车间5s管理制度

车间5s管理制度（精选8篇）

篇1：车间5s管理制度

车间5S管理制度

一、5S现场管理法

即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。

二、目的

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，改善和提高员工素养、公司整体形象和管理水平，促成效率的提高，改善零件在库周转率，减少直至消除故障，保障品质，保障企业安全生产，降低生产成本改善员工的精神面貌，使组织活力化缩短作业周期，确保交货期，营造公司特有的企业文化氛围，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。

三、现场管理

原则：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律 方法步骤

1、车间整理：

1.1 车间5S管理由部门负责人负责，主要负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

1.2上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

1.3设备保持清洁，材料堆放整齐。

1.4近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

1.5工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

2、车间整顿：

2.1设备、仪器有保养，摆放整齐、干净，保持最佳状态。

2.2 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.3产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

2.4所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

2.5管理看板应保持整洁。

2.6车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理）

3、车间清扫：

3.1公共通道要保持地面干净、光亮。

3.2作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.3窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

3.4设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

3.5车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

4、车间清洁：

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

5、素养

公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。

5.15S活动每日坚持且效果明显。

5.2遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。

5.3时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

篇2：车间5s管理制度

车间5S管理制度

一、整理

彻底将用与不用的东西（备件和工具）区分清楚，并将不用的东西加以处理，它是改善作业现场环境的第一步，其目的在于：改善和增加作业面积，作业现场无杂物，通行道路畅通无阻，从而提高工作效率，消除工具和备件等混放不安全因素。

例如：机加车间待加工零件与已加工零件明确出分。

装配车间作业场所无杂物。

二、整顿

将经过整理出来的物品加以定量、定位。整顿就是物品的放置方法的标准化管理，其关键在于做到定位、定品、定量，从而研究出正确的物品放置方法，进而使该法标准化。

三、清扫

就是作业人员彻底将工作环境四周清扫干净，设备异常时，马上，使其恢复正常，清扫工作应遵循以下原则：

1．自己使用的物品如设备、工具等各工位要自己清扫而不依赖别人。

2．对设备的清扫着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的检查和保养结合起来，清扫过程中如发现有油少、漏油等异常现象时必须查明原因并采取措施加以改进，而不能听之任之。

四、清洁

是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要加以维护使现场保持完善最佳状态。

实施清洁作业时，要坚持三要三不要原则

三要原则：

1．物品要清洁

2．现场作业人员的形象要清洁

3．现场作业人员的精神要清洁

三不要原则：

1．不要放置不用的东西（与作业无关的物品）

2．不要弄乱现场摆放的物品

3．不要弄脏现场摆放的物品

五、素养

要努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。素养是5S活动的核心，没有人员素质的提高各项工作就不能顺利安全的开展。

总经办

文洪机械（深圳）人事行政部2012-2-14

篇3：车间5s管理制度

5S管理是企业现场管理中的一项基本管理, 来源于日本。5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养。其目的是为了人类的生存、文明与发展, 为了有一个安全高效的高品质的人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作环境。5S的内涵很丰富, 且不容易做好, 持之以恒地做好就更难。

5S是办好一个企业充分而必要的条件, 哪个部门没有正常执行5S就没有好的业绩或者没有生气。同样, 为了培养受社会欢迎的高素质高技能的高职人才, 学习及应用5S管理是办好学校的一个充分而必要条件。

2 5S管理的具体内容

2.1 整理 (SEIRT) 。

整理就是将有用的东西和没有用的东西分开, 把没有用的东西搁置或抛弃。对现场设备、物品等区分要与不要的进行井井有条的分类管理, 对不要的项目在最短的时间内加以处理。对不要的物品又区分有用的和无用的物品, 有用的物品转移到现场之外进行有关处理, 无用的物品坚决清除。整理的要点是区分物品, 分别处置。“有用”要有一个标准, 有一个限度。这个东西它可能是半年以后才有用, 那个东西是一个星期以后才有用。频繁使用的要离近, 不经常使用的, 干脆放在柜子里。

2.2 整顿 (SEITO) 。

整顿是把有用的东西放在应该放的地方, 然后做好标识。整顿即物放有序、定置合理、物品物量标识明显。整顿的要点是取物路径最短, 取物时间最短, 放物布局最好, 标识齐全醒目。

定置1:设备、装备、工具、材料等按使用频率和类别摆放在最佳位置。

定置2:把物品放在合理的应当放的位置, 并明确标识, 固定放置。

各类现场要有标识。标识有两种, 一种是标识线, 一种是标识牌, 标识的目的是把物品准确定位。

2.3 清扫 (SEISO) 。

清扫就是把工作场所打扫干净, 防止成污染源。整理是因为多, 整顿是因为乱, 而清扫是因为脏。清扫对环境、设备等进行清扫檫拭, 加油, 使环境净化。工作面干净整齐, 使人心情舒畅, 工作效率提高。

2.4 清洁 (SEIKETSU) 。

清洁的要点是持之以恒, 落实到人经常检查。现场已经有很好的环境, 一定要全员参与把环境保持住。学校怎么保持?有专门的人给他打扫, 那就坏了, 不是他自己扫他不会珍惜。所以, 每一个人都要有责任区, 在责任区内每个人参与5S的维护。

2.5 素养 (SHITSUKE) 。

素养是说要培养大家良好的习惯。用完东西放在原来的地方, 下回就能找到。通过不断整理、整顿、清扫、清洁的程序化, 大家就会养成良好的习惯。人的言谈举止也会表现出他的素养。

员工的言谈举止往往代表一个企业的形象, 学生的言谈举止往往代表一个学校的形象。要通过教育、训练达到管理规范化、制度化, 使学生的素质提高从而讲究公德, 加强自我修养, 文明礼貌, 遵纪守法, 才能建立和睦团结, 朝气蓬勃的集体。

3 推进5S的方法

要成立一个专门的组织机构, 这个机构里面必须有学校的领导, 最好是校长。要拟定推进的目标和计划。目标是我们在各个阶段所检查的依据, 设定了目标, 工作就比较容易开展。要宣传教育, 营造氛围, 运用所有的宣传形式。

下面以我校系部学生管理为例简单介绍推进的方法:

步骤一:全员参与。

步骤二:观念宣传。 (1) 成立推进管理小组; (2) “5S”教育训练:推进管理小组所有成员认真学习, 建立学生干部队伍;设定课程及出勤记录;学生干部全部上课学习。 (3) 宣传计划:系学生会宣传部制作各类宣教看板和学习材料;班主任根据材料组织本班学生学习“5S”理念;各年级组织向先进班级样板学习;系学生会文秘部做好原始记录记载 (以备对照、改善) 。

步骤三:“要”和“不要”分类。推进管理小组对班级和包干区空间进行盘点, 对教室内的张贴、课桌内外物品摆放进行盘点, 区分“要”和“不要”;物品摆放需找出取物路径最短, 取物时间最短, 放物布局最好的位置;师生达到共识后, 适时推出分类、摆放标准。

步骤四:区域规划, 张贴标示, 制定标准。 (1) 划定区域:制定班级和包干区平面图;标示物品摆放位置;标示责任小组位置;列出具体内容及标准。 (2) 检查:系、年级成立“5S”执行小组, 检查各班执行情况, 并记录“整改追踪单”。 (3) 整改方案制定:制定整改红单, 由“5S”执行小组推进。 (4) 建立班级示范区:选举年级整改责任小组, 及时推出榜样示范, 组织班级间观摩。 (5) 编制实施标准:明确内容, 分类别制定实施标准。

步骤五:实施。按实施标准各班统一布置、集中行动;整个活动在执行过程中分阶段进行, 及时考评总结。对推进效果不好的进行批评, 并限期整改, 各班通过值日制度落实整改工作;通过周会议确定整改效果。

步骤六:看板的制作。黑板报、宣传栏、公布栏、标语。

步骤七:奖惩办法拟定。 (1) 原则:“奖励”和“自动自觉”原则。 (2) 评分办法:针对责任区域、人员的特性。 (3) 奖惩办法:红旗。

步骤八:检讨、修正、持续执行。 (1) 排轮值表、贴红单, 扩大“5S”运动面。 (2) 每周开会讨论, 不断提出要求, 进行宣传。 (3) 班干部组织观摩检讨, 验证实施效果。 (4) 举办成果团队责任制:每两周流动红旗 (团队加分, 作为月评加分项目) 。 (5) 及时总结, 修正执行标准。

4 5S推行的保障措施

5S有效地实施、达到目标并非一件易事。要真正发挥其在学生管理中的实效性, 做到如下两点是至关重要的:

4.1 领导重视, 全员参与。

“5S”概念要在学校大力推行, 首先, 需要校领导给予高度的重视和全力支持“5S”运动, 率先带头参与;其次, 最好是全校师生共同参与, 如果在班级和学生会、教师和学生同步进行, 效果会更好;第三, 推行“5S”活动肯定会有收获, 但并非易事, 要有面对各种困难的心理准备, 需做好宣传动员工作。根据学校的特色, 设定目标, 确定推行体制, 明确职责。

4.2 循序渐进, 善于总结。

在推进“5S”活动的过程中, 要注意对活动成果进行总结, 对有价值的优秀事例要进行广泛的交流和展示, 提升活动水平。由于“5S”活动容易做, 却不易持续地维持, 因此, 要为学校的建设和服务创造一个良好的环境。“5S”活动不仅需要长期坚持, 还应该制定相应的规范, 使之制度化、常态化, 防止虎头蛇尾。

4.3 加强监督, 及时奖惩。

可以成立“5S”推行委员会, 拟订“5S”活动计划, 建立奖惩制度, 对师生进行教育培训以及开展评比竞赛督导等。各团队制定明确的“5S”学习、督导、自纠、责任区实施计划及落实责任人。从教师、学生中随机抽取督导员, 每天不定期检查, 每两周定期汇总, 同时实行团队自我督导 (零督导制度, 有记录) 。

建立一个有效的激励机制, 鼓励大家参与, 精神奖励比物质奖励要有效得多。这样就能有效地推进5S的管理。

5 S是一种方法, 更是一种思想, 一种理念,

一种习惯, 一种规范行为, 养成习惯, 提升素养的“人性教育”活动。在学生管理中融入5S管理思想, 可能会遇到很多困难, 但只要能持之以恒地执行下去, 5S管理思想一定会形成一种校园文化, 被广大同学接受, 进而达到规范学生行为, 提升学生素养的目的。

摘要：根据5S管理的内涵和具体内容, 结合职业学校的实际情况研究如何在职业学校中推进5S管理和推进5S的保障措施。

关键词：5S,职业学校,内涵,管理方法,保障措施

参考文献

[1]曹雪花.“5S”的思考:让企业文化走进高职校园[J].职业教育研究, 2006, 11

[2]李平辉.把5S管理模式引入学生管理中[J].广西轻工业, 2008 (10) .

[3]王玲、李湖生.基于“S”的当代图书馆管理法:概念与应用[J].图书与情报, 2009 (1) .

篇4：车间5s管理制度

关键词：“5S”管理高职院校实训车间学生职业素养

1 什么是“5S”

“5S”是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，在丰田公司的倡导推行下，“5S”对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，“5S”在工厂管理中取得了鲜见的效果。

“5S”就是整理（SEIRI）、整顿(SEITON )、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均为S开头，简称为“5S”。

实施“5S”管理的目的就是要提高人的素质。没有实施“5S”的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如：地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成乌黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如：好不容易购进的新设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了问题设备，要使用的工夹具、量具也没有固定地方放置，用到的时候到处乱找，浪费了时间，显现了脏污与零乱的现象。员工在工作中，显得松松垮垮，规定的事项，也只有起初的两三天遵守而已。改变这样的工厂面貌，实施“5S”管理活动最为适合。

2 “5S”的定义

整理：在工作场所区分需要与不需要的东西。

整顿：将需要的东西加以定位放置，并保持在需要时立即取出的状态。

清扫：将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持现场无垃圾、污染之态。清洁：维持清扫后的厂区及环境至整洁美观。

素养：通过活动，使每一位员工养成良好的习惯，遵守规定、规则。

3 为什么要在高职院校实训车间推行“5S”

高职院校最为一个为企业培养专业人才的基地，培养的学生除了满足企业对其专业知识以及专业技能的要求以外，还应当具有一定的岗位意识、竞争能力、团队精神以及敬业精神等。从高校步入工作岗位的学生，仅仅拥有理论知识是远远不够的，公司对于高职大学生步入工作岗位以后的实际工作能力更为关注。因此，在学校的管理体制中引入“5S”管理，对加强学校管理以及学生职业意识的培养都具有积极的意义。

高职院校机械实训车间，为了更好的完成专业技能教学，添置了很多的实习实训设备，我们的实训车间每天都进行着实际生产活动，是学生接触到的第一个生产企业，将“5S”管理应用到高职机械实训车间，通过把现代企业管理观念教育与学生实训有机结合，可以培养企业需要的具有良好职业素质的好员工。企业最看重具有良好的行为习惯、严格遵守规章制度、富有团队意识的学生，作为职业院校有责任和义务，将学生培养成企业需要的“职业人”。

4 “5S”实施的具体方法

首先组织实训车间的所有人员学习，对“5S”的含义、内容、意义等进行学习，提高全体教职工“5S”管理意识，更重要的是让每个教职工从自身做起，做好“5S”，然后再对学生进行教育，身教胜于言教。

成立“5S”管理小组，由主要领导带头学习和监督检查，由“5S”管理小组制定计划，划分责任区域，制定区域责任人，将改善前的现场，拍摄照片留存，留作改善后的比较资料。

第一步是整理，改善生产现场的第一步就是整理，即将要的和不要的人、事和物分开，然后再将不需要的人、事和物加以处理。首先要对生产现场摆放的和停滞的各种各样的物品进行分类，区分现场的这些物品哪些是现场需要的，哪些是现场不需要的；其次，对于现场用剩下的材料、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的半成品以及多余的工具、报废的设备和工人的个人生活用品等现场不需要的物品一定要坚决清理出生产现场，坚决将现场不需要的东西清理掉是这项工作的重点。为了做到生产现场没有不用之物，一定要对车间的各个工位、设备的前后、通道左右、厂房上下以及工具箱内外，加之车间的各个死角做彻底的搜寻和清理，做到无残留无死角。做好现场的清理工作是树立良好作风的开始，也是做好后续工作的前提和基础。“效率和安全始于整理”是日本公司提出的口号。

第二步是整顿，即整顿经第一步整理留下来的确定是现场所需要的人、事和物。为了用最快的速度取得需要的物品，一定要对生产现场需要的留下来的物品进行科学合理的布置和摆放，确保在有效的制度和规章下以最简洁的流程完成该项作业。为了在操作过程中容易找到需要的物品，一定要将需要的物品摆放在固定的地点和区域，同时还要合理的安排物品摆放的地点，以防止或消除因为混放而造成的差错。如：根据使用物品的频率，将经常使用的物品摆放在近处而偶尔使用的或者不经常使用的物品放的远一些；为了做到对定量装载的物品做到过目知数，摆放的物品应当做到目视化，采用不同的色彩和标记对摆放不同物品的区域进行标记加以区别。开展整顿工作是一种定置管理的方式，是一项专门管理现场的方法。合理的摆放生产现场的物品不仅有利于提高工作效率和产品质量，更为安全生产提供了可靠的保障。

第三步是清扫，除了将工作的现场清扫干净外，当设备发生异常情况时还应当立即对其进行维修使之恢复正常。在生产现场，不可避免的都会出现油污、灰尘以及垃圾等，这些都是导致安全事故的根源，但是这些在生产过程中又不是无法避免的，因此，生产现场的安全事故更是防不胜防。此外，如果工作现场不够干净整洁也会影响工作人员的工作情绪，不仅影响产品质量更容易引发安全事故。因此，为了给员工创造一个良好的工作环境促使大家愉悦的工作，一定要将现场的脏污通过清扫清理干净。清扫的要点如下：对于自己使用的设备以及工具等物品要自己进行清扫，不依靠他人，也不设置专门的清理工人；在清扫设备的同时一定要注重设备的保养、点检以及保养工作，做到清扫设备的同时也在改善设备的性能。清扫过程中如果发现地面存在油水以及飞屑等，一定要查明原因，同时还要采取相应的措施加以改进。

第四步是清洁，在整理、整顿以及清扫之后一定要通过认真的维护保持现场的完美和最佳状态。清洁通过对前三项活动的坚持和深入从而消除发生安全事故的根源。通过以上工作为员工创造了一个良好的工作环境，使得员工能够愉快的进行工作。清洁的要点是：车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要清洁，及时理发、刮须。

第五步是提高素养。大家对于企业规定的事情都应当按照要求去执行，同时要养成这种习惯。公司通过向每个员工灌输遵守规章制度以及工作纪律的意识，并且强度创造一个良好工作环境的重要意义。督促员工改变不良习惯，形成并保持良好的习惯。此工作的要点是：让员工遵守规章制度以培养他们良好的习惯，以铸就团队精神。

5 “5S”管理对培养学生职业素质的作用

员工通过学习并遵守“5S”的规定，不仅使得自己成为了一个有道德有素养的职场人，还使得车间的环境面貌发生了改变，在提高工作环境的同时降低了安全事故、提高了工作效率。

对于到实训车间实习实训的学生，也按“5S”去要求。必须穿戴符合要求的工作服，外罩、书包、水杯有专门存放的地方，进车间之前必须站队、点名、接受当天的实习实训任务，工具使用后，擦干净，必须放回原位，机床使用前必须熟记安全操作规程，使用中要随时注意是否有异常现象产生，使用后必须擦拭干净。对于待加工工件、合格工件、不合格的工件必须放置在指定的位置，具有明显的标识，以防混放。

对于车间内上课使用的桌椅，要求摆放整齐，桌椅都有固定的摆放点位，每个学生将桌椅使用后，都自觉摆放到固定的点位上，则所有的桌椅都能随时保证横平竖直，整整齐齐。让学生感到，在实训车间内，事事处处都有规矩和要求。从每件小事上对学生都有要求，塑造了学生一丝不苟的做事精神，培养了学生勤奋、守纪、秩序、整洁的良好职业习惯，将来更能适应企业的需要。

6 结论

在高职机械实训车间，要做好“5S”不是一朝一夕的事情，不仅是做卫生的事，不是为了迎接检查的事，不是贴几张标语造声势的事，而是通过“5S”活动，规范人们的行为，提升人们的素质，达到培养高职学生职业素养的目的。

参考文献：

[1]沈建农.浅析5S管理及在我国企业中的运用[J].经营管理者，2012年14期.

[2]孙耀乾.关于5S管理法在高校实训室管理中的研究[J].经营管理者，2011年16期.

[3]唐铭鸿.浅析现场5S管理特色——以秀强企业为例[J].价值工程，2012(04).

篇5：电气车间管理5S制度

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

(一）革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

认认真真地对待工作中的每一件“小事”（包括整理废料、打扫机器设备、堆放物料、穿衣柜和办公室物品摆放等）

（二）养成遵守规定的习惯

（三）自觉维护工作环境整洁美观明了的良好习惯

（四）文明礼貌的习惯

一、5S现场管理法：整理

（一）整理的基本原则

1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； 2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 3.不必要的东西要尽快处理掉。

（二）整理的目的： 1.腾出空间，空间活用

2.防止误用、误送

3.营造清爽的工作场所，和谐的车间环境

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小； 2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值； 3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间； 4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。务必注意：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：

1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

二、5S现场管理法：整顿

（一）整顿基本原则

1)对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐； 2)明确数量，并进行有效地标识。

（二）目的： 1.工作场所一目了然 2.整整齐齐的工作环境 3.消除找寻物品的时间 4.消除过多的积压物品

务必注意：这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

（三）整顿的“3要素”：场所、方法、标识 1.放置场所

1)物品的放置场所原则上要100%设定

2)物品的保管要 定点、定容、定量 3)生产线附近只能放真正需要的物品 2.放置方法 1)易取

2)不超出所规定的范围 3)在放置方法上多下工夫 3.标识方法

1)放置场所和物品原则上一对一表示 2)现物的表示和放置场所的表示 3)某些表示方法全公司要统一 4)在表示方法上多下工夫

(四）整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 1.定点：放在哪里合适 2.定容：用什么容器、颜色 3.定量：规定合适的数量

三、5S现场管理法：清扫

（一）整理的基本原则 1.将工作场所清扫干净。

2.保持工作场所干净、亮丽的环境。

（二）目的：

1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 2.稳定品质 3.减少工业伤害

务必注意：责任化、制度化。

（三）实施要领： 1.建立清扫责任区(室内外)2.执行例行扫除，清理脏污 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范

四、5S现场管理法：清洁

（一）清洁的原则

1.将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。2.目的维持上面3S的成果

务必注意： 制度化，定期检查。

（二）实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

五、5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

（一）目的：

1.培养具有好习惯、遵守规则的员工 2.提高员工文明礼貌水准 3.营造团体精神

务必注意：长期坚持，才能养成良好的习惯。

（二）实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练(新进人员强化5S教育、实践)

5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)编辑本段5S现场管理法的

（三）推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。步骤1：成立推行组织

1.委员会及推行办公室成立

2.组织职掌确定

3.委员的主要工作

4.编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2：拟定推行方针及目标

方针制定：推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则

例一：推行5S管理、塑中集一流形象

例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

例三：于细微之处着手，塑造公司新形象

例四：规范现场、现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：

先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3：拟定工作计划及实施方法

1.日程计划做为推行及控制之依据

2.资料及借鉴他厂做法

3.5S活动实施办法

4.与不要的物品区分方法

5.5S活动评比的方法

6.5S活动奖惩办法

7.相关规定(5S时间等)

8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解 恒宇电气的车间主管作为项目责任者清楚自己及其他担当者的工 8

作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。步骤4：教育

1.每个部门对全员进行教育 2.5S现场管理法的内容及目的 3.5S现场管理法的实施方法 4.5S现场管理法的评比方法 5.新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。步骤5：活动前的宣传造势

务必注意：5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果 1.最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)2.海报、内部报刊宣传 3.宣传栏

步骤6：实施

1.作业准备

2.“洗澡”运动(全体上下彻底大扫除)

3.地面划线及物品标识标准

4.“3定”、“3要素”展开

5.摄影

6.“5S日常确认表”及实施

7.作战

步骤7：活动评比办法确定

1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2.2.评分法

步骤8：查核

1.查核

2.问题点质疑、解答

3.各种活动及比赛(如征文活动等)

步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

步骤10：检讨与修正

各责任车间依缺点项目进行改善，不断提高。

1.QC手法又称质量管理手法 在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

步骤11：纳入定期管理活动中

1.标准化、制度化的完善

2.实施各种5S现场管理法强化月活动

篇6：生产车间5S管理

目录

□ 何为5S

□ 5S的推行步骤

□ 5S实施要点

□ 5S与其他管理活动的关系

□ 5S推行手册

一何为5S

5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

1.1 整理：

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

1.2 整顿：

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。

目的：

●工作场所一目了然；

●整整齐齐的工作环境；

●消除找寻物品的时间；

●消除过多的积压物品；

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

⑴、前一步骤整理的工作要落实

⑵、流程布置,确定放置场所

⑶、规定放置方法、明确数量

⑷、划线定位

⑸、场所、物品标识

整顿的3要素：场所、方法、标识

放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定

· 物品的保管要 定点、定容、定量

· 生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法 · 易取

· 不超出所规定的范围

· 在放置方法上多下工夫

标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示

· 现物的表示和放置场所的表示

· 某些表示方法全公司要统一

· 在表示方法上多下工夫

整顿的3定原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适

定容：用什么容器、颜色

定量：规定合适的数量

1.3 清扫:

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

●稳定品质

●减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

⑴、建立清扫责任区(室内、外)

⑵、执行例行扫除，清理脏污

⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离

⑷、建立清扫基准,作为规范

1.4 清洁：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：

● 维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

⑴、落实前面3S工作

(2)、制订考评方法

(3)、制订奖惩制度，加强执行

(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视

1.5 素养：

通过早会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习

惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

● 培养具有好习惯、遵守规则的员工

● 提高员工文明礼貌水准

●营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

⑴、制订服装、仪容、识别证标准

⑵、制订共同遵守的有关规则、规定

⑶、制订礼仪守则

⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践

⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

二5S的推行步骤

掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

5S活动推行的步骤（11-STEP）

2.1 步骤1：成立推行组织

1．推行委员会及推行办公室成立

2．组织职掌确定

3．委员的主要工作

4．编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动

之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

2.2 步骤2:拟定推行方针及目标

方针制定：

推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则

例一：推行5S管理、塑中集一流形象

例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

例三：于细微之处着手，塑造公司新形象

例四：规范现场·现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为

宣传。

目标制定:

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检

查。

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

2.3 步骤3:拟定工作计划及实施方法

1．拟定日程计划做为推行及控制之依据

2．收集资料及借鉴他厂做法

3．制定5S活动实施办法

4．制定要与不要的物品区分方法

5．制定5S活动评比的方法

6．制定5S活动奖惩办法

7．其他相关规定（5S时间等）

大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目

责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

2.4 步骤4:教育

1每个部门对全员进行教育

·5S的内容及目的·5S的实施方法

·5S的评比方法

2新进员工的5S训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主

动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

2.5步骤5:活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）

2．海报、内部报刊宣传

3．宣传栏

2.6步骤6: 实施

1．前期作业准备

·方法说明会

·道具准备

2．工厂洗澡运动（全体上下彻底大扫除）

3．建立地面划线及物品标识标准

4．3定、3要素展开

5．定点摄影

6．做成5S日常确认表及实施

7．红牌作战

2.7 步骤7:活动评比办法确定

1．加权系数:

困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2．考核评分法

2.8 步骤8:查核

1．现场查核

2．5S问题点质疑、解答

3．举办各种活动及比赛（如征文活动等）

2.9 步骤9:评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。

2.10 步骤10:检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

1.QC手法

2.IE手法

在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活

动推行得更加顺利、更有成效。

2.11步骤11:纳入定期管理活动中

1．标准化、制度化的完善

2．实施各种5S强化月活动

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

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三5S实施要点

整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术清扫：责任化---明确岗位5S责任清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚素养：长期化---晨会、礼仪守则

四5S与其他管理活动的关系

5.1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM

（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5.2、5S能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了

这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

5.3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难

以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5.4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理

篇7：车间5S现场管理制度

“5S”现场管理不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

“5S”现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识：

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户慕名而来参观学习，被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单并口碑相传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路；而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作，便于留住人才。

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。

(5)“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。员工在外面交朋结友时也自然体现出令人赞叹的高素质、好修养的优秀形象。

“5S”现场管理的作用：

a)提供一个舒适的工作环境； b)提供一个安全的作业场所；

c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； d)稳定产品的质量水平； e)提高工作效率降低消耗；

f)增加设备的使用寿命减少维修费用。

推行“5S”现场管理的目的： a)员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； b)提高士气；

c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；

e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； f)通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。

最终达到：

①

提高品质 ②

降低成本 ③

提高效率 ④

减少事故 ⑤

提高素质 ⑥ 顾客满意

实施要领：

一、什么是5S管理

5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：

1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事 ”）

2、遵守规定

3、自觉维护工作环境整洁明了

4、文明礼貌

没有实施5S管理的工厂，现场脏乱，例如地面粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，叉车或转运车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

二、5S管理的定义、目的、实施要领

★ 1S----整理

定义：

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

◇不必要的东西要尽快处理掉。

正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。

目的：

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

·货架、洁净柜等被杂物占据而减少使用价值。

·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

⑴、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

★ 2S----整顿

定义：

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

◇明确数量，有效标识。

目的：

●工作场所一目了然

●整整齐齐的工作环境

●消除找寻物品的时间

●消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、地面划线定位

5、场所、物品标示

6、制订废弃物处理办法

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。

· 物品的保管要 定点、定容、定量

· 生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法----易取。· 不超出所规定的范围

· 在放置方法上多下工夫

标识方法----放置场所和物品原则上一对一标示。

· 现物的标示和放置场所的标示

· 某些标示方法全车间要统一

· 在标示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适

定容：用什么容器、颜色

定量：规定合适的数量

重点：

● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态

● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确

● 要想办法使物品能立即取出使用

● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道

★ 3S----清扫

定义：

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽。

目的：

●消除脏污，保持现场内干净、明亮

●稳定品质

●减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1、建立清扫责任区（车间内、外）

2、执行例行扫除，清理脏污

3、调查污染源,予以杜绝或隔离

4、建立清扫基准,作为规范

5、开始一次全车间的大清扫，每个地方清洗干净

● 清扫就是使现场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。

★ 4S----清洁

定义：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。

目的：

● 维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1、落实前3S工作

2、制订目视管理的基准

3、制订5S实施办法

4、制订考评、稽核方法

5、制订奖惩制度，加强执行

6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

★ 5S----素养 定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1、制订工服工鞋、洁净服等识别标准

2、制订车间有关规则、规定

3、制订礼仪守则

4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）

5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）

6、推动各种激励活动，遵守规章制度

三、5S管理的效用

5S管理的五大效用可归纳为：

5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。2、5S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----“3定”、“3要素”原则规范作业现场，大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

具体要求：、车间应没有用途、内容不明之物

2、车间应没有闲置不用的容器纸箱之物

3、车间不得乱放个人物品、茶杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐

5、作业场所应予以划分并标示场所名称

6、所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐

7、作业员脚边无零乱东西

8、塑料托盘与木托盘分开定位摆放并摆放整齐

9、洗衣粉等物品应定位摆放并标示清楚

10、消耗品如抹布、手套、拖把等应定位摆放并摆放整齐

11、原材料等应定位摆放并摆放整齐

12、进出货通道保持畅通，不得摆放任何物品

13、所有工具、零件应放在指定位置

14、划定位置摆放不良品

15、所有不良品应及时分类摆放在指定位置

16、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离

17、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域

18、所有废料、余料等应及时清理

19、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐 20、地面上应无油污、垃圾、纸屑等杂物

21、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分要与不要

22、工作环境随时保持整洁干净

23、长期不用物品、材料、设备应加盖防尘并放在指定位置

24、墙上涂料剥落或划线剥落应及时修补

25、停工前应及时打扫整理

26、叉车、转运车用完后应放回指定位置，不得随意乱放

27、下班前工作区域应整理收拾干净

28、消防通道、灭火器、电控柜前不得堆放任何物品

29、公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理

篇8：测试中心推行5S管理探讨

国际实验室认可制度, 是对实验室的质量管理体系、检测数据的准确性、溯源性及实验室各方面能力的认可。为了持续改进, 追求卓越核心竞争力, 测试中心需要引入先进企业管理方法来充实现有管理标准。5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用已逐渐被国内企业界所认识。目前油田部分单位已将5S管理应用于现场管理并且取得了成效, 值得测试中心借鉴。

1 测试中心现行检测质量体系CNAS/CL01-2006标准

CNAS/CL01-2006标准是我国检测和校准实验室认可准则。CANS/CL01-2006等同采用国际标准ISO/IEC17025:2005《检测和校准实验室能力的通用要求》。国际性的实验室认可制度ISO/IEC17025是国际权威机构对检测/校准实验室是否具备检测/校准和试验能力所进行的一种认证制度。

地质院石油地质测试中心2006年及时采用CNAS/CL01-2006新标准, 检测工作的各个环节严格按照实验室的质量体系文件执行, 不断提高了测试中心质量管理水平, 在国内同行业中的竞争力日益增强。但是通过几年来的质量体系运行, 工作中也存在着一些薄弱环节。

2 执行标准中存在的问题

2.1 质量管理体系虽然已经建立, 也能够有效运行, 但是往往缺乏全员参与的热情。

很多工作只是在机械的重复和被动的执行, 只凭借CNAS的评审推一推, 动一动, 明显缺乏内部动力, 缺乏主动性和积极性, 难以达到持续改进的目的, 也不能促进人员素质的不断提高, 如果不及时进行整改, 很有可能导致设备、环境、检测方法乃至分析结果等方面出现问题。

2.2 测试中心由五个独立的检测实验室组

成, 检测项目及检测人员多, 人员层次结构不同。部分检测人员习惯原有的方法开展检测工作, 检测现场各种物品随意放置。缺少科学地确定物品在检测现场的位置, 对CNAS/CL01标准的深入实施造成障碍。

2.3 CNAS/CL01标准是一个国际通用的

标准, 因为要考虑适合于各种各样规模的检测校准实验室, 因而它只可能是一个原则性、框架性的标准体系。因此包括实验室管理的各种体系文件, CNAS/CL01标准不可能有具体的规定和方法。只能根据认可准则结合自身实际进行制定, 不可避免的存在一定问题。

3 测试中心推行5S管理是一种行之有效的方法

如何才能克服和避免在实施CNAS/CL01标准过程中遇到的以上问题, 促进国际标准溶入到测试中心的检测质量管理中, 逐步提高测试中心的管理水平?笔者认为测试中心应适时推行5S管理, 其对CNAS/CL01标准的贯彻执行将会有促进和补充作用。

3.1“5S”管理的含义。

5S管理起源于日本。它可以培养员工良好的工作习惯, 最终目的是提升人的品质。其活动内容为:整理、整顿、清扫、清洁、素养, 因日语的拼音均以“S”开头, 故简称5S。5S间有着内在的逻辑关系, 前3个S直接针对现场, 后2个S则从标准化和人的素养高度巩固5S活动效果。5个S并不是各自独立、互不相关的;它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。5S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续改进, 通过整理、整顿、清扫、清洁、修养这5个S的综合推进, 互有侧重, 效果纷呈。使公司管理维持在一个理想的水平。

3.2 测试中心现场5S管理方法的推进重点

3.2.1 整理。

区别必需品与非必需品, 检测现场只保留必需品, 撤除非必需品。如果检测岗位堆满了非必需品, 就会导致必需品无处摆放。其目的就是腾出更多的操作空间, 防止错误使用其它非必需品。

3.2.2 整顿。

把有用的物品按规定位置摆放整齐, 并做好标识进行管理, 便于任何人都能立即使用。其目的是使实验现场一目了然, 消除寻找物品的时间, 创造井井有条的工作次序。

3.2.3 清扫。

将不需要的物品清除掉, 保持检测现场无垃圾、灰尘、干净整洁。其目的是干净的检测环境, 使人员保持良好的工作情绪, 稳定工作品质以达到零故障、零损耗。

3.2.4 清洁。

将整理、整顿、清扫进行到底, 并且制度化、标准化, 维持其成果。其目的是将前3S成为惯例和制度, 充分利用创意改善和全面标准化, 从而获得坚持和制度化的条件, 提高工作效率。

3.2.5 素养。

通过上述4S活动, 养成人人依照规定行事的良好习惯。其目的是让检测人员遵守规章制度, 培养良好的素质习惯, 铸造团队精神。

4 测试中心推行5S管理的可行性

由以上对5S标准的分析我们可以看出, 5S管理是一种现场管理的基础方法, 其目的是培养检测人员的主动性和积极性, 创造人和设备都适宜的环境, 培养团队精神和合作精神。而CNAS/CL01包含了实验室按质量体系运行所具有的技术能力并能提供准确的检测结果所必须满足的通用要求。5S是将管理精细化, CNAS/CL01是实验室管理的框架标准。前者的实施可以对测试中心目前存在的问题起到标本兼治的作用。严格说来5S理念是ISO9000体系下的一些具体的管理措施。即为CNAS/CL01现场实验部分起到很好的补充和推动作用。完全可以将5S管理作为一种辅助标准引入到测试中心质量体系中。

4.1 实验室的运作核心是CNAS/CL01, 而该标准中的条款4.

3文件控制、5.3设施和环境条件等条款的实施完全可以应用5S管理方式的基本原理和实施步骤进行实施。实验室检测现场施行5S管理的直观效果就是布局明朗, 仪器设备、计量器具、检测样品、化学试剂等摆放整齐有序。隔离、警示等标识清晰醒目, 文件资料一目了然, 确保了实验室检测工作的顺利进行。

4.2 CNAS/CL01标准是一个框架性的通用标准。

在标准中没有安排对特定项目的具体规定和方法, 5S管理则可以针对具体的事项做出明确而详细的安排。实验现场的5S主要是“改善布局、物流通畅、规定场所、减少搬运”, 环境与设施的5S要点是“事务管理、资料归位、框架管理、共独区分”, 而文件档案的5S则要体现“存档正确、明确命名、版本区分、原文回复”的特点。所以说5S管理对CNAS/CL01标准起到了补充和促进的作用。

4.3 优秀工作质量取决与三个方面:

品质文化、管理体系、人的能力。测试中心通过CNAS/CL01标准的认可, 只是在管理体系上的进一步提高, 而品质文化及人的能力如果没有随之提升的话, 是无法取得满意的结果。品质文化就是实验室追求优质、追求卓越、追求完善的做事风格, 追求比现状更好、效率更高、质量更好, 也就是对自己所负责的工作追求精益求精。品质文化是以5S管理为基础的, 这可以从5S管理对人的品质的提升的作用看出。

4.4 测试中心质量管理体系在很多地方都体现了持续改进的原则。

推行5S管理活动, 不仅有助于提高全体检测人员的质量意识和规范检测现场环境, 更有助于提高整个测试中心的质量管理效果, 是对测试中心管理体系持续改进的有力补充和支持, 持续改进是任何管理体系永恒的主题。

5 S管理活动是一项长期计划性的工作, 是