赵县爆炸事故心得体会000

赵县爆炸事故心得体会000（通用5篇）

篇1：赵县爆炸事故心得体会000

河北赵县化工厂爆炸事故心得体会

将事故事件消灭在发生之前，一直是我们强调和狠抓的关于安全生产的不变主题和核心，然而现实生产中生产事故依旧屡屡发生，可以说是常挂在嘴边却常常在发生。充分说明我们有好多生产单位依然只是在走形象工程路线。就拿最近河北赵县发生的这起爆炸事故来说，造成25人死亡、4人失踪、46人受伤，该事故的发生在各大媒体引起了不小的反响，我想我们在沉浸痛苦的同时也该深思

经过对本次事故案例的学习得到本次事故发生的原因：此次事故发生之前，一车间有共5个反应釜投入生产。2月28日上午8时，该车间当班人员接班时，2个反应釜空釜等待投料，3个反应釜投料生产。8时40分左右，1号反应釜底部放料阀(用导热油伴热)处导热油泄漏着火；9时4分，一车间发生爆炸事故并被夷为平地，造成重大人员伤亡，周边设备、管道严重损坏，厂区遭到严重破坏，周边2公里范围内部分居民房屋玻璃被震碎。经国家安监总局初步调查分析，事故直接原因是：“河北克尔公司一反应车间的1号反应釜底部放料阀(用导热油伴热)处导热油泄漏着火，造成釜内反应产物硝酸胍和未反应完的硝酸铵局部受热，急剧分解发生爆炸，继而引发存放在周边的硝酸胍和硝酸铵爆炸。”事故的详细原因正在进一步调查。

根据事故案例分析，对其中存在问题分析：国家安监总局通报指出，根据目前事故初步调查的情况，该事故暴露出河北克尔公司存在以下突出问题：

（一）装置本质安全水平低、工厂布局不合理。装置自动化程度低，反应温度缺乏有效、快捷的控制手段；加料、出料、冷却等作业均需人工操作，现场操作人员多。一车间与二车间厂房均采用框架砖混结构，同向相距约25米布置，且中间建有硫酸储罐。一车间爆炸后波及到二车间，造成厂房损毁和重大人员伤亡。

（二）、企业安全管理不严格，变更管理处于失控状态。河北克尔公司在没有进行安全风险评估的情况下，擅自改变生产原料、改造导热油系统，将导热油最高控制温度从210 提高到255。

（三）车间管理人员、操作人员专业素质低。包括车间主任在内的绝大部分员工为初中文化水平，对化工生产的特点认识不足、理解不透，处理异常情况能力低，不能适应化工安全生产的需要。

（四）厂区内边生产，边建设。事故企业边生产，边施工建设，厂区作业单位多、人员多，加剧了事故的伤亡程度。

五、安全隐患排查治理不认真。从此次事故的初步调查情况来看，该企业在隐患排查中没有发现生产工艺所固有的安全隐患和变更生产原料、提高导热油最高控制温度等所带来的安全隐患。

通过对此次事故案例的学习和认识，我觉得的发生原因是由多方面的原因引起的，第一，是企业自身的管理不够合理；第二，员工安全教育力度不够，安全意识单薄。所以作为此行业的一员，我们应该从此次事故案例中多多吸取教训，合理按照操作规程操作，经常进行安全生产教育培训，提高安全生产责任制，将一切事故都消灭在萌芽时期，真正的做到防患于未然。

孙鸿前

篇2：赵县爆炸事故心得体会000

关键词：液化石油气泄漏,调查认定,体会

近年来, 全国各地燃气爆炸事故时有发生, 造成了大量的人员伤亡和财产损失, 据不完全统计, 2015年全国发生燃气爆炸事故350起, 其中, 使用瓶装液化石油气的小型餐饮场所是发生燃气爆炸的主要场所, 也是人员伤亡较大的主要场所。如2015年12月16日, 福建省龙岩市新罗区阿古餐厅厨房燃爆事故, 造成7人死亡、3人受伤。在液化石油气泄漏爆炸事故的处置中, 快速、准确地查明液化石油气泄漏爆炸事故性质和事故原因, 对于认定事故责任, 及时回应人民群众的知情权和防止造成恶意炒作显得尤要重要。本文通过对一起瓶装液化石油气泄漏爆炸事故的调查分析, 希望对此类爆炸事故调查的方法起到抛砖引玉作用。

1基本情况

爆炸事故所在建筑位于安溪县城厢镇龙凤都城步行街127号, 主体建筑地上2层, 一层与二层中部设置夹层, 一层为店面, 夹层为厨房、餐厅和卧室 (见图1) , 二层为卧室和客厅, 占地面积70 m2, 建筑面积200 m2, 坐东朝西, 为钢筋混凝土结构, 耐火等级二级, 属于多层公共建筑。爆炸事故造成1名人员受伤, 受灾户数1户, 统计直接经济损失人民币11.5万元。

2事故调查认定

调查人员围绕泄漏点、点火源和爆炸原因等对报警人、当事人等相关人员进行了调查询问, 对爆炸现场进行了勘验, 经分析认定该起爆炸事故为液化石油气泄漏燃烧爆炸, 爆炸时间为11时48分左右, 液化石油气泄漏点为厨房内的燃气橡胶管和液化石油气瓶阀阀杆密封圈, 点火源为液化石油气灶具点火装置产生的火花, 爆炸原因为厨房内的燃气橡胶管和液化石油气瓶阀阀杆密封圈泄漏出来的液化石油气与空气混合形成爆炸性气体混合物, 遇液化气灶点火装置产生的火花发生燃烧爆炸。

2.1爆炸点和点火源的认定

据许冬冬 (受伤当事人) 的证言, 11月29日11时许, “当我打开煤气灶开关的时候, 大火突然间就窜了上来, 把我的脸、两个手掌及后背烧到, 我整个人都懵掉了, 身上的上衣也起火了”。

据以下现场勘验痕迹:

(1) 一层无过火烟熏痕迹, 室内摆放物品均完好。一层门口卷帘门向外鼓起、底部掀开、发生变形, 门口玻璃框断裂、向外倒塌, 玻璃发生破碎 (见图2) 。 (2) 二层无过火痕迹, 但走道和房间内的墙面、顶棚有烟熏痕迹。二楼外窗西南侧玻璃框断裂、向外倒塌, 大部分玻璃发生破碎。 (见图3) 。 (3) 夹层有过火烟熏痕迹, 夹层东南侧过火烟痕迹较重。夹层 (2) 轴南侧上厨房的一个玻璃门框脱落并向西北方向倒塌, 玻璃门框底部最近点与 (2) 轴相距65 cm, 玻璃发生破碎、基本无烟熏痕迹。 (见图4) 。 (4) 厨房顶棚及墙壁有烟熏痕迹, 北侧部位烟熏较重。厨房北侧液化气灶的开关部位有过火烟熏痕迹。液化石油气瓶瓶体完好, 瓶体、阀门及出气口无过火烟熏痕迹。厨房顶棚及墙壁有烟熏痕迹, 北侧部位烟熏较重, 厨房地面上有玻璃破碎痕迹, 玻璃无烟熏痕迹。

综上, 现场痕迹包括一层门口卷帘门、二楼玻璃门窗以及厨房玻璃门的破坏、倒塌痕迹, 证明现场是燃烧爆炸产生冲击波造成的, 且引起燃烧、燃烧致使人员烧伤、破坏的门窗玻璃烟熏不明显等现场痕迹基本符合泄漏气体爆炸现场的特征。因此, 认定该起事故为液化石油气泄漏发生燃烧爆炸, 点火源为液化石油气灶具点火装置产生的火花, 爆炸点为厨房。

2.2泄漏点的认定

瓶装液化石油气燃气系统包括液化石油气钢瓶、减压阀、橡胶管、灶具四个部分, 哪个部位发生老化破损或安装不到位都有可能发生气体泄漏。因此, 查找泄漏点就必须围绕液化石油气钢瓶、减压阀、橡胶管、灶具四个部分逐一进行勘验、排查。

(1) 将厨房内的液化石油气钢瓶送检测站检测, 检测站出具的《液化石油气钢瓶检验报告》的检验结论显示:厨房南侧液化石油气钢瓶, 外观检验为超期, 瓶阀阀杆密封圈泄漏, 存在超标失陷, 予以判 (报) 废。

(2) 厨房东北侧灶台的液化气灶 (27 cm×36cm) 开关部位有过火烟熏痕迹, 液化气灶连接有48cm长的橡胶管, 橡胶管端部发生断裂, 断裂口有烧熔、焦化、拉长痕迹。 (见图5、图6) 。

(3) 检查减压阀装置, 减压阀完好、阀口内无烟熏痕迹。将液化气灶具送检测站检测, 检验结论显示液化气灶具无泄漏点。

综上, 认定液化石油气泄漏点为厨房内的燃气橡胶管和液化石油气瓶阀阀杆密封圈。

2.3爆炸原因的认定

(1) 现场痕迹与气体爆炸现场的特征基本吻合。泄漏气体爆炸现场的特征包括:无明显炸点;击碎力小, 抛出物大;冲击波作用弱, 因燃烧致伤多;一般烟熏不明显, 含碳较高气体在小空间内大量泄漏发生的爆炸, 可产生烟熏痕迹;易引起燃烧。现场痕迹基本符合泄漏气体爆炸现场的特征。

(2) 厨房有液化石油气泄漏点和点火源。经现场勘验和检测, 液化石油气泄漏点为厨房内的燃气橡胶管和液化石油气瓶阀阀杆密封圈, 点火源为液化石油气灶具点火装置产生的火花。

(3) 受伤当事人的证言证明。据许冬冬 (受伤当事人) 的证言, 11月29日11时许, “当我打开煤气灶开关的时候, 大火突然间就窜了上来, 把我的脸、两个手掌及后背烧到, 我整个人都懵掉了, 身上的上衣也起火了”。

因此, 综合分析认定事故原因为厨房内的燃气橡胶管和液化石油气瓶阀阀杆密封圈泄漏出来的液化石油气与空气混合形成爆炸性气体混合物, 遇液化气灶点火装置产生的火花发生燃烧爆炸。

3经验与体会

篇3：赵县爆炸事故心得体会000

1 基本情况

该木屑加工厂位于郊区一大院内,加工场所系搭建的简易棚,该简易棚西侧借用废弃厂房墙体,东侧、南侧借用大院围墙,北侧敞开,面积约500 m2。简易棚用钢管作立柱,角铁作支梁,顶部铺设“人”字形彩钢板。工场内设有筛选机、输送机、粉碎机等简单设备。简易棚西南角有一木粉储存室,木粉储存室的尺寸为5.5 m×2.6 m×3.5 m(长×宽×高),其南侧、西侧、北侧为实体砖墙,东侧为一铁门,顶部为一钢质盖板,砖墙外侧使用角铁与顶盖电焊连接加以固定。木粉储存室北侧为一凹槽,由东向西并行排放三台下沉式粉碎机,粉碎机分别通过负压铁皮管道与木粉储存室连通。

其生产工艺就是将普通木屑经筛选、再粉碎,加工成粒度为590 μm的木粉,用于制造蚊香。工作流程为木屑原料经筛选机筛选后,倒入粉碎机加料斗,经输料管内刀片粗磨后进入粉碎机内腔,再次细磨,经滤网通过负压铁皮管道吸入木粉储存室。木屑加工厂平面示意图见图1,起火部位见图2。

2 事故调查经过

2.1 爆炸中心点确认

经对爆炸事故现场勘验,并依据事故生还者笔录描述,确认木粉储存室为爆炸中心点。主要依据如下:一是木粉储存室南、西、北三面砖墙向内倒塌,三侧用于保护储存室墙体的角铁在中间偏上部位向外凸出;二是木粉储存室东侧铁门向外侧倾倒,且木粉储存室门栓受外力作用而严重变形并脱落;三是木粉储存室钢质顶盖中部突起;四是木粉储存室内大量木粉被抛出,并撒向东侧门外;五是爆炸冲击波将距木粉储存室北侧30.6 m处的窗户玻璃击碎,并将该仓库堆放的木屑编织袋包装击烂;六是根据生还者笔录:“在距木粉储存室东北角约20 m处的卡车上装木粉时听到一声‘轰’响,同时有一火球从木粉储存室向东北滚来”。

2.2 爆炸性质

经现场勘验及工场负责人、事故生还者等笔录描述,加工场未曾使用工业气体、易燃易爆液体及其他化学危险物品,现场仅有加工原料木屑和深加工产物木屑粉,勘验中未发现其他可疑物,无明显的炸坑,故可以排除人为或者使用其他危险品引起的爆炸,确定为木屑粉尘爆炸所致。

2.3 引爆能量

据事故生还者反映,5月26日进棚工作时木粉储存室的门是关闭的,并确定工作时一定关闭,即木粉储存室内部为密闭的空间。加工场内明确规定禁止吸烟、动用明火,仅储存室上部设置排风机。但据其他工作人员陈述,在木粉储存室上部安装排风机是为了吸除灰尘,但使用的效果不好,故在5天前就停用并切断了电源,也告知了操作工人。同时,木粉储存室内无其他电气设备。那么,引爆木粉储存室内粉尘爆炸的能量从何而来?现场勘验的情况分析如下。

(1)粉碎机内部痕迹情况。

该加工场木粉储存室北侧共有3台粉碎机,由东向西平行排放,依次为1、2、3号机,爆炸前处于工作状态。打开粉碎机侧盖,发现1、2号机内侧壳体、残留木粉无变色痕迹,3号机内侧壳体、残留木粉有明显变色痕迹(侧盖内侧及内腔壳体呈深蓝色光亮状,残留木屑粉呈炭黑状),其他部位无上述痕迹。

(2)粉碎机内异物情况。

经对三台粉碎机检查,发现设置在粉碎机入口处的磁铁上吸有大量又细又亮的废铁丝,同时,在粉碎机内部滤网上发现有少量废铁丝,其中3号粉碎机内废铁丝多于1、2号机。另外,在3号机输料管内发现钥匙等其他异物。

3 事故原因认定

木质粉尘的爆炸下限为20~70 g/m3,木粉储存室与外界隔离,其体积约为50 m3,该木粉储存室内仅需1~3.5 kg的木粉尘悬浮于空间即可达到粉尘爆炸的下限。通过比对,该粉碎机每小时可生产30~80 kg的木粉,在储存室顶部排风机未使用的情况下,根据当时的工况,以及地面残存的木粉数量,木粉储存室内悬浮的木粉粉尘已达到爆炸下限。

对三台粉碎机的细项勘验发现3号机腔体内部有明显的局部过热痕迹,该机及其管道内部存有废铁丝等杂质。腔体内过热痕迹系木屑原料中金属异物与粉碎机刀片摩擦所致,其温度可达上千度,而木粉尘的最低着火温度仅三百多度,故摩擦高温可引燃被粉碎的木屑粉,被引燃的木屑粉尘经负压铁皮管道进入木粉储存室而引起爆炸。

至此,认定该起事故系粉碎机在工作中遇异物摩擦产生高温,引起粉碎机内的木粉燃烧,燃烧的木粉被吸入木粉储存室内遇悬浮的木粉粉尘与空气形成的混合物发生爆炸并引起火灾。根据爆炸相似法则以及距爆炸中心30.6 m处的窗户玻璃被爆炸冲击波击碎和人员伤亡情况的事实,估算本次粉尘爆炸所产生的破坏程度与3 kg左右的TNT爆炸相当。

4 粉尘爆炸的预防

尽管人们对可燃粉尘爆炸的认识已有较长时间,预防措施也制订了很多,但粉尘爆炸的事故还是时有发生。说明对粉尘爆炸还需要进一步研究,就目前了解的800多种可燃粉尘而言,涉及的领域广,物化性能差别大,火灾危险性也不同。但只要从粉尘爆炸的机理上加以分析并预防就能最大限度地防止事故的发生。

4.1 粉尘爆炸的机理及影响因素

粉尘爆炸是粉尘粒子表面和氧作用的结果,此时有可燃气体产生,基本分为四个阶段:一是可燃粉尘粒子表面受热,温度逐步上升;二是可燃粉尘粒子表面分子热分解或产生干馏作用,在粒子周围产生气体;三是产生的气体与空气混合,产生爆炸性混合气体同时发生燃烧;四是燃烧产生的能量使粉尘的分解进一步加快,不断放出可燃气体和空气混合使燃烧火焰传播。由此可见,粉尘爆炸实质上就是气体爆炸,可以把它看作可燃气体隐藏在粉尘中。影响粉尘爆炸的因素如下:

(1)与粉尘所含的挥发性成分有关,挥发性成分越多越容易爆炸,当煤粉中挥发物低于10%时就不会发生爆炸,如焦炭就不会发生爆炸;粉尘的燃烧热大小与爆炸难易有关,燃烧热越大的物质越容易爆炸,如煤尘、碳、硫等;与粉尘的氧化速度有关,氧化速度越快越容易引起爆炸,如镁、氧化亚铁等。

(2)与粉尘是否容易带电有关,容易带电的粉尘更容易引起爆炸。粉尘带电以后,将改变其一些物理性质,如凝聚性、附着性等,粉尘的荷电量随着温度升高而增大,随表面积增大和含水量减小而增大。

(3)与粉尘的颗粒度有关,粉尘颗粒越细氧就吸附得越多,就越容易发生爆炸。一般颗粒大小在0.000 1~0.1 mm之间的粉尘具有爆炸危险,粉尘越细,燃点越低,粉尘的爆炸下限越小。

(4)与粉尘在空气中停留时间长短有关,停留时间越长,危险性就越大;而停留时间的长短与粉尘的粒径、密度、温度有关。

(5)与粉尘的浓度有关,必须处于爆炸极限浓度范围内才能发生爆炸,而且随着浓度的变化,最大爆炸压力和压力上升速率随之变化。一般情况下,只考虑粉尘爆炸的爆炸下限,因为粉尘的爆炸上限都较高,通常情况下不易达到。

(6)与粉尘与空气的混合物中含有可燃气体或惰性气体量有关,含有一定量的可燃气体时,粉尘爆炸的危险性明显增大;含有惰性气体时,粉尘爆炸的危险性会显著减小。

(7)与粉尘所处的环境条件有关,如湿度、温度、压力等;还与点火源方式和强度、容器的容积等有关。

4.2 粉尘爆炸的预防措施

4.2.1 掌握粉尘的火灾爆炸危险性

掌握粉尘的火灾爆炸危险性有利于弄清各种危险因素之间的联系和它们之间的变化规律,从而采取措施防止事故发生。如对某种粉尘的火灾爆炸危险性,除应了解该物质的熔点、燃点、自燃点、比表面积和热分解性等基本物化性能外,还应了解如粉尘中径、粉尘云的着火温度、最小点火能、爆炸下限、最大爆炸压力、可燃性分类等参数。

只有这样,才能充分认识粉尘的火灾爆炸危险性,同时结合生产工艺流程、设备特点、管线分布、电气仪表配置、物料配比、投料速度等,真正把爆炸的可能性降到最低。

4.2.2 控制可燃粉尘的浓度

可燃粉尘发生爆炸的原因是其与空气形成了爆炸混合物,作为预防措施,降低其浓度是关键。只要把可燃粉尘的浓度降至爆炸下限以下,就能防止粉尘爆炸。降低浓度主要可采取以下措施:

(1)可燃粉尘应尽量在密闭装置或容器内处理,如在开敞状态下处理时,对悬浮和飞散在空气中的粉尘,应采取强制通风或其他除尘系统排出。本案中,木粉储存室顶部的排风机因除尘效果不佳而停止使用,致使粉碎机工作时生成的木屑粉尘进入木粉储存室,与空气混合达到爆炸的浓度下限引起爆炸。

(2)增加可燃粉尘环境中的水分,根据工艺要求尽量采用水湿式作业或油湿式作业,这样既能粘吸小颗粒粉尘,降低分散度和漂浮时间,又能起吸热作用,阻止粉尘的燃烧反应。

在降低粉尘浓度方面应注意一个问题,即造成粉尘爆炸并不一定要在整个场所空间都形成有爆炸危险的浓度,在局部形成也可能引起爆炸。

4.2.3 采用惰性气体保护

可燃固体的粉碎、研磨及可燃粉尘的筛分、混合和输送等设备,可用惰性气体保护,如氮气、二氧化碳、水蒸气等,这主要是降低粉尘环境的含氧量和粉尘浓度,使粉尘爆炸的可能性降低甚至完全消失。

4.2.4 控制可能存在的点火源

引起粉尘爆炸的点火源形式多种多样,各不相同,如明火、引火物、电弧、热灯丝、摩擦火花、撞击火花、静电火花、电火花、热表面、焊割火焰等,表1为常见点火源的温度。而粉尘的点火能量一般在几毫焦到几十毫焦,表2为部分可燃粉尘的最小点火能量。因此,严格控制可燃粉尘环境中的点火源十分重要。

(1)明火控制。

对于可燃粉尘悬浮的场所,应当采取必要的防火、防爆措施,杜绝一切明火源,如加热用火、维修用火、焊割作业、车辆排气管火星等。

(2)摩擦与撞击控制。

设备转动摩擦、金属碎片和螺钉等异物被吸入与管道或粉碎机等碰撞产生火花、工人穿带铁钉的鞋而产生摩擦火花等都要严格控制。

(3)高热物和高温表面控制。

在生产过程中,对可能产生高温高热的物体或表面应采取有效措施远离可燃粉尘空间或采取隔热措施。

(4)电气火花控制。

场所内的电气设备均应采用防爆型设备,对电缆接口处要有可靠的密封措施,防爆电气的表面温度也要注意,在可能产生粉尘爆炸环境下,不应超过125 ℃。

(5)静电控制。

静电在可燃粉尘环境中的危害很大,必须严格控制。防止静电引起粉尘爆炸的方法:一是工艺上控制,从工艺设计、材料选取、设备结构和操作管理等采取措施,用导电性材料制作管道、输送管道直径尽量大一些、输送速度要慢、减少粉料堆积等;二是采用泄漏导除静电法,如空气增湿、静电接地等;三是采用相反极性电荷中和危险性静电;四是人体静电消除法,如穿着防静电的工作服等。

4.2.5 其他防护技术或预防措施

(1)可燃粉尘的处理应尽量在常温常压下进行。根据生产工艺要求,加温、加压和减压等应控制在必要的最小限度,以降低爆炸的可能性。

(2)在处理可燃粉尘时,应尽量避免混入可燃气、可燃蒸气和可燃液体,以防止降低爆炸浓度下限及小点火能量而使爆炸性混合物易于引爆。

(3)三是根据装置及工艺条件增加装置的强度,万一发生爆炸,装置能承受一定的爆炸破坏力。

(4)设计施工时就应考虑泄压的问题,因粉尘爆炸产生的最高压力在几十到上百千帕,厂房或装置容器如果设计有泄压口,一旦发生爆炸时首先从薄弱处泄出大量气体和热量,一定程度上保护了大部分建筑或装置设备;另外对存在粉尘爆炸可能的厂房内表面应光滑平整,易于清扫,不宜设置地沟,防止粉尘集聚在期间而引起意外。

4.2.6加强消防安全管理

消防工作的实践证明,加强消防安全管理是减少故发生行之有效的预防措施。对于可能发生粉尘爆的场所,应当强化管理,以确保安全。

(1)强化安全培训教育,提高操作人员、特别是重点部位操作人员的消防安全意识。通过消防安全技能培训、消防科普知识教育、案例教育等,使操作人员掌握消防安全基础知识,了解作业场所存在的粉尘爆炸的危险性,从事故案例中吸取教训,从而提高自身的消防安全意识。

(2)制定完善切实可行的消防安全规章制度。明确本单位的消防安全重点部位,制定重点部位的防火安全制度;全面梳理各个岗位的火灾危险因素,制定岗位防火责任制,规范操作流程,明确应急措施。各类制度的条文宜简明扼要、清楚明了、具有操作性。

(3)落实消防安全规章制度。大部分事故的发生与消防安全制度流于形式有直接关系,所以,能否落实规章制度是预防事故发生的关键。要通过各种有力的行政管理措施,检查、督促规章制度的落实,要与奖惩措施挂钩,实行防火安全责任制,使之成为预防事故的防火墙。

(4)组织开展经常性的消防安全检查和应急预案演练。通过检查及时发现问题和管理中存在的缺陷,并积极主动地整改,将火灾爆炸隐患消灭在萌芽状态。

参考文献

[1]田兰.化工安全技术[M].北京:化学工业出版社,1984.

[2]郭铁男.中国消防手册[M].上海:上海科学技术出版社,2006.

篇4：储罐动火作业爆炸事故

1. A.V.托马斯农产品公司

美国A.V.托马斯农产品公司准备对一台旧储罐进行维修，用来储存柴油。2009年3月31日，2名实施维修作业的员工不知道该储罐中存有以前用剩的烃类液体和气体，作业前也未对储罐进行清理或吹扫。当他们用氧乙炔炬在罐顶松动设备时，罐体受热后发生爆炸，罐顶被炸飞。2名作业人员的身体均被烧伤30%〜50%。

该公司没有正规的动火作业计划，也未发放动火作业许可证。没有制度要求在进行动火作业前，要对可燃气体进行检测，因此在实际作业中也未实施。此外，许多员工只会说西班牙语，却未接受过西班牙语的安全动火作业程序或气体检测器使用方法培训。

2. EMC废油公司

美国EMC废油公司一辆有2个储油舱的油罐车需要维修。2008年12月2日，当一名承包商焊工正把输油线焊接到油罐车上时，容量为2 500加仑(1加仑=4.546L)的罐车后储油舱内的残余烃类气体被引燃，发生强烈爆炸。焊工当场死亡，该公司另一名员工受伤。

承包商未对可燃气体进行监测，仅仅依赖于业主公司保障储罐动火作业的安全性。而EMC公司却认为承包商应该对气体进行监测，该公司拥有一台多种气体检测器，但该设备仅在进入有限空间作业时使用。EMC公司也没有建立正式的动火作业许可或批准体系。

3. MAR石油公司

2008年10月19日，加拿大MAR石油公司位于美国俄亥俄州的一个工程项目施工中，2名承包商员工在3个内部连通的原油储罐上进行焊接作业。当他们在其中一个储罐顶部的排放孔周围焊接托架时，由于储罐内部是连通的，流入到旁边储罐中的油品把可燃气体驱逐到被焊接的储罐，排空管排出的可燃气体遇到焊接火花后被点燃发生爆炸，导致2名承包商员工死亡。

事后发现，在焊接前和焊接过程中都未对可燃气体进行监测。MAR石油公司没有建立正式的动火作业程序要求对动火作业做出书面许可，也未授权专人负责动火作业管理。该公司也未建立选择和监督承包商的正规程序，没有书面记录证明这2名承包商员工接受过安全动火作业培训。

4. 菲利普服务公司

2008年10月7日，美国菲利普服务公司的一名承包商焊工在一个容积为9 300加仑的废油储罐走道上从事焊接作业。在焊接的过程中，火花掉进储罐排空区域及其周围。罐内物质被引燃后发生了火灾和爆炸。爆炸产生的冲击波将该焊工炸飞到36.6 m外，致使其当场死亡，另外3人受伤，储罐被炸到9.2 m外。

5. 美国包装总公司

2008年7月29日，美国包装总公司纤维板生产厂的3名员工站在24.4 m高的储罐上对罐顶的法兰进行维修。罐内储存的是循环水和纤维废料，但这些员工不知道由于有机物在罐内发生分解，产生了可燃物体，因此在作业开始前和进行中都未要求也未进行可燃气体监测。事发时，3名员工正站在罐顶的走道上，准备焊接一个加固损坏法兰用的临时金属夹具。当其中1人开始焊接法兰时，焊接火花点燃了罐内的可燃气体后发生爆炸，整个罐顶被炸掉，2名员工被掀翻到距储罐24.4 m的地面，所有3人都因外伤致死。在远处监督作业的员工受了点轻伤。

事后发现，以有机废物为食的厌氧菌在储罐和水循环系统内大量繁殖后，产生了极易燃的氢气，这些氢气在焊接过程中被引燃。事发时，该厂负责人和员工都不了解厌氧菌产生的可燃气体存在的风险。该厂没有进行危险分析也未认识到纤维废料储罐存在的潜在危险，动火作业前也未要求进行可燃气体监测。

6. Partridge-Raleigh油田

2006年6月5日，位于美国密西西比州的Partridge-Raleigh油田的承包商员工为该油田的2个储罐安装连接管线。在焊接的过程中，焊炬喷出的火花引燃了从其中的1个储罐中泄漏出来的烃类气体，导致该罐及其附近的1个储罐发生爆炸，站在罐顶的3名工人被炸死，另1名工人受重伤。这2个储罐通过管线内部连通，且其中的1个装有原油，正是从原油中挥发出来的气体成为了爆炸的燃料来源。

7.TEPPCO Partners, LP

TEPPCO Partners(总部位于美国德克萨斯州休斯顿的管道运营公司)McRae油库中一台容积为6.7万加仑的内浮顶汽油储罐准备安装检油尺，安装前需要在内浮顶上割一个检油尺插孔。2009年5月12日，当3名承包商员工在内浮顶上使用割炬作业时，储管内部发生爆炸，内浮顶和拱形罐顶全被炸飞，3名作业工人全被炸死。

在进行切割作业前，承包商工人已经取得了进入储罐有限空间作业许可证和用割炬切割罐顶的动火作业许可证。动火作业许可证上显示，气体检测是在作业开始时，即早晨7时进行的。但却没有证据显示在工人午饭后返回现场或在爆炸发生前其开始动火作业时(下午2时30分)对气体进行过任何检测。

8. ConAgra食品公司

美国Con Agra食品公司土豆清洗加工区一台7.0 m高的净水罐底部出现了一个3.2 cm×1.3 cm的裂缝。这台用来分离废水中的泥土和碎屑的储罐顶部为敞开式，在其椎形基座周围有一圈金属裙座。2009年2月16日，当一名承包商员工在罐内对裂缝进行维修时，发生了爆炸，储管内部结构倒塌，造成该焊工当场死亡。

事后发现，通过该裂缝进入到储罐裙座中含有碎屑的水大约有35.6 cm高。这些有机物经细菌分解后产生的可燃气体有可能在焊接作业中被点燃。

ConAgra公司的员工在进行动火作业前已经对罐内的可燃气体进行过检测，但仅在储罐入口处进行的检测并未测出有可燃气体存在。在裂缝周围及有可燃气体存在的区域附近未进行可燃气体监测。该公司也未对员工进行专业可燃气体检测器使用培训，在焊接作业前未发放动火作业许可证。

9. Motiva公司炼油厂

2001年7月17日，皇家壳牌美国分公司与沙特阿莫科公司合资的Motiva公司在美国特拉华市炼油厂一台装有硫酸和可燃烃类的大型储罐发生了严重爆炸。一名承包商工人在事故中死亡，其他8人受伤，从倒塌损坏的储罐中流出的硫酸对特拉华河造成了污染。承包商在硫酸罐顶的走道上进行维修作业时，焊接火花将可燃烃类气体引燃导致了爆炸的发生，该罐的罐顶和罐壁在事发前出现了很多孔洞，惰性化系统也不太好用。

事发当天，在开始进行动火作业时，对可燃气体进行了检测，但在动火作业过程中却未坚持对气体进行监测。在最后一次气体检测后到爆炸前的5 h内，周围空气温度上升了14℃，导致罐内烃类的蒸发量加大，产生的可燃气体通过罐上的孔洞进入了动火作业区。

该公司制定了包括动火作业许可在内的动火作业程序，但该程序仍有一些缺陷，竟允许在含有可燃物的储罐(包括那些被腐蚀出孔洞的储罐)周围进行动火作业，同时也未要求对大气进行连续监测及控制焊接火花。

动火作业

动火作业是指包括燃烧、焊接或类似的可以引发火灾或爆炸的作业行为。此外，动火作业还包括可能会产生点火源的作业，如切割、铜焊、打磨和锡焊等。美国化学安全与危险调查局对多起储罐动火作业引发的火灾爆炸事故进行调查后发现，尽管每起事故的具体原因有所不同，但总的来说，都是因可燃气体与在储罐内、储罐上或其周围进行的焊接或切割作业所产生的点火源接触后而引发。在有些事故中，工人们根本不知道有可燃物存在，在所有的被调查事故中，工人们都不知道可燃气体总量已达到爆炸值。从这些动火作业事故中可以吸取很多教训，这对于今后从事动火作业将有很好的指导作用，可以减少重大动火作业事故的发生，提高动火作业的安全性。

尽管动火作业的危险已广为所知，且相关的制度和良好的习惯做法指南也都已经制定，但因动火作业引发的火灾和爆炸造成的死亡和重伤情况还是在不断发生。美国化学安全与危险调查局发现，在其所调查的事故中，动火作业是导致死亡发生的最常见原因之一。作为业主、承包商、动火作业许可证发放部门、焊工及其他从事维修作业的人员应对危险进行有效的分析，并在动火作业前和作业期间对可燃气体进行监测以提前了解可燃气体的存在情况。为了预防更多事故的发生，对可燃气体监测设备的使用方法进行适当的培训也是极其必要的。

预防措施

1.采用替代措施

在可能的情况下，尽量避免动火作业而采取其他的替代办法。

2.分析危险

在进行动火作业前，进行危险评价，确定工作范围、潜在的危险及危险控制方法。

3.气体监测

在动火作业前及作业期间，使用准确校准过的可燃气体检测器对工作区域的气体进行监测，即使在那些认为可燃气体不会出现的区域也要同样进行检测。

4.工作区域检测

在存储或处理可燃液体和气体的工作区域进行动火作业前，所有设备和管线都要进行排空和(或)吹扫。在储罐及其他容器上或其周围进行焊接作业时，要进行适当的检测，必要时要对所有周围的储罐或附近空间(不仅是正在进行焊接作业的储罐或容器)进行连续监测，确定是否有可燃气体存在以消除潜在的可燃物来源。

5.书面动火作业许可证

确保由熟悉特定区域危险情况的适当人员审查批准动火作业，并且要发放动火作业许可证，明确说明要进行的作业情况及其安全注意事项。

6.全面培训

用员工能听懂的语言对员工进行培训，内容包括：动火作业制度或程序、可燃气体检测器和安全设备的正确使用和校准方法、各项具体作业存在的危险和控制方法等。

7.监督承包商

篇5：昆山爆炸事故拷问安全监管

8月2日上午7时37分许, 江苏省昆山市开发区中荣金属制品厂汽车轮毂抛光车间在生产过程中发生爆炸。事故导致69人死亡, 近200人受伤。有关部门初步判明系企业安全生产责任事故, 疑因粉尘爆炸引发。目前该企业5名负责人已被控制。 (8月3日《广州日报》)

69人死亡、近200人受伤, 如此惨剧令人痛彻肺腑;更令人痛心的是, 这是一起根本就不该发生的事故。

据专家介绍, 粉尘爆炸属于工厂爆炸事故里最具危害的爆炸之一, 作业车间越是密闭爆炸威力越大。对于这种危害性, 厂方理应有着清醒的认识, 并且在日常工作中做到严格管理, 力争消除所有的安全隐患, 确保工人的人身安全。但事实, 却远非如此。抛光车间主要负责给轮胎轮毂打磨抛光, 车间内的粉尘较多。车间内的除尘设备一直处在开启状态, 但是效果不大, “身上很快会落上一层灰”。按照工厂的规定, 抛光车间每天都应该进行打扫, 但是工人称规定并没有得到落实, “每个月也就打扫一两次”。更要命的是, 车间里, 南墙放着配电柜, 东墙放着空调。一名不愿透露姓名的中荣公司隔壁企业的负责人称, 中荣公司厂房内还有天然气管道。同样令人揪心的, 还有工人对于车间风险的无知, 许多工人根本不知道粉尘能够引发爆炸。他们的无知充分说明, 他们不曾接受过起码的安全培训。

粉尘的积聚、安全培训的阙如、不该出现的配电柜⋯⋯诸多隐患交织在一起, 最终引发了粉尘的爆炸。

正因为铝粉尘爆炸具有巨大的危害性, 在2012年, 温州发生铝粉尘爆燃事故后, 国务院就对铝镁制品机加工企业进行了安全生产专项治理, 安监部门也对铝镁制品机加工企业作了严格规定, 以防范铝粉尘爆炸事故。

根据规定, 生产场所要安装相对独立的通风除尘系统。每天对生产场所进行清理, 应当采用不产生火花、静电、扬尘等方法清理生产场所, 禁止使用压缩空气进行吹扫。及时对除尘系统进行清理, 使作业场所积累粉尘量降至最低。同时, 生产场所严禁各类明火。