涉氨冷冻企业液氨使用普遍存在的安全隐患问题

涉氨冷冻企业液氨使用普遍存在的安全隐患问题（通用5篇）

篇1：涉氨冷冻企业液氨使用普遍存在的安全隐患问题

涉氨制冷企业液氨使用 存在的安全隐患问题

我市上规模的涉氨冷冻企业有300家，其中构成危险化学品重大危险源（液氨储存量大于10吨）的企业有60家。多数冷冻厂是上世纪九十年代建设的，近期建设的大型使用液氨为冷媒的冷冻企业也都没有执行“安全三同时”的规定。多数企业安全设施无进行规范设计，项目的建设没有按照《冷库设计规范》（GB 50072）的要求进行设计、施工和验收；消防设施配备不到位，无消防验收；液氨储存和使用过程的安全监控措施落实不到位，氨机房、速冻间、冷冻间没有安装氨气浓度超限报警系统；普遍没有企业的内外安全距离不符合规范要求等。对冷冻厂的安全监管存在着不到位的现象。大多数冷冻企业没有行业主管部门。平时安全检查主要有乡镇安办人员进行，但乡镇的安办人员多数不具备冷冻厂安全检查知识。

企业安全管理的内业资料和氨机房及冷库现场存在的氨隐患如下：

一、安全生产管理主要存在的问题

安全管理不到位、企业安全生产主体责任不落实；无建立安全生产责任制，安全操作规程和各项安全生产管理制度；企业无建立安全生产管理台账；无设立安全生产管理机构和配备安全生产管理人员。以下8点问题突出。

1、未建立安全生产责任制，未明确规定主要负责人、安全管理

人员等安全生产职责；

2、公司主要负责人、安全管理人员、特种作业操作人员未持有安全培训合格证书；

3、员工无培训记录；

4、公司隐患排查治理制度及台账记录不够完善，资料不齐全；

5、应急装备物资配备不齐全，设置无配备；

6、无编制安全生产事故应急救援预案或者应急预案没有按照规范要求编制；

7、无开展安全生产事故应急演练；

8、无制定氨机房液氨制冷系统安全操作规程。

二、氨机房和冷库现场主要存在如下20条安全隐患

1、氨机房与周边居住区的防护距离不符合卫生防护距离要求；

2、居民区附近的氨机房内的贮氨器上方没有设置氨气泄漏报警水自动喷淋连锁系统;

3、氨机房控制室没有单独设置，或者设置的控制室的观察窗未采用固定密闭窗，氨制冷机房和控制室之间相通的门没有采用乙级防火门;

4、连接安全阀的泄压管设置高度不符合要求，未设置防雷措施；

5、氨机房紧急卸氨器未设置消纳缸或收集水池，部分冷冻企业的紧急卸氨器设在氨机房内，不便于应急处置操作;

6、氨机房未安装有毒氨气报警系统，并与事故排气风机连锁；报警系统及事故风机未配置二级负荷供电;氨机房未配置事故排风

机不符合要求（事故排风量应按183m3/(m2.h)进行计算确定，且最小排放量不应小于34000m3/h）；事故排风机未与气体浓度报警装置联锁，且未按二级负荷供电配置;制冷机房门外墙上未安装人工启停控制按钮;

8、液氨充装未采用专用快速接头，液氨充装区无设置静电接地装置。

10、氨制冷机房、高低压配电室应设置应急照明，照明灯具不是选用防爆型；

11库房设置消防通道被占用不满足要求，不能形成环形消防通道；尽头式的消防通道在氨机房、库房附近没有消防车用的回车场；

12、多数企业事故排风机和气体报警系统供电负荷级别没有达到不符合要求；没有配置备用电源，部分有配置柴油发动机组备用电源不满足消防负荷的需要;

13、库区及氨压缩机房和设备间（靠近贮氨器处）门外没有设室外消火栓。未配置开花水枪；

14、库区没有设置风向标、或者设置点不合理；

15、冷库通道应设置消防疏散方向指示灯；通向穿堂的门未设乙级防火门；库房设置消防通道被占用不畅通、不满足要求；

16、速冻设备加工间内采用氨直接蒸发的成套快速冻结装置，在快速冻结装置出口处的上方未安装氨气浓度传感器和报警系统；

17、冷库冷间使用的空气冷却器没有设置人工指令自动融霜装置及风机故障报警装置。

18、变配电所与氨压缩机房贴邻共用的隔墙没有采用防火墙，管沟未用不燃材料封塞；

19、应急救援装备、物资及个人防护用品配备不到位，未配置气密型化学防护服、未配置二套空气呼吸器;20、冷库的紧急疏散出口不畅通，一旦发生液氨泄漏事故。

篇2：涉氨冷冻企业液氨使用普遍存在的安全隐患问题

技术指导书（试行）

根据国务院安委会《关于深入开展涉氨制冷企业液氨使用专项治理的通知》（安委〔2013〕6号）精神，依据相关法律法规和标准规范，围绕专项治理工作 的技术疑点、难点和共性问题，制定本技术指导书。

一、专项治理概述

（一）目标任务

依据安全生产、危险化学品管理、特种设备等有关法律法规、标准规范，对 全国涉氨制冷企业液氨使用情况全面开展大检查、大治理，实现安全培训全覆盖、安全隐患排查治理全覆盖、治理检查全覆盖，取缔关闭一批不具备安全生产基本 条件的非法违法企业，治理整改一批液氨使用存在安全隐患的企业，提升一批安 全管理基础较好的企业，有效遏制事故发生，全面提升企业安全管理水平。

（二）方法步骤 1.宣传发动、组织培训

(1)对辖区内的涉氨制冷企业进行一次全面调查摸底，摸清基本情况，建立 基础台账，明确工作责任。

(2)制定本地区专项治理实施方案，深入企业大力宣传液氨使用安全知识和 有关安全法规标准，动员企业认真开展专项治理。

(3)以地级市为单位（涉氨制冷企业少的地区可以省（区、市）为单位、涉 氨制冷企业多的地区可以县级为单位），组织举办辖区内所有涉氨制冷企业主要 负责人、分管安全负责人、安全部门和制冷车间负责人参加的安全培训班，重点 培训学习《冷库设计规范》（GB50072-2010）、《冷库安全规范》（GB28009-2011）和危险化学品使用管理、特种设备、消防管理等有关法律法规，明确本次专项治 理的工作要求。

2.自查自改、治理整改

(1)涉氨制冷企业要按照相关法规标准的要求，对照国家安全监管总局制定 的专项治理企业自查自改表，组织全员安全培训，认真进行自查自改，并于 2013 年 11月底前将本企业开展自查自改的情况报送当地安全监管部门。

(2)各地区要组织各有关部门监管人员和专家深入企业，按照液氨使用的有 关法规标准和专项治理的要求，帮助指导和推动企业落实全员安全培训和自查自 改工作。同时，按照国家安全监管总局制定的专项治理执法检查表，进行全覆盖 的检查，做到不留死角、不留盲区。

3.检查验收、全面总结

(1)各省（区、市）要组织辖区内各市（地）、县（市、区）开展专项治理交 叉互检，对专项治理检查情况进行全面总结分析，并于 2013年 12月底前将总结 报告报送国务院安委会办公室。

(2)国务院安委会办公室要组织开展省际交叉互检（互检方案和具体要求另 行通知），同时组织联合督查组对各地区专项治理情况进行检查，并将检查情况 予以通报。

（三）氨的特性

液氨为液化状态的氨气，又称为无水氨，是一种无色液体，具有腐蚀性，且 容易挥发。它是气态氨加压到 0.7～0.8MPa时形成的，同时放出大量的热，相反 液态氨蒸发时要吸收大量的热，由于其良好的热力学性能，液氨作为制冷剂被广 泛用于制冷系统。

依据《危险化学品名录》（2002版）界定，氨属于第 2.3类有毒气体。详见 附录 1：氨的理化性质及危险特性。

（四）氨制冷原理

氨作为制冷剂，低压氨蒸汽经过压缩机被压缩成高压气体，经过氨油分离器 分离压缩机带出的冷冻油雾后，进入冷凝器被冷凝成高压液氨，进入贮氨器。高 压液氨经过节流阀降压后，通过直接膨胀供液、氨泵强制供液（低压循环桶）、重力供液（氨液分离器）等方式送入蒸发器，吸收外界的热量（制冷）由液态转 化为气态，再次被压缩机压缩。为确保制冷压缩机吸入气态制冷剂，通过氨液分 离器、低压循环桶将未被完全蒸发的制冷剂液体留在容器中继续供给蒸发器吸热 制冷；通过集油器收集压缩机带到系统中的冷冻油，适时排除系统；通过空气分

离器，排除系统内空气等不凝性气体，避免影响换热效率。

制冷系统根据应用领域的不同，温度要求，场所要求等，采取不同的制冷方 式，如直接蒸发制冷系统、载冷剂间接制冷系统、复叠式制冷系统等。

直接蒸发制冷系统如图 1所示。压缩机排出高压氨蒸汽，经冷凝器冷凝后成 为高压液体；高压液氨经节流装置后进入蒸发器，吸收热量（制冷）；离开蒸发 器，气态制冷剂被压缩机吸入压缩成为高压的蒸汽。

压缩机

蒸发器

冷凝器

节流阀

图 1：直接蒸发制冷系统简图

载冷剂间接制冷系统如图 2所示。直接蒸发制冷系统的蒸发器被冷凝蒸发器 替代，直接蒸发系统的制冷剂通过冷凝蒸发器吸收载冷剂的热量，载冷剂温度降 低；低温载冷剂进入贮液器，经泵加压送至蒸发器，吸热后温度升高，再次进入 冷凝蒸发器，进行放热降温过程。

压缩机

蒸发器

冷 凝 蒸 发 器

节流阀

冷凝器

贮液器 泵

图 2载冷剂间接制冷系统简图

（五）专项治理过程中应避免的问题

氨作为绿色天然环保制冷剂，对臭氧耗损潜能值(ODP)为零，全球变暖潜能 值(GWP)为零。由于其具有良好的热力学性能和对大气层无任何不良效应、价格 低廉，在全球约 80%的大型冷库中得到应用。

我国是《蒙特利尔议定书》缔约国，承诺逐渐取消含有 HCFC（氟利昂）物 质的各类应用，以保护地球臭氧层不受破坏，先后下发《关于严格控制新建使用 含氢氟氯烃生产设施的通知》、《消耗臭氧层物质管理条例》等对其进行管理。

在专项治理过程中，应严格避免产生以“氟利昂制冷剂代替氨制冷剂”的 简单化做法所带来的环境问题；应通过科学的技术手段和监管措施，充分发挥其 性能优势，确保其安全可靠运行，注重提升涉氨制冷企业的技术、管理水平，促 进涉氨制冷企业的健康发展。

二、工作重点

（一）凡存在以下情形的涉氨制冷企业，一律依法取缔关闭： 1.相关证照不全的。

依据：

（1）《中华人民共和国公司登记管理条例(2005修订)》（2）《无照经营查处取缔办法》等。技术要求：

涉氨制冷企业应持有《企业法人营业执照》等。整改措施：

未取得有效《企业法人营业执照》、《企业法人营业执照》及超出核准登记经 营范围的涉氨制冷企业，属于无照经营，应依法取缔关闭。

2.停产整顿未验收达标擅自恢复生产的。

依据：

《中华人民共和国安全生产法》等。技术要求：

被停产整顿的涉氨制冷企业，须经政府有关部门验收合格后，方可恢复生产 经营。

整改措施：

被停产整顿的涉氨制冷企业，未经验收达标擅自恢复生产的，应取缔关闭。

3.存在重大安全隐患，且无法整改的。

依据：

《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）第 3.4.1条 《冷库设计规范》GB50072-2010第 4.1.9条

《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》（SBJ12-2011）第 4.4.3、4.4.6条等。技术要求：

涉氨制冷企业在建造和生产运行过程中，应避免出现导致群死群伤事故的重 大安全隐患，如：

（1）防火方面：

1）单层、多层乙类厂房与一、二级耐火等级的单层、多层丙类厂房（仓库）之间间距不应小于 10m，与三级耐火等级的单层、多层丙类厂房（仓库）之间间 距不应小于 12m。

2）单层、多层乙类厂房与高层丙类厂房（仓库）之间间距不应小于 13m。两座厂房相邻较高一面的外墙为防火墙时，其防火间距不限，两座一、二级耐火 等级的厂房，当相邻较低一面外墙为防火墙且较低一座厂房的屋顶耐火极限不低 于 1.00h，甲、乙类厂房之间的防火间距不应小于 6.0m。

3）单层、多层乙类厂房与民用建筑之间的防火间距应不小于 25米，与重 要公共建筑之间的防火间距不宜小于 50米。

4）其他要求参见表 1：《建筑设计防火规范》GB50016-2006防火间距要求。5）办公室、休息室不应设置在液氨厂房内，当必须与本厂房贴邻建造时，其耐火等级不应低于二级，并应采用耐火极限不低于 3.00h的不燃烧体防爆墙隔 开和设置独立的安全出口等。

6）库房与制冷机房、变配电所和控制室贴邻布置时，相邻侧的墙体，应至 少有一面为防火墙，屋顶耐火极限不低于 1.00h。

（2）设备设施方面：

1）液氨管线严禁穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。

2）包装间、分割间、产品整理间等人员较多生产场所的空调系统严禁采用 氨直接蒸发制冷系统。

3）快速冻结装置回气集管端部封头等焊缝质量要符合规范要求。4）热氨融霜工艺，必须采取有效的超压导致泄漏的预防措施。

表 1：《建筑设计防火规范》GB50016-2006防火间距要求

注：冷库库房视其储存物品的火灾危险性分属于丙、丁类或戊类仓库（如：鱼肉间为丙 2类，储冰间为戊类），氨压缩机房属于乙类厂房，变配电室属于丙类厂房，鱼肉蔬果加工 间属于丙类或丁类厂房；住宅、办公、商业等建筑均属于民用建筑。

整改措施：

存在上述隐患且无法整改（或企业不愿整改）的涉氨制冷企业，应取缔关闭。

4.不具备安全生产基本条件的。

依据：

（1）《中华人民共和国安全生产法》（2）《特种设备安全监察条例》

（3）《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全生产监督管理 总局第 30号令）

（4）国家质量监督检验检疫总局关于修改《特种设备作业人员监督管理办 法》的决定等。

技术要求：

涉氨制冷企业需具备下述安全生产基本条件：

（1）遵守《安全生产法》等有关安全生产的法律、法规，建立健全安全生 产责任制度，安全生产规章制度和操作规程。

（2）负责制冷运行的作业人员要经专门的安全作业培训，持有特种作业操 作证（制冷与空调设备运行操作）、特种设备作业人员证（压力容器、压力管道）等。

整改措施：

（1）未建立健全安全生产责任制度、安全生产规章制度和安全操作规程的，限期未整改或验收不合格的，应取缔关闭。

（2）负责制冷运行的作业人员未取得特种作业操作证（制冷与空调设备运 行操作）、特种设备作业人员证（压力容器、压力管道）或持证过期的，限期未 整改或验收不合格的，应取缔关闭。

（二）凡达不到以下要求的涉氨制冷企业，立即责令停产停业整 改，并经政府有关部门验收合格后方可生产经营：

1.冷库及制冷系统应由具备冷库工程设计、压力管道设计资质的 设计单位设计。

依据：

（1）《建设工程勘察设计资质管理规定》（建设部第 160号令）（2）《工程设计资质标准》（2007年修订版）

（3）《压力容器压力管道设计许可规则》（TSG R1001-2008）（4）《冷库安全规程》（GB28009-2011）第 4.1条等。技术要求：

（1）冷库（冷藏库）应由具备工程设计综合资质甲级或具备工程设计行业 资质、工程设计专业资质和工程设计专项资质的冷藏库专业、专项资质的设计单 位承担。

（2）压力容器、压力管道的设计必须由取得国家质量监督检验检疫总局《特 种设备设计许可证》的压力容器、压力管道设计单位进行。

（3）冷库应由具备冷库工程设计、压力管道设计资质的单位进行设计等。整改措施：

不符合以上要求的冷库和制冷系统，应在规定的时间内，由具备商务粮行 业、轻纺行业和农林行业冷冻冷藏相关工程设计资质和压力管道 GC2设计资质 的设计单位就其原设计图纸进行复核认证。无设计图纸或图纸不符合规定的，应 由具有设计资质的设计单位根据企业现有情况进行改造设计，达到现有规范要 求。

2.包装间、分割间、产品整理间等人员较多生产场所的空调系统 严禁采用氨直接蒸发制冷系统。

依据：

《冷库设计规范》（GB50072-2010）第 6.2.7条等。技术要求：

包装间、分割间、产品整理间等人员较多生产场所的空调系统严禁采用氨直 接蒸发制冷系统。

气调式冷库、室外拼装式冷库参照《冷库设计规范》（GB50072-2010）第 6.2.7 条执行。

整改措施：

采用载冷剂间接制冷系统或采用其他制冷方式为包装间、分割间、产品整理 间降温（载冷剂间接制冷系统指：先通过制冷剂蒸发器冷却载冷剂，再利用载冷

剂冷却要被冷却的物体或空间的制冷循环系统）。

3.液氨管线严禁通过有人员办公、休息和居住的建筑物。

依据：

《使用有毒物质作业场所劳动保护条例》等。技术要求：

作业场所与生活场所应分开，作业场所不得住人；

禁止氨制冷系统管道穿过人员办公、休息和居住的建筑物及冷库、加工车间 内人员办公、休息的房间。避免发生氨制冷系统管道泄漏给房间内人员带来的危 险。

整改措施：

根据现场具体情况，在建筑物外做管道支架，将氨制冷系统管道绕过或跨过 人员办公、休息和居住的建筑物；将氨制冷系统管道绕过冷库、加工车间内有人 员办公、休息的房间。

4.氨制冷机房贮氨器等重要部位应安装氨气浓度检测报警仪器，并与事故排风机自动开启联动。

依据：

《冷库设计规范》（GB50072-2010）第 7.2.1条、7.3.19条等。技术要求：

（1）氨制冷机房应设置氨气浓度报警装置，当空气中氨气浓度达到 100ppm 或 150ppm时，应自动发出报警信号，并应自动开启制冷机房内的事故排风机。氨气浓度传感器应安装在氨制冷机组及贮氨器上方的机房顶板上。

（2）速冻设备加工间内当采用氨直接蒸发的成套快速冻结装置时，在快速 冻结装置出口处的上方应安装氨气浓度传感器，在加工间内应布置氨气浓度报警 装置。当氨气浓度达到 100ppm或 150ppm时，应自动发出报警信号，并应自动 开启事故排风机、自动停止成套冻结装置的运行，漏氨信号应同时传送至制冷机 房控制室报警。

整改措施：

（1）氨制冷机房应安装报警值为 100ppm或 150ppm的用于防毒性的专用

氨气浓度传感器。

（2）氨制冷机房事故排风机除应在氨制冷机房控制室排风机控制箱上的控 制按钮人工启停外，还应通过氨气浓度报警装置的报警信号自动开启。

（3）氨气浓度传感器不仅安装在贮氨器（设备间）的上方，也安装在氨制 冷机组（机器间）上方的机房顶板上，对整个氨制冷机房氨泄漏设防。

（4）对采用氨直接蒸发的成套快速冻结装置，应在快速冻结装置出口处的 上方安装氨气浓度传感器，在加工间内应布置氨气浓度报警装置。当氨气浓度达 到 100ppm或 150ppm时，应自动发出报警信号，并应自动开启事故排风机、自 动停止成套冻结装置的运行，漏氨信号应同时传送至制冷机房控制室报警。

注：快速冻结装置包括：螺旋式速冻装置（简称：螺旋速冻机）、隧道式速冻装置、往 复式速冻装置；具体形式包括：单体速冻装置（简称：单冻机）、流态化速冻装置、板带式 速冻机、网带式速冻机、以及平板式速冻装置（简称：平板速冻机）等。

5.压力容器、压力管道及其安全附件应定期检验。

依据：

（1）《特种设备安全监察条例》

（2）《压力管道安全技术监察规程----工业管道》(TSG D0001-2009)（3）《压力容器定期检验规则》(TSG R7001-2013)（4）《在用工业管道定期检验规程》（试行）（国质检锅[2003]108号）（5）《质检总局特种设备局关于氨制冷装置特种设备专项治理工作指导意 见》（质检特函[2013]61号）等。

技术要求：

（1）压力容器定期检验，是指特种设备检验机构按照一定的时间周期，在 压力容器停机时，根据本规则对在用压力容器的安全状况所进行的符合性验证活 动。压力容器一般于投用后 3年内进行首次定期检验。以后的检验周期由检验机 构根据压力容器安全状况等级，按以下要求确定：安全状况等级为 1、2级的，一般每 6年一次；2.安全状况等级为 3级的，一般 3～6年一次；3.安全状况等级 为 4级的，监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过 3年，在监控使用期间，使用单位应当采取有效的监控措施；4.安全状况等级为 5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。

（2）管道定期检验分为在线检验和全面检验。在线检验是在运行条件下对 在用管道进行的检验，在线检验每年至少 1次；全面检验是按照一定的检验周期 在管道停车期间进行的较为全面的检验。GC1、GC2级压力管道的全面检验周期 一般不超过 6年；按照基于风险检验（RBI）的结果确定检验周期，一般不超过 9 年；GC3级管道的全面检验周期一般不超过 9年。属于下列情况之一的管道，应 当适当缩短检验周期：（a）新投用的 GC1、GC2级的（首次检验周期一般不超过 3年）；（b）发现应力腐蚀或者严重局部腐蚀的；（c）承受交变载荷，可能导致 疲劳失效的；（d）材质产生劣化的；（e）在线检验中发现存在严重问题的；（f）检验人员和使用单位认为需要缩短检验周期的。对于确实无法停机的系统，在确 保人员安全的情况下，可以在不停机的状态下，对压力管道进行以下项目的检验，替代全面检验（列入隐患整治范围的管道不适用）。检验项目一般应该包括资料 审查、宏观检验、高低压侧的剩余壁厚抽查、埋藏缺陷抽查，以及安全附件检查。必要时，应进行压力试验。

（3）安全保护装置实行定期检验制度，安全保护装置的定期检验按照压力 管道定期检验等有关安全技术规范的规定进行。

整改措施：

（1）对于无任何技术资料且无法确定其制造单位是否具有相应资质的在用 压力容器，或者确定是由无相应资质单位制造的在用压力容器，不得继续使用，应当限期在一年内更换。对于具备相应资质单位制造的在用压力容器，根据检验 结果依据《质检总局特种设备局关于氨制冷装置特种设备专项治理工作指导意 见》进行处理。

（2）对检验中发现的超标缺陷，按照《在用工业管道定期检验规程》第四 十、四十一、四十二条进行处理。根据《在用工业管道定期检验规程》第四章规 定进行安全等级评定。安全附件不合格的压力管道不允许使用。

6.库区及氨制冷机房和设备间（靠近贮氨器处）门外应按有关规 定设置消火栓，应急通道保持畅通。

依据：

（1）《冷库设计规范》(GB50072-2010)第 4.6.1条、第 6.3.11条、第 8.3.3条（2）《建筑防火设计规范》(GB50016-2006)第 3.7.1条、第 3.7.2条、第 6.0.9

条等。

技术要求：

（1）冷库库区应按《建筑设计防火设计规范》(GB50016-2006)的有关要求 设置室外消防给水系统，并按规定要求设置一定数量的室外消火栓。在氨压缩机 房和设备间（靠近贮氨器处）门外应设置室外消火栓，与库区室外消防给水系统 相连。根据所处环境，室外消火栓型式可为地下式消火栓或地上式消火栓，距氨 压缩机房和设备间（靠近贮氨器处）门外处 5 m～6m。

（2）冷库库区应按《建筑设计防火设计规范》(GB50016-2006)的有关要求 设置室外消防给水系统，并按规定要求设置一定数量的室外消火栓。在氨压缩机 房和设备间（靠近贮氨器处）门外应设置室外消火栓，与库区室外消防给水系统 相连。根据所处环境，室外消火栓型式可为地下式消火栓或地上式消火栓，距氨 压缩机房和设备间（靠近贮氨器处）门外处 5 m～6m。

（3）氨压缩机房和设备间（靠近贮氨器处）门外应设置室外消火栓，一方 面是救火，另外主要是当贮氨器等设备漏氨时，可作为水幕保护人员疏散和保护 抢救人员进入机房抢修等操作。

（4）氨压缩机房和设备间旁应设有消防车道，其净宽与净高均不应小于 4.0m。氨压缩机房和设备间内设备与通道间距应满足《冷库设计规范》

(GB50072-2010)第 6.3.11条要求，外门不应少于 2个，且两门最近边缘之间的水平距离应不小于 5.0m。氨制冷机房和变配电所的门应采用平开门并向外开启。

整改措施：

（1）根据检查情况，如氨压缩机房和设备间（靠近贮氨器处）门外处未设 置室外消火栓，应加设室外消火栓，位置距氨压缩机房和设备间（靠近贮氨器处）门外处 5 m～6m，室外消火栓应与冷库库区室外消防给水系统相连。

（2）若氨压缩机房和设备间旁边无消防车道的应增设消防车道；消防车道 断面尺寸不合格或车道旁设有影响消防车扑救的设施的，应按规范要求整改。

（3）若氨压缩机房和设备间内设备与通道间距、氨制冷机房和变配电所的 疏散外门不满足规范要求的，应限期整改。

7.构成重大危险源的冷库，应登记建档、定期检测、评估、监控 等。

依据：

（1）《中华人民共和国安全生产法》

（2）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全生产监督管理 总局令第 40号）

（3）《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)等。技术要求：

（1）《危险化学品重大危险源辨识》第 4.1.2条规定：危险化学品临界量的 确定：毒性气体氨的临界量为 10吨。第 4.2条规定：重大危险源的辨识指标： 单元内存在危险化学品的数量等于或超过规定的临界量，即被定为重大危险源。

（2）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》第二条规定：从事危险化 学品生产、储存、使用和经营的单位的危险化学品重大危险源的辨识、评估、登 记建档、备案、核销及其监督管理，适用本规定。

（3）液氨制冷企业应对照《危险化学品重大危险源辨识》标准，并记录辨 识过程与结果。

（4）委托具有相应资质的安全评价机构进行安全评估，出具有效危险化学 品重大危险源安全评估报告，并报送安全生产监督管理部门备案。

（5）建立完善重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程，并执行。（6）配备温度、压力、液位等信息的不间断采集和视频监控、监测系统以 及氨泄漏检测报警装置和事故联动防爆排风机，并具备紧急停车功能。

（7）管理和操作岗位人员进行安全操作技能培训。安全设施和安全监测、监控系统定期检测、检验，并作好记录，有关人员签字确认。

（8）液氨制冷企业应建立安全生产机构，明确责任人，并健全安全生产状 况进行定期检查制度。建立应急救援组织和队伍，配备至少两套以上全封闭防护 装备及应急救援器材、设备、物资。

（9）设置明显的安全警示标志，制订应急处置办法、事故应急预案及演练 计划，每年至少进行一次进行事故应急预案演练。

（10）建立重大危险源档案，具体包括： A.辨识、分级记录；B.重大危

险源基本特征表；C.涉及的所有化学品安全技术说明书；D.区域位置图、平面 布置图、工艺流程图和主要设备一览表；E.重大危险源安全管理规章制度及安 全操作规程；F.安全监测监控系统、措施说明、检测、检验结果；G.重大危险 源事故应急预案、评审意见、演练计划和评估报告；H.安全评估报告或者安全 评价报告；I.重大危险源关键装置、重点部位的责任人、责任机构名称；J.重大 危险源场所安全警示标志的设置情况；K.设备管理档案其他文件、资料。

整改措施：

按照技术要求对照整改。涉案制冷企业凡用氨量超过10吨的氨制冷系统应 按《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》执行。考虑到全国各地区域差异，不具备本条款技术要求第四条安全评估和备案要求的，应限期整改。

用氨量应为系统中氨液的总量，在正规的设计图纸中均有注明。系统运行一 定时间后，各系统内的实际氨液量与设计图纸会存在一定的差异，但一般很少超 过设计图纸的计算量。系统内具体氨液的充注量，可以采取专业人员估算和企业 自报的方式进行。具体的估算方法应根据各企业系统特点和生产情况确定。

（三）凡达不到以下要求的涉氨制冷企业，立即整改，限期完成： 1.氨制冷机房贮氨器上方应设置水喷淋系统。

依据：

《冷库设计规范》(GB50072-2010)第 8.3.4条等。技术要求：

（1）大型冷库的氨压缩机房贮氨器上方宜设置水喷淋系统，并选用开式喷 头，开式喷头保护面积按贮氨器占地面积确定。开花水枪及开式喷头的水源可由 库区消防给水系统供给。操作均可为手动（冷库设计规范第 8.3.4条设置要求是 “宜”，表示有条件情况下应设置）。

（2）大型冷库在规范条文说明第 3.0.1条表 1界定为：公称容积 20000m3 以上的冷库及其他具有一定制冷加工能力的设备设施（见表 2：2007年修订本《工 程设计资质标准》行业建设项目设计规模划分表）。

（3）贮氨器设置水喷淋系统是按防液氨泄漏设计。在氨压缩机房贮氨器上 方设置水喷淋系统，并选用开式喷头，是为了当贮氨器发生泄漏时，同时打开喷 头，稀释事故漏氨，保护操作人员及时抢修并逃离现场。设置位置按贮氨器占地

面积确定，即喷淋水能覆盖整个贮氨器区域。开式喷头为通水后即喷水，所有布 置的喷头同时动作（喷水）。

（4）开式喷头的水源可由库区消防给水系统供给，水量与库区消防给水系 统分别计算，喷水时间按 0.5h计，操作均可为手动，控制阀门可设置在贮氨器 附近并靠近氨压缩机房出入口处。

（5）开式头设置高度高于贮氨器 2米为宜。可采用单管式，水压与库区消 防给水系统一致可由库区消防给水系统供给

（6）贮氨器水喷淋系统应设有相应的排水措施，在贮氨器处设置地漏排水，地面标高坡向地漏处。喷淋系统排水可与紧急泄氨器排水一同排至室外事故水 池。事故水池容积按布置喷头个数总出水量与紧急泄氨器氨液混合水量相加，使 用时间按 0.5h计。

表 2：2007年修订本《工程设计资质标准》行业建设项目设计规模划分表 编 建设项目 大型项目 中小型项目 号 1 2 3 4 5 冷库 气调库 制冰厂 储冰库

容积≥20000 m3或≥5000吨容积<20000 m3或<5000吨 容积≥15000 m3 制冰能力≥120吨/日 容积≥4000吨

容积<15000 m3 制冰能力<120吨/日 容积<4000吨

猪屠宰加工 ≥2000头/班或≥250头/小 <2000头/班或<250头/小

时

时 7 8 牛屠宰加工 ≥150头/班或≥25头/小时 <150头/班或<25头/小时 羊屠宰加工 ≥3000头/班 <3000头/班 家禽屠宰加≥30000只/班或≥2000只/ <30000只/班或＜2000只/ 工

小时

小时 <3000吨/年 <2吨/小时 <10万吨/年 <5万吨/年 <5万吨/年

<100吨/日处理鲜奶 <3万吨/年 9 10 11 12 13 14 15 水产品加工 ≥3000吨/年 果蔬加工 啤酒 饮料 麦芽 乳品 有机酸

≥2吨/小时 ≥10万吨/年 ≥5万吨/年 ≥5万吨/年

≥100吨/日处理鲜奶 ≥3万吨/年

说明：果蔬加工规模应为制冷加工量，速冻食品和冷饮行业可参考此规模。

整改措施：

（1）根据目前国内涉氨制冷企业的安全状况及贮氨器的重要性，大型冷库 的氨压缩机房贮氨器上方未设置水喷淋系统的应按规范要求加设喷淋系统，并加 设相应的事故水池。

（2）根据相关要求，其它类型的冷库有消防给水系统条件的也应设置水喷 淋系统，如已投产运行的冷库氨压缩机房内无消防给水系统，且确无条件设置的，应保证氨压缩机房和设备间（靠近贮氨器处）门外处设置室外消火栓。

依据：

2.在厂区内显著位置应设风向标。

《冷库设计规范》(GB50072-2010)第 4.1.2条等。技术要求：

根据厂区情况、人员分布、附近居民分布等，将风向标设置于各类人员便于 看到的位置，确保人员相对集中的区域能够在室外观察到风向标、确定风向。

整改措施：

未设置风向标或风向标位置设置不合理的，应按照技术要求整改。

3.压力容器、非专业操作人员免进区域、关键操作部位等应设置 安全标识。

依据：

《使用有毒物质作业场所劳动保护条例》第十二条

《冷库安全规程》(GB 28009-2011)第 7.7、12.2、12.3条等。技术要求：

（1）使用有毒物品作业场所应当设置黄色区域警示线、警示标识和中文警 示说明。警示说明应当载明产生职业中毒危害的种类、后果、预防以及应急救治 措施等内容。

（2）压力容器、非专业操作人员免进区域应设置非专业操作人员免进标识。免进区域指：氨制冷机房、冷库、冻结间、冷却间、制冰间、暂存间等具有危险 气体的房间，如制冷系统操作人员进入的冷库分调节站间及其他部位的调节站间 等。

（3）关键操作部位应设置指导操作用安全标识。关键操作部位指：系统加 氨站、集油器放油口、调节站操作阀组、紧急泄氨器、贮氨器等部位。

（4）设于室外的贮氨器、冷凝器、油分离器等制冷设备，应有防止非操作 人员进入的围栏并设危险作业场所等安全标识。

整改措施：

按照技术要求对照整改。

安装有氨直接蒸发制冷方式的快速冻结装置的食品加工间应当设置黄色区

域警示线、警示标识和中文警示说明。警示说明应当载明产生职业中毒危害的种 类、后果、预防以及应急救治措施等内容。

构成重大危险源的涉氨制冷企业应在使用区域明显位置悬挂“重大危险源安 全警示牌”。

4.作业现场应配置空气呼吸器、橡胶手套等防护用具和急救药 品。

依据：

（1）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全生产监督管理 总局令第 40号）

（2）参照《危险化学品安全使用许可证实施办法》（国家安全生产监督管理 总局令第 57号）执行等。

技术要求：

（1）构成重大危险源的单位应配备过滤式防毒面具、正压式空气呼吸器、隔离式防护服、橡胶手套、胶靴和化学安全防护眼镜，其中正压式空气呼吸器至 少配置 2套，其他防护器具应满足岗位人员一人一具。非重大危险源单位应根据 实际需要至少配备 1套隔离式防护服、防毒面具及岗位人员一人一具橡胶手套、胶靴和化学安全防护眼镜。

（2）应配备有效的合格期内酸性饮料（柠檬酸、硼酸和酸性浓缩柠檬汁、酸梅汁）、食用醋等。

（3）作业现场应配备洗眼器和淋浴喷淋装备。整改措施：

按照技术要求对照整改。

5.企业应建立健全并落实液氨使用的有关安全管理制度和安全 操作规程。

依据：

（1）《中华人民共和国安全生产法》（2）《消防法》

（3）《特种设备安全监察条例》等。

技术要求：

（1）企业应建立健全安全生产责任制、安全生产规章制度和相关操作规程，并严格落实。

（2）安全生产规章制度至少应包括以下内容：安全生产责任制、安全培训 教育制度、安全生产检查制度、设备设施安全管理制度、个体防护装备管理制度、消防安全管理制度、应急管理制度等。

（3）安全操作规程应根据氨制冷系统配置情况，制定制冷压缩机操作规程、压力容器操作规程、压力管道操作规程、制冷系统充氨操作规程、制冷系统除霜 操作规程、制冷系统加/放油操作规程、速冻装置操作规程（如系统中设置）、电 气安全操作规程、救护设施操作规程和交接班制度、设备维护保养制度等。参见 附录 2：涉氨制冷企业安全操作规程范例。

（4）对各项制度和操作规程应进行传达、学习和培训，并做相关记录。整改措施：

按照技术要求对照整改。

6.涉及液氨制冷的特种作业人员，应取得相关特种作业操作证，持证上岗。

依据：

（1）《特种设备安全监察条例》

（2）《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全生产监督管理 总局第 30号令）

（3）国家质量监督检验检疫总局关于修改《特种设备作业人员监督管理办 法》的决定等。

技术要求：

特种作业人员应持有特种作业操作证（制冷与空调设备运行操作）、特种设 备作业人员证（压力容器、压力管道）。

整改措施：

按照技术要求对照整改。

7.企业的从业人员应经过液氨使用管理及应急处置等有关安全 知识的培训。

依据：

《中华人民共和国安全生产法》等。技术要求：

（1）生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人 员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌 握本岗位的安全操作技能。未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗 作业。

（2）从业人员安全生产教育培训档案应包括安全教育试卷、岗位安全操作 规程、三级安全教育卡等。

整改措施：

按照技术要求对照整改。

8.企业应建立健全液氨泄漏等事故应急救援预案，并定期组织演 练。

依据：

（1）《生产安全事故应急预案管理办法》（国家安全生产监督管理总局令第 17号）

（2）《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》(AQ/T9002-2006)等。技术要求：

（1）针对情况的不同，分别制定综合应急预案、专项应急预案和现场处置 方案。

（2）风险种类多、可能发生多种事故的，应编制综合应急预案。包括应急 组织机构及其职责、预案体系及响应程序、事故预防及应急保障、应急培训及预 案演练等主要内容。

（3）某一种类的风险，应根据存在的重大危险源和可能发生的事故类型，制定相应的专项应急预案。包括危险性分析、可能发生的事故特征、应急组织机 构与职责、预防措施、应急处置程序和应急保障等内容。

（4）对于危险性较大的重点岗位，应制定重点工作岗位的现场处置方案。包括危险性分析、可能发生的事故特征、应急处置程序、应急处置要点和注意事 项等内容。

（5）组织开展应急预案培训，了解应急预案内容，熟悉应急职责、应急程 序和岗位应急处置方案。

（6）制定应急预案演练计划，每年至少组织一次综合应急预案演练或者专 项应急预案演练，每半年至少组织一次现场处置方案演练。

整改措施：

按照技术要求对照整改。涉氨制冷企业应根据各自企业的特点，根据氨泄漏、火灾、系统压力超高爆炸（爆裂）及上述综合安全隐患，有针对性地制定相应的 综合应急预案、专项应急预案及危险性分析、可能发生的事故特征、应急组织机 构与职责、预防措施、应急处置程序和应急保障等内容，并定期演练。参见附录 3：涉氨制冷企业专项应急预案范例。

9.企业应建立设备管理档案，并妥善保存。

依据：

《中华人民共和国安全生产法》 《特种设备安全监察条例》等。技术要求：

应建立包括特种设备等在用设备、设计资料（含设计变更）、竣工验收资料、采购合同、系统运行等管理档案，并妥善保存。

（1）特种设备的设计文件、制造单位、产品质量合格证明、使用维护说明 等文件以及安装技术文件和资料；

（2）特种设备的定期检验和定期自行检查的记录；（3）特种设备的日常使用状况记录；

（4）特种设备及其安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪 器仪表的日常维护保养记录；

（5）特种设备、系统运行及故障和事故记录。整改措施：

按照技术要求对照整改。在用氨制冷设备、系统仪表、配件，建造及改造工

程资料和需定期检验设备、仪表的检验报告等档案应终身保存；系统运行及值班 记录等应至少保存 5年；库房温度记录应不少于 2年。

三、其他共性技术问题 1.静电接地

依据：

（1）《冷库设计规范》(GB50072-2010)（2）《冷库安全规程》(GB28009-2011)（3）《低压配电设计规范》(GB50054-2011)技术要求：

《冷库设计规范》和《冷库安全规程》均没有对制冷系统的设备和管道提出 防静电接地的要求，制冷系统的设备和管道不必强制做防静电接地。

整改措施：

应按《低压配电设计规范》的有关要求，对氨制冷机房内的制冷管道、水管 等各种金属干管做等电位联结。并建议对氨制冷机组及贮氨器、低压循环桶、中 间冷却器、卧式蒸发器和氨液分离器等制冷辅助设备做等电位联结。

2.防爆设备

依据：

（1）《冷库设计规范》（GB50072-2010）第 7.2.11条（2）《冷库安全规程》（GB28009-2011）第 7.3条 技术要求：

（1）氨制冷机房照明宜按正常环境设计。

（2）氨制冷机房应设置应急照明，应急照明应为防爆照明系统。

（3）氨制冷机房的用电设备，除事故排风机和应急照明采用防爆电器外，其它设备如：氨制冷压缩机、氨泵和各种电磁阀等电气设备和元件均未要求采用 防爆电器。

整改措施：

（1）氨制冷机房应设有应急照明（含备用照明和疏散照明）系统。其灯具、开关和配电线路均应按防爆施工。

（2）建议：为进一步提高氨制冷机房的运行安全，一般情况下氨制冷机组 启动控制柜、冷凝器控制柜、机房排风机控制柜等集中布置在氨制冷机房控制室 内为宜。

3.围堰

依据：

《建筑设计防火规范》(GB50016-2006)第 4.2.5条、第 4.2.6条 《冷库设计规范》GB50072-2010第 8.3.4条 技术要求：

（1）乙类储罐组应设防火堤；当采取了防止液体流散的设施时，可以不设 防火堤。

（2）贮氨器水喷淋系统应设有相应的排水措施，贮氨器处设置地漏排水，在贮氨器周边设置挡水槛墙，高度为 250mm，地面标高坡向地漏处。喷淋系统 排水可与紧急泄氨器排水一同排至室外事故水池。事故水池容积按布置喷头个数 总出水量与紧急泄氨器氨液混合水量相加，使用时间按 0.5h计。

整改措施：

按照技术要求对照整改。鉴于液氨在大气中挥发性，且喷淋用水为紧急事故 用水，故设有足够排水系统的贮氨器周围可不设置围堰。对于无液体流散设施的 贮氨器周围应增设排放系统至室外事故水池；对于无液体流散设施及室外事故水 池的，贮氨器周围按要求设置围堰。

4.压力容器液位计

依据：

（1）《制冷用金属与玻璃烧结液位计和视镜》（JB/T 6918-2004）（2）《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG R0004-2012）技术要求：

（1）对于使用温度-40℃～180℃，设计压力不高于 3.0MPa的制冷机及其他 压力容器用液位计的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则及标志等 依据上述标准执行。

（2）压力容器用液位计应当符合以下要求：

A.根据压力容器的介质、最大允许工作压力和温度选用；B.在安装使用前，设计压力小于 10MPa压力容器用液位计进行 1.5倍液位计公称压力的液压试 验；设计压力大于或者等于 10MPa压力容器的液位计进行 1.25倍液位计公称 压力的液压试验；C.储存 0℃以下介质的压力容器，选用防霜液位计；D.寒冷地 区室外使用的液位计，选用夹套型或者保温型结构的液位计；E.用于易爆、毒性 程度为极度、高度危害介质的液化气体压力容器上，有防止泄漏的保护装置；F.要求液面指示平稳的，不允许采用浮子（标）式液位计。

（3）液位计应当安装在便于观察的位置，否则应当增加其他辅助设施。大 型压力容器还应当有集中控制的设施和警报装置。液位计上最高和最低安全液 位，应当有明显的标志。

整改措施：

不符合《制冷用金属与玻璃烧结液位计和视镜》要求的液位计应限期整改，更换合格产品。液位计安装和使用不符合《固定式压力容器安全技术监察规程》 要求的，应限期整改，以满足规范要求。

5.泄压管

依据：

《冷库设计规范》（GB50072-2010）第 6.4.8条 技术要求：

安全阀应设泄压管。氨制冷系统的安全总泄压管出口应高于周围 50m内最 高建筑物（冷库除外）的屋脊 5m，并应采取防止雷击、防止雨水、杂物落入泄 压管内的措施。

整改措施：

按照技术要求对照整改，防止对周边人员及环境造成危害。

6.充氨口

依据：

《冷库安全规程》（GB28009-2011）第 11.3条、第 12.2条 技术要求：

（1）制冷剂的品种、质量和充注量应满足制冷系统的设计要求。（2）充注制冷剂前，应对制冷系统抽真空。

（3）向系统充注制冷剂时，应采用耐压 3.0MPa以上的连接件，与其相接的

管头须有防滑沟槽。

（4）充注或抽出制冷剂完成后，制冷剂瓶应立即与系统分离。

（5）加氨站应设在机房外并设安全标识，加氨时严禁加热。

（6）压力容器、非专业操作人员免进区域、关键操作部件等均应设置安全 标识。

整改措施：

按照技术要求对照整改。制冷系统充氨口应设置在氨制冷机房外并设安全标 识，应采用耐压 3.0MPa以上的连接件，与其相接的管头须有防滑沟槽。加氨用 临时管道应选用万向液氨装卸臂（鹤管）。

7.氨用阀门

依据：

（1）《氨用截止阀及升降式止回阀》（GB/T 26478-2011）（2）《钢制阀门一般要求》(GB-T12224-2005)（3）《工业用阀门材料选用导则》(JB/T5300-2008)（4）《通用阀门灰铸铁件技术条件》(GB／T12226-2005)（5）《通用阀门球墨铸铁件技术条件》(GB/T12227-2005)（6）《通用阀门碳素钢锻件技术条件》(GB／T12228-2006)（7）《通用阀门碳素钢铸件技术条件》(GB/ T12229-2005)（8）《阀门用低温钢铸件》(JB/T7248-2008)技术要求：

（1）阀门所有零部件不允许使用铜材料。阀门金属材料应符合 GB/T12224 和 JB/T5300等相关标准的要求。

（2）阀体材料应符合 GB/T 12226、GB/T12227、GB/T12228、GB/T12229、JB/T7248的规定。

（3）灰铸铁类阀门适用于公称压力不大于 PN 10，温度为-10℃～+150℃的 氨气、氨水等介质。

（4）球墨铸铁类阀门适用于公称压力不大于 PN 40，温度为-30℃～+150℃ 的氨气、氨水等介质。

（5）流体管件焊接类阀门适用于公称压力不大于 PN 40，温度为-30℃～

+150℃的液氨、氨气介质工艺管道。

（6）钢制阀门适用于公称压力不大于 PN 40，温度为-46℃～+150℃的液氨、氨气、氨水等介质等。

整改措施：

按照技术要求对照整改。（1）新建及改扩建氨制冷系统应采用氨用钢制阀门。（2）已建成投产的氨制冷系统若采用球墨铸铁阀门的，应符合压力管道安全技 术规范要求。（3）氨制冷系统禁止使用灰铸铁阀门。

8.氨用压力表

依据：

《冷库设计规范》GB50072-2010第 6.4.2、6.4.4、6.4.5条 《在用工业管道定期检验规程》(试行)(国质检锅[2003]108号)技术要求：

(1)冷凝器应设冷凝压力超压报警装置，水冷冷凝器应设断水报警装置，蒸 发式冷凝器应增设压力表、安全阀及风机故障报警装置。

(2)所有制冷容器、制冷系统加液站集管，以及制冷剂液体、气体分配站集 管上和不凝性气体分离器的回气管上，均应设压力表或真空压力表。

(3)制冷系统中采用的压力表或真空压力表均应采用制冷剂专用表，压力表 的安装高度距观察者站立的平面不应超过 3m，且应清晰看到。选用精度应符合 以下规定：

a.位于制冷系统高压侧的压力表或真空压力表不应低于 1.5级。b.位于制冷系统低压侧的真空压力表不应低于 2.5级。

c.压力表或真空压力表的量程不得小于工作压力的 1.5倍，不得大于工作压 力的 3倍。

(4)校验压力表必须由有资格的计量单位进行，校验合格后，重新铅封并出 具合格证，注明下次校验日期等。

整改措施：

按照技术要求对照整改。

9.快速冻结装置

依据：

《使用有毒物质作业场所劳动保护条例》第十二条 《冷库设计规范》（GB50072-2010）7.3.19条

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236）

《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》（SBJ12-2011）第 1.0.4、2.4.2、2.4.3、6.3.1条等

《质检总局特种设备局关于氨制冷装置特种设备专项治理工作指导意见》 等。

技术要求：

（1）现场组装的机器或设备，应按其制造厂的技术文件和相关标准的规定 施行，质量要求不得低于《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》的规定。

（2）现场组装、现场制作的氨制冷设备组装完成后，必须进行单体吹污及 气密性试验。

（3）管子、管件的坡口形式和尺寸的选用，应考虑容易保证焊接接头的质 量，填充金属少，便于操作及减少焊件变形等因素。焊接坡口形式若设计文件无 规定时，可按表 4.4.3选取。

（4）制冷管道及含有制冷剂的其他管道应采用氩弧焊封底、手工电弧焊盖 面的焊接方法。每条焊缝施焊时，应一次完成。

（5）制冷管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验，并符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236）的规定。

（6）对采用氨直接蒸发的成套快速冻结装置，应在快速冻结装置出口处的 上方安装氨气浓度传感器，在加工间内应布置氨气浓度报警装置。当氨气浓度达

到 100ppm或 150ppm时，应自动发出报警信号，并应自动开启事故排风机、自 动停止成套快速冻结装置的运行，漏氨信号应同时传送至制冷机房控制室报警。

（7）安装有氨直接蒸发制冷方式的快速冻结装置的食品加工间应当设置黄 色区域警示线、警示标识和中文警示说明。警示说明应当载明产生职业中毒危害 的种类、后果、预防以及应急救治措施等内容。

整改措施：

（1）按照《质检总局特种设备局关于氨制冷装置特种设备专项治理工作指 导意见》及本节技术要求等对照整改。特别注意对快速冻结装置（单冻机等）的 回气集管端部封头（管帽）焊缝的检测。在未完成检测和修复合格前，热氨冲霜 作业时，应事先撤离快速冻结装置房间内作业人员，随时监测冲霜情况，并及时 通报冲霜操作的制冷工。

（2）企业应建立快速冻结装置除霜操作规程，并由持有特种作业操作证的 制冷工按规程操作。

（3）有条件时，改造为手指令程序自动控制融霜。

四、液氨事故案例分析

【案例 1】：上海翁牌冷藏实业有限公司“8·31”重大氨泄漏事故

2013年 8月 31日，上海翁牌冷藏实业有限公司发生氨泄漏事故，造成 15 人死亡，7人重伤，18人轻伤。

事故经过：8月 31日 8时左右，翁牌公司员工陆续进入加工车间作业。10 时 40分，约 24人在单冻机生产线区域作业，约 10时 45分，氨压缩机房操作工 在氨调节站进行热氨融霜作业，单冻机回气集管北端管帽脱落，导致氨泄漏，管 帽脱落后被冲出的水平距离约 3.5m。

现场勘查及鉴定、分析情况：管帽与回气集管对接接头焊接处均未见坡口，管帽开口端凹凸不平。断口均为新鲜断痕，整周断口颜色一致，无塑性变形；断 口焊缝有明显气孔，从内向外有放射条纹。经断口扫描电镜分析，断口呈河流状 解理断裂，符合脆性开裂的特征；未发现疲劳起裂和纤维断口起裂现象。分析表 明断裂是瞬时发生的。

情况分析：1.热氨融霜作业时，应严格按照技术操作规程要求，排除蒸发器 内的液氨。当管道内留有一定量的液氨，热氨充入初期，留有的液氨发生急剧汽

化和相变引起液锤现象（液锤现象：有压管道中，液体流速发生急剧变化所引起 的压强大幅度波动的现象），应力集中于回气集管末端，管帽焊缝处的应力快速 升高。2.管帽与回气集管焊接接头存在严重焊接缺陷，导致严重的应力集中，在 压力波动过大或者压力瞬间升高极易产生低应力脆断。3.低碳钢在常温时具有较 高韧性和较强抵抗断裂的能力，但在低温时则表现出极低的韧性，受冲击极易产 生脆性开裂。事发管帽焊缝处的断裂呈现完全脆性断裂，说明开裂时管道处于低 温状态。低温脆性再与焊接缺陷处的应力集中相叠加，更易产生脆性断裂。综上 分析，由于热氨融霜违规操作和管帽连接焊缝存在严重焊接缺陷，导致焊接接头 的低温低应力脆性断裂，致使回气集管管帽脱落，造成氨泄漏。

事故发生的原因和事故性质：

1.直接原因：热氨融霜违规操作，致使存有严重焊接缺陷的单冻机回气集管 管帽脱落，造成氨泄漏。

2.间接原因：（1）翁牌公司：违规设计、违规施工、违规生产；无单冻机热 氨融霜操作规程，热氨融霜违规操作；氨调节站布局不合理，操作人员在热氨融 霜控制阀门时，无法同时对融霜的关键计量设备进行监测；安全生产责任制、安 全生产规章制度及安全技术操作规程不健全；未按有关法规和国家标准对重大危 险源进行辨识；未设置安全警示标识和配备必要的应急救援设备；公司管理人员 及特种作业人员未取证上岗，未对员工进行有针对性的安全教育和培训；擅自安 排临时用工，未对临时招用的工人进行安全三级教育，未告知作业场所存在的危 险因素。（2）政府监管部门：宝山区政府、宝山城市工业园区、区质量技监局、区安全监管局、区规土局以及区公安消防支队履职不力。

【案例 2】：乳山合和食品有限公司“11·28”液氨泄露事故

2013年 11月 28日 17时左右，山东省威海市乳山合和食品有限公司发生液 氨泄露事故，造成 7人死亡，6人受伤。

液氨泄露部位及现象：单冻机回气集管端部封头（管帽）脱落。事故发生地点：有单冻机的加工车间。事故发生时段：热氨融霜操作时。

提示：单冻机热氨融霜操作应按本技术指导书第三章第 9节的技术要求和整 改措施对照检查，按本企业融霜操作规程（参照本技术指导书附录）进行，由具 有特种设备操作证的专业人员操作。

【案例 3】：某食品加工厂，管路液氨泄露事故

液氨泄露部位：快速冻结装置（单冻机）回气集管管段。事故发生地点：安装有单冻机的食品加工间。事故发生时段：对单冻机进行水冲霜操作时。

事故经过：某食品加工厂，单冻机停止速冻加工后，即刻采用水冲霜方式对 单冻机进行冲霜。为加快冲霜速度，操作人员违规关闭单冻机两侧氨制冷系统阀 门，致使两阀门间单冻机及相应制冷管道内压力升高，造成管道补焊部位开裂，单冻机及相应管段液氨泄漏。

提示：单冻机水冲霜操作应按本技术指导书第三章第 9节的技术要求和整改 措施对照检查，按本企业融霜操作规程（参照本技术指导书附录）进行，由具有 特种设备操作证的专业人员操作。

【案例 4】：某食品加工厂，氨气泄露事故 液氨泄露部位：冷凝器安全管段阀门。事故发生地点：机房设备间。事故发生时段：安全阀拆卸时。

事故经过：某食品加工厂，冷凝器安全阀到期，操作人员将安全阀拆下送检。两名操作人员一起用扳手扳拧安全阀，由于冷凝器安全阀管道年久生锈，安全阀 下方的截止阀突然松动掉落在地上，管道内的氨气立刻喷射状地向外泄漏。

提示：应由具有特种设备操作证的专业人员操作。检修维护阀门时，特别是 贮氨器、冷凝器、油氨分离器、低压循环桶等压力容器阀门，应事先检查阀门及 连接管段状态及老化情况等，制定维修及事故处理应急预案，做好防护措施。

【案例 5】：某食品加工厂，阀门液氨泄露事故 液氨泄露部位：贮氨器阀门。事故发生地点：机房设备间。事故发生时段：检维修时。

事故经过：机房操作人员对氨制冷系统及设备进行安全检查，当检查贮氨器 阀门时，由于扳拧阀门不当，导致密封圈老化的阀门松动，氨气泄漏。

提示：应由具有特种设备操作证的专业人员操作。检修维护阀门时，特别是 贮氨器、冷凝器、油氨分离器、低压循环桶等压力容器阀门，应事先检查阀门及 连接管段状态及老化情况等，制定维修及事故处理应急预案，做好防护措施。

【案例 6】：某食品加工厂，管道氨气泄露事故 液氨泄露部位：氨气管道。

事故发生地点：制冷机房外氨气输送管道。事故发生时段：正常生产阶段。

事故经过：某食品批发市场，货车司机操作不当，不慎撞毁氨气输送管道。提示：应按本技术指导书“设于室外的贮氨器、冷凝器、油分离器等制冷设 备，应有防止非操作人员进入的围栏并设危险作业场所等安全标识”执行。

附录 1：氨的理化性质及危险特性

附录1氨的理化性质及危险特性

英文名：ammonia 标识分子式：NH3 分子量：17.03 外观与性 状 熔点 理化 沸点 性质

蒸汽压

危险性类别：第 2.3类有毒气体 CAS号：7664-41-7 国标编号：23003 在大气中，无色有刺激性恶臭的气体-77.7℃-33.5℃

相对密度（水=1）0.82（-79℃）相对密度（空气=1）0.6

易溶于水、乙 醇、乙醚 506.62kPa（4.7℃）溶解性

主要用途 用作制冷剂及制取铵盐和氮肥 健康侵入途径 危害健康危害 吸入

低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。与空气混合，含氨量为 15.7﹪～27.4﹪时，遇到电焊、气割、燃烧 气焊、电器线路短路等产生的明火、高热能，在密闭空间内 爆炸 危险特性 有爆炸、开裂的危险。与氟、氯等接触会发生剧烈化学反应。危险 遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。

特性

燃烧（分解）产物 氧化氮、氨

迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即进行隔离 150米，严格限制 泄漏出入，切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。应急尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。高浓度泄漏区，喷含盐酸的 处理雾状水中和、稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。储罐

区最好设稀酸喷洒设施。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。储运 注意 事项 储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过 30℃。应与 氧化剂、酸类、卤素、食用化学品分开存放，切忌混储。采用防爆型照 明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄 漏应急处理设备。危险货物编号：32061

UN№：1170；

运输注意事项：采用钢质气瓶包装。本品铁路运输时限使用耐压液化气 企业自备罐车装运，装运前需报有关部门批准。采用刚瓶运输时必须戴

运输

好钢瓶上的安全帽。钢瓶一般平放，并应将瓶口朝同一方向，不可交叉； 信息

高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。运输时

运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材。装运该物品的车辆排气管 必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。严禁

与氧化剂、酸类、卤素、食用化学品等混装混运。夏季应早晚运输，防 止日光曝晒。中途停留时应远离火种、热源。公路运输时要按规定路线 行驶，禁止在居民区和人口稠密区停留。铁路运输时要禁止溜放。

皮肤接触：立即脱去污染的衣着，应用 2%硼酸液或大量清水彻底冲洗； 就医。

急救眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少 措施 15min；就医。

吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道通畅，如呼吸困难，给 输氧，如呼吸停止，立即进行人工呼吸；就医。有害燃烧产物：氧化氮、氨。消防 措施 灭火方法：消防人员必须穿全身防火防毒服，在上风向灭火，切断气源，若不能切断气源，则不允许熄灭泄漏处的火焰，喷水冷却容器，可能的 话将容器从火场移至空旷处。

灭火剂：雾状水、抗溶性泡沫、二氧化碳、砂土。最高容许浓度：中国 MAC(mg/m3)：30 前苏联 MAC(mg/m3)：20 工程控制：严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风，提供安全淋浴 和洗眼设备。

接触

监测方法：纳氏试剂比色法。控制

呼吸系统防护：空气中浓度超标时，建议佩戴过滤式防毒面具（半面罩）。/个

紧急事态抢救或撤离时，必须佩戴空气呼吸器。体防

眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。护

身体防护：穿防静电工作服。

手防护：戴橡胶手套。

其它防护：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作完毕，淋浴更衣。保 持良好的卫生习惯。

附录 2：涉氨制冷企业安全操作规程范例 【范例 1】制冷压缩机操作规程

压缩机开启前的准备工作：

一、检查记录，弄清该机、该系统停止运转的原因和时间。如果是事故或大 修后停车，要搞清是否交付使用，交付使用手续是否齐全。

二、检查系统中有关阀门是否处于待工作状态。

压缩机到油分离器、冷凝器、高压储液桶管路上的阀门均开启。蒸发器到低压储液桶、压缩机之间管路上的阀门均开启。

使用双级压缩机，中间冷却器上的进汽阀门、蛇形冷却盘管的进出液阀门均 开启。

机器吸、排汽阀门均关闭。

各种使用设备上的压力表控制阀、安全阀控制阀、指示器控制阀均开启。各 设备的放油阀关闭。

调节站的调节阀关闭。

三、检查设备

1.高压储液桶的液位不得高于 80%，不得低于 30%。

2.重力供液方式：系统中氨液分离器的液位不得超过 40%；氨泵供液方式： 低压循环储液桶液位保持在 30%～60%之间。

3.双级压缩系统，中间冷却器的液位低于浮球阀中心线，中间冷却器的压力 不超过 0.49MPa。

4.待用氨泵周围无障碍物。

四、开启循环水泵向冷凝器、机器水套供水，观察水流情况。

五、检查压缩机

1.应确保压缩机的保护罩完好，压缩机运转部位无障碍物。

2.曲轴箱压力应低于 0.20MPa，超出此压力时，须查明原因，减压到规定数 值内。

3.曲轴箱单视孔油位不低于视油孔 1/2部位，曲轴箱双视孔油位在上视孔 1/3 部位。

4.机器加油三通阀在“运转”或“工作”位置上，能量调节装置手柄拨至零

位。

5.确定机器压力表阀均开启，油压、高低压继电器自动保护装置指针在调定 数值上。

6.检查水套供水是否畅通。

六、在值班班长的指挥下进行开、停车。压缩机开启程序: 系列单级压缩机的开车程序：

1.转动油过滤器手柄，保证油过滤器的畅通，盘机器联轴器应轻松。如盘不 动，找出原因。

2.打开机器的排汽阀。3.接通电源，启动压缩机。

4.缓慢开启机器的吸汽阀，并注意电流表电流稳定。在开启吸汽阀时，若发 现有液击声，立即关小吸汽阀，然后再缓缓开启，直到没有液击声，将吸汽阀完 全打开。在开启过程中，要随时注意油压变化情况。

5.调整油压，使油压比吸汽压力高 0.15～0.29MPa。6.观看油压表，缓慢逐档拨卸载装置手柄。

7.压缩机正常运转后，开启氨泵或有关节流阀，向低压系统供液。8.填写有关表格和开车记录。系列双级压缩机的开车程序：

1.转动油过滤器手柄，以保证油过滤器的畅通。2.开启机器一、二级排汽阀门，活动一、二级吸汽阀。3.接通电源，启动压缩机。

4.调整油压，油压应比吸汽压力高 0.15～0.29MPa。

5.待电流、电压平稳后，加一组载荷（高压载荷）。缓慢开启压缩机二级吸 汽阀，此时电流平稳上升。若有液击声，立即关小吸汽阀，而后再缓缓开启，直 至没有液击声，完全开启吸汽阀。

6.缓慢开启二级吸汽阀时，随时观察中间冷却器的压力变化。待压力小于 0.39MPa时，缓慢开启压缩机一级吸汽阀（吸汽压力不高于 0.04MPa）。随时观 察各种仪表运行情况。若发现压缩机有敲击声，应迅速关小吸汽阀，待声音消除

后继续开启，直至完全开启。观察油压表，缓慢逐档拨卸载装置手柄，直至压缩 机全负荷运行。

7.机器运转正常后，开启氨泵或有关节流阀向低压系统供液。

8.填写有关记录表和开车记录。压缩机运转中的调整与操作: 机器正常运转的标志：

1.机器运行的声音：压缩机运行中，汽缸、曲轴箱及安全盖等部位都不应有 异常声音，只有吸、排汽阀片发出清晰的上下起落声。

2.机器运行的电流：压缩机运行中，机器的电流表指针在吸、排汽压力无变 化时处于平稳状态，不应有大摆动。

3.机器运行中的油压：平稳保持在规定数值之间，曲轴箱油面保持在要求范 围内，且不能有泡沫。

4.机器运行中的温度：各部位温度保持在规定数值内；油温最高不得超过 70℃，最低不得低于 5℃；压缩机机体不应有局部非正常温升现象，轴承温度不 应过高；密封器温度不应超过 70℃。

5.机器冷却水进出水温差为 3～5℃。6.机器密封器正常滴油量为 1～2滴/分。

7.机器运行与整个系统的工作协调一致。即机器的吸汽温度比蒸发温度高 5～15℃，机器的排汽温度不超过 150℃。机器的排汽压力不超过 1.47MPa，机 器的吸排汽压力比不得大于 8。

压缩机运行时的调整操作：

1.当压缩机进出水温差大于机器规定冷却水进出水温差时，应缓慢加大冷却 水量（严禁突然加大冷却水量，以防止事故发生）。

2.当压缩机油面过低，机器需要加油时，应通知设备间人员开启加油泵，然 后将压缩机的加油三通阀拨至“加油”位置即可。如果曲轴箱压力较高，可适当 关小吸汽阀降低曲轴箱压力，待加油完毕后再打开吸汽阀。加油工作完成后，通 知设备间停加油泵，同时将加油三通阀拨至“工作”或“运转”位置，关闭加油 阀。

3.当压缩机吸汽压力过低或过高时，须及时找出原因，采取措施，给予调整，36

必要时停车。

4.双级压缩机排汽温度过高时，判断是否是中冷供液不足，若是，应及时向 中冷供液。

5.通过调整机器的运行状态，机器仍无法正常运行时，须立即停车，查明原 因。

单级压缩机的正常停车操作：

1.逐档减少压缩机的工作缸数至“0”位，关闭吸汽阀。2.切断电源，在压缩机停止运转的同时，关闭压缩机的排汽阀。3.停车 5～10分钟后，关闭水套供水阀。4.填好有关表格，做好停车记录。双级压缩机的正常停车操作：

1.逐档减少低压缸的工作缸数，关闭一级吸汽阀，当中间压力降至 0.20MPa 时，关闭二级吸汽阀。

2.切断电源，同时关闭一、二级排汽阀。3.停车 5～10分钟后，关闭水套供水阀。4.若长期停车，须将中间冷却器中的氨液排尽。5.填好有关表格，做好停车记录。

如整个系统停止工作，须在停压缩机前关闭调节站上的总供液阀和系统供液 阀，停止氨泵的运行（停泵前必须先停止向低压循环桶供液）。在压缩机停止运 转 10分钟后，停水泵。冬季停车、停泵时，必须将机器水套等设备和管道内的 余水放尽，以防冻裂设备。

压缩机特殊运转的操作: 压缩机发生湿冲程的调整

1.压缩机运转中发现以下情况，操作人员须及时采取措施。(1)机器吸汽温度迅速下降。(2)机器排汽温度迅速下降。(3)机器运行声音发重或有敲击声。

(4)机器吸汽口迅速结霜，严重时汽缸壁结霜，再严重时，曲轴箱及排汽管出 现霜层。

2.单级压缩机湿冲程的处理。

(1)压缩机运行中如发生湿冲程，应立即关小机器吸汽阀（严重时关闭吸汽 阀），同时关闭供液阀。

(2)立即卸载，只留一组缸工作，利用机器运行中产生的热量将汽缸壁的霜融 化。

(3)当排汽温度上升到 70～80℃时，缓慢打开吸汽阀，若排汽温度下降，应 再次关闭吸汽阀，重新进行上述过程（1、2项）。

(4)吸排汽温度逐渐趋向正常时，再增加工作缸数，开足吸汽阀，恢复机器正 常运行。

(5)在调整过程中，要时刻注意机器油压的变化，不得造成机器在无油压的状 态下运转。

(6)湿冲程严重时，必须停车，但不得关掉机器冷却水，以防机器冷却系统被 冻裂，并加大水套供水量。

3.双级压缩机湿冲程的处理

低压级的湿冲程与单级压缩机湿冲程处理方法相同。

高压级湿冲程多因中间冷却器液位过高造成，按以下程序操作：(1)关闭中间冷却器供液阀。(2)关小低压级吸汽阀。

(3)将低压级工作缸全部卸载，只留高压缸工作，同时关小高压吸汽阀。(4)当中间冷却器液位降到正常时，再将机器恢复到正常运转状态。

(5)在调整过程中，时刻注意机器油压的变化，不得造成机器在无油压的状态 下运转。

(6)湿冲程过程中或湿冲程严重停车后，应加大水套供水量。压缩机倒打反抽操作规程： 1.关闭机器吸汽阀、排汽阀。2.开启反抽吸汽阀、排汽阀。3.开启机器排汽阀。

4.接通电源，启动机器，缓慢开启机器吸汽阀，进行反抽工作。

5.反抽工作完成后，关闭机器吸汽阀。切断电源，同时关闭机器排汽阀。

6.关闭反抽吸汽阀、排汽阀。

7.开启机器吸汽阀、排汽阀，恢复系统正常状态。压缩机非正常停车：

1.突然停电，可按正常停车操作。待查明停电原因，处理完毕后再开启机器。2.设备一般故障停车：仔细观察分析，确定故障的部位和性质，按正常停车 程序停车。检修完毕后，再开启机器。

3.设备严重故障停车：当设备、管道发生严重跑氨（特别是高中压系统）； 机器发出异常声响，来不及判断出故障的部位，为防止事故蔓延扩大，须马上切 断电源停车，关闭所有阀门，组织人员抢修处理。检修完毕后，填写有关表格，做好记录，再开启机器。

【范例 2】中间冷却器操作规程

一、在使用中，要开启中间冷却器的进汽阀、出汽阀、浮球供液阀（或电磁 阀控制阀）、指示器阀、蛇形盘管进出液阀和安全阀，关闭放油阀及排液阀。

二、中间冷却器的供液采用浮球或液位计，自动调节供液量，液体控制在指 示器高度 50%处。自动供液阀发生故障改为手动控制时，操作人员根据指示器所 示的液位高度和压缩机高压级吸汽温度，严格掌握供液量，避免造成高压级的湿 冲程。

三、中间冷却器在使用中，操作人员应根据机器的耗油量，每天放油一次。

四、中间冷却器停止工作时，压力不得超过 0.39MPa，若超过上述压力时，须及时减压。如中间冷却器较长时间不用时，须将中间冷却器内的液体排空。

【范例 3】油氨分离器操作规程

一、在使用油氨分离器时，应开启进汽阀、出汽阀、压力表控制阀。不放油 时关闭放油阀。

二、油氨分离器在使用中，须及时放油。

三、操作人员判断油氨分离器需要放油的方法。1.根据压缩机耗油量的多少判断是否需要放油。2.根据指示器油位的高低判断是否需要放油。

3.若无指示器装置可用手摸油氨分离器的底部，温差明显部位为汽分离面，由此确定是否需要放油。

四、放油时，放油阀不要打开过大，开 1/3左右即可，防止放出大量氨。

【范例 4】贮氨器操作规程

一、在使用贮氨器的过程中，应开启其进液阀、出液阀、汽体均压阀、液体 均压阀、压力表阀、安全阀、混合气体阀、液位指示器，关闭放油阀。

二、贮氨器在使用中，须保持液面相对稳定，将液位控制在 30～80%之间。

三、保持贮氨器压力与冷凝器压力一致，不得超过 1.47MPa。

四、贮氨器应每月放油一次。放油时，放油阀微开，待放油管结霜时，停止 放油，关闭放油阀。

【范例 5】排液桶操作规程

一、排液桶在使用前，操作人员必须检查的事项。1.检查桶内有无液体，如有，须先将液体排入系统。

2.检查排液桶压力表阀、安全阀、指示器阀、减压阀是否呈开启状态。3.检查排液桶加压阀、放油阀、进液阀、排液阀是否关闭。

二、冲霜操作 1.开启减压阀。2.开启冲霜回液阀。

3.排液桶压力控制在 0.39MPa。4.冲霜完毕，关闭冲霜回液阀和减压阀。5.待排液桶内液体稳定后，进行放油操作。

三、放油操作

1.排液桶若无压力需加压。加压时需关闭减压阀，开启加压阀，加压不得超 过 0.59MPa。加压后待桶内液体稳定后再进行放油操作。

2.开启集油器有关阀门。

3.微开排液桶放油阀门，观察集油器指示器和油管结霜情况。4.油管结霜时关闭放油阀，放油完毕。

四、排液操作 1.正常排液操作

(1)排液前须关闭回液阀，进液阀、减压阀、放油阀，桶内压力保持在 0.39MPa 左右。

(2)关闭总调节站供液阀。(3)开启调节站的有关阀门。(4)开启排液桶上的排液阀。

(5)观察排液桶指示器或排液桶结霜线，当看不见指示器液位或听到排液管道 内有汽体流动声时，表示排液完毕。

2.倒排液操作

(1)跑库人员开、关存液或需存液库有关阀门。(2)打开排液桶倒排液阀。(3)存液或需存液库回汽阀微开。(4)其他操作同正常排液。

3.低压循环桶向排液桶放液的操作。

(1)开减压阀，使排液桶内压力与系统压力持平。

(2)开启排液桶进液阀，使进液管内压力与系统压力持平。(3)开启需放液的循环贮液桶放液阀。

(4)放液完毕，关闭循环桶贮液放液阀，关闭排液桶进液阀。4.排液桶加压操作。

(1)排液桶内液体排出时，须加压后排出。

(2)加压前应关闭排液桶减压阀、进液阀、放油阀、排液阀。(3)开启热氨调节站的有关阀门。

(4)开启排液桶加压阀缓慢加压，桶内压力不得超过 0.59MPa。(5)加压完毕，关闭热氨调节站有关阀门和排液桶加压阀。5.排液桶最高液位不得超过 80%。

【范例 6】低压循环桶操作规程

一、在使用低压循环桶时，应开启进汽阀、出汽阀、出液阀、指示器阀、压 力表阀、安全阀；关闭放油阀、排液阀、加压阀；由液位控制器控制供液阀的开 关。

二、在使用低压循环桶时，严格控制液位，最高液位不得超过 60%，最低液 位不得低于 20%。

三、低压循环桶在使用中须及时放油，以保证氨泵的正常上液和提高蒸发器

的传热效果。

四、开启低压循环桶回汽阀时，须缓慢开启。若汽声过大，须断断续续开启 阀门。若需加压排液时，先关闭贮液桶进、出汽阀，进、出液阀。缓慢打开加压 阀，缓慢加压。压力不得超过 0.59MPa。

【范例 7】氨泵操作规程

一、开泵前的检查事项： 1.检查停泵原因。

2.检查氨泵周围是否有障碍物。

二、开启氨泵操作：

1.开启氨泵抽汽阀、进液阀、出液阀。

2.接通电源，启动氨泵，待电流表和压力表指针稳定后，关闭抽汽阀，氨泵 投入正常运行。

三、停泵操作：

1.关闭循环贮液桶的供液阀和氨泵的进液阀。2.切断电源。

3.关闭进液阀、出液阀，开启氨泵抽汽阀，待压力降低后，关闭抽汽阀。

四、开、停氨泵，做好记录。

五、氨泵操作注意事项：

1.氨泵的出液压力不得超过 0.59MPa，压力表指针稳定，电流表指针单级泵 应在 6A左右，双级泵应在 13A左右。

2.氨泵运转时发出比较沉重、有负荷的声音，没有杂音出现。3.为保证氨泵的正常上液，低压循环桶保持规定液位。

4.压差继电器在工作状态下，如氨泵不上液，可间隔一分钟再开启一到两次。

【范例 8】集油器操作规程

一、将集油器排空减压，使其处于待工作状态。

二、开启集油器进油阀，由所需放油设备向集油器放油。

三、待放油设备放油完毕，关闭集油器进油阀，开启集油器减压阀。对集油 器淋水，以促使混在油中氨的蒸发。

四、当集油器中油的溶氨基本蒸发完时，关闭抽汽阀。

五、开启集油器放油阀，将油放入贮油器中。

六、放油完毕，关闭放油阀，开启抽汽阀。

【范例 9】放空气器操作规程

一、开启混合汽体阀，使混合汽体进入放空气器内。

二、开启回汽阀，微开供液膨胀阀。

三、将放空气器管口插入流动水容器内，微开放空气阀。

四、当放空气器底部由于沉液过多而发凉或结露、结霜时，应关闭供液阀，打开旁通管膨胀阀。

五、当放空气器温度上升后，应关闭旁通膨胀阀，重开供液膨胀阀。

六、当系统高压压力明显降低，排汽温度下降，机器排汽压力表指针不剧烈 跳动，放空气流动水呈乳白色，水温上升，放空气器口有噼啪声时，表示放空气 结束。

七、停止放空气时，依次关闭供液阀、混合汽体阀、放空气阀，开启旁通管 膨胀阀，抽净器内液体后关闭旁通管膨胀阀。

八、放空气时注意膨胀阀不能开得过大，其液量以回汽管结霜长度 1.5米为 宜；停止放空气时，应在关闭混合汽体阀后，立即关闭放空气阀，间隔时间不能 过长。间隔时间过长会造成器内压力降低，将水吸入放空气器内。

【范例 10】制冷系统加氨操作规程

一、加氨工作由熟练技工进行。

二、做好加氨前的准备工作： 1.准备加氨工具及防护用品。2.操作人员必须戴上胶皮手套。

3.操作人员必须和运转班人员密切配合，使贮氨器液面保持在 60%以下。4.加氨站接上加氨管和压力表，加氨槽车与加氨管连接牢固。

三、加氨操作：

1.关闭总调节站上的总供液阀。

2.关闭总调节站上的无关阀，打开有关的阀门及三个加氨阀。

3.打开加氨站上的加氨阀，开启加氨槽车上的出液阀，进行加氨。操作人员 须背对槽车的出液口，以防氨液喷出伤人。

四、当加氨管上压力表的压力，降到与系统的蒸发压力相等时，加氨槽车上 及接连管上结霜，且开始融化，发出震动罐声时，氨已加完。关闭槽车上出液阀，同时关闭加氨管组上的总阀及氨站加氨阀。

五、加氨完毕，关闭加氨管上各阀和加氨站的加氨阀、总调节站上的加氨阀。

六、开启总供液阀，恢复正常运转。

七、加氨完毕后，打开室外加氨阀，将加氨管与大气相通排空后再关闭室外 加氨阀，将备用管管口包好留存。

八、将加氨站各阀门铅封，管口包好。

【范例 11】冷风机操作规程

一、启动前的检查：

1.检查风机及电机固定螺栓有无松动。2.如蒸发器霜厚达 0.5厘米，须立即除霜。

二、冷风机启动及运转中应注意的问题：

1.风机启动时，操作人员须一人在库外接通电源启动，另一人在库内观察风 机的运转情况，如有问题，应立即切断电源，查找原因并及时排除。

2.风机运转时，应无杂音或异常现象。3.电流表指针稳定保持在额定范围之内。4.冷风机蒸发器结霜要均匀。

【范例 12】蒸发式冷凝器操作规程

一、使用蒸发式冷凝器时，要开启其进汽阀、出汽阀、压力表阀、混合气体 阀、出液阀、安全阀。

二、在使用蒸发式冷凝器的过程中，冷凝压力不得超过 1.47MPa，如超过此 数值，必须查明原因，待解决问题后方可使用。

三、在使用蒸发式冷凝器的过程中，应按规定先向冷凝器水盘中加水，使水 深度在 203～250毫米之间。

四、接通电源，启动冷凝器风机及水泵，在设备运转过程中，要观察风机及 水泵的电流是否在额定范围内，并做好记录。

五、开停风机和水泵的周期最大值为每小时 6次，因尽量减少开停次数，以 免因风机及水泵的电机过热而造成损坏。

六、操作人员须注意观察冷凝器是否有不正常的噪音、摆动以及集水盘中的 使用水位，如有异常，应及时排除。

七、冬季，在使用蒸发式冷凝器时，须关闭补水管路的水阀，彻底排净所有 户外补水管、集水盘及水泵内的余水，注意防冻。

八、水盘保养：每半月检查并清洁一次水盘中的滤网，每月清洗一次水盘，如运行环境恶劣，水盘内污物较多，应缩短清洗周期。

九、若长期停用机组或停开水泵时，务必要放空水盘中的水，并清洗水盘，同时打开水泵底侧丝堵排空水泵中的余水。

十、风扇和循环水泵，每使用三个月需加一次油。

十一、由专业人员对循环水进行专门处理。

十二、应定期清理蒸发式冷凝器的布水器及脱水器，以保证水量充足，风量 畅通。

【范例 13】冷库氨系统融霜操作规程

1、热氨融霜

热氨融霜是将压缩机排出的高温制冷剂气体引入蒸发器内，利用过热蒸汽冷 凝所放出热量来融化蒸发器外表面的霜层，同时蒸发器内原有的积油在压差的作 用下排走。这种方法融霜时间短，劳动强度低，除霜效果好，但操作比较复杂，能量损失大，对库温有较大影响。

（1）、检查低压循环桶的液面和压力，必要时进行降压、排液处理，使低压 循环桶处于准备工作状态。提前关闭或关小供液阀门，使其液面不超过 40%，以 备容纳融霜排液。

（2）、关闭液体调节站上需冲霜库房的供液阀，保持对蒸发器的抽气状态。（3）、待蒸发器中液氨大部分蒸发后（15～30分钟），关闭其风机，关闭气 体调站上需冲霜库房的回气阀。（注意：对于蒸发温度低于-40℃、氨泵供液的制 冷系统，融霜前的抽气过程尤为重要，否则，蒸发器集管或回气集管极易发生“液 爆”现象。）

（4）、开启液体调节站需冲霜库房的排液阀、总排液阀和稍微开启低压循环 储液桶的冲霜进液阀(节流阀)。（注意：热氨融霜过程中，低压循环桶进液阀要间 歇开、关，不能常开也不能开启过大，尤其到冲霜排液行将结束时更不能开启过

大。）

（5）、开启气体调节站的热氨总阀、需冲霜库房的热氨阀，注意冲霜时热氨 压力不应超过 0.6MPa。

（6）、低压循环桶的液面不得达到报警液位。

（7）、热氨冲霜完毕，关闭气体调节站的冲霜库房的热氨阀、总热氨阀；关 闭液体调节站上冲霜库房的排液阀、总排液阀和低压循环桶的冲霜进液阀(节流 阀)。

（8）、缓慢开启气体调节站的回气阀，当蒸发器的回气压力降低到系统蒸发 压力时，适当开启液体调节站的有关供液阀，恢复蒸发器的工作状态。

2、冷风机水冲霜操作

（1）、关闭液体调节站上需冲霜库房的供液阀，保持对冷风机蒸发器的抽气 状态。

（2）、待蒸发器中液氨大部分蒸发后（15～30分钟），关小气体调站上需 冲霜库房的回气阀。

（3）、停止冷风机的风机。

（4）、检查并启动冲霜水泵，开启冲霜水阀门，向冷风机蒸发器淋水，注意 蒸发器淋水情况，避免局部水量不足而结冰。

（5）、注意检查冲霜排水情况，防止下水道堵塞，冲霜水溢出水盘。（6）、冷风机水冲霜过程中，不得关闭气体调节站的回气阀，以防蒸发排管 内压力过高。回气阀开启的大小应该以维持蒸发器内的压力为 0.5～0.6MPa。

（7）、冲霜完毕，关闭冲霜水系统。

（8）、待冷风机蒸发器上的水滴净后，稍微开大吸气阀门降低回气压力，根 椐库房负荷情况适当开启有关供液阀门，恢复冷风机正常制冷状态。

3、冷风机热氨与水结合除霜操作

（1）、检查低压循环桶的液面和压力，必要时进行降压、排液处理，使低压 循环桶处于准备工作状态。提前关闭或关小供液阀门，使其液面不超过 40%，以 备容纳融霜排液。

（2）、关闭液体调节站上需冲霜库房的供液阀，保持对蒸发器的抽气状态。（3）、待蒸发器中液氨大部分蒸发后（15～30分钟），关闭冷风机的风机，46

关闭气体调站上需冲霜库房的回气阀。（注意：对于蒸发温度低于-40℃、氨 泵供液的制冷系统，融霜前的抽气过程尤为重要，否则，蒸发器集管或回气管道 极易发生“液爆”现象。）

（4）、开启液体调节站需冲霜库房的排液阀、总排液阀和稍微开启低压循环 储液桶的冲霜进液阀(节流阀)。注意排液桶的液面不得超过 80%。（注意：热氨融 霜过程中，低压循环桶进液阀要间歇开、关，不能常开也不能开启过大，尤其到 冲霜排液行将结束时更不能开启过大。）

（5）、开启气体调节站的热氨总阀、需冲霜库房的热氨阀，注意冲霜时热氨 压力不应超过 0.6MPa。

（6）、热氨融霜 5分钟以后，检查并启动冲霜水泵，开启冲霜水阀门，向 冷风机蒸发器淋水，注意蒸发器淋水情况，防止冲霜水溢出水盘。

（7）、蒸发器的霜全部除去后，关闭冲霜水系统。

（8）、待冷风机蒸发器上的水滴净后，关闭气体调节站的冲霜库房的热氨阀、总热氨阀；关闭液体调节站上冲霜库房的排液阀、总排液阀和低压循环储液桶的 冲霜进液阀(节流阀)。

（9）、缓慢开启气体调节站的回气阀，当蒸发器的回气压力降低到系统蒸发 压力时，适当开启液体调节站的有关供液阀，恢复冷风机的工作状态。

注意：

1.无论采用何种融霜操作，严禁一边冲霜一边打冷，否则，蒸发器集管或回 气管道易发生“液爆”现象；

2.冲霜过程中要保证冲霜水压力，避免局部水量不足而结冰，造成冰堵； 3.注意检查冲霜排水情况，防止下水道堵塞，冲霜水溢出水盘淋坏货物； 4.冲霜完后一定要关好相关阀门，低温库要放掉冲霜水管内的积水； 5.高温库采用停机融霜的方法：即停止压缩机运转，打开冲霜水冲霜即可； 6.高、低温库冲霜时要控制好各库的连接时间，尽量节省冲霜时间； 7.合理安排各库的冲霜顺序。对库温要求较高的库房留到最后再冲，以免该 库长时间处于高温状态，造成货物不可预见的损坏。

【范例 14】电值班运行操作规程

第一章：总则

一、本规程使用于本变电班每个工作 5人员，必须严格遵守。

二、值班班长必须经常组织本班同志学习规程，以免违反规程发生事故。

三、在工作中要互相监督，每个值班同志都有权制止任何违反规程的行为。第二章：巡视检查

四、巡视高压设备时，禁止移开或越过遮拦，禁止触摸高压电器设备，不得 在其上进行工作，必须距离高压带电部分 0.8米以上的安全距离。严禁打开开关 柜门。

五、巡视设备时，要仔细观察各种仪表，研究分析是否正常或可能出现的问 题，但严禁触动各设备。

六、在巡视时，如发现问题，应按照事故处理程序进行处理。

七、每日夜班时高压设备做一次熄灯检查，看有无放电现象。

八、高低压配电设备每两小时巡视一次，并做好记录，雷雨时提高警惕，多 巡视。

九、在巡视检查中，发现设备缺陷，应报班长研究消除，对威胁设备安全运 行的情况，并可能引起严重后果的，必须立即向负责人报告，并提出适当的处理 意见，并做好记录，负责人接到报告后，应迅速采取必要措施。

第三章：变压器的运行和事故处理

十、变压器运行时，变压器的高压侧的电压不得大于额定电压的 5%，否则 应通知负责人联系解决。

十一、油浸式电力变压器运行中的允许温度，应按上层油温来检查，上层油 温的允许值应遵守制造厂规定，但最高不得超过 85℃。

十二、变压器并列运行应检查负荷分配情况，投入台数应按负载情况，从安 全、经济原则出发，合理安排，使损耗最小。

十三、变压器可以在短时间内，正常过负荷和事故过负荷的情况下运行，但 应注意冷却介质的温度及过负荷前变压器所带负荷情况等来确定。事故过负荷只 允许在事故情况下使用。

十四、变压器过负荷状态时，值班员每半小时巡视检查一次，油温、油面是 否在规定范围内。

十五、对大修后或新装变压器投入运行时，72小时内应加强巡视。

十六、正常运行应按巡视规程检查，天气恶劣时，值班员应适当增加巡视次 数。

十七、变压器日常巡视检查项目如下：

（1）检查油色应清澈，油温和温度计应正常，油位与温度相对应。各部位 无渗油、漏油现象；

（2）检查变压器套管是否清洁、有无破损、裂纹、放电痕迹及其现象；（3）检查变压器的声音应正常；

（4）检查电缆和母线引线接头应无发热现象；

（5）检查变压器放油阀门有无破裂及渗油和漏油现象；（6）检查变压器箱盖、衬垫有无突出和渗油现象；（7）检查变压器外壳接地是否可靠。

十八、值班人员在变压器运行中发现有任何不正常现象时（如漏油、油面高 度不够、发热、声音不正常等）应设法消除，并报告有关负责人，检查的经过情 况应记录在运行记录本内。

十九、变压器油温上升到许可限度时，值班员应判断原因，采取措施，使其 降低，可进行下列检查：

（1）检查变压器的负荷和变压器的温度，与相应的负荷和冷却效应是否核 对；

（2）检查变压器的通风道是否堵塞，强制通风风扇是否停止。

二十、变压器有下列情况之一者，应立即停止运行，并报告负责人进行检查 修理：

（1）变压器声音明显增大，内部有暴烈声；

（2）严重漏油或喷油，使油面下降到低于油位计的指示限度；（3）套管有严重的破裂和放电现象；（4）运行温度急剧上升；（5）变压器冒烟着火。

二十一、当发生危及变压器安全的故障，而变压器的有关保护装置拒动时，值班人员应立即将变压器停运。

二十二、当变压器附近的设备着火、爆炸或发生其它情况，对变压器构成严

重威胁时，值班人员应立即将变压器停运。

二十三、变压器油温升高，超过制造厂规定时，值班人员应按以下步骤检查 处理：

（1）检查变压器的负载和冷却介质的温度，并与在同一负载和冷却介质温 度下正常的温度核对；

（2）核对温度测量装置；

（3）检查变压器冷却装置或变压器室的通风情况。当环境温度升高时，应 检测变压器温升，必要时采取措施。

若温度升高的原因是由于冷却系统的故障，且在运行中无法修理者，应将变 压器停运修理。若不能立即停运修理，则值班人员应按现场规程的规定，调整变 压器的负载至允许运行温度下的相应容量。

在正常负载和冷却条件下，变压器温度不正常并不断上升，且经检查证明温 度指示正确，则认为变压器已发生内部故障，应立即将变压器停运。

变压器在各种超额定电流方式下运行，若顶层油温超过 95℃时，应立即降 低负载。

二十四、当发现变压器的油面较当时油温所应有的油位显着降低时，应查明 原因。禁止从变压器下部补油，所补的新油应与原牌号油一致，如牌号不一致，应做混油试验。

二十五、变压器油位因温度上升有可能高出油位指示极限，经查明不是假油 所致时，则应放油，使油位降至与当时油温相对应的高度，以免溢油。

二十六、变压器着火采取如下措施：

（1）立即拉开一、二侧电源，拉开负荷开关，并报告值班负责人；（2）灭火时，应采用干粉灭火器和二氧化碳灭火器；

（3）火势较大时，非自立能抢救时，应急速报告上级，并通知消防队（火 警 119）。

二十七、配电装置巡视一般检查如下：

（1）注油设备的油面应在标准范围之内，充油套管的油面应在监视线内，注油设备外皮应清洁无渗油现象；

篇3：涉氨冷冻企业液氨使用普遍存在的安全隐患问题

1 化工安全生产过程中的普遍问题分析

近年来, 随着社会经济的快速发展和化工产业的不断进步, 虽然化工生产水平有了一定程度的提升, 但实践中依然存在着一些普遍性的问题, 总结之, 主要表现在以下几个方面:

1.1 客观问题

对于化工行业而言, 其本身具有高危性, 因化工产品属于易燃、易挥发以及易爆和易腐蚀性物品, 所以在实际生产过程中要求格外小心;同时, 化工生产中所用到的仪器设备非常的复杂, 而且精密度要求非常的高, 彼此之间环环相扣, 要求操作人员必须严格按照操作规程施工作业, 严格质量关, 稍有不慎就可能会酿成大祸。同时, 还存在着监管制度落实不到位问题, 比如在化工生产行业, 目前已有《危险化学品管理条例》、《危险化学品许可证管理办法》以及《安全生产许可证管理条例》等法律规制, 而且还要地方政策, 但化工安全生产监管却不到位。然而, 从实践来看, 化工安全生产方面的法律规制不完善, 给不法分子以可乘之机。由于部分规定不具体, 比如追责、问责制很容易导致权责不清、难追责等问题。

1.2 主观问题

实践中可以看到, 化工安全生产管理机制制定过程中, 并未详细规定各个生产环节、生产全过程中的具体人员责任, 看似非常小的疏漏和不足, 都可能会对化工安全生产造成严重的威胁。同时, 还存在着权责不清等问题, 即在化工生产过程中, 很难确保管理人员能够抱着负责的态度参与生产管理, 一旦事故发生, 难以及时追责、问责, 受难者无法及时得到合理赔偿。实践中可以看到, 管理人员非常重视经济效益, 甚至将其作为唯一指标, 严重忽略安全管理工作的重要性。对于普通工作人员而言, 由于缺乏安全意识和自我保护能力, 尤其是一些小型的化工企业, 从业人员素质普遍偏低, 在操作精密仪器过程中存在着不够规范、态度不谨慎等问题, 遇到问题原料泄漏、设备异常故障等问题, 未能给予足够的重视, 以致于引发了安全隐患问题。

2 加强化工安全生产管理的有效策略

基于以上对当前化工生产过程中存在的主客观问题分析, 笔者认为要想提高化工安全生产效率, 可从以下几个方面着手:

2.1 建立健全安全生产管理机制

正所谓无规矩不成方圆, 化工生产企业应当基于企业自身的特点、实际发展状况, 建立和完善安全生产管理机制, 有效落实安全生产责任制度, 对化工生产过程中的岗位职责、义务进行明确。在此过程中, 领导层应当率先做出表率, 对员工进行引导, 随时对化工生产情况进行抽检。总之, 从制度层面加强化工安全生产管理, 必须全面贯彻和落实安全第一原则, 实行项目经理负责制, 在整个企业内部营造一种人人重安全、懂安全的良好环境氛围。

2.2 提高全面员工的安全生产意识和能力

人是化工企业生产过程中的最主要因素, 因此在化工安全生产过程中应当充分发挥人的主观能动性、积极性。据调查显示, 当前国内外化工生产过程中, 因人为因素, 比如误操作等所引发的安全事故所占比例非常的高。深层分析化工生产过程中的各种安全事故及其原因, 管理层缺乏安全生产管理意识是导致安全事故发生的根本诱因。实践中, 判断化工企业生产过程中的各项工作细致、全面与否, 主要是看该化工企业管理人员是否将安全生产放在一定的高度上去重视和实践。事实证明, 如果没有一支意识强、能力过硬的化工安全生产管理队伍, 则无法实现安全生产的制度化、规范化和安全可靠性。因此, 对于广大化工企业而言, 尤其是领导层相关人员, 一定要担负起责任重任, 将企业的安全生产管理放在首位, 严把安全生产管, 任何不符合安全生产管理制度的行为、部门和个人, 都要进行严肃处理。全面细化各项规章制度, 做长远规划, 加强对企业员工的综合素质培养, 在提升员工整体技术业务素质的同时深化企业员工的安全意识, 以免不安全因素肆意滋生。

2.3 抓培训教育, 提高员工素质和业务技能水平

在化工企业生产过程中, 应当严把人力资源应用关, 不仅要提高广大员工的安全生产意识和能力, 而且还要对现役职工进行定期或不定期的教育培训, 从而全面提升全体员工的综合素质和业务技能水平, 这是减少和防范化工安全生产问题的关键。对员工进行定期的安全培训教育, 有利于提高员工的技术素质和安全意识, 能够增强广大员工的自我保护意识和能力, 让他们能够真正认识“安全第一”的生产理念。

结语

总而言之, 应当不断创新和改进化工安全生产管理模式, 从思想上真正地重视起来, 只有这样才能确保化工企业的安全生产和可持续发展。

摘要：化工安全生产关系重大, 不仅是某一个部门、个人的问题, 而且关系着整个生产全过程, 生产过程中的任何一个环节出现了问题, 都可能会造成严重的安全隐患, 甚至影响化工生产的可持续性。本文主要对化工安全生产中存在的普遍问题进行分析, 并在此基础上提出一些有效的应对策略, 以供参考。

关键词：化工安全生产,普遍问题,对策,研究

参考文献

[1]关允峰.影响当代化工企业安全生产的因素及管理对策探究[J]北工管理, 2013 (12) :33一35.

篇4：涉氨冷冻企业液氨使用普遍存在的安全隐患问题

摘 要：化工产业是我国经济体系中的重要组成部分，由于其生产环境具有高危险性，一旦化工生产发生安全事故，将会引起重大的生命财产损失，影响社会的和谐稳定，所以化工安全生产一直以来都是人们关注的焦点。

关键词：化工；安全生产；问题；对策

中图分类号： X937 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）22-11-2

0 引言

由于化工产品具有易燃、易爆、有毒、易腐蚀等化学特性，极易发生火灾或爆炸事故，在生产过程中要采用复杂的生产工艺程序，有着极高的安全标准。但目前化工安全事故的频发，造成了严重的生命财产损失，给社会稳定的发展带来了极为恶劣的影响，也逐步暴露出了化工安全生产过程中存在的弊端。

1 化工生产的特点以及安全生产的重要意义

1.1 生产特点

一是生产工艺程序复杂，生产条件严格。化工生产从原料加工到形成最终的产品，需要经过多次化学反应和分离程序，在此过程中不确定因素较多，工艺参数随时会发生变化，一个细小的偏差都会导致爆炸事故的发生，威胁生产人员的生命安全，同时也会增加企业的经济损失。二是生产规模大、连续性强。工业技术水平以及科学技术水平的不断提高，推动了现代化化工生产装置规模的扩大，更多的新技术、新设备应用到化工生产中，大幅度提高了生产效率和质量。但随之而来的是危险源也逐渐增多，潜在的安全危险隐患也就越来越多，加大了安全事故发生的概率。三是自动化程度显著提高。信息技术的发展，使得信息化逐步渗透到化工的生产经营与管理中，极大地提高了化工生产的自动化水平。化工生产装置规模的扩大、连续化的生产以及复杂的工艺及参数都需要自动化生产控制系统，但系统的安全运行需要日常的维护和检查，若疏于管理，则会降低其使用性能，为化工生产买下安全隐患。

1.2 重要意义

化工生产由于原料的特殊性以及生产工艺程序的复杂性，比其他行业的危险性都高，而且发生安全事故的影响较为严重，影响范围较为广泛，因此必须重视化工生产的安全性，其重要意义主要包括：第一，化工产业在我国经济体系中占据的比例逐步增加，可以说现在人们的生产与生活离不开化学产品。因此，加强化工安全生产，保障产品的性能，能够进一步推动我国经济的快速发展。第二，保障企业员工的生命安全与国家财产安全。化工生产物质具有特殊性，生产环境也较为恶劣，充斥着有毒、强腐蚀的化学气体，一般都是高温高压制作工艺，极易发生火灾及爆炸事故，威胁生命与财产安全，同时也会污染周围环境、破坏生态等。

2 化工安全生产中存在的普遍问题

2.1 缺乏安全意识

化工生产人员是直接参与生产的主体，其安全意识直接关系化工生产的安全与否。在安全事故中人为因素占据较高的比例，究其原因，很大程度上时由于生产人员的安全意识薄弱，加上无法准确掌握复杂的化工生产工艺程序，或者在生产过程中出现失误、违规操作，这些因素都会导致安全事故的发生，对生产人员自身的生命安全造成威胁，给企业带来损失。

2.2 安全管理制度执行不到位

目前，国家大力倡导安全生产，化工企业内部都会制定相应的安全生产管理制度和规范，以保障化工生产的安全运行。但就安全管理制度执行的情况来看，并不乐观。虽然安全生产管理制度中规定了各项生产操作流程以及人员操作行为标准，但在实际的操作过程中，这些规定有的被忽略，有的只是执行了一部分，加上监管力度不足，导致安全生产管理制定并没有得到有效的贯彻落实，甚至可以说形同虚设。不规范的生产流程及操作行为，带来了极大的安全隐患。

2.3 违章操作问题严重

由于化工生产工艺程序复杂，其生产装置的操作有着严格的要求，需要生产人员具有扎实的专业知识和技能，并严格按照规范标准操作。但在实际的操作过程中，有些生产人员专业知识缺乏，无法正确操作生产装置，加上安全生产规章制度执行不到位，经常出现违规、失误操作，引发安全事故，导致企业经济损失，并威胁员工的安全。

2.4 生产设备选用不合理

化工生产通常是在高温高压条件下进行的，有的生产原料具有强腐蚀性，或者经过反映后具有强腐蚀性，这就要求设备设备具有较强的耐腐蚀性和密封性。但部分化工企业选用的生产设备不合理，造成化工原料泄漏，或者不能够承受化学反应所带来变化，导致安全事故的发生，影响化工企业的健康发展。

3 加强化工安全生产的有效策略分析

3.1 增强员工安全生产意识

生产人员的安全意识直接关系着化工安全生产，化工企业必须重视增强其安全生产意识工作，切实抓好安全培训教育，将“安全第一”观念深入每位员工脑中，使员工安全生产的思想意识指导员工开展安全生产行为。化工企业应定期组织安全意识培训与教育活动，利用现代化的媒介，例如网络平台等，采用多元化的培训手段，可以以典型的案例进行讲解，也可以通过模拟实际操作现场发生安全事故，将安全事故所带来的影响直观形象化，进而加深员工对安全生产重要性的认识，增强其安全意识。同时还有加强员工对安全相关法律法规的学习，依法进行生产操作。此外，在加强安全生产意识的同时还要注重加强员工专业技能的培训，只有熟练掌握操作要领、进行正确的操作步骤，提高自我保护意识，才能降低安全事故的发生率。

3.2 完善安全生产责任制

化工企业应建立健全安全生产责任制，明确各生产岗位的职责与权限，将责任具体到个人，签订安全责任书，使员工深刻认识到自己的各种操作行为都是带有责任性，时刻谨记安全生产这一要点，进行正确的操作，保障化工的安全生产，促进化工企业经济经济效益和社会效益的提升。

3.3 加强现场安全管理

化工企业的生产管理人员要强化生产现场安全管理成效，以消除安全隐患为重点，开展生产现场安全管理工作。管理人员要跟踪现场生产流程，及时发现生产过程中存在的安全隐患及问题，上报上级部门，并当即采取有效的措施予以解决，同时对各种违规行为进行纠正并对违规者进行惩罚和教育，保障生产现场的良好秩序。另外，加强企业各部门间的协同合作，将各种信息进行及时交流沟通，共同处理安全事故，执行互相监督，保障生产任务的安全完成。

3.4 做好定时检查工作

化工企业要全面运行安全监控系统，实时监控生产设备的状态、生产环境、生产人员等，使这些因素始终处于可控状态。同时，各级地方政府应建立完善的危化品安全监管部门联席会议制度。通过联席会议制度，筹划本地区危化品安全监控系统建设工作，确定监控覆盖范围，减少监管盲点，增强监控能力；建立危化品生产流通领域安全监管长效机制，保障化工企业的安全生产。根据企业自身的实际情况，制定定期检查计划，包括检查项目、时间、内容等，有效控制安全风险，节约资源。

3.5 建立全面的监督机制

各级政府及企业应制定完善的危险化工产品排查隐患治理制度，并在实践中不断完善监督机制。要让企业从根本上走规范化和制度化的道路、另外，加大可行有效的资金投入，增强防范事故的能力，要普查重大危险源，并分级监控和管理各级危险源。政府部门还要严格安全转入，加强新建企业和新建项目安全监管，严格执行新建、扩建危化品建设项目安全许可制度和试生产备案制度，切实做好安全设施设计审查和竣工验收工作。

4 结束语

综上所述，在详细掌握化工生产的特点，以及深刻认识化工安全生产的重要意义后，化工企业应深入分析化工安全生产存在安全意识缺失、安全管理制度执行不到位、违章操作问题严重、生产设备选用不合理等问题，并采取增强员工安全生产意识，完善安全生产责任制，加强现场安全管理，做好定时检查工作，建立健全监督机制等措施完善化工安全生产管理，促进化工企业的安全生产，实现化工企业的持续发展。

参 考 文 献

[1] 张辉.浅析化工安全生产中存在的问题及对策建议[J].石化技术，2015（12）：267-268.

[2] 杨永胜.化工安全生产中存在的普遍问题及其对策研究[J].化工管理，2016（08）：239.

[3] 霍杰.化工安全生产中存在的普遍问题及其对策研究[J].化工管理，2016（09）：168.

[4] 张运申.化工安全生产中存在的问题及对策[J].石化技术，2015（02）：211-212.

[5] 张荣斌.化工安全生产中存在的问题及其对策分析[J].化工管理，2015（11）：251.

篇5：涉氨冷冻企业液氨使用普遍存在的安全隐患问题

1997年6月27日晚, 北京某化工厂发生火灾爆炸事故, 事故造成9人死亡, 39人受伤, 经济损失1.17亿, 这是20世纪90年代国内发生的重大安全事故之一。经事故分析, 是由于乙烯B灌发生大爆炸导致有毒气体泄漏, 这是由于员工误操作酿成的重大安全事故, 安全事故的严重性让人谈虎色变, 安全事故主要是由于爆炸、毒气泄漏、违规操作等等, 其危害性引起了社会的强烈反响, 这些安全事故主要是因为员工没有遵守《化工企业保障生产安全十条规定》造成的, 化工企业应该意识到安全事故带来的危害, 安全生产。

1 化工安全生产的重要性

(1) 化工生产行业是国家的支柱产业。随着国民经济的快速发展, 化工生产变得越来越重要, 占据国民经济的比例越来越高, 逐渐成为了国家的支柱产业, 安全问题更不可忽视, 企业应该重视这个问题, 确保生产的安全。 (2) 关系到企业员工的生命和国家财产安全。化学工业的生产环境充满刺鼻、有毒, 强腐蚀的化学气体, 生产环境比较恶劣, 化学生产的工艺和过程比较复杂, 具有一定的生产难度[1], 所以在生产过程中很容易引发火灾、爆炸等事故, 给企业, 给国家带来财产损失, 所以企业必须采用一定的安全生产策略加强安全生产。 (3) 安全生产可以为企业创造更好的经济效益。化工企业安全生产有利于确保生产效率, 提高企业的经济效益, 促进化工企业健康、快速发展, 是化工企业生存发展的基础。

2 化工企业生产特点

化工生产过程中存在很多不安全因素, 比其他行业更具危险性, 化工企业生产具有以下特点[2]: (1) 生产过程工艺复杂, 生产条件苛刻, 化工企业生产从原料加工到最重的成品, 要经过很多的工序, 经过多次化学反应和分离工序, 生产过程中工艺参数变化很大, 稍有偏差就会产生爆炸, 引发安全事故。 (2) 生产规模大, 连续性强, 随着工业技术的不断发展, 现代化的化工生产装置规模越来越大, 提高了生产的效率, 但是庞大的规模就储存了更多的危险物料, 潜在的危险也就越多, 容易引发安全事故。 (3) 生产自动化程度高, 大规模的装置, 连续化的生产, 复杂的工艺和严格的工艺参数, 需要自动化的生产控制系统;但是没有定期对控制系统进行检查和维护, 降低了控制系统的使用性能, 滋生许多的安全隐患, 为安全事故埋下祸端。

3 化工安全生产过程中的普遍问题

(1) 企业员工缺乏安全意识[3]由于企业对于化工生产的操作技巧不熟练, 不能正确的操控生产设备, 不能有效处理工业生产产生的垃圾废料, 再加上自身严重缺乏安全生产意识, 影响企业的安全生产, 损害了企业的社会影响和经济效益, 所以员工的安全素质教育非常重要, 但是有的企业对员工的生命财产安全不负责任, 生产管理非常混乱, 导致了安全事故的频发, 造成重大的生命财产损失。

(2) 对于安全管理制度贯彻落实不到位部分化工企业管理者只是把安全生产挂在嘴边, 没有严格执行安全管理制度和深刻贯彻落实《安全生产法》法律法规, 同时管理者缺乏一定的法律意识, 虽然大部分企业指定了严格细致的安全管理规定, 但安全事故还是不断发生, 其主要原因是安全管理制度执行能力欠缺。化工企业在实际生产过程中, 生产大于安全, 忽视了安全的重要性, 对于安全管理制度的具体执行过程中又普遍存在人情大于规定的现象, 所以安全管理制度落实工作仍有很长的路要走。

(3) 员工违规操作现象普遍, 增强了安全隐患一方面, 由于企业员工不熟悉生产工艺和技术, 在具体的操作过程中经常违规操作, 没有遵守安全生产规章制度, 为安全事故埋下了祸端, 严重影响了化工生产的安全性、可靠性;另一方面, 化工生产的储存、运输也要遵守严格的安全管理规定, 严格按照程序进行, 如果其中任何一个步骤出现失误, 将会酿成难以估计的安全事故, 在所有的安全事故中, 员工违规操作占到了30%, 是安全事故的主要隐患, 所以企业必须采取措施杜绝员工违规操作现象的出现。

(4) 企业没有合理选择生产设备不健全的企业管理制度, 使得企业不能合理的选择生产设备, 为安全事故埋下了隐患。由于化工生产大多处在高温高压的生产环境, 其中有的化学物质具有很强的腐蚀性, 如果设备选择的不合理, 会出现设备被腐蚀的现象, 导致有毒气体渗漏, 引发安全事故。

4 加强化工安全生产的有效对策

(1) 完善企业安全生产管理制度俗话说“没有规矩, 不成方圆”, 化工企业应当基于企业自身的特点, 实际发展状况, 建立全面的安全生产管理制度。将安全生产责任落实到人, 明确化工生产的岗位职责、义务, 管理层应该以身作则, 为企业树立良好的表率作用, 对员工进行引导, 随时检查化工企业生产情况, 从管理制度上强化企业的安全生产环节, 全面贯彻落实安全第一的生产原则, 实行项目经理负责制, 在企业内部营造一种人人重视安全生产的良好企业氛围。

(2) 努力提高企业员工的安全生产意识人是化工企业生产的主体, 所以在化工企业安全生产过程中应该充分发挥人的主观能动性、积极性, 根据权威调查表明, 国内目前化工生产过程中, 因为人为因素引发的企业安全事故比例非常高;在经过对安全事故发生原因的分析研究之后, 总结出企业管理层缺乏安全生产管理意识是导致安全事故发生的主要原因, 如果要检验一个化工企业生产过程中的各项工作是否细致、全面, 主要看该企业管理者是否深刻的认识到安全生产的重要性, 并且把安全生产放在第一位, 安全意识过硬的企业管理团队是化工企业安全生产的可靠保障, 有利于企业安全生产制度化、规范化, 企业管理者应该充分履行好自己的责任, 重视企业的安全生产, 严格把控生产安全关;如果有员工违反安全管理规定, 要严肃处理, 全面细化企业各项制度和规定, 要有长远的发展目标, 重视对企业员工素质的培养, 深化员工的安全意识, 排除可能存在的安全隐患。

(3) 重视对企业员工的生产培养, 提高员工的综合素质化工企业在生产过程中, 严格任用人才, 提高员工的安全意识和生产能力, 定期的对员工组织技能培训, 全面提高所有员工的综合素质和业务技能水平, 减少和防范化工安全生产问题的发生, 安全生产教育有利于提高员工的自我保护意识和保护能力, 真正的在生产中把安全放在第一位[4]。

(4) 强化企业生产现场的安全管理加强生产现场安全管理是企业生产的重要环节, 有利于及时发现并消除生产过程中存在的隐患, 纠正员工的各种违规行为, 对违章者要依法处理, 严肃对待, 防止人情处理的现象发生, 维护好生产现场良好的管理状态, 企业各部门、各员工要相互合作, 协同工作加强生产现场安全管理, 各部门相互监督, 共同完成生产目标。

(5) 企业加大对安全生产的资金投入安全生产不能光放到嘴上, 要展开实际行动, 加大安全生产资金投入, 该花的钱就得花, 及时更新生产设备, 及时给员工发放劳保用品, 定期全面检查生产车间安全防护装置, 彻底排除安全隐患, 提高生产过程的安全性和可靠性[5]。

5 结语

提高安全生产水平对于化工企业有着非常关键的作用, 企业要完善安全生产管理制度, 及时排查生产过程中的安全隐患, 加大安全生产的资金投入, 提出合理的解决措施, 企业努力打造一只高意识, 高水准的管理队伍, 注重对员工技能的培训, 提高企业所有员工的综合素养, 提高化工生产过程的安全性、可靠性, 推动企业健康, 稳定发展。

摘要：随着科学技术水平的不断提高, 我国的化工企业生产技术有了很大改进, 我们的日常生活离不开化工制品, 化工产品的安全性、可靠性直接影响着我们的生活, 因此就要求化工企业安全生产, 但是目前我国化工企业生产过程存在很多的问题, 生产安全性让人产生质疑, 例如生产过程中企业员工安全生产意识不高, 企业内部的安全管理存在缺陷, 员工违规操作, 设备自身老旧, 技术落后等等问题, 这些问题极大地阻碍了化工企业的安全生产, 给国家财产安全造成一定的风险;所以, 化工应紧抓安全生产, 把安全放在首位, 防止这些问题的出现, 降低生产过程中安全事故发生的概率。

关键词：化工,安全生产,问题,对策

参考文献

[1]刘蓉.化工生产企业事故分析与预测研究[D].中北大学, 2015.

[2]张运申.化工安全生产中存在的问题及对策[J].石化技术, 2015, 02:211-212.

[3]张化强.浅析新时期化工安全生产中的问题及对策[J].科技创新与应用, 2015, 15:271.

[4]王晓南, 李茜倩.探析化工安全生产中存在的问题及对策[J].河南科技, 2014, 10:238.