粉尘防爆应急管理制度

粉尘防爆应急管理制度（精选6篇）

篇1：粉尘防爆应急管理制度

粉尘防爆应急方案制定

粉尘防爆应急预案指挥组成员分工组织指挥全厂的火险应急救援工作，协助指挥处置应急救援及疏散等各项工作，按分工进入现场组织指挥职责负责向上级领导报告，打119或110、120报警并保 持内外联络畅通，接应消防车、救护车 应在第一时间关闭电源。粉尘爆炸事故专项应急预案

一、事故类型和危害程度分析 1.1 事故类型

粉尘爆炸事故可能发生在粉尘作业场所、仓库等区域，由于粉尘作业场所作业时会产生大量的可燃爆粉尘，如果粉尘清扫不及时、通风系统不畅，当粉尘浓度超过爆炸极限,遇到明火即可能发生粉尘爆炸事故。

1.2 危险程度分析

1、粉尘爆炸是可燃性粉尘在空气中浮游，当一种火源给予一定的能量后发生的爆炸。铝镁粉尘遇湿自热产生放热反应，形成热源。粉尘浓度超过爆炸极限,遇到明火即可能发生爆炸事故。

2、粉尘爆炸有产生二次爆炸的可能性。由于粉尘的初始爆炸气浪会将沉积粉尘扬起，在新 的空间达到爆炸浓度而产生二次爆炸。这种连续爆炸会造成极大的破坏。严重的危及到周边建筑和群众，造成重大伤亡。

3、粉尘爆炸会产生有毒气体。产生的有毒气体是一氧化碳和爆炸物（如塑料）自身分解的毒性气体。毒气的产生往往造成爆炸过后的众多人畜中毒伤亡，必须充分重视。1.3 事故预防和应急措施 1.3.1 事故预防措施

公司为避免粉尘爆炸事故发生，采取的预防措施主要有：

1、粉尘作业场所与其他建筑物保护安全距离；

2、粉尘作业人员进行培训专项考核，能够识别并正确应对粉尘爆炸危险；

3、生产设备，通风管道，采取防静电措施；使用防爆电气设备；有泄爆，阻爆，隔爆装置。

4、控制热源场所进行通风；

5、制定了粉尘火灾防爆管理制度。

6、防止摩擦、碰撞产生火花。

7、所有产尘点均应装设吸尘罩。

8、所有可能积累粉尘的生产车间和贮存室的设备、地面每天至少清扫一次，不应使用压缩空气进行吹扫。

9、每周至少一次对通风系统进行除尘清扫。

10、每月至少组织一次由安全主任牵头的安全生产大检查，对发现的事故隐患各部门应及时整改，整改有难度的，应及时上报总经理。1.3.2 应急措施

1、现场作业人员发现粉尘火灾爆炸事故的征兆，以及发生粉尘火灾爆炸事故后，应当依事故现场处置方案，立即停机，切断现场所有电源开关，扑救火灾，通知现场及附近人员紧急撤离事故现场，并立即向安全主任或上级报告。

2、安全主任或现场管理人员应当立即组织事故现场人员疏散，开展自救工作。

3、当事故超出企业自救能力时，及时拨打110报警电话和120急救电话。

4、报告单位主要负责人并由主要负责人向政府部门如实报告事故详情。

二、应急处置基本原则

粉尘爆炸事故应急预案的原则是：坚持“安全第一、预防为主、常备不懈”的原则；对事件实行“统一指挥、组织落实、措施得当”的原则。

篇2：粉尘防爆应急管理制度

1、严禁各类明火。需要在作业场所进行动火作业时，必须停止生产作业，并采取相应的防护措施;

2、不应有非生产性明火存在，不应存放与粉尘性质不相容的物质或汽油、煤油、苯等易燃物。

二、消防管理制度

1、根据不同的作业条件与环境，配备消防器材，灭火设施与灭火器应随时可用;

2、金属粉尘燃烧时必须使用消防沙灭火，严禁使用普通灭火器灭火，不应使用使积尘撬起的灭火方法;

3、灭火人员应经过专门训练。企业应制定灭火及救灾预案并定期演习。

三、电气安全管理制度

1、涉尘企业作业场所电气线路应当采用镀锌钢管套管或铠装式保护，并在爆炸危险性较小的位置敷设。严禁采用绝缘导线或塑料管明设;

2、空气开关和漏电保护器应安装在打磨抛光车间外，设备、电源开关应当采用防爆防静电措施;

3、生产场所投入使用后，严禁乱拉私接临时电线、增加设备;

4、应尽量减少插座和照明灯具。必须安装时，插座和照明灯具应布置在爆炸性粉尘不易积聚的地点，照明灯具应是防爆灯具。

四、场所清洁制度

1、定期对生产场所残留的粉尘进行清理，清洁作业场所地面粉尘，及时对收尘器、吸排尘管道等设备的粉尘进行清理;

2、应当采用不产生火花、静电、扬尘等方法清理生产场所。

五、安全检查检测和故障排查制度

1、建立定期进行设备安全检查、定期检测作业场所粉尘浓度并将检查记录登记建档的工作制度;

2、定期排查设备设施故障，并将排查情况登记建档;

篇3：工业粉尘防爆技术

粉尘尘源控制技术

良好的尘源控制技术将极大降低粉尘爆炸的风险。从本质安全角度看, 最优秀的方法就是对粉尘颗粒物的控制技术。实际上是控制粉尘浓度, 特别是全面控制车间粉尘浓度, 也就是工作场所粉尘浓度的管理范畴。当前, 企业对粉尘爆炸防护空前重视, 加强了对粉尘浓度的监测及测试工作, 但实际上存在一些理解的偏差。对粉尘浓度的监测某种程度上是为了职业卫生问题, 而非直接针对粉尘爆炸的安全问题, 因此工作场所控制粉尘浓度的标准浓度要求非常低, 一般在毫克级别, 这种监测对降低工作场所粉尘浓度, 预防职业病有一定促进作用。但笔者认为, 从防止粉尘爆炸形成及发生角度来看, “工作场所监测的浓度没有超过国家职业卫生标准就不会发生粉尘爆炸事故”的观点是错误的。因为职业卫生标准相对的是工作区域环境的粉尘浓度平均值, 而发生粉尘爆炸时, 常常是受限空间粉尘浓度达到爆炸下限, 它是一个瞬态值。两者之间有较大差别, 如一些企业清扫过程中, 可能粉尘浓度会急剧上升。

因此, 在工业生产过程中, 首要工作是“降尘”。生产和工艺条件许可的情况下, 应首先考虑采用的防尘措施为湿式作业。湿式作业的防尘特点是防尘效果可靠、简便、经济、有效, 易于操作和实施。细水雾除尘是一种应用广泛、效果较好的防尘技术措施。在没有特殊要求的场合, 可采用由水泵、过滤网装置、自来水连接管道、低压细水雾喷头和控制元件组成的细水雾除尘系统。其中水源取自自来水, 通过联接过滤网和水泵、细水雾喷头实现水雾喷射, 达到除尘效果。细水雾除尘系统维护成本较低, 细水雾粒径处理得当, 不带来污水, 无二次污染, 且不带入其他安全风险。在物料的干法破碎、研磨、筛分、混合工艺过程中同样可以与细水雾喷淋技术结合变为湿法操作;在物料的装卸、转运过程中往物料上喷加水雾, 可以减少粉尘的产生和飞扬;在车间内可布置细水雾管道网实现厂房地面、墙壁、设备外罩及建筑结构件周围的水雾除尘, 能有效防止二次扬尘。因此, 实现生产过程的管道化、机械化、自动化, 是控制粉尘外逸扩散的有效措施, 还可以大大改善粉尘生产的劳动条件, 减轻劳动强度, 避免粉尘与人体直接接触, 达到防尘目的。

另外, 要定时处理高处难以清扫的表面积聚的粉尘, 例如通风管、横梁、照明设备等。如2008年“2·7”美国帝国糖厂糖粉尘爆炸事故。帝国糖厂为了保护糖不受污染, 将输送带封闭, 但封闭空间内并未相应配备集尘、收尘设施, 导致部分糖粉尘被困在形成的有限空间内。2月7日, 糖粉尘可能达到了爆炸浓度, 并接触到了点火源, 可能是过热的轴承, 引起爆炸。最初的爆炸炸裂了输送带密封腔结构, 冲击波冲入包装厂房, 平时累积在地面、设备或管道表面的糖颗粒由于爆炸腾空而起, 被推进的火球点燃, 造成了二次爆炸, 并席卷了整个厂房。

作业场所在干式生产条件下容易造成粉尘飞扬, 故采取以“局部排尘、就近收尘”的原则与措施。首先将产生粉尘的机器设备尽可能的密闭或设计局部排风罩, 就近加装隔尘防护挡板和集尘、除尘设施。对于湿式除尘不能满足安全与环保要求的情况下, 须采用干式除尘技术。干式除尘设施、设备常用是袋式除尘设备, 因其过滤效率高而易达到环保排放要求而被广泛采用, 但一定要做好气流组织和尘源的控制, 特别是要做好防护罩和集尘、除尘设施内积聚粉尘的清理, 防止积聚粉尘扬起形成粉尘云, 引起粉尘爆炸, 所以通风除尘设计至关重要。对于通风除尘设计, 一定在研究粉尘自身流动性等特性基础上, 结合该粉尘的爆炸极限, 最大爆炸压力, 爆炸烈度分级, 最小点火能量等爆炸参数, 依据GB 50019—2003《采暖通风与空气调节设计规范》, 风速不低于最低控制风速, 风量满足GBZ 1—2010《工业企业设计卫生标准》和GB 16297—1996《大气污染物综合排放标准》等要求, 最终防爆问题还要满足GB 2476.1—2000《可燃性粉尘环境用电设备》、AQ 3009—2007《危险场所电气防爆安全规范》、GB/T15605—2008《粉尘爆炸泄压指南》、GB/T 17919-2008《粉尘爆炸危险场所用收尘器防爆导则》、GB15577—2007《粉尘防爆安全规程》等规范标准要求。

在工业生产过程中, 生产厂房分布大量通风和输运管道, 管道中颗粒物逐步沉积带来的堆积粉尘的清洁清扫问题日益突出, 一方面通风管道跨度比较长, 有些还存在风管管径变化, 积尘清除难度较大。多数通风管道具有三通、弯头等转折处, 其增大了清除积尘的难度。另外, 粉尘在管道内积聚也成为诱发粉尘爆炸事故的因素之一。可将通风管道内积尘清洁、清扫机械或机器人应用于通风管道内积聚的粉尘处理, 以保证通风管道正常安全使用。该类型的通风管道内积尘清洁机器人主要包括内部控制器、积尘收集装置、后轮偏转装置、后轮驱动装置、吸尘管下降装置、CCD摄像头、角度传感器、前轮转向装置和外部控制器等装置。通风管道内积尘清洁机器人必须具备在管道除尘时不产生静电火花, 同时避免产生摩擦火花的功能。所以, 通风管道内积尘清洁机器人在除尘时要兼顾安全性、便利性和稳定性等。

粉尘点火源控制技术

点火源是粉尘发生爆炸必不可少的条件, 只有当足够能量的点火源将粉尘加热到燃点, 才会引起粉尘燃烧或爆炸。引起粉尘爆炸的点火源有焊接, 切割产生的明火, 电加热、过热轴承表面, 连续的电火花, 热辐射, 自然形成的火源以及自热积聚的能量等。这些点火源在有效粉尘云中出现, 爆炸将不可避免发生。因此排除点火源是防止粉尘爆炸最有效的控制手段。

1.焊接、切割产生的明火。

工业生产过程中因火焰、焊炬或切割工具产生的热量是粉尘爆炸所需能量的好几倍, 这些能量是造成火灾爆炸事故的主要原因之一。进行焊接、切割操作时, 在焊接、切割处安装隔离防护罩, 防止火花、高能量热源大范围迸出;作业场所必须做好粉尘清洁处理工作, 包括设备表面及内部的粉尘。此外, 作业前对现场进行检查, 10 m内禁止存放可燃易燃物品, 如周围有不可移动的可燃物, 必须采取阻燃材料进行封堵。生产期间动用明火时, 需要将动火施工区和运行区进行分隔, 明火作业现场应有通风措施, 挂有安全警示标志, 明火现场必须备有防护和灭火器材。若生产区有不可避免的明火出现时, 就应采用外加隔离保护装置的办法, 将设备本身部分或全部可靠地密封起来, 防止点火源与可燃粉尘的接触。

2.静电放电。

粉体在生产、运输、储存、使用过程中的静电问题, 如粉体与生产工具、容器、设备、包装材料等介质发生摩擦产生静电, 如果不采取有效措施, 会使静电荷聚集, 聚集的电荷表现出很高的静电电位, 无法提高粉体的附加值和功能化利用效果, 甚至一旦具备放电条件就会产生火花放电, 当火花放电能量达到足以点燃周围其他易燃物或炸药时, 就可能发生火灾或爆炸事故。当易产生粉尘的设备中存在静电放电时, 必须采用静电消除装置, 防止静电放电引爆粉尘。

静电消除一般采用的方法:接地, 将可能产生静电的物体与大地相连接, 消除带电体上的静电;增加空气湿度加速静电泄漏;通过静电消除器消除设备设施中产生的静电。

3.防止粉尘二次爆炸技术。

在粉尘产生场所, 由于粉尘自身的沉降效应, 在地面及设备表面形成粉尘层, 随着时间变化, 其厚度和范围增大。当局部悬浮粉尘或其他爆炸物发生一次小型爆炸时, 产生的冲击波会使层状粉尘卷起与空气混合发展成大范围的系统爆炸即二次爆炸。如除尘器, 粉尘通风管道局部内经常发生小规模火灾或小型爆炸, 但是继而引发的二次爆炸会造成大规模的人员伤亡、设备损坏和财产损失。2014年8月2日, 江苏省昆山市中荣金属制品有限公司抛光车间发生粉尘爆炸特别重大事故, 事故可能是由于除尘设备发生爆燃而引发的一连串多次大规模叠加的粉尘爆炸事故。

防止粉尘发生二次爆炸的基本措施:厂区内设备、地面及时清扫, 墙壁可采用一定的坡度设计和表面光滑处理, 避免粉尘层或堆积粉尘出现, 消除二次粉尘爆炸的可能性;对于通风管道、横梁、照明设备等粉尘难清理的地方, 采用真空、特殊吸尘设备进行定期清理;采用管道单向隔离措施, 防止燃烧火焰沿管道内倒灌传播;采用防爆抑爆装置, 其火焰和压力探测器及防爆抑爆装置系统可有效对重点危险源进行控制, 防止引发后续的大规模爆炸事故;工厂要对重点危险源进行检查及监控, 防止燃烧波的形成。

粉尘爆炸灾害控制技术

粉尘爆炸一旦发生, 也并非不可控制, 有很多灾害控制技术。爆炸灾害控制技术的目的正在于把爆炸事故控制在其发生的初始阶段或局部区域内, 尽量降低灾害的破坏程度和损失大小。实际工作中针对粉尘爆炸, 需要将隔爆技术、泄爆技术和抑爆技术完善地配合使用, 才能有效地控制爆炸。当前主要技术有:

隔爆技术企业内一些设备在发生爆燃的初期, 燃烧的材料可以通过任何敞开的输送连接 (管道、导管、传送带) 使连通的其他设备和设施处于二次爆炸的风险中, 此时可采用隔爆技术 (快速动作阀门、化学屏障) 阻止火焰的传播, 消除二次爆炸的风险。

泄爆技术企业内许多容器设备不能承受最大爆炸压力, 但是工艺原料和火焰可以排放至大气, 此时可以采用泄爆技术, 如爆破板、泄爆孔、爆破片技术及机械装置泄爆技术等。在爆炸过程中泄放压力, 避免工艺设备的灾难性破坏。如利用泄爆孔把燃烧物质释放到外壳外部, 通过可打开的或带铰链的门泄压, 爆破片破裂, 释放压力冲击波。但是为避免冲击波对建筑物、设备或人员的损害, 不允许泄爆系统喷射出快速的火焰、燃烧产物, 此时可采用无焰泄放, 只排出燃烧后的被压缩的气体。

抑爆技术抑爆就是在粉尘发生爆炸时, 采取一些技术措施不让爆炸压力进一步扩大, 从而使爆炸带来的危害和损失降低到最小。爆炸探测监视装置的准确性和可靠性是决定整个抑爆系统性能的前提和关键。工业粉尘爆炸初始阶段的火焰速度较低, 同时火焰探测方式可能因粉尘云等遮挡而降低了其可靠性, 因此抑爆系统广泛采用爆炸压力探测方式或多种探测方式结合使用。抑爆剂种类和数量的确定主要考虑对不同可燃粉尘的适用性、抑爆效率以及对工艺环境的适应性。对工业粉尘而言, 碳酸盐或磷酸盐等粉体抑爆剂具有较高的抑爆效率。

针对管道或设备内粉尘着火或爆炸的控制就是隔爆技术、泄爆技术和抑爆技术配合使用。如工厂粉尘输送管道内易发生粉尘爆炸和火灾, 采用粉尘爆炸管道或设备内自动式抑爆装置, 此装置主要包括火焰传感器、压力传感器、控制器、高压灭火剂容器、爆炸减压层 (高分子防火缓冲材料) 、爆破片装置、小型引爆装置、爆破片隔膜等部分。火焰传感器 (探头) 、压力传感器 (探头) 置于装置管道内部, 当管道发生粉尘火灾或爆炸时, 传感器采集到信号传达至控制器, 控制器信号会开启小型能量释放装置, 将爆破片瞬间爆破, 高压抑爆剂进入管道实现灭火抑爆, 同时控制器信号控制高速隔离阀关闭, 使设备停机, 防止爆炸引起更大范围的二次爆炸。抑爆装置可带有爆炸减压层 (高分子防火缓冲材料) 吸收爆炸冲击波或采用一定的泄压措施, 减小爆炸压力冲击波损害设备以及对人员的伤害。

篇4：粉尘防爆重在完善生产规范

近年来，伴随着中国工业化进程的加快，石油、化工，医药，铸造，金属加工，食品，涂料等行业安全生产问题日渐突出，爆炸，火灾，气体泄漏等重特大事故的发生，造成人员伤亡以及巨大经济损失。同时，由于设备故障或厂内安全事故导致的员工伤害及停产，越来越多地影响着企业的发展及其社会声誉。

“与防爆有关的安全标准早就已经出台，如2007年国家就出台了《危险场所电气防爆安全规范》，但是企业未必真正将其实施到位。通过此次事故，企业对防爆安全会更加关注。”德国莱茵T?V防爆安全技术服务副总经理张小龙告诉《进出口经理人》。

而全球知名制药企业阿斯利康（中国）建筑设施工程师严志刚告诉记者：“生产安全涉及企业的方方面面，既包括对生产现场的管控，也与企业的整个管理体系息息相关。”

事实上，阿斯利康和德国莱茵T?V，一方是全球知名的制药企业，另一方是全球知名的第三方检测认证机构，双方已经在安全防爆领域进行了紧密的合作，在安全防爆领域取得了宝贵的实践经验。

粉尘处理不当是直接导火索

谈及昆山中荣爆炸事故，张小龙指出：“其主要原因是粉尘处理不当。”他告诉记者，处理可燃可爆类的粉尘，一般都需要在工作现场有高强度的通风系统或除尘系统。“昆山中荣爆炸事故的主要导火索是其通风系统的容量不够，可燃可爆的粉尘长期弥漫和堆积在工厂里。”

据张小龙介绍，铝粉或铝镁合金粉尘的爆炸下限是每立方米40～50克。“如果除尘系统有足够的容量，就可以把这些粉尘及时进行回收处理。如果生产环境达不到爆炸的下限，就不会存在爆炸发生的风险。”

张小龙指出，除了除尘和通风不当，现场很多非防爆设备也可能是爆炸产生的直接原因。“现场有很多设备是非防爆的设备，在使用的时候，可能就会产生火花或导致发热，这也是爆炸事故产生的原因之一。”

不仅如此，在爆炸发生之后，如果不及时清理现场，就会导致更大规模的二次爆炸。“所有不利因素都综合到了一起，最终产生了昆山中荣爆炸事故的产生。”张小龙说。

与昆山中荣截然不同，在阿斯利康这里，粉尘处理相当到位。“作为尖端的生物制药企业，阿斯利康十分重视对于粉尘类安全生产的管理。我们采用了GMP良好作业规范的标准对洁净环境分级。厂房非常干净。严志刚说。

事实上，在张小龙看来，在粉尘处理不当这个导致爆炸产生的直接导火索的背后，隐藏着更深层次的问题。据张小龙讲述，目前有一部分中国企业盲目追求成本，采用价格优势抢占市场，总是千万百计地提高效率，而提高效率的方式就是让工人加班加点，对于安全问题和设备检修极为疏忽。这种管理上的漏洞是爆炸事故产生的深层次诱因。

洞悉粉尘防爆相关法规

据了解，德国莱茵T?V集团是欧盟ATEX防爆指令及国际IECEx组织的公告认证机构，作为防爆安全领域最专业的认证机构之一，一直致力于以防爆安全技术为导向，结合中国标准的防爆要求，为本土企业提供专业的技术培训及咨询。

作为安全防爆领域内的专家，张小龙告诉记者，目前国内外都有安全防爆相关的法律法规。德国莱茵T?V主要是按照欧盟的法规来进行安全评价的。以欧盟1999/92/EC（ATEX137）指令为例，“这个法规不光针对粉尘，对于危险气体、危险环境以及危险行业，这一法规都将其囊括在内。这是一条与制造商极为相关的法规，我们可以按照这个法规对工厂进行防爆的安全评价。”

据了解，欧盟1999/92 EC指令规定了用于潜在爆炸性环境的设备要应用的技术要求——基本健康与安全要求和设备在其使用范围内投放到欧洲市场前必须采用的合格评定程序。“这虽然只是欧盟的一条普通的法规，但是它有一系列详细的要求。我们在执行工作的时候，会确认工厂是不是满足了这些要求。”张小龙说。

据张小龙介绍，昆山中荣爆炸事件发生以后，国家和公众舆论对于安全防爆极为关注，国家安全监管总局发布了《严防企业粉尘爆炸五条规定》，要求企业建立健全粉尘防爆各项管理制度、操作规程，从开展岗位达标入手，强化员工安全培训，培育良好习惯；强化日常隐患排查治理，认真做好防火、除尘等各项工作，将事故消灭在萌芽状态。

“安全防爆的硬件有了，还需要有良好的软件体系，才能保证不出现安全事故。原理虽然很简单，但是企业往往在细节上做得不到位。”张小龙说。

在安全防爆细节表现方面，阿斯利康有己整套的内部流程严志者介绍说，阿斯利康有自己的风险评估体系，对漏防爆等存有安全隐患的要点进行评估。“在风险评估之后，我们就会对相关人员进行培训和考试，包括对设备安装人员的测试。”

在这里严志刚特别强调，在设备安装过程中，一般有邀请像德国莱茵T?V这样的第三方检测认证就来帮助企业一起进行，保证企业的设备及工作环境达到相关安全防爆标准。

帮助企业降低粉尘爆炸的风险

在昆山爆炸事故发生后，很多企业已经意识到防爆安全对于企业的重要性。顺应企业的需要，德国莱茵T?V在各地举办了一系列的防爆安全研讨会。这些研讨会围绕粉尘类生产场所防爆安全的手段以及措施展开讨论，帮助企业加强粉尘防爆意识，建立和完善安全生产规范，从技术角度降低粉尘爆炸的风险。

“结合多年来我们在工业企业的服务经验，将工厂建筑安全，电气系统及生产设备安全管理，职业健康安全管理体系等专业知识，全面了解企业的产品、体系、流程以及人员的安全保障模式。”张小龙说。

张小龙介绍说，在防爆安全方面，德国莱茵T?V的服务主要包括两个层面的内容。“第一是将安全理念传递给客户。特别是对于企业中的管理层，要让他们明白，防爆安全对企业来说是非常重要的。”张晓龙强调，“我们要让企业的领导层明白，企业不能只顾赚钱，也应该承担相应的社会责任，使财产安全及员工安全都得到保证。”

“第二就是在技术方面，我们会到现场帮助我们的客户安装设备，对风险做出识别，并在此基础上对风险进行控制。”张小龙说，“例如，在企业的生产现场，我们会对粉尘的释放量和通风情况进行对比，并判断会不会出现粉尘堆积；防爆设备能不能满足粉尘防爆的要求，防爆设备的级别是不是足够高。这些都需要我们通过实地测试来进行。”

正如张小龙所言，在生产现场，防爆安全达不到标准的情况可能随时会出现。作为进驻中国的国际级制药企业，阿斯利康经常会发现中国国内的承包商在安全管控方面不能与国际标准对接。“这就需要我们所有的工程师到现场去，并对相关人员进行培训。严志刚说。

而作为阿斯利康的合作者，张小龙介绍说，德国莱茵T?V会为阿斯利康提供一些列的法律法规的培训。在做好这些基础工作之后，德国莱茵T?V就会进行安装方面的培训，告诉企业如何将设备正确地安装到应用场所，并做好后续的维护工作。

篇5：粉尘防爆安全管理制度

1.0目的

为加强涉爆粉尘管理，防止粉尘爆炸事故的发生，爆炸公司财产和员工人身安全，制定本制度。2.0适用范围

适用于公司内所有粉尘爆炸危险的场所。3.0职责

3.1企业负责人对粉尘防爆安全管理工作全面负责。

3.2安全管理人员负责制定公司粉尘防爆管理制度，并监督执行。

3.3生产车间负责粉尘爆炸危险场所的检查、日常管理，并指导、监督粉碎机、破碎机作业区域员工按规定本制度。4.0程序要求 4.1建筑结构

4.1.1涉爆粉尘作业场所有两个出口，疏散门向外开，至少有一个通向非爆炸危险区域。

4.1.2出口设置明显的安全标志，并操持畅通。4.1.3疏散线路有应急照明。4.2通风除尘

4.2.1采用机械式通风，除尘设施按规定设计、安装、使用。4.2.2收尘设施与厂房分离。外壳接地效果每年至少测试一次。4.2.3机械、设备、管道连接处采用法兰连接，并采用导线跨接。4.2.4除尘器清灰口下步设有锁气卸灰装置。4.2.5回收的粉尘单独存放，避免二次飞扬。4.2.6收尘设施距离明火保持安全距离。4.3清洁制度

4.3.1每天作业结束后，对现场的粉尘进行清理。

4.3.2视尘量清理收尘装置，确保作业场所积累的粉尘量最低。4.3.3禁止使用压缩空气吹扫。

/ 2

4.3.4清洁作业必须在设备停止运行的情况下进行。4.4禁火措施 4.4.1禁止明火作业。

4.4.2需要进行明火作业时，必须办理动火许可证，设备停止运行，并对现场积尘进行清理，并按作业风险评估采取遮挡、隔离、配备专人监护等措施。4.4.3人员作业配备防静电工作服。

4.4.4检修作业使用防爆工具，不得敲击各种金属部件。4.5器材配备

4.5.1涉爆粉尘燃烧时使用消防沙灭火，避免扬尘形成积尘云。4.5.2严禁使用普通灭火器灭火。

4.5.3定期对生产线、除尘器等密闭系统的压力进行检查，保证压力表完好。4.6电气线路

4.6.1电气线路采用绝缘线时，应用钢管配线。4.6.2开关和漏电保护器安装在车间外面。4.6.3设备、电源开关应采用防爆、防静电措施。4.6.4严禁私自接临时线。4.7教育培训

4.7.1企业主要负责人、安全员和操作者应经过培训掌握一定的粉尘防爆知识。4.7.2粉尘爆炸危险环境作业的人员应每年接受操作规程、粉尘防爆知识的培训，考核合格后方可上岗作业。4.8安全检查

4.8.1安全管理人员负责制定粉尘防爆安全检查表。

4.8.2生产车间负责每月组织一次安全检查，对检查中发现的问题及时解决。4.8.3影响安全生产的问题没有整改前，不得开始生产。5.0记录

篇6：粉尘防爆应急管理制度

1目的

为加强煤粉制备系统的安全管理，防止粉尘爆炸事故发生，确保长期安全稳定运行，保障公司财产和员工人身安全，特制定本制度。2范围

本制度适用于水泥分厂粉尘爆炸危险场所煤粉制备系统的安全管理。管理要求

3.1分厂每季度定期开展一次粉尘防爆安全知识教育培训，使员工掌握粉尘爆炸危险场所的危险程度和防爆措施，掌握危险岗位的安全生产技术，并经考试合格，方准上岗。

3.2 分厂编制含有粉尘爆炸的应急救援预案。每季度至少组织一次全体员工进行一次救援预案演练。

3.3 分厂根据国家有关标准并结合自身粉尘爆炸危险场所的特点，制定粉尘防爆安全检查表，并按安全检查表，认真进行粉尘防爆检查。分厂每周至少检查一次，装置每周至少检查一次。

3.4通风除尘、粉尘爆炸预防、粉尘爆炸控制等设备设施，未经公司安全管理部门批准，不应更换或停止使用。

3.5煤粉制备系统工作区应有疏散通道，疏散路线应设置明显的标志和应急照明。4检查要求

4.1加强巡检，防止金属物件进入磨盘，产生硬性磨擦火花。经常清理磨机排渣口，特别是在开磨前和停磨后。

4.2每班至少检查一次压缩空气系统、除尘器顶部电磁阀动作情况，发现异常情况立即汇报并处理，并做好记录。

4.3经常检查滤袋、管道、器壁接地情况，防止静电火花产生。

4.4为防止结露，在开车前应先进行预热10～30分钟。经常检查系统漏风、漏粉情况，如发现应及时进行密封处理。

4.5检查系统是否有外漏煤粉，是否有明火，输送设备是否有因金属摩擦发热现象以及卸料器工作情况。发现隐患，应及时上报，尽快处理。

4.6定期检查防爆门、爆破片，确保完好。防爆门面积按设备容积比值计算，一般取0.04m2／m3，但不得小于90cm2。防爆片上应采用薄铁皮，厚度不得大于0.5mm。防爆片上应划有十字形刻痕，有刻痕的一面应朝外安装。防爆门的框架应有一定的强度，并牢固、密封。

4.7定期检查维护消防设施，确保随时可以投入使用。定期检查CO2储气瓶，气体缺少时及时予以补充。5操作程序

5.1煤粉制备系统启动前，应对流程中的关键部位和设备进行认真检查，并对机电控制系统进行全面调试。长时间停用的设备的和维修后投入使用的设备，使用前应进行单机调试，并经安全生产负责人批准后，方可投入作业。

5.2系统开机前应先启动排风机，将袋收尘及各管道中可能产生的易燃易爆气体全部排出。生产过程中要及时调整排风机入口阀门、热风管道阀门、冷风阀门的开度到适当位置，以控制入磨风温不超过250℃，入磨负压800Pa至1200Pa，出磨风温≤50℃。

5.3生产过程中密切注意布袋除尘、煤粉仓CO监测浓度的变化，如煤磨袋收尘、煤粉仓CO浓度＞300ppm，温度≥70℃，说明煤粉可能燃烧，应及时关闭热风管道进口阀门，随后加大冷风阀开度，通知现场岗位人员处理并汇报调度，立即喷入CO2惰性气体气体阻止煤粉燃烧，并打开绞刀外排口将自燃煤粉排出。

5.4系统停车，按开车的反向顺序停止设备运行。应逐渐减少喂煤量，调整冷风、热风阀门开度，及通风机阀门开度，保证参数的动态平衡。停磨后继续拉风20分钟左右，拉空磨盘积煤，再停通风机及收尘系统。5.5除尘系统应在工艺设备启动前开启，作业停止后停机。

5.6预计停车时间在两天以上时，煤粉仓、袋收尘中的煤粉要排空。停车超过十天以上时，原煤仓也要排空。6作业安全

6.1煤粉制备系统严禁各类明火，尽量不进行动火作业。若要进行动火作业必须进行审批，逐项落实安全措施。并遵守以下规定： 6.1.1有安全负责人批准并取得动火证。6.1.2明火作业开始前，应清除明火作业场所和设备内部的可燃煤粉，并配备充足的灭火器材。

6.1.3进行明火作业的区段应与其他区段分开或隔开。应清扫施工现场，6.1.4进行明火作业期间和作业完成后的冷却期间，不应有煤粉进入明火作业场所。

6.1.5没有与明火作业等效的保护措施。不应使用旋转磨轮和旋转切盘进行研磨和切割。

6.1.6检修时应使用防爆工具。

6.2需要进设备内部检查时，要打开人孔门排空内部有害气体，切断高压电源，挂上禁止合闸牌，同时要有人在外进行监护，落实好各项安全措施后由安全负责人批准并取得受限空间作业证，后方可进入作业。

6.3设备检修完毕准备启动前，必须联系当班调度及岗位人员检查后方可启动。6.4设备正常停车，准备启动前必须联系当班岗位人员检查后方可启动。7清洁

7.1对墙体、梁、支架、地面和设备等表面积聚的粉尘应及时清扫，从设备和管道中溢出或堵塞的物料应及时清扫，防止粉尘积聚。