宽35cm

3、看板 标准：车间通道内的看板，高度统一150cm，长度根据内容的实际多少定，统一裱PVC板，包黑色边框，统一的Logo和底纹背景。

4、测试设备状态标识牌 标准：尺寸长20cm，宽15cm 颜色管理

1、黄色

标准：黄色区域用来放置待修品，周转车、周转箱等。也可作为车间主通道的标识。

2、红色

标准：红色区域用来定位不良品，垃圾桶、灭火器、消防栓、危险区域等。

二、AI车间5S推行标准

1、地面

标准：地面不可掉物料、垃圾、纸屑等，在工作时间内需保持地面清洁。对车间死角区域要定期清洁（至少3天一次），如灭火器、货架下面。

2、设备保养

标准：每天下班后需对设备做保养工作，用毛巾将设备表面保养干净，手摸上去感觉不到明显的灰尘。对车间的空调、货架等至少要3天保养一次。

3、物料摆放

标准：物料在货架上需统一靠外摆放整齐，摆放限高2层，不同物料区分开来放置，不可混料，且有准确的物料标识，货架在不使用时，需将窗帘拉上。

4、维修区

标准：维修作业时，桌面上板不可以乱放，需在L架上摆放整齐，维修记录要及时更新，维修台在不使用时，要关闭照明灯电源，对维修区地面掉的垃圾进行及时清理。

5、作业区 标准：作业时需带好耳塞，按照作业指导书的要求进行作业，桌面摆放要整齐，已拆包装箱留下来的垃圾和待AI的板要区分开来放置，不可放在一起。桌面静电皮有接地。

6、点检表

标准：常规性的点检表需在每天早上开机作业前点检完毕。温湿度点检表在每天早上9点和下午3点各点检一次，并做好温湿度曲线图。

7、半成品区周转车摆放

标准：周转车在不使用时，需放在指定区域内，保持与划定区域成平行或对称的原则，不可歪斜，不可超出规划区域以外或压线。

8、空周转箱摆放

标准：周转箱（包括空箱和在用周转箱）需摆放在规划区域以内，统一靠外侧黄线对齐，限高2层。

9、垃圾箱区域 标准：垃圾箱需定时进行清理，垃圾不可掉在地上，箱内的垃圾不可超出垃圾箱的水平线，垃圾满时需及时清理。毛巾每天做完5S清洁后需彻底清洗一次。

10、PCB板暂放区

标准：暂放区的板限高2层，拆包装后的板不可直接放在纸箱上面，要再次装回周转箱内，待使用时再取出。

11、铆钉机区

标准：桌面上物料盒内的物料要有明确的标识，且实物与标识一致，非作业状态时注意桌面上的5S，非相关物品不可出现在桌面上。

12、上料区

标准：上料区因打料时引脚比较多，需特别助于地面上的清洁，每一个小时清洁一次。

三、SMT车间5S推行标准

1、地面

标准：地面不可掉物料、垃圾、纸屑等，地上不可有污迹，在工作时间内需保持地面清洁。对车间死角区域要定期清洁（至少3天一次），如灭火器、货架下面。

2、设备保养

标准：每天下班后需对设备做保养工作，用毛巾将设备表面保养干净，手摸上去感觉不到明显的灰尘。对车间的空调、货架等至少要3天保养一次。

3、SMT备料架

标准：备料架在备好料后需摆放在规划的区域内，飞达上不可放BOM表等文件及其他物品。

4、SMT料盘暂放区

标准：柜子上的每格的料盘限10盘，每格的料盘上下需摆放整齐，并做好物料标识，料盘使用需遵循先进先出的原则。

5、半成品放置区 标准：备料区的半成品需统一放在车上，统一靠外侧黄线摆放整齐。非备料区的半成品放在地上，统一靠墙对齐，不同机型之间相隔10cm左右。

6、刷红胶/丝印区域

标准：在作业中，需将板在L架上一块块放好，不可直接放在桌面上，因性质的关系，此区域要特别要注意桌面的清洁状况。

7、接驳台

标准：L架上的板需按照图中的标准进行摆放，台面上的报表需及时进行更新。

8、目检岗位

标准：目检区域的桌面上除了放有L架、透明胶、配送卡、配送卡外，不可摆放其他物品，上述物品摆放需按照规定的定位进行摆放。

9、钢网放置区

标准：钢网摆放需按照表单上的编号一一对应进行摆放，每格内的钢网需摆放整齐，在使用后需清理干净。

10、冰柜

标准：冰柜内红胶、锡膏的使用需遵循先进先出的原则，红胶统一按顺序放在钢圈内，在拿出使用时需进行登记核对数目，确保存卡上的数据和实际数据一致，同时做好温湿度管控，定期进行点检记录。

11、解冻区

标准：在解冻的红胶和锡膏需按照指定的区域进行摆放，不可随意放置，并做好点检记录。

12、接料带垃圾箱

标准：垃圾箱内的料带每两个小时清理一次，料带不可超出垃圾箱外，如有料带超出箱外，需及时将料带进行整理，避免漏到箱外。

13、坐姿

标准:作业员在操作时凳子需统一靠近黄线，且与黄线保持平行。离开作业区时，需将凳子归位，统一靠近接驳台。

四、MI车间5S推行标准

1、生产信息看板

标准:看板上的日生产情况需及时更新，每一小时的产能需在半小时内更新完毕，技能矩阵图每月更新一次。

2、文件柜

标准：文件归内不允许摆放物料和PCB板，可以放置SOP、报表、辅料、笔记本、计算器等，所有摆放物品需由明确的定位和标识，按照标识内容进行摆放。

3、装夹具段周转车摆放

标准：此区域只可放置一辆周转车，当这辆车上的板只剩最后一箱时，物料员才可从SMT领板过来，待换过周转车后，需马上将放有空箱的周转车拉到AI车间，周转车要按照定位进行摆放，不可压线。

4、SOP、葡萄卡、及厂牌悬挂 标准：每一个工位对应区域的左边挂葡萄卡，中间挂厂牌，右边挂SOP，并严格按照定位的点进行悬挂。

5、静电手环佩戴

标准：静电手环配戴过松，金属面没有完全的接触皮肤，起不到将静电接地的效果，固定工位应正确配戴好静电手环，并进行及时点检（保证完好、接地），现场流动人员应戴好静电手套。

6、周转箱搬运

标准：拖动周转箱会使周转箱内物料碰撞，同时容易磨伤、损坏地板，应将周转箱抬起搬运或者使用周转车进行托运，避免周转箱直接与地面摩擦产生震动及磨损。

7、工具放置

标准：用泡沫将生产日常所需的工具的模型刻出来，如毛刷、剪钳等，并做好防呆固定，放置工具滑动，放置时按照行迹进行摆放。

8、物料标识

标准：线体正在使用中的物料，每种物料至少有一个物料标识，标识需电脑打印，不可手动更改。

9、作业指导书

标准：每一个作业岗位需配发一张作业指导书，没有作业指导书的工位不可进行作业，除了新员工刚进来学习以外。

10、表单更新

标准：线体每天需更新的点检表，需在当天上午9点以前点检完毕，如静电手环点检表、流水线保养表、烙铁保养表、ICT保养表、FCT保养表等。葡萄卡需在当天下班前更新完毕，不可延迟至第二天。

11、PCB板放置

标准：来不及作业的PCB板应捡起来整齐的放在L架上面，不可叠板、推板、扔板、摔板等违规操作，易造成焊盘裂纹，贴片、元器件脱落等不良现象，给品质带来隐患。

12、化学品管制

标准：应用指定的容器放置化学用品，并做好标识。用饮料瓶装洗板水、防潮油等化学用品，容易造成他人误饮、误用，危害人身安全，13、电源线包扎

标准：各种电力仪器设备的电源线杂乱放置，人体靠近容易接触，存在安全隐患，应折叠并整齐用扎带扎紧固定好电源线。

14、烙铁、电批管理

烙铁温度、电批参数不可私自调节，需由专业点检人员进行调节，避免因参数过高或过低造成作业品质不良。发现异常应通知设备管理人员进行调节或维修。

15、物料管理

标准：良品物料要用不同黑色物料盒区分开来放，不可以混料。数码管摆放限高10层，继电器摆放限高6层。不良品需用红色物料盒放，可以放在一起，当日不良品（含不良板）需在下班前清理完毕。

16、流水线保养

标准:每天下班后需对流水线进行保养，可以借助于毛巾和抹布。毛巾主要用来清洁设备表面的灰尘，不可用来清理设备内的油污。抹布用来清理设备内的油渍等难于清理的污迹。毛巾使用完后需进行清洗，统一挂在制定的区域内。

17、现场物品摆放

标准：现场物品摆放需符合三定原则，即有明确的定位（L架、烙铁、周转箱等需放在定位的区域内，不可超出区域外或压线），有标识，摆放物品的数量不可超标（L架上板限8块），大件物料不可以摆放在凳子上。

18、毛巾和抹布的使用

标准：毛巾只可以清洁设备表面的灰尘，不可以清洁设备的油污等难以清洗的污垢，对油污等可以使用抹布进行清洁。

19、大件物料摆放 标准：大件数码管限高10层，变压器、继电器限高6层，垃圾箱内的垃圾需及时进行回收。

20、MI后段成品暂存区及尾数摆放

篇3：车间5s管理评分标准

标准是为在一定范围内获得最佳秩序, 对活动或其结果规定共同和重复的使用的规则、导则或特性的文件。企业标准化是为企业生产、经营和管理范围内获得最佳秩序, 对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动, 使各项活动达到规范化、科学化和程序化, 建立起生产经营的最佳秩序。

随着职业院校和企业的合作越来越深入, 学校实训车间的管理模式就会更加贴近企业生产实际的需求, 因此, 职业院校在实训车间的标准化管理上更具有研究价值。

2 在学校实训车间引入标准化管理的背景

2.1 I S O 9 0 0 1质量管理体系的内部要求

在学校传统的观念, 对结果的关注远远大于对过程的关注。ISO9001标准强调重视过程方法, 将活动和相关的资源作为过程进行管理, 可以达成更好的效果。采取“过程管理”是ISO9001标准的核心, 管理的重点由“产品 (结果) ”转向“过程”。针对每一个过程, 确定这个过程的活动组成和相互关系。针对每一个活动, 根据这个活动应满足的管理要求, 确定活动的职责分工、方式方法, 形成记录。我院实行ISO9001质量管理体系有好几年了, 这就要求我们更加重视实训车间管理的过程控制和标准化实施, 实现学校实训车间的教学和经济效益最大化。

2.2 参与校企合作, 积极引入生产性车间需要进行标准化管理

在校企合作发展的进程中, 纯粹的学校化管理生产性实训车间的模式, 很难适应生产性实训的需要, 学校必须采用企业化管理生产性实训车间, 实施基本技能与综合技能培训分类管理, 才能有效摆脱生产技术不断升级换代带来的不利局面。而企业管理过程的重点是重视标准化管理模式, 因此, 学校在参与校企合作同时因更加重视积极引入和消化企业车间标准化管理模式。

2.3 学生职业素养培养的要求

职业素养就是一种工作状态的标准化、规范化、制度化, 即在合适的时间、合适的地点, 用合适的方式, 说合适的话, 做合适的事。使学生在知识、技能、观念、思维、态度、心理上符合职业规范和标准。学校实训车间标准化管理模式就能更好培养学生的这些职业素养, 通过模拟企业标准化生产经营过程来直接强化学生的职业素养。

3 车间标准化管理应做好的几项基础管理工作

3.1 操作规程 (工作标准) 数据化

操作规程标准化有四个目的, 即技术储备、提高效率、防止再发、教育训练, 标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文字的方式加以保存, 将个人的经验变为企业的财富, 不因人员的流动造成技术、经验的流失。操作规程标准化的关键是数据化, 不出现、少出现定性要求, 多以数据化的方式予以准确表述。

3.2 工作程序明细化

工作程序固定化就是指要将教师教学的每一项动作以准确的要求予以固定, 比如交接班记录需要填写哪些数据、设备维护如何控制等, 再如车间的教学实训计划如何制定、何时公布, 如何科学合理有效安排, 车间管理会议如何召开、何人记录等等。

3.3 基础资料规范化

基础资料规范化就是指车间的各类基础管理资料如岗位规程、工作程序与考核细则表、会议记录、车间管理人员工作纪实、管理工作台帐等基础管理资料记录规范、内容规范。

3.4 工具物料定置化

工具、物料定值化是指对生产现场、修理室、休息间、办公室、工具箱、文件柜及特别物品的定置管理, 要做到标识明显、摆放有序科学。

4 车间管理标准化应具备的基本资料

4.1 岗位规程、工作程序与考核细则

岗位规程要将教师、学生、设备、原料、方法 (操作、维修、巡检) 、环境、安全有机结合起来, 形成明确的、具体的、量化的行为准则, 具体讲就是每一个人员、每一台设备、每一种原料、每一项动作、每一片区域的环境都要予以明确。可结合前期完成的目标、流程、考核表进一步细化、量化。

4.2 会议记录

车间要建立完善的会议记录, 要详细记录每周例会的情况, 会议记录主要记录实训教师的好点子、好想法及存在需要解决的问题。会议记录是明确车间管理的标准与规范, 及时改进车间管理中存在一些不合理的元素。

4.3 管理工作台帐

工作台帐至少应包括:安全环保隐患排查与整改台帐、卫生台帐、所有设备运行与检修台帐、教师培训学习台帐、实训教学台帐、合理化建议台帐等, 管理台帐格式予以统一。

5 车间标准化管理的实施步骤

5.1 细化量化工作要求

在现有的对操作工、维修工岗位职责细化的基础上进一步细化车间管理人员的工作要求, 增加“规定动作”, 减少“自选动作”, 例如对车间会议如何组织 (会议形式、内容、记录、频次等) 要有规范的要求, 对车间管理人员到岗位巡检巡查的内容、方式、记录等均要有明确的要求、对各种管理台账的登记、审核、保存等均要有相应的具体的、明确的规定。

5.2 由表及里推动实施

标准化管理实施的初期必然会先从形式入手, 这也正是事物的普遍规律, 因此各试点车间首先要严格要求严格规定要求、规定动作予以实施, 由表及里、逐步深入的推动管理标准化的实施。

5.3 循序渐进予以改善

这一阶段是最为关键的阶段, 关系到车间标准化管理的成败, 关系到车间标准化管理能够切实促进公司基础管理水平的提高。这一阶段, 应切实与车间管理负责人员一起共同对标准化建设中存在的问题、困难进行共同研究、探讨、改善。期间, 系部还应多次组织全员进行车间标准化建设的交流与学习。让大家有一个统一认识, 统一标准。

6 学校实训车间标准化管理应达到的目标

(1) 通过标准化管理, 将散落于车间内部各处的数据、信息予以集中、精细, 经过大量的数据积累与系统分析, 进而不断改善, 从而促进学校教学实训成本的不断降低, 这是车间标准化管理的第一目标。

(2) 通过标准化管理, 进一步强化加强实训教学标准化操作规程在教学中的指导性作用、进一步强化设备按周期运行、按规程维护在设备管理中的基础性要求, 从而促进设备周期内平稳运行、物料消耗稳中有降。

(3) 通过标准化管理, 进一步增加对违章操作、违章维修的监督与防范, 促使影响生产的设备与操作事件不断下降, 在车间内部逐步树立零违章、零事故、零故障、零浪费的良好氛围。

摘要：企业标准化生产管理是企业获得最低成本、最大利润的有效途径, 而学校实训车间引入标准化管理可以实现校企最有效地关联, 促进学校教学实训成本的不断降低, 进一步加强实训教学、岗位规程、工作程序标准化操作规程在教学中的指导性作用, 进一步提升设备利用率。

关键词：标准化管理,过程管理,职业素养,管理工作台帐,实训车间标准化,实训教学

参考文献

[1]聂云楚.如何推进企业标准化管理[M].深圳:海天出版社, 2004.

篇4：车间5s管理评分标准

关键词：“5S”管理高职院校实训车间学生职业素养

1 什么是“5S”

“5S”是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，在丰田公司的倡导推行下，“5S”对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，“5S”在工厂管理中取得了鲜见的效果。

“5S”就是整理（SEIRI）、整顿(SEITON )、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均为S开头，简称为“5S”。

实施“5S”管理的目的就是要提高人的素质。没有实施“5S”的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如：地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成乌黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如：好不容易购进的新设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了问题设备，要使用的工夹具、量具也没有固定地方放置，用到的时候到处乱找，浪费了时间，显现了脏污与零乱的现象。员工在工作中，显得松松垮垮，规定的事项，也只有起初的两三天遵守而已。改变这样的工厂面貌，实施“5S”管理活动最为适合。

2 “5S”的定义

整理：在工作场所区分需要与不需要的东西。

整顿：将需要的东西加以定位放置，并保持在需要时立即取出的状态。

清扫：将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持现场无垃圾、污染之态。清洁：维持清扫后的厂区及环境至整洁美观。

素养：通过活动，使每一位员工养成良好的习惯，遵守规定、规则。

3 为什么要在高职院校实训车间推行“5S”

高职院校最为一个为企业培养专业人才的基地，培养的学生除了满足企业对其专业知识以及专业技能的要求以外，还应当具有一定的岗位意识、竞争能力、团队精神以及敬业精神等。从高校步入工作岗位的学生，仅仅拥有理论知识是远远不够的，公司对于高职大学生步入工作岗位以后的实际工作能力更为关注。因此，在学校的管理体制中引入“5S”管理，对加强学校管理以及学生职业意识的培养都具有积极的意义。

高职院校机械实训车间，为了更好的完成专业技能教学，添置了很多的实习实训设备，我们的实训车间每天都进行着实际生产活动，是学生接触到的第一个生产企业，将“5S”管理应用到高职机械实训车间，通过把现代企业管理观念教育与学生实训有机结合，可以培养企业需要的具有良好职业素质的好员工。企业最看重具有良好的行为习惯、严格遵守规章制度、富有团队意识的学生，作为职业院校有责任和义务，将学生培养成企业需要的“职业人”。

4 “5S”实施的具体方法

首先组织实训车间的所有人员学习，对“5S”的含义、内容、意义等进行学习，提高全体教职工“5S”管理意识，更重要的是让每个教职工从自身做起，做好“5S”，然后再对学生进行教育，身教胜于言教。

成立“5S”管理小组，由主要领导带头学习和监督检查，由“5S”管理小组制定计划，划分责任区域，制定区域责任人，将改善前的现场，拍摄照片留存，留作改善后的比较资料。

第一步是整理，改善生产现场的第一步就是整理，即将要的和不要的人、事和物分开，然后再将不需要的人、事和物加以处理。首先要对生产现场摆放的和停滞的各种各样的物品进行分类，区分现场的这些物品哪些是现场需要的，哪些是现场不需要的；其次，对于现场用剩下的材料、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的半成品以及多余的工具、报废的设备和工人的个人生活用品等现场不需要的物品一定要坚决清理出生产现场，坚决将现场不需要的东西清理掉是这项工作的重点。为了做到生产现场没有不用之物，一定要对车间的各个工位、设备的前后、通道左右、厂房上下以及工具箱内外，加之车间的各个死角做彻底的搜寻和清理，做到无残留无死角。做好现场的清理工作是树立良好作风的开始，也是做好后续工作的前提和基础。“效率和安全始于整理”是日本公司提出的口号。

第二步是整顿，即整顿经第一步整理留下来的确定是现场所需要的人、事和物。为了用最快的速度取得需要的物品，一定要对生产现场需要的留下来的物品进行科学合理的布置和摆放，确保在有效的制度和规章下以最简洁的流程完成该项作业。为了在操作过程中容易找到需要的物品，一定要将需要的物品摆放在固定的地点和区域，同时还要合理的安排物品摆放的地点，以防止或消除因为混放而造成的差错。如：根据使用物品的频率，将经常使用的物品摆放在近处而偶尔使用的或者不经常使用的物品放的远一些；为了做到对定量装载的物品做到过目知数，摆放的物品应当做到目视化，采用不同的色彩和标记对摆放不同物品的区域进行标记加以区别。开展整顿工作是一种定置管理的方式，是一项专门管理现场的方法。合理的摆放生产现场的物品不仅有利于提高工作效率和产品质量，更为安全生产提供了可靠的保障。

第三步是清扫，除了将工作的现场清扫干净外，当设备发生异常情况时还应当立即对其进行维修使之恢复正常。在生产现场，不可避免的都会出现油污、灰尘以及垃圾等，这些都是导致安全事故的根源，但是这些在生产过程中又不是无法避免的，因此，生产现场的安全事故更是防不胜防。此外，如果工作现场不够干净整洁也会影响工作人员的工作情绪，不仅影响产品质量更容易引发安全事故。因此，为了给员工创造一个良好的工作环境促使大家愉悦的工作，一定要将现场的脏污通过清扫清理干净。清扫的要点如下：对于自己使用的设备以及工具等物品要自己进行清扫，不依靠他人，也不设置专门的清理工人；在清扫设备的同时一定要注重设备的保养、点检以及保养工作，做到清扫设备的同时也在改善设备的性能。清扫过程中如果发现地面存在油水以及飞屑等，一定要查明原因，同时还要采取相应的措施加以改进。

第四步是清洁，在整理、整顿以及清扫之后一定要通过认真的维护保持现场的完美和最佳状态。清洁通过对前三项活动的坚持和深入从而消除发生安全事故的根源。通过以上工作为员工创造了一个良好的工作环境，使得员工能够愉快的进行工作。清洁的要点是：车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要清洁，及时理发、刮须。

第五步是提高素养。大家对于企业规定的事情都应当按照要求去执行，同时要养成这种习惯。公司通过向每个员工灌输遵守规章制度以及工作纪律的意识，并且强度创造一个良好工作环境的重要意义。督促员工改变不良习惯，形成并保持良好的习惯。此工作的要点是：让员工遵守规章制度以培养他们良好的习惯，以铸就团队精神。

5 “5S”管理对培养学生职业素质的作用

员工通过学习并遵守“5S”的规定，不仅使得自己成为了一个有道德有素养的职场人，还使得车间的环境面貌发生了改变，在提高工作环境的同时降低了安全事故、提高了工作效率。

对于到实训车间实习实训的学生，也按“5S”去要求。必须穿戴符合要求的工作服，外罩、书包、水杯有专门存放的地方，进车间之前必须站队、点名、接受当天的实习实训任务，工具使用后，擦干净，必须放回原位，机床使用前必须熟记安全操作规程，使用中要随时注意是否有异常现象产生，使用后必须擦拭干净。对于待加工工件、合格工件、不合格的工件必须放置在指定的位置，具有明显的标识，以防混放。

对于车间内上课使用的桌椅，要求摆放整齐，桌椅都有固定的摆放点位，每个学生将桌椅使用后，都自觉摆放到固定的点位上，则所有的桌椅都能随时保证横平竖直，整整齐齐。让学生感到，在实训车间内，事事处处都有规矩和要求。从每件小事上对学生都有要求，塑造了学生一丝不苟的做事精神，培养了学生勤奋、守纪、秩序、整洁的良好职业习惯，将来更能适应企业的需要。

6 结论

在高职机械实训车间，要做好“5S”不是一朝一夕的事情，不仅是做卫生的事，不是为了迎接检查的事，不是贴几张标语造声势的事，而是通过“5S”活动，规范人们的行为，提升人们的素质，达到培养高职学生职业素养的目的。

参考文献：

[1]沈建农.浅析5S管理及在我国企业中的运用[J].经营管理者，2012年14期.

[2]孙耀乾.关于5S管理法在高校实训室管理中的研究[J].经营管理者，2011年16期.

[3]唐铭鸿.浅析现场5S管理特色——以秀强企业为例[J].价值工程，2012(04).

篇5：车间5s管理评分标准

3月26日，电务车间根据公司装备部下发5s工作检查标准，对照进行了一系列的自查，通过本次自查，发现了不少问题还没有按照标准完全落到实处，下一步，我们将再接再厉，计划在6月20日以前完成所有项目。以下是对照检查标准的自查报告：

一、整理：

（1）责任区内不得有长期不用的废弃物；

检查结果：A．车间大库旁放置有几盘电缆，已列入计划，待有车时拉去选矿仓库放置；

B．检修工区操作间放置长期不用的继电器检修平台、沙发，已按要求撤除，其他各班组没有长期不用的废弃物。（2）责任区内不得有不需要、不急用工具、设备；

检查结果：A．车间已拆除不用电焊机送至工务，剩下的三轮摩托车、烤箱联系好车辆就拉走；

B．砂轮机已制定防尘装置安装方案，近期进行整改。（3）责任区内不得有剩余材料等不需用物；

检查结果：车间范围内没有剩余材料和不需用物品。（4）责任区内有用的物品需定置摆放，并且有定置标志；

检查结果：待划线漆到货后进行定制划线。（5）通道畅通，无阻碍通行的障碍物。

检查结果：车间范围通道畅通，无阻碍通行障碍物。

二、整顿：（1）标志标线按统一要求设置，有客观原因应在规定时间内按要求完成整改；

检查结果：本项要求，在划线漆到货后进行设置。（2）物品分类摆放且分类摆放整齐，无与工作无关的物品；

检查结果：检查当天，信号工区桌子记录本和资料摆放不整齐，电钳班杯子摆放凌乱，其它良好，无与工作无关物品。

（3）废料有规定存放点并妥善保管。

检查结果：车间无废料。

三、清扫：

（1）作业现场、作业台面是否杂乱；

检查结果：作业现场、台面无杂乱。（2）墙面、门窗、地面无脏污、垃圾；

检查结果：墙面、门窗、地面无脏污和垃圾。（3）设备及栏杆扶手无积尘、积油；

检查结果：设备检查基本符合条件。（4）主要通道的地面平整，无积水，无坑洼；

检查结果：主要通道地面较平整，无积水和坑洼。（5）工作结束，下班前有无清扫。

检查结果：工作结束后，各班组下班前清扫不彻底。

四、清洁：

（1）以上3S有无标准化；

检查结果：有整理、整顿、清扫的标准。（2）有无定期按规定点检设备；

检查结果：定期按规定进行点检设备坚持良好。（3）有无穿着规定工作服；

检查结果：按规定穿着工作服坚持良好。（4）有无任意放置私人物品；

检查结果：无任意放置私人物品。（5）不得流动吸烟，可视范围内无烟头。

检查结果：无流动吸烟，但在车间大门口、院子内发现有个别烟头存在。

五、素养：

（1）员工按规定穿戴劳保用品；

检查结果：员工能坚持按规定穿戴劳保用品。（2）员工按制度执行交接班；

检查结果：员工能按制度执行交接班制度。

（3）员工按三大规程、四大标准进行岗位操作、设备点检维护及检修；

检查结果：员工能按三大规程、四大标准进行岗位操作、设备点检维护及检修。

（4）员工违反生产、设备、安全等考核处罚的情况。

检查结果：对三违行为有考核处罚情况。（1月底车间大会正在进行安全教育培训，孟亚斌无故离场，车间根据2018年安全工作要点对其进行了200元处罚。）

六、基础资料：

（1）厂级、车间级“5S”标准；

检查结果：车间有5s标准。（2）“5S”考核细则；

检查结果：车间有5s考核细则。

（3）“5S”实施方案（要有责任分工、工作内容、工作进度等）。

检查结果：车间有5s实施方案。

七、物资管理： 1.现场库存管理：

（1）仓库物资按规定码放整齐；

检查结果：仓库物资按规定码放，但不科学，经常有取那个拉乱这个的问题，陆续整改中。（2）各类燃材料、备件是否有标识牌；

检查结果：部分备件没有标识牌，整改中。（3）是否设置有待验区；

检查结果：无（4）帐物卡相符；

检查结果：大库、棚库内物资账物卡不符，整改中。（5）仓库不能有长明灯。

检查结果：仓库没有长明灯，油漆库拆除了照明设备和线路。

八、设备点检记录、给油脂、检修维护记录及时完善。

检查结果：设备点检、维护记录及时。

九、电气：

（1）《低压配电设计规范》GB 50054-1995规定，刀闸存有铜芯外露不得在工业上使用。接地极参考标准：JGJ46-5.3.4

检查结果：本项合规范。

1.现场配电箱有无防雨措施，不能直接放在地面 ； 检查结果：本项合规范。

2.现场配电箱主线有无主开关，是否存在接线并联、混乱现象，配电箱内有无分闸，是否存在一闸多接现象；

检查结果：本项合规范，有主开关，无接线并联、混乱现象，配电箱内有分闸，不存在一闸多接现象。

3.现场配电箱刀闸是否符合安全用电要求；

检查结果：本项合规范，现场所有配电箱已取消刀闸更换为空气开关。

4.刀闸保护罩是否齐全符合规范要求； 检查结果：本项合规范。

5.配电箱有无PE线连接点，接线是否合理，符合接线要求，地线颜色是否符合要求。

检查结果：本项合规范，配电箱有PE线接点，接线合理符合要求，但地线颜色没有按照要求设置。

（2）参考标准：GB50484-4.5.14 垂直接地体应采用角钢、钢管或圆钢。接地线与垂直接地体连接方法可采用焊接、压接或螺栓连接，螺栓连接应用镀锌螺栓并有镀锌平垫及弹簧垫，螺栓不得埋入地面下。接地极参考标准：JGJ46-5.3.4 检查结果：本项合规范。

1.电焊机接地是否有专用接地极； 检查结果：本项合规范。2.电焊机一次线是否完好无破损。检查结果：本项合规范。

（3）参考标准：GB50484-4.3.9电缆接头应进行绝缘包扎，并应采取防雨和保护措施。电缆接头不得设置于地下。

检查结果：本项合规范。

1.电动机外壳是否安全可靠接地，电机绝缘防护装置是否齐全 ； 检查结果：本项合规范。2.电动机接线是否规范。检查结果：本项合规范。

（4）参考标准：GB50484-4.1.9临时用电设备应进行检查和试验，确认合格并标识后方可使用。

检查结果：本项临时用电设备进行检查和试验确认合格再让使用合规范，但是“临时用电”标识牌未挂。

篇6：车间5S管理

以前也见过一些工厂的车间，印象中的车间是又脏又乱的，例如地面粘着垃圾、油渍或切屑等，时间长了就形成污黑的一层，零件、工具随手乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走，感觉随时会掉下来砸到脑袋，很没有安全感。还有就是，厂里花巨资引进的最新式设备也未加维护，经过几个月之后，就跟年久失修的老机器没什么两样了，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中也显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已，到后来就成了摆设。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。其实企业内员工都希望拥有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理就造就了安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的品质，从而塑造企业良好的形象。通过视频了解到所谓的5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件“小事”，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。5S车间管理的内容

整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。整理可以制定如下规则：

1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。

9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。

整顿可以制定如下规则：

1.车间绘制现场《定置图管理图》。

2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。

6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。

7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。8.工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。

10.员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。

清扫: 将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态。设备异常时马上修理，使之回复正常。消除赃污，保持职场内干净、明亮，因为脏乱的现场会使设备的精度减低，故障发生率变高，影响产品质量。脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪，降低工作效率。

清扫可以制定如下规则：

1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。

2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。

6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。

7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。清洁: 将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，进而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。工人还应做到自身清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。工人除了要做到仪表整洁还要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌尊重别人。清洁可以制定如下规则：

1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。

2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。

3.各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。

4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。

5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。

6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。素养: 素养即提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯和作风，素养是5S活动的核心。只有员工素质的到提高各项活动才能顺利开展。所以开展5S活动要始终着眼与提高员工素质。素养可以制定如下规则： 1.每日坚持5S活动，达到预期效果

2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。3.严格遵守公司各项管理规章制度。

4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。

5.工作时间穿着工作服，注意自身的形象。

6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。

7.爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。

8.每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。