树脂锚杆施工工艺

树脂锚杆施工工艺（精选8篇）

篇1：树脂锚杆施工工艺

Fig.2 Working program of unchorage

1.4.2 土层锚杆施工、质量监控要点 （1）施工前的准备：①要认真检查原材料、机具的型号、品种、规格及锚杆各部件的质量、主要技术性能是否符合设计和规范要求；②平整好场地道路，搭设好钻机平台，作好锚杆技术交底；③作好锚杆所用砂浆的配合比及强度试验，锚杆焊接的强度试验，验证能否满足设计要求。（2）钻孔：①根据不同的土质情况采用不同的成孔作业法进行施工，掌握好钻机钻进速度，保证孔内干净、圆直，孔径符合设计要求；②严格控制钻孔的偏差。保证钻孔的水平方向孔距误差、垂直方向孔距误差、钻孔底部的偏斜误差、钻孔深度误土层锚杆施工工艺差在规范和设计要求允许范围以内。(3）锚杆的安放：①锚杆要求顺直，应除油、除锈并作好防腐处理，按要求设置好对中支架；②杆体插入时，应防止杆体扭压、弯曲，杆体插入孔内深度不应小于锚杆长度的95%，杆体安放后不得随意敲击和悬挂重物。（4）灌浆：①水泥浆水灰比控制在0.4～0.5，砂浆灰砂比采用1∶1或1∶0.5，应采用水泥标号不低于425号普通硅酸水泥配制；②应采用机械均匀拌制浆体，要随搅随用，禁止人工搅浆，浆液应在初凝前用完，并严防石、杂物混入浆液；③常压注浆压力控制在0.3～1.0 MPa，二次高压注浆压力控制在2.0～4.0 MPa，浆液在灌注过程中应严格遵守《土层锚杆设计与施工规范》中的有关规定，并作好记录。（5）锚杆张拉与锁定：①张拉前严格检查锚头、锚具质量和张拉设备是否符合设计要求；②锚杆张拉应在浆体强度达到80%以后进行；③锚杆张拉应力控制，对于永久性锚杆σcon≤0.60 fptk；对于临时性锚杆σcon≤0.65fptk；④锚杆张拉应按规范要求逐级加荷，并按规定的锁

定荷载进行锚杆锁定。

1.4.3 土层锚杆的检验 （1）基本试验。基本试验目的是确定所设计的锚杆在设计位置的极限抗拔力，了解锚杆抵抗破坏时和承受荷载后的力学性状，为锚固工程设计提供可靠的依据。基本试验数量不应少于3根，其锚杆参数、材料、施工工艺、地质条件和拟设计的锚杆相同。（2）验收试验。验收试验目的是为了检验锚杆在超过设计拉力并接近极限拉力条件下的工作性能，及时发现锚杆设计施工中的缺陷，并判定工程锚杆是否符合设计要求。验收试验锚杆的数量应取锚杆总数的5%，且不得少于最初施作的3根。（3）试验结果的分析曲线。施工完成后待砂浆达到70%以上的强度后才能进行拉拔试验，试验开始时每级荷载按事先预计极限荷载的1/10施工，同时按有关规程读数，最终绘制成荷载-变位曲线图和变位量-稳定时间曲线，以明显的转折点作为屈服拉力。

2 应用实例――以南宁某工程为例

2.1 基坑概况

基坑周边范围为66.5m×30.8m，拟建二层地下室，开挖深度为12.0m。场地的土层情况是：表层1～2m为素填土；其下为粘土、粉质粘土和粉土层；10.0～11.0m以下为圆砾层，圆砾层顶部有一层厚0.5～1.0m的粉砂层；22.0m以下为泥岩。粘土、粉质粘土层的天然含水量WL=24%～27%，天然容重γ=20.3kN/m3，

液性指数IL=0.2～0.5，塑性指数Ip=17～24，内摩擦角=18°，粘聚力c=45 kPa；

粉土层的天然含水量WL=27.7%，天然容重γ=19.5kN/ m3，液性指数IL=1.18，塑性指数Ip=8.3，内摩擦角=15°，粘聚力c=5.0kPa。基坑周边为居住楼和道路，

南侧有一建筑物距坑边不到10m。

2.2 原支护情况

由于开挖较深，场地较窄，无法放坡开挖，原支护设计采用钻孔灌注桩护壁，桩间采用素砼桩作为止水防渗，并进行试挖，当挖至-7.0m左右时，由于止水帷幕工程未能起到完全止水的作用，同时护壁桩的抗弯强度不够，导致护壁桩的位移，开挖和降水导致周边建筑物的地基土变形而产生附加沿降，从而引起周边建筑物变形和开裂，因此，在继续开挖之前必须做好护壁桩的加固和止水帷幕的处理。

2.3 护壁设计

在护壁桩上-7.5m深度先安装1根腰梁，在腰梁上设置1排土层锚杆，间距为1.7m。通过计算，每根锚杆承受的水平力为425kN，锚杆向下倾斜15°，其锚固段长度为16cm，自由段长度为8m。

2.4 锚杆施工

锚杆钻孔使用外径为127mm的环形钻头，钻进时使用清水作冲洗液。锚杆采用6根Φ12mm钢索绞成的钢绞线，灌浆使用425号普通硅酸盐水泥与中砂配合成砂浆，灰砂比1∶0.5，水灰比1∶0.5，掺用一定比例的早强剂。施工中检查砂浆的平均强度为4.8kN/m2，锚杆锚固段的平均极限锚固力为100kN/m2。

2.5 实测结果

对基础从开挖至竣工进行长达一年监测，在基坑开挖达到坑底并经过半年以后，通过检查，锚杆拉力并未增加，坑壁的侧向位移只有1cm，其周边建筑物不再出现变形和其他异常现象。

3 结 论

（1）在场地较窄，无法进行放坡大开挖时，土层锚杆是较理想的支护方法之一，特别是深基坑工程，使用钻孔桩与锚杆相结合，效果更佳。

（2）土方开挖与支护可同时进行，互不干扰，大大缩短施工工期。

（3）土层锚杆施工机械简单，有利于节省投资。

（4） 避免在软弱土和松散地层中设计锚杆，特别是永久性锚杆不用此类土作锚固段。

篇2：树脂锚杆施工工艺

普通砂浆锚杆及锚筋桩的施工一般有先注浆后插锚杆和先插杆后注浆两种施工方法，施工中，根据锚杆的形式选用，锚筋桩一般采用先插杆后注将的施工方法。

1、先注浆后插锚杆施工工艺流程

2、先插锚杆后注浆施工工艺流程

二、普通砂浆锚杆及锚筋桩施工主要工序作业措施

1、普通砂浆锚杆施工

在锚杆施工前，应进行锚杆的现场试验，主要进行以下锚杆试验工作：（1）通过室内试验筛选2～3组满足设计要求的砂浆配合比并编写试验大纲报批进行生产性试验。

（2）注浆密实度试验：选取与现场锚杆的直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的水泥浆或水泥砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护７天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验。试验计划报送监理人审批，并按批准的计划进行试验，试验过程中监理人旁站。试验段注浆密实度不小于90%，否则需进一步完善试验工艺，然后再进行试验，直至达到90%或以上的注浆密实度为止。实际施工严格按监理人批准的该注浆工艺进行。完成锚杆现场试验后，才能进行锚杆的正常施工，主要工序如下：（1）造孔

普通砂浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径。当采用“先注浆后安锚杆”的程序，钻孔直径应大于锚杆直径15mm以上。当采用“先安锚杆后注浆”的程序时，上仰孔钻孔直径应大于锚杆直径25mm以上；对下倾孔，灌浆管需插至底部，锚杆钻孔直径应大于锚杆直径40mm以上。

a、钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志，开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。岩锚梁部位锚杆要求上下孔位偏差不大于±30mm，左右孔位偏差不大于±100mm。

。。锚孔深度必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50mm。岩锚梁部位锚杆钻孔倾角不应大于2，钻孔方位偏差不应大于5b、锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部随机加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45 c、钻孔结束后，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录，不合格的锚杆必须进行补充设置。

d、钻孔完成后用风、水联合清洗，将孔内松散岩粉粒和积水清除干净；如果不需要立即插入锚杆，孔口应加盖或堵塞予以适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。（2）锚杆的安装及注浆

采用“先注浆后插锚杆”时：

a、先注浆的锚杆，应在钻孔内注满浆后立即插杆；锚杆插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转（人工扭送或管钳扭转）；

b、锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插。

采用“先安锚杆后注浆”时：

a、后注浆的锚杆，应在锚杆安装后立即进行注浆；

b、对于上仰的孔应有延伸到孔底的排气管，并从孔口灌注水泥浆直到排气管返浆为止；

c、对于下倾的孔，注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽3～5㎝，送浆后拨浆管必须借浆压，缓缓退出，直至孔口溢出（管亦刚好自动退出）。

d、封闭灌注的锚杆，孔内管路要通畅，孔口堵塞要牢靠。并从注浆管注浆直到孔口冒浆为止。

e、灌浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆附近流出应堵填，以免继续流浆。f、浆液一经拌和应尽快使用，拌和后超过1h的浆液应予以废弃。无论因任何原因发生灌浆中断，应取出锚杆，并用压力水在30min内对灌浆孔进行冲洗。如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞，应复钻到规定的深度。g、注浆完毕后，在浆液终凝前不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载。（3）检查验收

砂浆锚杆采用砂浆饱和仪器或声波物探仪进行砂浆密实度和锚杆长度检测。a、砂浆密实度检测

按作业分区100根为1组（不足100根按1组计），由监理人根据现场实际情况随机指定抽查，抽查比例不得低于锚杆总数的3％（每组不少于3根）。锚杆注浆密实度最低不得低于75％。

当抽查合格率大于90%时，认为抽查作业分区锚杆合格，对于检测到的不合格的锚杆应补打；当合格率小于90%时，将抽查比例增大至6%，如合格率仍小于90%时，应全部检测，并对不合格的进行补打。所有补打费由承包人自行承担。b、杆长度检测

采用无损检测法，抽检数量每作业区不小于3%，杆体孔内长度大于设计长度的95%为合格。c、地质条件变化或原材料发生变化时，砂浆密实度和锚杆长度至少分别应抽样1组。

篇3：锚杆支护施工工艺及安全技术措施

支护施工工艺在巷道掘进施工中需耗费很多时间, 巷道开挖后要尽快对顶板进行支护, 否则巷道顶板可能在不久后就发生离层。因此, 加快对支护施工工艺的完成已成为提高巷道支护效果、完成快速掘进的关键。

1 锚杆施工工艺

a) 锚杆施工顺序。敲帮问顶→挂顶网、上顶托梁 (临时支护) →打顶锚杆→敲帮问顶→拱基挂网→打设拱基帮锚杆→敲帮问顶→直墙挂网→打设直墙段锚杆;

b) 顶锚杆打设使用MQT130型风动锚杆钻机, 1.2m和2.4 m的钻杆, Φ30 mm合金钢钻头, 使用帮机打设帮锚杆;

c) 验收员在顶帮标明锚杆位置, 锚杆严格打设在标定位置;

d) 清孔。使用风钻钻孔时, 应先停风, 不停水, 用水清除孔中粉尘及泥浆;

e) 装树脂药卷。顶锚杆每孔2支树脂药卷 (1支MSK2335树脂药卷和1支MSZ2360树脂药卷) , 帮锚杆每孔2支树脂药卷 (1支MSK2335树脂药卷和1支MSZ2360树脂药卷) , 用杆体将药卷送入孔底, 锚杆搅拌时间不少于30 s, 顶推时间不少于1 min;

f) 旋紧螺母, 使锚杆预紧力达到设计要求;

g) 打设顶锚杆时, 人员站在永久支护下对岩壁进行作业, 同时由跟班队干、安全员监护顶、帮状况, 其他人员严禁站在临时支护下作业。直墙段帮锚杆可滞后工作面5排打设;

h) 锚杆外露长度。螺母以外大于10 mm, 且小于40 mm;预紧力不低于400 N·m, 30 m范围内扭圈超过3/4视为预紧力不合格, 30 m以外必须达到设计值。施工过程中, 报废锚杆必须卸掉锚杆托盘及相关构件便于复用。

2 锚杆施工工艺的要求及优化措施

2.1 锚杆施工工艺的要求

a) 锚杆的预紧力、锚固力、间排距、安装角度必须符合设计要求;b) 锚杆安设要符合要求, 四周孔边要刨平、托板紧贴托梁, 吃力均衡, 做到锚杆根根吃劲。金属网要紧贴煤壁铺设;c) 发现有锚杆支护失效、顶板下沉量及两帮移近量大、巷道变形严重时, 要及时对支护进行加固、修复或更换。

2.2 锚杆施工工艺的优化措施

a) 合理地对不同直径钻头进行搭配。为防止卡钻, 需对换钎时的速度进行提高, 长钎配直径28 mm钻头, 短钎配直径32 mm钻头;

b) 长短钎交替使用。钻孔时, 一开始应用1.2 m长的短钎把顶板眼孔一起钻出, 接着换用2.4 m长钎, 把眼孔加深到要求眼孔的位置。这样才能提高锚杆钻机速度, 对原有1.0 m长标准钎子完成钻眼需经常换钎的情况进行了解决, 从而提高了钻进效率;

c) 对最合适的钻机位置进行确定。经多次试验, 锚杆钻机最为合理的位置是放置在巷道中心线稍微往上0.4 m位置, 在这个位置上不用经常移动钻机, 将顶板锚杆眼孔根据规定角度打出, 从而提高打眼速度, 降低员工劳动强度。

3 改进施工机具

对于传统锚杆支护施工工艺而言, 一般采用YT-24型风钻打顶板锚杆眼, 采用ZMS60型风煤钻打帮锚杆眼, 风动锚杆钻机搅拌安装锚杆, 人力扳手预紧。为提高锚杆支护中的钻眼速度, 缩短支护工艺花费时间, 应对一些新的大功率设备进行推广, 结合现场情况, 合理选择相关配套机具。

锚杆钻机使用的安全措施:

a) 锚杆钻机使用前, 所有人员必须认真学习锚杆钻机使用说明书, 掌握其性能、结构及操作方法;b) 作业前, 应首先检查风水管路、过滤器是否完好, 控制开关和支腿等是否完好、灵敏可靠, 不得有松动、泄露现象;c) 作业前, 必须安排专人认真执行敲帮问顶制度, 确认安全后方可作业。作业过程中, 必须设专人监护帮顶情况, 发现问题及时处理;d) 操作前, 所有操作开关均应处于关闭位置;e) 严禁用手触摸旋转的钻杆, 推进速度和推进力度要适度, 防止卡钻, 损坏钻杆和钻头;f) 严禁在钻机下补垫木料, 在钻眼过程中, 钻杆与钻机严禁相对倾斜;g) 支腿供气不可太猛, 否则若控制不好, 将可能顶弯钻杆, 甚至造成事故;h) 当支腿收缩时, 严禁将手放在油缸上, 以防挤伤;i) 当钻机卡钻时, 将产生较大反扭矩, 作业人员应防止扭伤;j) 在钻眼过程中, 瓦斯员必须检查工作面20 m范围内的瓦斯浓度, 达到0.8%时, 必须停止工作, 进行处理;k) 作业人员应远离钻孔中心线, 以防钻杆折断时发生意外;l) 必须设专人监视帮顶情况, 发现问题及时处理;m) 必须坚持湿式打眼, 钻眼过程中水流不得间断。

4 锚杆支护施工的安全技术措施

a) 一定要对井下锚杆锚固力的拉拔进行不断期试验, 试验比例要大于3%, 时间间隔不超过2 d, 如果锚杆实际锚固力和设计值相比存在着较大差距时, 一定要调整和修改锚固参数;

b) 为保证施工质量, 需对锚杆锚固力进行抽检, 抽检指标一般为200 k N锚杆锚固力, 如果存在不合格锚杆, 需在其周边补打单体锚杆。锚杆排距超过规定误差后必须对补打单体锚杆进行补强;

c) 掘进形成宽帮高顶时, 要对相关情况进行及时处理, 通过对钢筋托梁和补打单体锚杆加长的方法来封顶;

d) 巷道地质条件发生变化时, 需结合变化程度, 对支护参数进行调整并采取相关应急措施及时处理, 采用“锚网+U型钢棚”联合支护方式;

e) 掘进过程中, 每隔50 m在顶板安装1个离层指示仪, 并挂牌管理, 填写初始记录, 对围岩移动情况进行观测, 一旦发生异常现象, 观测人员应及时报告相关部门, 以便采取相应解决措施;

f) 顶板铺网时, 要求拉紧拉直, 网间对接紧密, 用双股16#联网铅丝扣扣相连, 网丝连接处所缠圈数不得少于3圈, 并将尾部网丝捆在一起, 压茬要整齐。

5 结语

篇4：超前锚杆施工工艺及质量控制

贵州省质安交通工程监控检测中心有限责任公司

摘要：随着中国公路铁路中大量的修建隧道，当遇见软弱松散地层结构时，稳定性差，若有地下水时则更甚。在施工中极易发生坍塌，在这类地层中施工时，除减少对围岩的扰动外，还应加强临时支护，临时支护可采用超前锚杆。超前锚杆的施工质量控制将是整个工程质量的重点。

关键词：超前锚杆；松散地层；临时支护

引言

超前锚杆在工程中大量的应用于工程超前支护的加固中，本文重点介绍了超前锚杆的施工方法，工艺流程，质量检验及控制等几个方面。

1.施工方法

超前锚杆又分为悬吊式超前锚杆及格栅拱支撑超前锚杆。

1.1悬吊式超前锚杆

采用这种方法是在爆破前，将超前锚杆打入掘进前方稳定岩层内，末端支承在拱部围岩内专为超前锚杆提供支点的径向悬吊锚杆，或支承在作为支护的结构锚杆上，使其起到支护掘进进尺范围内拱部上方，有效地约束围岩在爆破后的一定时间内不发生松弛坍塌，为大断面开挖与喷锚支护创造了条件。施工中，因超前锚杆与悬吊锚杆的外露端往往不易直接相交，故以φ22的横向短钢筋焊在邻近的悬吊锚杆上，再焊在超前锚杆的末端上。

1.2格栅拱支撑超前锚杆

如图所示：超前锚杆的末端支撑在格栅拱架上。

1—超前锚杆 2—格栅拱架 a—超前锚杆横向间距

b—格栅拱支承间距 α—超前倾角

超前锚杆的倾角α一般选用6°～12°，一般情况下，超前锚杆的横向宽度为内拱顶线的一半再加2m，也可根据地质情况适当增减其布置范围，为提高支护效果，在靠近拱脚部位的超前支护的方向常分别向左右酌情外插。横向间距应根据围岩情况而定，一般为0.2～0.4m，如采用双层支护时，间距为0.4～0.6m。其上、下层应错开排列，其纵向间距应根据围岩类别、超前支护的长度、锚杆的截面尺寸及横向间距等因素综合考虑确定。一般可取100cm或150cm，最大不超过200cm，其长度应根据地质情况，锚杆拉拔试验强度，钻孔机械类型，供给钢筋长度，开挖循环次数等因素综合考虑确定。一般多采用3.5～5m，最长为7.0m，对围岩软弱的地方，可采用φ8或φ10的钢筋按间距0.1×0.1m2挂方格网，再喷射0.10～0.15厚度的混凝土，增强围岩的自稳能力。

2.超前锚杆施工方法

2.1锚杆

制作，按设计要求将螺纹钢加工成设计长度的锚杆。

2.2钻孔

采用TY28手风钻或凿岩台车钻孔。钻孔时严格按定出的孔位进行，钻孔过程中及时观察钻杆方向及外插角度，当发现方向及外插角偏差较大时应予以调整。钻孔时控制用水量，以防坍孔。

2.3注浆

可利用注浆泵往孔内注入早强水泥砂浆。注浆时，以水引路，将搅拌好的砂浆装入注浆器并充满管路，并将注浆管插入孔中，使管口离孔底10cm 间隙，开进风阀门，用高压空气将水泥砂浆压入孔眼中，注浆管逐渐被砂浆向外推挤，注到孔深的2/3 以上时停止注浆，由插入的钢筋将孔内砂浆挤出填满为止。注浆过程中要始终保持罐内有足够的砂浆（1/4 以上）。尤其是最后一根锚杆，防止高压风将孔眼中砂浆吹掉，并确保安全。

2.4锚杆安装

锚杆钢筋在使用前应矫直和清除污锈并用水湿润，以保证和砂浆紧密结合。一般先注浆后插入锚杆，先将钢筋头部加工成扁铲形，以利于减少钎阻力并增大锚固力；插入钢筋时，要沿孔轴线缓慢推入。如遇插入阻力大，可用锤子轻轻打入。

3.超前锚杆质量检验及控制

3.1锚杆安装的数量、砂浆锚杆采用的砂浆强度等级、配合比应符合设计要求。

3.2注浆管的直径不得小于16mm，锚杆孔内注浆应密实。

3.3锚杆孔应保持直线，一般情况下，应保持与隧道衬砌法线方向垂直。当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直，锚杆垫板应与基面密贴。

3.4锚杆用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

4.质量、安全及环境保护措施

4.1钻孔前应先清除掌子面危岩，然后采用喷射混凝土进行封闭，以保证施工人员的安全，确保注浆作业时封闭的掌子面能起到止浆墙的作用。

4.2钻孔过程中严格控制好钻杆方向和外插角度，以满足成孔后达到设计的要求。

4.3小导管加工严格设计要求进行，并加强原材料、成品和半成品的检验，确保用于工程实体的均为合格品。

4.4采用人工和钻机辅助装管时用力应适中，确保装管到位。每一循环的搭接长度必须满足设计的要求。

4.5浆液拌制严格按配合比进行，并加强称量控制。注浆应连续进行，以保证注浆效果。

4.6加强掌子面围岩观察，随时注意掌子面喷射混凝土的开裂情况。

4.7注浆污水排放应修建沉淀池，注浆用水泥口袋应堆放整齐。注浆完成后现场必须清扫干净，所使用机械设备必须清理并进行必要的维护，并按一定的顺序进行归位。

5. 质量标准及检验

1 原材料及成品、半成品质量检验

1）锚杆

锚杆所用钢筋进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求，本工艺采用φ22砂浆锚杆。

2）注浆液

（1）注浆液的种类有水泥砂浆、水玻璃砂浆、水泥—水玻璃双浆液等，本工艺采用M20耐腐蚀水泥砂浆，其配合比必须符合设计要求，耐腐蚀剂按水泥用量的6%掺加；

（2）宜采用中细砂，粒径不应大于2.5mm，使用前应过筛；

（3）砂浆配合比：砂灰比宜为1：1～1：2（重量比），水灰比宜为0.38～0.45；

（4）砂浆应搅拌均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。

2 锚杆钻孔、安装质量检验标准

1）钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择；

2）应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±50mm；

3）外插角以10°～12°，可根据实际情况做调整；

4）锚杆插入孔内长度不应小于设计规定的95%，锚杆安装后不得随意敲击。

3 注浆液

1）注浆液配合比应进行设计，并进行工程试验确定；

2）注浆深度和范围应符合设计要求；

6. 工程工期保证措施

（1）确定进度协调工作制度，固定日召开工程例会，研究工程日进度完成情况及出现的新问题，及时反馈信息，实行动态管理；分析影响进度目标实现的干扰和风险因素，如拆迁影响、交通影响、雨季影响等；充分考虑设计变更因素，出现设计变更后，根据情况，及时对进度调整，总进度保持不变。

（2）加大人力和设备投入，尽量采用平行作业施工方法，减少施工周期。在控制工程施工的同时抓好非控制工程的施工。

（3）作好施工工序的转换和紧密衔接，避免施工中断。在本工序施工的同时，作好下一工序施工的准备。

（4）明确施工责任，做到施工秩序井然，控制工程采用三班制24小时作业。

（5）充分利用有利季节进行施工生产，减少工程施工受雨季的影响。雨季施工做好雨棚等防雨设施，保持场内排水通畅，确保施工连续进行。

7. 结语

通过对超前锚杆的施工方法及工艺流程介绍了超前锚杆的施工，对后期锚杆的质量检验及检验标准进行了介绍。

参考文献：

[1]JTJ042—94，公路隧道施工技术规范[S].

篇5：抗浮锚杆施工工艺

1、施工工艺流程

锚孔定位编号→钻机就位→钻孔→下钢筋锚→一次注浆→下石子→拔管→二次注浆→封锚→完成

2、施工工艺 1)放线定位

①按施工桩位平面布置图放线确定桩位，做好标记和预检；

②桩位误差控制在规范要求之内。2)锚孔钻进方法

①安装锚孔钻机、调平、调立、稳固；

②锚孔孔径150mm，孔径偏差不大于2cm，钻孔深度偏差不应小于设计深度1%，也不宜大于设计深度500mm，成孔深度达到设计要求；

③锚孔钻进经常检查钻头尺寸，保证钻孔孔径；

④掌握锚孔中心度，防止锚孔偏斜，跑斜后应采取措施，重新成孔。3)洗孔

①锚孔成孔后，钻机清洗孔时间不小于1分钟，保证孔内泥浆排除，沉渣小于等于30cm；

②做好孔口维护，防止渣土流入孔内。4)锚杆体加工制作及孔内安装

①锚杆体为1Φ28长度为10.7m（根据设计方案确定）； ②锚杆按2.0m间距焊接3Φ6定位中心支架；底部在一米的位置设置倒刺，采用与杆体同材料制作，长度为10cm；以使锚杆体保持平行及具有抗拔力，保证锚杆在锚孔中心；

③注浆管采用两根内径20mm的塑料管与锚杆体连接，一根用于一次注浆可拔除，另一根管体底部2m长度范围内每间隔50cm设置溢浆孔并用胶带封孔；长度要求：能满足能自孔底开始依次向上的注浆长度；

④锚杆体采用人工安放；下锚前，锚杆制作质量和锚杆长度需经监理验收合格后，方可下入孔内。

⑤锚杆按设计及规范制作组装； 5)注浆

①浆液配制：采用纯水泥浆，配合比为0.5，水泥采用P.C32.5。

②水泥浆搅拌均匀，具有可靠性，低泌浆性；

③一次注浆：采用孔底返浆法，利用杆体上一次注浆管与注浆机连接，注浆量以注满孔为准，充盈系数达1.2以上；注浆作业连续，注浆管要边注边拔，拔管高度不超出孔内浆液面；

④下石子：采用粒径为5—10cm的碎石填充，在一次注浆完成后对孔内进行碎石填充，保证碎石填满孔内。

⑤ 二次注浆：待一次注浆体初凝强度达5.0MPa后（一次注浆完成后2个小时后）即可用高压注浆管进行二次高压注浆。采用孔底返浆法，将注浆管连接二次压浆管，用注浆机将水泥浆通过注浆管注入孔底，水泥浆从钻孔底口向外依次充满并将孔内空气压出，而水泥浆则由孔眼处挤出并冲破第一次注浆体。6补浆：待孔内素浆初凝后，开动注浆泵进行补浆直至孔 ○内浆液饱满。6)施工注意事项：

①锚杆体应无损伤。

②锚杆体的选择试验(基本试验、验收试验)，质量的要求等，应严格按有关规范、规程进行，禁止盲目操作，以免发生危险。

③锚孔内的水泥浆应有足够的养护时间，在养护期内不得移动锚杆。

3、成品保护措施

公司成立成品保护领导小组，项目经理任小组组长，生产副经理任小组副组长

现场成立成品保护小组，成品保护小组每天24小时进行日常检查和维护。

1)抗浮锚杆施工过程中成品保护措施

在锚杆完成灌浆工作以后，如何对已完成的锚杆进行保护，是成品保护的重要部分。根据实际情况，计划采取如下措施：

①为了避免后续基础施工对锚杆造成破坏，任何机械不允许进入该区域进行工作。

②对伸出工作面的锚杆体用素水泥浆进行涂抹，以避免锚杆体锈蚀。

③抗浮锚杆必须分区并且按照一定的顺序进行施工，绝对禁止遍地开花，从而增大成品保护的难度。2)底板施工过程中成品保护措施

为了防止在底板施工过程中，锚杆体因钢筋运输、绑扎、焊接、混凝土浇筑等工序施工时造成破坏，根据工程实际情况，将需要采取如下保护措施：

①基础底板施工时，绝对禁止在锚杆部位进行焊接和火焰切割工作。

②在混凝土浇筑前，对锚杆体锚固部分全部进行检查，并进行二次防腐

篇6：预应力锚杆施工工艺.

（二）操作工艺 1.钻孔（1）钻孔前，根据设计要求和土层条件，定出孔位，做出标记。（2）作业面场地要平坦、坚实、有排水沟，场地宽度大于4m。（3）钻机就位后，应保持平稳，导杆或立轴与钻杆倾角一致，并在同一轴线上。（4）钻进用的钻具，可采用地质部门使用的普通岩芯钻探的钻头和管材系列。钻孔设备可根据土层条件选择专门锚杆钻机或地质钻机。（5）根据土层条件可选择岩芯钻进，也可选择无岩芯钻进；为了配合跟管钻进，应配备足够数量的长度为0.5-1.0m的短套管。（6）在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。一旦发生孔内事故，应争取一切时间尽快处理，并备齐必要的事故打捞工具。（7）钻孔完毕后，用清水把孔底沉渣冲洗干净，直至孔口清水返出。2.锚杆杆体的组装与安放（1）按设计要求制作锚杆，为使锚杆处于钻孔中心，应在锚杆杆件上安设定中架或隔离架（粗钢筋杆体沿轴线方向每隔1.0-2.0m设置一个定中架，钢绞线或钢丝束每隔1.0-1.5m设置一个隔离架）。（2）锚杆钢筋或钢丝平直、顺直、除油除绣。杆体自由段应用塑料布或塑料管包扎，与锚固体连接处用铅丝绑扎。（3）安放锚杆杆体时，应防止杆体扭曲、压弯，注浆管宜随锚杆一同放入孔内，管端距孔底为50-100mm，杆体放入角度与钻孔倾角保持一致，安好后使杆体始终处于钻孔中心。（4）若发现孔壁坍塌，应重新透孔、清孔，直至能顺利送入锚杆为止。3.注浆（1）注浆材料应根据设计要求确定，一般宜选用水泥：砂=1：1-1：2，水灰比0.38-0.45的水泥砂浆或水灰比0.40-0.45的纯水泥浆，必要时可加入一定量的外加剂或掺合料。（2）浆液应搅拌均匀，过筛，随搅随用，浆液应在初凝前用完，注浆管路应经常保持畅通。（3）常压注浆采用砂浆泵将浆液经压浆管输送至孔底，再由孔底返出孔口，待孔口溢出浆液或排气管停止排气时，可停止注浆。（4）浆液硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆，注浆量不得小于计算量，其充盈系数为1.1-1.3。（5）注浆时，宜边灌注边拔出注浆管。但应注意管口应始终处于浆面以下，注浆时 应随时活动注浆管，待浆液溢出孔口时全部拔出，（6）拔出套管，拔管时应注意钢筋有无被带出的情况，否则应再压进去直至不带出为止，再继续拔管。（7）注浆完毕应将外露的钢筋清洗干净，并保护好。4.张拉与锁定（1）按设计和工艺要求安装好腰梁，并保证各段平直，腰梁与挡墙之间的空隙要紧贴密实，并安装好支承平台。（2）锚杆张拉前至少先施加一级荷载（即1/10的锚拉力），使各部紧固伏贴和杆体完全平直，保证张拉数据准确。（3）锚固体与台座砼强度均大于15MPa时（或注浆后至少有7天的养护时间），方可进行张拉。（4）锚杆张拉至1.1-1.2设计轴向拉力值时Nt，土质为砂土时保持10min，为黏性土时保持15min，然后卸荷至锁定荷载进行锁定作业。锚杆张拉荷载分级观测时间遵守下表的规定。（5）锚杆锁定工作，应

采用符合技术要求的锚具（略）。张拉荷载分级 观测时间（min）砂质土 黏性土 0.1Nt 5 5 0.25Nt 5 5 0.50Nt 5 5 0.75Nt 5 5 1.0Nt 5 10 1.1-1.2Nt 10 15 锁定荷载 10 10（6）锚杆锁定后，若发现有明显预应力损失时，应进行补偿张拉。4.土层锚杆防腐（1）锚杆锚固段的防腐处理 1）一般腐蚀环境中的永久锚杆，其锚固段内杆体可采用水泥浆或砂浆封闭防腐，但杆体周围必须有2.0CM厚的保护层。2）严重腐蚀环境中的永久锚杆，其锚固段内杆体宜用纹管外套，管内孔隙用环氧树脂水泥浆或水泥砂浆充填，套管周围保护层厚度不得小于1.0CM。3）临时性锚杆锚固段杆体应采用水泥浆封闭防腐，杆体周围保护层厚度不得小于1.0CM。（2）锚杆自由段的防腐处理 1）永久性锚杆自由段内杆体表面宜涂润滑油或防腐漆，然后包裹塑料布，在塑料布面再涂润滑油或防腐漆，最后装入塑料套管中，形成双层防腐。2）临时性锚杆的自由段杆体可采用涂润滑油或防腐漆，再包裹塑料布等简易防腐措施。（3）外露锚杆部分的防腐处理 1）永久性锚杆采用外露头时，必须涂以沥青等防腐材料，再采用混凝土密封，外露钢板和锚具的保护层厚度不得小于2.5CM。2）永久性锚杆采用盒具密封时，必须用润滑油填充盒具的空隙。3）临时性锚杆的锚头宜采用沥青防腐。

篇7：静压锚杆桩施工工艺及要求

静压锚杆桩施工工艺流程

确定桩位孔及定位→

锚杆加工制作及埋设（桩段制作）→

桩位孔及锚杆养护和保护→

安装压桩反力架→

第一节桩就位、校正→

压桩→

深度及压力值记录→

下节桩就位、校正→

焊接接桩→

压桩→

压桩到设计要求→

最终深度及压桩力验收→

拆除压桩反力架→

切割桩头→清孔（配制微膨胀早强混凝土）→封桩。

主要施工工艺要求

（1）、桩段制作：钢筋混凝土预制桩段严格按配筋设计制作、桩身平直、外形尺寸误差不大于±5mm，断部平整；钢管桩段材质、管径、壁厚严格按设计要求选择、焊接坡口面按焊接要求制作。

（2）、桩段连接：两种桩段均采用焊接连接。焊接前应再次检查接头部位处理情况及上下节桩是否在同一轴线上、是否垂直、符合要求方可施焊；焊接时两名焊工在桩两侧同时施焊，以保证对称受力，减小变形；焊接后应检查焊接质量，若有漏焊或焊缝高度不够，应及时补焊。

（3）压桩工艺压桩

反力架安装要保持垂直应均衡拧紧锚固螺栓、螺帽，在压桩过程中应随时拧紧松动的螺帽；在锚杆受力较大时应使用多个螺帽叠加使用。桩段在压入时垂直度极为重要，因此除了在初始就位时校核垂直度极外应在压桩时全程连续控制，每节桩的垂直度应控制在1/1000以内；同时应保持千斤顶与桩段轴线在同一垂直线上，千斤顶施加的压力中心与截面形心重合，千斤顶安放偏差不大于2mm。

压桩时不宜数台压

桩设备在同一承台上施工，施工期间，压桩力总和不得超过该基础及上部结构的自重，防止基础上抬造成结构破坏。

压桩应连续进行，尽量减少接桩时间，中途不得长时间停顿，以免土体固结超静水压力消散，引起摩阻力剧增。如必须中途停顿时，桩尖应停留在软土层中，且停留时间不宜超过24小时。如遇到压力急剧的增加可能遇碎石障碍物或压入较硬土层，这时液压系统可采用稍压入，持荷，再压入，再持荷，直至达到设计深度或承载力。

压桩过程应做好记录，采用以最终压桩力控制为主、以桩长控制为辅的双控原则。

（4）封桩工艺

封桩施工是压桩过程中又一个关键环节。桩和承台及混凝土底板能否连接牢固，承载力是否达到要求，联结节点形式是否合理，都是封桩后桩能否发挥作用的关键。

封桩前，桩顶应设计和规范要求截断至设计标高：混凝土桩段桩顶应平整无松动混凝土、钢管桩段采用氧割进行切断；钢管桩内应用C35碎石混凝土填充；为加强桩和承台及混凝土底板的连接应将锚杆相互连接起来，以便形成封桩桩帽；清理桩孔内的渣滓及水。

桩采用C35或C40微膨胀混凝土，注意振捣密实，加强养护 锚杆静压桩在建筑地基加固中的使用

锚杆静压桩作为一种沉桩方法,是利用原基础底板或桩基承台及上部结构传递来的重量作为压桩反力,通过预埋的锚杆、反力架、千斤顶等压桩设备，将桩段从压桩孔处压入地基土中，然后将桩与基础底板或桩基承台连接形成整体，使新桩基与原建筑物基础共同承担荷载，提高加桩区域的承载力，达到阻止或减少沉降的目的。

锚杆静压桩应用用：多用于粉土、粘土、人工填土、淤泥质土等地基土的新建（采用逆作法施工）或已建多层建筑物、中小型构筑物的地基加固、托换、纠偏工程中。

锚杆静压桩优点：与其它基础加固或托换技术相比又具有施工时无振动、无噪音、设备简单、操作方便、移动灵活、施工所需空间小的特点。我们利用锚杆静压桩新技术特殊工艺，充分利用其特点，改进桩型、桩材、压桩设备，将其应用到高层建筑中桩基加固和托换中，取得了成功。为高层建筑病害工程桩加固提出一种更方便、更合理、更有效、更经济的加固方法。

高层建筑桩型选择

篇8：水泥锚固剂预应力锚杆施工工艺

1.1 电站概述

锦屏二级水电站位于四川省凉山彝族自治州木里、盐源、冕宁三县交界处的雅砻江干流锦屏大河弯上, 是雅砻江干流上的重要梯级电站。锦屏二级水电站利用雅砻江下游河段150 km长大河弯的天然落差, 通过长约16.67 km的引水隧洞, 截弯取直, 获得水头约310 m。电站总装机容量4 800 MW, 单机容量600 MW。

锦屏二级水电站地下厂房洞断面采用圆拱直墙型, 顶拱采用三心圆拱。主厂房全长352.44 m, 高72.2 m, 宽28.3 m。厂房边墙支护形式为锚杆、挂钢筋网、喷射混凝土和预应力锚索支护。尾闸室采用地下埋藏式布置, 共设8个事故闸门井、8个闸门库和一个通长布置的闸门检修平台和启闭机室。边墙支护形式为锚杆、挂钢筋网和喷射混凝土支护。

1.2 地质概况

主、副厂房围岩为微风化的条带状云母大理岩和微风化状灰黑色中厚层细晶大理岩, 顶拱出露的断层有24条, 宽度大多在0.5 m以内, 多与厂房轴线的成大角度相交, 带内充填碎裂岩、挤压片岩、角砾岩及少量岩屑。裂隙发育, 沿面大多铁锰质充填或渲染, 岩体完整性较差。厂房部位近EW向倾S的中缓倾长大结构面发育, 其与陡倾角断层或陡倾层面裂隙互相切割组合也可形成多个小型的不稳定楔形体, 稳定条件一般, 故需在高边墙中上部采取预应力锚杆加强支护。

尾闸室岩台以下部分边墙受地质结构面N20~30°ESE, ∠50~60°断层破碎带切割形成不稳定块体, 对边墙稳定构成了威胁, 故需采取预应力锚杆加强支护。

1.3 地应力

从区域上说, 工程区位于川藏交界处, 临近主要的构造带, 构造应力强度较高, 锦屏工程区有较高的地应力, 地应力释放将导致围岩的破损, 从而影响围岩的稳定性。根据可研阶段地应力测试成果, 最大主应力量级一般在10.6~16.79 MPa之间, 最小主应力为6.5~9.9 MPa。以近垂直岸坡方向为主, 其平均方向为S43.1~47.4°E, 与区域最大主应力NWW方向基本一致, 属中高地应力区。

1.4 支护形式概述

地下厂房边墙系统支护形式为锚杆、挂钢筋网、喷射混凝土和预应力锚索支护。尾闸室边墙系统支护形式为锚杆、挂钢筋网和喷射混凝土支护。

地下厂房和尾闸室边墙围岩基本稳定, 但由于局部稳定性差, 存在不稳定块体、层面裂隙密集发育, 岩石挤压破碎, 且部分已喷混凝土出现鼓包、开裂和脱落现象, 针对以上情况, 为确保围岩稳定, 经设计院论证后采用预应力锚杆 (Φ28、Φ32、Φ36, T=80 k N、T=120 k N) 进行加强支护, 总支护量约7 256根。

2 材料、机具

预应力锚杆为符合国家标准Ⅱ级螺纹钢筋杆体 (由厂家定尺制作) 、垫板为Q235钢板-规格200×200×8 mm, 锚杆杆体用车床车丝, 车丝长度为20~25 cm。由于采用先注入锚固剂后插入锚杆, 为方便锚杆插入锚杆孔, 将锚杆没有车丝一端加工成楔形。

速凝段、缓凝段分别为速凝锚固剂、缓凝锚固剂;锚固剂入孔用厂家提拱的专用锚固剂压力喷枪。

扭力扳手为TG200-1 000 N·m扭力扳手。

3 室内相关试验

室内相关试验主要为水泥锚固剂凝结试验与抗压强度检验和扭力扳力的率定试验。水泥锚固剂凝结试验与抗压强度检验是为确定初凝、终凝时间及水泥锚固剂达到张拉强度所需的时间。

3.1 水泥锚固剂室内试验

选用郑州兰瑞工程材料有限公司生产的MSJK3型、MSJM1型号水泥锚固剂。为确定预应力锚杆张拉最佳时间, 需对水泥锚固剂初凝时间、终凝时间、4 h抗压强度、1 d抗压强度、7 d抗压强度和28 d抗压强度进行室内试验, 以指导现场施工。具体检验成果, 见表1、表2。

根据室内试验成果表可知:MSJK3型速凝锚固剂强度室内试验, 6 h时达到20 Mpa以上;MSJM1型缓凝锚固剂初凝时间为15.1 h, 厂家标准为>8 h, 为此确定在插杆后6~14 h后均可进行水泥锚固剂预应力锚杆张拉。

3.2 扭力扳手率定

预应力锚杆需要施加T=120 k N或T=80的初始预应力, 选用浙江嵊州生产的预置式TG型200-1 000 N·m扭力扳手。在进行预应力锚杆生产性试验之前, 需先对预置式TG型200-1 000 N·m扭力扳手进行率定, 根据率定结果进行一元线性回归分析, 得出一元线性相关方程, 并根据一元线性相关方程计算达到T=120 k N的初始预应力所对应的扭矩值, 预应力锚杆预应力与扭矩值对照, 见表3。

注:回归方程1:y=0.152 9x+32.775, 相关系数R2=0.982 1, 率定报告编号GS28-071298。回归方程2:y=0.150 3x+34.5, 相关系数R2=0.998, 率定报告编号GS28-071297。其中, x为扭力扳手扭矩值刻度, y为施工加的预应力值。

由表3可知, 要使预应力锚杆达到T=120 k N、80 k N的初始预应力, 扭力扳手1所对应的扭矩值分别为570.47 N·m、308.86 N·m, 扭力扳手2所对应的扭矩值分别为568.86 N·m、302.73 N·m。

4 模拟试验

模拟试验锚杆孔采用长6.0 m、普通Φ48钢管, 内径为Φ42 mm, 焊管一端采用钢板焊接封堵。锚杆杆体为Φ28螺纹钢筋、垫板为Q235钢板, 锚杆杆体一端用车床车丝, 车丝长度为20~25 cm。现场共进行了两根锚杆试验。

根据模拟试验成果, 模拟试验水泥药卷用量如下:6 m预应力锚杆单孔药卷50节, 其中锚固端按2.0 m考虑, 即单孔药卷数量为:速凝锚固剂 (锚固端) 17节, 缓凝锚固剂33节;9 m预应力锚杆单孔药卷75节, 其中锚固端按3.0 m考虑, 即单孔药卷数量为:速凝锚固剂 (锚固端) 25节, 缓凝锚固剂50节。

5 现场生产性试验

预应力锚杆正式投入现场施工之前, 须进行现场生产性试验。试验目的主要是为了确定锚固剂药卷节数 (用量) 及密实度, 验证锚杆加强支护的效果。

5.1 生产性试验部位

预应力锚杆主要在主副厂房Ⅱ层 (32、9 m, 36、9 m普通预应力锚杆) 及尾闸室Ⅱ层 (28、6 m普通预应力锚杆) 合适部位分别进行3种规格锚杆的施工。

5.2 预应力锚杆施工工艺

5.2.1 施工工艺流程

施工准备→测量放线→多臂钻钻孔→孔道清理→锚固剂药卷安装→预应力锚杆安装→锚固剂找平→安装锚垫板→施加预应力→密实度无损检测

5.2.2 施工方法

1) 钻孔。锚杆钻孔采用Boomer 353E三臂台车钻孔。钻孔的定位按施工图纸要求进行布置, 孔位差不>100 mm, 根据锚杆规格不同, Φ28、Φ32、Φ36水泥锚固剂锚杆分别为Φ42 mm、Φ51 m、Φ57 m钻头钻孔, 钻孔深度按设计要求超深20 cm左右。钻孔完成后用高压水将锚孔内残留的岩粉冲洗干净, 锚杆施工前用高压风将孔内的积水冲干净。

2) 孔道清洗。钻孔完成后用高压水将锚孔内残留的岩粉冲洗干净, 锚杆施工前用高压风将孔内的积水冲干净。

3) 锚固剂药卷安装。药卷安装采用353E三臂台车作业平台辅助配合, 药卷安装前, 将孔内积水用高压风冲洗干净。将速凝锚固剂或缓凝锚固剂分先后定量在水中浸泡, 时间按生产技术说明浸泡1~2 min, 一般为不冒泡为止, 浸泡药卷一次不多于15支。将硬质PVC管插入孔底, 然后逐条放入锚固喷枪枪膛中, 接通风路 (工作风压为0.4~0.7 MPa) , 扣动板机, 将水泥锚固卷按先速凝, 后缓凝送入锚孔中, 边打边向外移动PVC导管。速凝锚固剂或缓凝锚固剂药卷直径32 mm, 长度25 cm。

考虑模拟试验采用普通钢管内径与实际钻孔孔径相比较小, 且实际施工中岩石孔壁渗浆等情况, 设计、监理及我部技术人员现场由生产性试验确定, 生产性试验时实际水泥药卷用量为理论用量的1.5~2.0倍。

由此根据模拟试验成果, Φ28、6 m预应力锚杆单孔药卷75节, 其中锚固端按2.0 m考虑, 即单孔药卷数量为:速凝锚固剂 (锚固端) 25节, 缓凝锚固剂50节;Φ32、9 m预应力锚杆单孔药卷135节, 其中锚固端按3.0 m考虑, 即单孔药卷数量为:速凝锚固剂 (锚固端) 45节, 缓凝锚固剂90节;Φ36、9 m预应力锚杆单孔药卷150节, 其中锚固端按3.0 m考虑, 即单孔药卷数量为:速凝锚固剂 (锚固端) 50节, 缓凝锚固剂100节。

4) 锚杆安装。人工将锚杆放入353E三臂台车臂上, 利用台车将锚杆插入孔底后, 开动三臂台车冲击器, 轻轻地冲击锚杆, 使锚杆与锚固剂、锚固剂与岩壁充分接触。

锚杆安装到位后, 同时用两块木楔将锚杆固定在锚杆孔中部, 以免锚杆松动或从孔中脱出。张拉前将钢垫板和螺帽套入锚杆, 调整垫板和锚杆垂直后上紧螺帽, 螺帽和锚杆配合要适度, 可适当加入润滑油, 然后给锚杆编号, 并详细纪录每根锚固剂预应力锚杆施工时间。

5) 锚杆张拉。根据记录情况, 在速凝水泥锚固剂终凝后, 即张拉前速凝水泥锚固剂的强度≥20 MPa, 缓凝水泥锚固剂初凝前进行, 根据试验结果, 缓凝锚固剂初凝时间为15.1 h, 厂家标准为大于8 h;速凝锚固剂强度试验表明, 6 h时在达到20 MPa以上。为此确定在注入锚固剂后7~12 h后均可进行水泥锚固剂预应力锚杆张拉。

先用扳手进行预紧, 再用进一步进行张拉, 扭力扳手张拉前先把读数拨到按线性回归方程计算的扭矩值, 张拉时注意加载要均匀, 按设计预应力一次张拉到位, 当达到预设扭矩值 (对应设计预应力) 时, 扭力扳手的发出“咔哒”声响时停止张拉。

6) 锚杆检测。预应力锚固剂锚杆施工后3 d进行密实度无损检测抽查。对厂房、尾闸室所做的预应力锚杆密实度均>75%。抽查检测合格率为100%。

6 结语

预应力锚杆主要施工工序为锚固剂药卷的安装和锚杆张拉。使用扭力扳手施加预应力, 在几分钟内就可以顺利完成, 加快了施工进度, 提早稳固了边墙围岩。一定程度上提高了施工效率。结合施工期安全监测的监测数据, 采取预应力锚杆合理而适时有效的加强支护措施, 确保了高边墙部位围岩稳定。