手机外壳注塑成型技术

2024-04-08

手机外壳注塑成型技术（精选6篇）

篇1：手机外壳注塑成型技术

随着通讯技术的飞速发展，手机普遍应用，手机技术正朝着两个方向发展：一是功能多样化;二是外观精美轻便。因此，在手机开发过程中手机外壳突显出其特别重要的地位。一套手机外壳的制作涵盖了结构设计、模具开发、注塑生产、喷涂印刷等过程，每一环节都将影响最终外观。

结构设计

手机外壳通常由四大件：面壳(上前)、面支(上后)、背支(下前)、背壳(下后)和一些小件，如电池盖、按键、视窗、卡扣、防划条等组成。这些组件在结构设计中需要充分考虑到互配性，以及与电路板和电池等部件的装配。在结构设计中需要考虑很多相关问题，如材料选用、内部结构、表面处理、加工手段、包装装潢等，具体有以下几点：

a. 要评审造型设计是否合理可靠，包括制造方法，塑件的出模方向、出模斜度、抽芯、结构强度，电路安装(和电子工程人员配合)等是否合理。

b. 根据造型要求确定制造工艺是否能实现，包括模具制造、产品装配、外壳的喷涂、丝印、材质选择、须采购的零件供应等。

c. 确定产品功能是否能实现，用户使用是否最佳。

d. 进行具体的结构设计、确定每个零件的制造工艺。要注意塑件的结构强度、安装定位、紧固方式、产品变型、元器件的安装定位、安规要求，确定最佳装配路线。

e. 结构设计要尽量减小模具设计和制造的难度，提高注塑生产的效率，降低模具成本和生产成本。

f.确定整个产品的生产工艺、检测手段，保证产品的可靠性。

模具设计

模具设计必须充分考虑产品的结构、装配，同时还需要考虑生产中产品的脱模以及水路排布、浇口分布等，以下简单介绍产品筋条及卡钩、螺母孔等位置的设计注意点。

筋条(Rib)的设计

·使用PC或者 ABS+PC时，Rib的厚度最好不大于壳子本体厚度的0.6倍。

·高度不要超过本体厚度的3-5倍。

·拔模角度为0.5-1.0度。

·在Rib的根部导Rib厚度的40%-60%的圆角。

·两根Rib之间的间距最好在壁厚的3倍以上。

卡勾的设计

·卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

·钩子从分模面下沉0.2mm，有利于模具制造。

·钩子和卡槽的咬合面留0.05mm的间隙，以便日后修模。

·卡槽顶端于钩子底部预留0.3mm的间隙，作为卡勾变形的回弹空间。

·卡槽最好做成封闭式的(在壁厚保证不缩水的情况下)，封闭面的肉厚0.3-0.5mm。

·其余配合面留0.1-0.2mm的间隙。

·钩子的斜顶需留6-8mm的行程。

·钩子的尖端导0.1mm的圆角，以便拆卸。

·卡勾配合面处可以自主导2度的拔模，作为拆卸角。

·卡槽底部导R角增加强度，所以肉厚不一的地方导斜角做转换区，

螺母孔(Boss)的设计

·Boss的目的是用来连接螺钉、导销等紧固件或者是做热压时螺母的定位、热熔柱，设计Boss的最重要原则就是避免没有支撑物，尽量让其与外壁或者肋相连增加强度。

此外，模具铁料的厚度需要大于0.5mm;母模面拔模角最好大于3度。每增加千分之一英寸的咬花深度需增加一度的拔模角。

PC的基本物性参数

以下为手机产品的成型条件要点，介绍熔体温度、模具温度、注塑速度、背压等成型参数的设定注意点。

熔融温度与模温

最佳的成型温度设定与很多因素有关，如注塑机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。一般而言，为了让塑料渐渐地熔融，在料管后段/进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小，逆向式的温度设定亦可。

模温方面，高温模可提供较佳的表面外观，残留应力也会较小，且对较薄或较长的成型品也较易填满。而低模温则能缩短成型周期。

螺杆回转速度

建议40至70rpm，但需视乎机台与螺杆设计而调整。

为了尽速填满模具，注塑压力愈大愈好，一般约为850至1,400kg/cm2，而最高可达2,400kg/cm2。

背压

一般设定愈低愈好，但为求进料均匀，建议使用3至14 kg/cm2。

注塑速度

射速与浇口设计有很大关系，使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日晖现象和波流痕现象，应用较慢之射速。另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出有助于避免气泡或凹陷。一般而言，射速原则为薄者快，厚者慢。

从注塑切换为保压时，保压压力要尽量低，以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来去除或减轻;条件是120℃至130℃约三十分钟至一小时。

常见缺陷排除

a.气痕：降低熔体过浇口的流动速率、提高模具温度。

b.欠注：提高注塑压力，速度、提高料温，模温、提高进胶量。

c.飞边：降低塑料填充压力、控制好V-P切换点防止过填充、提高锁模力、检查模具配合状况。

d.变形：控制模具温度防止模温差异产生收缩不均变形、通过保压调整。

e.熔接痕：提高模温料温、控制各段走胶流量防止困气、提高流动前沿温度、增加排气。

二次加工

手机外壳的后加工通常有：喷涂、套色喷涂、印刷、夹心印刷、电镀、真空蒸镀、热压螺母、退火、超声焊接等。通过喷涂、电镀等后加工方法可以提高塑料的外观效果，同时可以提高塑料表面的耐摩性能;热压超声焊等后处理方法则可以增加一些嵌件便于组装;退火处理可以消除制品的内应力，提高产品的性能。

手机外壳从设计、开模、调试、生产、后处理整个流程都是环环相扣的，只有综合以下因素：合理的结构及外观设计、精确的模具、合理的工艺调试、稳定的生产和精湛的后处理才能生产出一套精美耐用的手机壳。

注塑工艺

手机外壳通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型，由于PC的流动性比较差(物性如下表所示)，所以工艺上通常采用高模温、高料温填充;采用的浇口通常为点浇口，填充时需采用分级注塑，找好过浇口位置以及V-P(注射–保压)切换位置，对于解决浇口气痕以及欠注飞边等异常会有很大的帮助。

篇2：手机外壳注塑成型技术

★★多级注塑成型技术★★★★★★★★★★

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【主办单位】华南注塑技术管理顾问有限公司(权威、专业、品牌)

【媒体支持】中国注塑人才网、中国注塑培训网、华南注塑技术顾问网、中国注塑模具网、中国塑料人才网

【培训对象】注塑相关企业副总、注塑部经理/主管、注塑工程师、试模工程师/技术员、注

塑部领班/组长/ 技术员、设计工程师、注塑品质工程师等相关技术管理人员„„

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◆◆◆◆◆◆课--程--背--景

近代注塑制品形状十分复杂，客户对注塑件质量的要求亦越来越高。注塑件由于流道系

统、浇口形式及制品各部位几何形状不同，在注塑过程中要求在不同位置上能有不同的注射

速度和不同的注射压力等工艺参数的控制——多级注塑程序控制，才能防止和改善注塑件外

观不良现象，提高塑件质量。

现代注塑机均具有多级射胶控制的功能（如：多级熔胶、多级背压、多级注射压力、多

级注射速度及多级保压等），然而，在实际注塑工艺设定中，很多注塑工作者不会正确地使用

多级注塑控制程序，特别是不会寻找多级注塑的位置，盲目性很大，调机时间长、不良品多，原料浪费大，生产成本高。“多级注塑成型技术”高级研修班是专为深入学习多级注塑技术知

识和掌握多级射胶方法，欲快速提升注塑技术/管理水平、提高分析问题/处理问题能力，增

强企业竞争力的人员而开设的。

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◆◆◆◆◆◆课--程--内--容

1、多级注塑控制程序的概述

2、多级注塑控制程序的应用

3、多级熔胶速度的作用与设定方法

4、多级背压的作用与设定方法

5、多级注射压力的作用与设定方法

6、多级注射速度的作用与设定方

法

7、多级保压的作用与设定方法

8、使用多级注塑控制程序的条件

9、何种情况下需使用多级注塑控制程序

10、什么情况不需使用多级注塑控

制程序

11、多级注塑控制程序对注塑机性能的要求

12、多级注塑控制程序的优点

13、多级注塑控制程序的缺点

14、设定多级注射程序的条件

15、多级注射位置的选择方法

16、计算重量法找位置

17、调试观察法找位置

18、多级注塑工艺的特性

19、各种不良缺陷的多级注射程序分析20、多级注塑工艺条件的设定实例分析

21、几种多级射胶成型的案例

22、怎样利用多级注塑程序控制改善注塑不良问题

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◆◆◆◆◆◆培--训--流--程

★★★专家讲授●多级注塑●位置确定●科学方法●最新技术●行业前沿●实用知识●案例分析●快速提升★★★

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◆◆◆◆◆◆讲--师--介--绍

余成根（TONY）：1988年毕业于天津科技大学塑料工程专业，中国首席高级注塑培训师，中国注塑协会顾问，具有20年注塑行业实际工作经验，曾到日本制钢研究所和香港塑胶科技中心进修。历任高级注塑工程师、注塑工程经理、注塑部高级经理、注塑企业厂长/副总、多家知名外资企业高级注塑顾问等职，曾服务于香港伟易达集团、美国惠普公司、日本松下电器、德国KIP集团等多家国内外知名企业„„

◆◆◆◆◆◆曾--参--加--培--训--的--部--分--企--业

广州本田公司、惠州中建电讯集团、惠州TCL国际电工集团、顺德惠而浦家电制品厂、珠海威士茂塑胶厂、汕头国际航空实业公司、广州韦士泰医疗器械公司、广州智择电子五金厂、惠阳帝宇工业有限公司、番禺旭东阪田电子厂、深圳欣旺达电子厂、深圳耐普罗塑胶五金厂、深圳创华电子厂、深圳横岗协调电子厂、深圳大和塑料机械厂、深圳亿利达电子机械厂、深圳华丰隆玩具有限公司、佛山远威实业有限公司、佛山智讯电子有限公司、武汉伟豪打火机厂、东莞伟易达集团、东莞怡高集团、美泰玩具厂、荣文灯饰厂、顺建塑胶五金厂、精诚电子有限公司、同达塑胶厂、宏泰塑胶厂、联亚五金塑胶厂、顺里工模塑胶厂、大宇电器塑胶厂、恒钰塑胶厂、台桦塑胶厂、五川音响器材厂、敏利电子厂、劲胜塑胶制品厂、嘉安塑胶制品厂、朗迪电器塑胶厂、乐域塑胶电子厂、益智玩具有限公司、高美电子厂、奇峰五金塑胶厂、联弘玩具有限公司、国莱塑胶模具厂、宏翊塑胶厂、旭品五金塑胶厂、时运达电子厂、友兴塑胶厂、爱科信实业、高艺塑胶厂、塘厦三荣塑胶厂、盛泓五金塑胶厂、高科塑胶厂、弘升五金制品厂、堡盛威塑胶五金厂、德盈电子厂、名翔塑胶五金厂、南部塑胶厂、厦华电子注塑厂、北京富龙塑业有限公司、天津东明电子工业有限公司、佳兴精密注塑有限公司、浙江胜利塑胶有限公司、北京突破雪花注塑有限公司、北京隆轩橡塑有限公司、河北文安友谊塑料厂、山东潍坊嘉华医疗产品有限公司、厦新工程塑胶有限公司、宁波军盈模塑

有限公司、厦门瑞尔特卫浴工业有限公司、苏州明东电器有限公司、苏州广泽汽车饰件有限公司、苏州嘉捷塑料科技有限公司、苏州市万盛实业有限公司、苏州铂联电子制品有限公司、无锡市双赢塑业有限公司、上海亚马特塑胶有限公司、上海德澧塑胶制品有限公司、上海宝山立塑钢有限公司等„„

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◆◆◆◆◆◆客--户--评--价

1、吴晓华（注塑部经理）：我公司有52台日钢注塑机，均有多级注塑程序控制功能。过去由于我们的注塑技术人员不会正确使用多级注塑工艺条件，更不会找各段射胶的位置，长期以来注塑机的多级程序控制功能没有得到充分发挥，80多万元一台的注塑机仅当普通的注塑机使用。当产品结构复杂时，胶件外观不良问题却很难改善，相关技术人员调机水平很低，盲目性大，不良率高、浪费很大。自从去年我们参加华南注塑技术管理顾问公司举办的“多级注塑成型技术”高级研修班之后，使我们厂的注塑技术人员懂得了多级注塑控制程序的设定方法及作用，他们的调机水平得到了明显的提高，注塑件的质量也有大幅度提升，过去注塑中难解决的问题也都迎刃而解了。

2、李华强（注塑部领班）：我在注塑行业摸爬滚打已经有9个年头了，几年前我就听说过可用多级注塑工艺条件解决注塑件外观不良问题，但对多级注塑的位置总是找不准，多级注塑程序控制的功能也就无法得到充分发挥。有的注塑技术人员设定注塑工艺条件时，看起来表面上使用了多段射胶方法，但位置却不对，也就仅仅是形式而矣。2005年6月我们公司派了4个人参加了华南公司举办的“多级注塑成型技术”高级研修班后，使我们懂得了多级熔胶、多级背压、多级射胶、多级保压程序控制的作用与设定方法，按照余老师所教的方法去做，使用多段射胶方法对改善注塑件的不良缺陷非常有效，我们的调机技术水平都得到了很大的提高，真的感谢余老师为我们提供了这么好的学习和提升的好机会！

3、杨德平（注塑工程师）：多级注塑程序控制是近几年生产的注塑机才有的功能，有的注塑成型技术方面的书中也提到过多级注塑工艺条件的作用，但真正会使用多级注塑控制程序来调机的技术人员不多，有的不知道什么时候需用多级射胶程序，有的不会准确找位置，有的甚至对多级注塑技术有错误的认识。我过去也是一知半解，以为“慢、快、慢”的三段射胶方式就是多段注射的规律。2006年3月我参加了华南公司举办的“多级注塑成型技术”高级研修班后，使我对多级注射控制程序有了更深地理解。收获很大。以前从来没有一个注塑培训机构会对“多级注塑程序控制”研究得如此透彻，余老师不但对多级注塑成型技术研究得很深，而且在培训中通过大量的案例将多级注塑控制程序的作用阐述得淋漓尽致，使我们更易理解与吸收，我认为“多级注塑程序控制”是每一位注塑工作者都应掌握的专业技术知识！

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☆ 学员报名参加培训至少应提前三天与本公司联络,以便为您提前做好培训证书及相关准备工作；

☆ 为保证培训效果，请您上课时将手机调为振动或关机状态,以免影响他人听课,感谢您的积极配合；

☆ 我们每个月将举行一个不同课程内容的专题讲座,企业也可要求注塑顾问(专家)上门为企业“量身定做”, 对相关注塑技术/管理人员进行针对性内容培训(企业内训)和注塑技术/管理顾问服务。

篇3：手机外壳注塑成型技术

模具是现代工业生产的重要基础工艺设备，塑料制件是现代新兴产品之一，无论在工农业生产、邮电通信、军事国防，还是能源开发、海洋利用等，各行各业都有性能特异的塑料产品。它主要有以下一些特点： (1) 质量轻; (2) 比强度高; (3) 耐化学腐蚀能力强; (4) 绝缘性能好; (5) 光学性能好; (6) 多种防护性能。

手机外壳是手机非常重要的组成部件，它由很多复杂的曲面所组成，利用Pro/e这种先进的技术极大地改变了人们的设计方法，更大程度上降低了设计者的劳动强度，它设计的好与坏将直接影响手机的质量，本文主要讲述利用Pro/E技术对手机外壳注塑模具进行设计。

一、pro/e软件塑料模具设计应用流程

利用Pro/e wildfire软件进行模具设计的流程如图1所示，首先利用零件的三维模型创建模具模型;然后设置产品收缩率，从而设计模具的分型面;利用手机外壳的特征合理的设计出浇注系统的主流道、分流道和浇口;完成模具组件的生成;接着进行试模并创建浇铸件，最后模具开模和检测。

二、手机外壳注塑模具设计

良好的三维模型是进行三维设计的基础，Pro/E的三维建模功能主要有：镜像、合并、投影、修建、延伸、偏移、加厚等，通过分析可知，该制件的曲面比较多，可以通过曲面合并、加厚、拉伸、阵列等指令建立三维实体造型。如图2所示。

(一) 创建模具模型

模具模型包括参照模型和工件，参照模型是设计模具的参照，工件是表示直接参与溶料成型的模具元件的总体积。对于多型腔模具，由于型腔的排布与浇注系统密切相关，所以在模具设计时应综合考虑，型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充满每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。多型腔模的型腔布置有平衡式和非平衡式排布两种。对于手机外壳，根据市场的需求一般要大批量生产，所以采用一模四腔的平衡式型腔布置。

1.导入参考模腔及布置型腔。

启动Pro/E软件后，进入三维模具设计的工作界面，每个设计步骤都被视为独立的Pro/E模式，在菜单管理器中，依次点选模具模型→定位参照零件，在查找文件对话框中打开手机外壳模型，在元件布局对话框中，完成设置平衡式型腔布置。如图3所示。

2.创建模具工件。

在“模具界面”下，单击模具模型→创建→工件→手动，出现对话框，在弹出的对话框，输入phone作为工件的名称，单击“确定”按钮，出现对话框，选择实体→加材料→拉伸→实体→完成;在“特征创建”工具栏中选中草绘工具，单击“确定”按钮，打开草绘的功能面板，从而进行草绘，即模具工件创建成功。

（二）设置收缩率

在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，由于温度及压力的变化会出现收缩，通过设置适当的收缩率来放大参照模型，便可获得正确的注塑零件。在“特征创建”工具栏中选中模具，单击“确定”按钮，出现“模具”的界面，单击收缩→按尺寸，出现对话框，在“比率”处输入缩水率0.004，选择“完成”项，即可完成收缩率的设定。

（三）建立分型面

在注塑模中，分型面的设计直接影响着塑件质量、模具结构等，是注塑模设计的关键成败之一;在Pro/E模具设计中，利用已有的产品模型，通过建立模具装配模型、设置收缩率、分型面设计等过程，可以快速的完成模具零件设计。该模具的设计难点之一就是分型面的设计于在Pro/E中的实现，该零件靠破孔比较多，根据分模的需要，首先必须将靠破孔填补，最后采用合并曲面的方式生成分型面。

1. 填补靠破孔。

将工件隐藏起来，先完成一个手机外壳靠破孔的填补，单击分型面→创建→确定，默认缺省的分型面名称，单击增加→复制→完成，选取不含靠破孔所有外表面，然后双击“填充环”选项，选取手机壳上表面，单击确定，即完成靠破孔的填补。以此类推，完成其他3个手机外壳靠破孔的填补。

2. 延拓曲面。

修改前面构建的分型面，单击延拓→沿方向→向上至曲面→完成，依次选择每个手机外壳前段缺口轮廓线，延拓至相对应的工件的外表面。

3. 构建平面部分分型面。

修改前面构建的分型面，单击增加→平整→完成→新设置，选择参照进行草绘。

4. 合并分型面。

将前面三步所做的分型面合并，单击合并→选择方向→确认，即可完成模具的分型面。如图4所示.

（四）设计主流道、分流道和浇口

该件采用一模四腔，浇口形式采用侧浇道、主流道、分流道，浇口截面形状均为圆形，这样可减少熔料在模腔内流动的距离，便于注射成型，便于加工，简化模具。具体设计步骤如下：单击特征→型腔组件→流道→导圆角，草绘流道线路即可。

（五）试模并创建浇铸件

在“模具界面”下，单击铸模→创建，在弹出的对话框上，输入浇铸件的名称“mold”，单击“确定”按钮，即可生成如图5所示的浇铸件。

通过该项分析，可以发现最后生成制件的形状是否符合设计要求，还可以检查分型面、流道的正确性。

（六）模具开模和检测

具体步骤：模具进料孔→定义间距→定义移动→选取模具元件的一条竖直方向的棱为参考方向，指向外侧的方向为正向，输入移动距离。如图6所示。

三、结束语

Pro/E软件是采用参数化设计的、基于特征的实体模型化系统，设计人员采用具有智能特性的基于特征的功能去生成模型，如腔、壳、倒角及圆角，您可以随意勾画草图，轻易改变模型，大大提高了模具设计效率，降低设计成本，真正意思上实现了产品的设计。

参考文献

[1]胡焕成.Pro/ENGINEER实用教程.北京:中国水利水电出版社.

[2]林清安.Pro/ENGINEER野火版3.0中文版基础零件设计.北京:电子工业出版社.

篇4：塑料注塑机成型技术应用

【关键词】塑料制品塑料注射成型工艺技术

1 注塑工艺对液压系统的要求

注塑机的液压系统主要分为合模和注射两部分。

合模部分要求有足够的锁模力，以保证注塑时，在模具型腔内熔融塑料压力的作用下，模具不会分离。还要求有足够的流量以达到要求的开合模速度，以减少空行程时间，缩短注塑周期。另外，还要具有保护模具的功能。

注塑部分对注塑制品的质量影响很大。它要对加进料筒的塑料进行预塑，并向模具内注入熔融的流态塑料。注射后期要求保压，以便向模具内补充因冷却收缩所需的塑料。塑料件的质量和尺寸精度与注射压力、注射速度、塑料温度密切相关。

2 注射成型加工工艺特点

2.1 注射成型工艺的特点及其原理

第一，注射成型工艺技术能够生成形状复杂的塑料制品，其产品的尺寸及各种嵌件都比较精确，这种精密的注塑成型技术是领先其他技术的；其次，注射成型工艺技术在实际操作过程中自动化程度较高，这样不仅能够节约人力，而且大大提高了生产效率。

2.2 注射成型过程的工艺条件

第一，机筒、喷嘴和模具的温度要控制在合理范围内，适当的温度是塑料塑化质量的可靠保障。第二，塑化压力和注射压力在注塑成型过程中也很关键，掌握好压力是注塑模型质量的保障。第三，必须控制好成型周期，恰当的成型周期不仅能够调高塑料制品的质量，而且还能够缩短时间，提高效率。

塑料加工中的重要因素包括：温度、稠度、色料分布和熔体密度。一般是通过螺杆转动获得熔融塑料的能量，螺杆转动混炼在螺纹之间发生，塑性粒料表面被熔融塑化，当物料沿螺杆前进时，就重复着混合和剪切作用，直至塑料被完全熔融。

3 注射成型设备

目前在注塑成型行业机械设备比较繁多，按不同的外形可分为立式、卧式、角式和转盘式注射机。从其工作效能来看物料在机筒中被塑化的不同形式又可以分为柱塞式和螺桿式。大多数企业目前使用较为广泛的是单螺杆往复式注射机，这种注射成型机械设备的螺杆能够转动作业，而且其轴向往复能够提高注射塑料的搅拌效果。

3.1 合模装置

在成型过程中比较重要的工艺程序是合模。合模装置的主要功能是在承受住注射压力情况下闭合然后将制品取出。在现阶段生产实践中使用效果较好的合模装置有：肘杆式合模装置、液压式合模装置和液压一机械式合模装置。

3.2 注射装置

注射装置是熔融塑料达到一定程度，然后根据混合物配比将其注入产品成型模具，这个过程需要控制压力和速度以使塑料熔体能够顺利注入模具。目前来看在注塑生产工艺中采用的比较理想的注射装置是螺杆式预塑化器，该装置有很多优点，比如其熔融物质量恒定，能够保持高压和高速，而且还能够精确控制注射量，这些优点正是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。

4 液压系统设计及特点

塑料注射成型机液压系统是在满足注射工艺要求的条件下，本着节能低耗的原则进行设计的。

液压系统中可以采用变频控制、真空自吸补油、比例压力控制等先进技术，因此它具有以下特点：

（1）能量消耗少，系统发热低。根据注射工艺多级注射速度的需要——注射速度可自动调节，以适应不同注射阶段的要求，液压系统提供给注射机的工作流量必须是不断变化的。用传统的定量泵-流量阀来调节系统流量，在低速注射、慢速合模时，因电机、液压泵转速不变，即液压泵输出流量不变，就会有大量多余的压力油经溢流阀直接流回油箱，从而造成大量的能量浪费。

（2）系统成本低，生产效率高。直压式合模机构结构简单，不需要设专门的调模机构，对不同厚度的模具适应性好，因此该机器的合模装置设计成直压式。但直压式合模装置给液压系统带来了生产效率与系统成本相互矛盾的问题。因直压式通过压力油直接锁模，所以液压缸直径大，如选择大流量高压泵来提高合模速度，液压泵和电机的成本将增高，能耗也很大；如选择小流量高压泵，合模速度将降低，从而影响到生产效率。

（3）阀门数量少，系统结构简单。根据注射机多级注射压力的要求，系统采用了比例压力控制。即用一个比例压力阀实现多级注射压力的控制。比例压力调节阀是通过将输入的信号电流转换成作用在阀芯上的力来控制系统压力的。因此通过改变输入信号大小，就可以方便地完成所有的压力控制。与普通压力阀控制系统相比，比例压力控制系统简化了系统结构，减少了阀门数量，同时还具有控制精度高、压力转换平稳、无冲击、节能效果好等优点。

5 注射成型工艺调整方法

5.1 注射保压时间、冷却时间

根据实际生产实践，注射时间在设定时要略大于螺杆完成注射行程移动的时间。保压时间是根据产品厚度来设定的，一般来说薄壁产品在成型时不用保压，不同的厚度可设定不同的保压时间。冷却时间在生产过程中也是依据产品厚度、模具温度、材料性能设定的，在实际生产中结晶型聚合物的冷却时间一般要少于无定型聚合物所需的时间。

5.2 注射压力、速度

在注塑成型过程中注射压力要保持宜低不宜高的状态，因为注射压力只要能提供足够动力来满足注射速度、使熔体能够顺利充满型腔就好，过高的压力可能会使制品内产生内应力。注射速度是塑料产品外观质量的重要影响因素，要在综合考虑模具的几何结构、排气状况的基础上计算并设定合理的注射速度。

5.3 采用多级注射成型

注塑成型过程中要采用多级注射，一般来说产品需要三到四段的注射是比较合理的。这种多级注射成型技术是很可靠地，它结合了流道结构和模具排气状况等多种技术参数，经过缜密的计算得出的。

【参考文献】

[1]陈鼎元.塑料成型加工工艺初探[J].化学工程与装备；2008.9.

[2]李彩虹.塑料成型加工技术与装备的研究现状及发展[J].南京工业职业技术学院学报，2005.2.

篇5：注塑成型技术员试题空白

一、判断题

【】同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。【】同一塑件的壁厚应尽量一致。

【】对于吸水性强的塑料，在成型前不需要进行干燥处理。【】在注射成型中，料温高，流动性也大。【】任何模具上都不需设有冷却或加热装置。

【】一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。

【】填充剂是塑料中必不可少的成分。【】所有的塑料制件都可以使用强制脱模。【】水敏性强的塑料成型前不需要干燥。

【】注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。【】注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理。【】浇口的截面尺寸越大越好。

【】当分流道较长时，其末端也应开设冷料穴。【】设计加强筋时没有任何特殊要求。

【】注塑机额定注射量大于制品及流道所需塑料质量即可。

【】注射成型可用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。【】一般塑件外表面应小于内表面的脱模斜度。

【】塑件上设加强筋可增加塑件的强度和刚度，防止塑件变形，改善塑件的充模状态。

【】塑料成型前是否需要干燥由它的含水量决定，一般大于0.2%要干燥。【】防锈油，脱模剂不是易燃物，可以接近火种。

【】注塑制品发生烧焦现象的主要原因是注塑压力过大。【】流道末端的排气间隙一般比型腔末端排气间隙小。

【】塑料收缩率是材料固有的属性，它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设计无关。

【】一般立式注塑机所占的高度较大，卧式注塑机所占的长度较大。【】多型腔注塑模具的流道平衡有自然平衡和流动平衡。

【】在其它条件相同的情况下，塑料收缩率会随着注塑压力的增大而增大。【】排气槽通常设置在熔体最后充满的地方。单选题

1.卧式成型机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为【

】

33A、500cm

B、50cm

C、50kN

D、500kN 2.注射机料筒温度的分布原则是什么？【

】

A、前高后低

B、前后均匀

C、后端应为常温

D、前端应为常温 3.热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于【

】

A、玻璃态

B、高弹态

C、粘流态

D、气态 4.下列不属于塑料模失效形式的是【

】？

A、变形

B、断裂

C、磨损

D、冷却 5.凹模是成型塑件【

】的成型零件？

A、内表面

B、外表面

C、上端面

D、下端面 6.球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的【

】内容？

A、大平面

B、孔

C、键槽

D、轮廓 7.下列不属于注射模导向机构的是【

】？

A、导柱

B、导套

C、导向孔

D、推杆 8.主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线【

】？ A、垂直

B、相交

C、相切

D、重合 9.下列不属于推出机构零件的是【

】？

A、推杆

B、复位杆

C、型芯

D、推板 10.压缩模具中凸模的结构形式多数是【

】的，以便于加工制造。

A、不锈钢

B、整体式

C、工具钢

D、组合式 11.以下属于天然树脂的是【

】。

A、松香

B、环氧树脂

C、聚乙烯

D、PVC 12.下列不属于塑料模具结构零件的作用的是【

】？

A、装配

B、定位

C、安装

D、成型 13.下列不属于稳定剂的是：【

】

A、光稳定剂

B、热稳定剂

C、抗氧剂

D、树脂 14.【

】的作用，除了用其顶部端面构成冷料穴的部分几何形状之外，还负责在开模时把凝料从主流道中拉出。

A、推杆

B、冷料穴

C、拉料杆

D、型腔 15.多型腔模具适用于【

】生产？

A、小批量

B、大批量

C、高精度要求

D、试制 16.检查机器液压油温，正常为【

】℃

A、15~35

B、35~55

C、45~75 17.PC料的干燥温度和时间为【

】

A、80℃～6H B、120℃～4H C、150℃～2H 18.尼龙料的干燥温度和时间为【

】

A、85℃～6H B、120℃～4H C、60℃～12H 19.不同特性的材料能直接混合在一起使用吗？【

】

A、能 B、不能 C、不清楚 20.检查注塑机滤油器过滤芯，给机械活动部位加注润滑脂，【

】进行一次。A、三个月 B、半年 C、每天

21.良好的排气对于高速注射【

】尤为重要，通常排气槽设置在料流【

】。A、高速注射、末端 B、高速注塑、始端 C、低速注射、始端 D、低速注射、末端

22.尼龙具有优良的韧性、耐磨性、耐疲劳性、自润滑性和自熄性。在成型过程中其收缩率约在【

】

A.0.8~1.4% B.0.7~1.6% C.1.2~1.8% D.0.5~1.2% 23.模具流道对注塑熔料流动的影向中以那个截面型状的流道效率最好？【

】 A.圆型

B.方型

C.梯型

D.半圆型(U型)24.三板式注射模（双分型面注塑模）的一个分型面用于取出塑件，另一个分型面用于取出【

】

A、浇注系统凝料B、型心C、另一个塑件D、排气 25.热流道模具浇注系统中的热料始终处于【

】状态

A、熔融B、凝固C、室温D、半凝固

26.塑料材料UL94阻燃等级由低到高排列顺序正确的是?【

】

A.94HB 94V-2 94V-1 94V-0

B.94V-0 94V-1 94V-2 94HB C.94V-1 94V-2 94V-1 94HB

D.94HB 94V-0 94V-1 94V-2

填空题

1.在注射成型中应控制合理的温度，即控制【

】、喷嘴和【

】温度。

2.根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行【

】和【

】处理。

3.塑料模具的组成零件按其用途可以分为【

】零件与【

】零件两大类。

4.在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在【

】上。

5.塑料是由【

】和【

】组成，但各组分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，则可加入【

】改善。

6.塑料注射模主要用来成型【

】塑料件。压缩成型主要用来成型【

】塑料件。

7.【

】是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。

8.注射模的浇注系统有主流道、【

】、浇口、【

】等组成。9.凹模其形式有整体式和【

】两种类型。

10.导向机构的形式主要有【

】导向和锥面定位两种。11.树脂分为【

】树脂和【

】树脂。

12.注塑模最主要的工艺条件，即“三要素”是【

】、时间和【

】。13.粘度是塑料熔体内部抵抗流动的阻力，其值一般是随剪切应力的增加而减少，随温度升高而降低，但每种材料对两值的敏感程度不同，PC对【

】敏感，而POM对【

】敏感。黏度大则流动性【

】，而【

】还与模具有关。

14.用PE材料成型的塑料注射制品，要求得到的制品尽量柔韧，则成型时模具温度应高还是低？【

】 15.注塑产品常见的工艺问题有：【

】、【

】

16.一般地，在注塑成型过程中，模具温度对生产影响很大，模具通入冷却水是为了【

】，而模具通入热水（热油）或加热是为了【

】

17.一般从压力降最小的角度出发大多使用【

】流道，如果从加工方便角度出发大多使用【

】流道。18.浇注系统是指模具中从接触【

】开始到【

】为止的塑料流动通道。

19.精密注塑机器、精密注塑工艺和【

】是精密塑料成型加工中的三个基本因素。

20.一般设计模具冷却系统时，冷却水孔数量尽可能【

】，入水和出水温度差尽可能【

】。

21.注塑成型的四大要素是：塑料原料、【

】、成型机及【

】 22.塑化过程中螺杆熔胶时的转速一般若螺杆直径大于50MM之机台转速应控制在【

】RPM以下,小于50MM之机台应控制在【

】RPM以下为宜.23.按注塑部分和锁模部分的位置和方向不同，注射机可分为【

】、【

】和【

】三种类型

24.注塑模的零件比较多，根据模具上各部件的主要功能，一般把注射模分为【

】、【

】及其它机构等几个基本组成部分 25.注塑模的普通浇注系统一般由【

】、【

】和【

】等四部分组成 26.根据流道获取热量方式不同，一般将热流道注塑模分为【

】注塑模和【

】注塑模 UL同意，在同一个模具工厂、同等级的热塑性新料下，次料重量比不超过【

】 % 时，不必再行测试。次料重量比超过时，UL即要求执行特别测试，其中包括相关的性能检验测试如强度、耐冲击性、软化温度、燃烧性、引燃性(Ignition)、漏电电痕(Tracking)及长期老化测试。问答题：

1、写出10 种常用的热塑料的中文名称及其英文名称 ANS：

PVC

ABS

PMMA

POM

PTFE

PBT

PPO

2、常见的分流道截面有哪些？ ANS：

3、限制性浇口是整个浇注系统浇口截面尺寸最小的部位，限制性浇口的组要作用是什么？ ANS：

4、排出注塑模具腔内气体的常用方式有哪几种？ ANS：

5、脱出点浇口浇注系统凝料的方式有哪几种？ ANS：

6、注射模具上，常用的脱螺纹方式有哪几种？ ANS：

7、写出5 种侧向抽芯机构的名称 ANS：

8、写出10 种常见的塑料模具用钢的牌号（国产5 种，日本ANS：种）

9、热流道注射成型有哪些优点？ ANS：

10、对于比较高的型心，为使型心表面迅速冷却，应设法使冷却水灾型心内循环流动，其常用的冷却形式有哪几种？ ANS：

注塑成型技术类试题

2010-06-16 20:52:58| 分类：模具技术 | 标签： |字号大中小订阅

注塑成型技术类试题

填空题：（每题3分，共30分）

1、注塑机是由合模系统、、、、、、安全保护与监测系统7部分组成。

2、注塑成型的5大要素是：、、、、。

3、注塑成型中的温度是料筒温度、、、、、周围温度六大类。

4、注塑成型的压力是：、、、、五大类。

5、注塑成型中的时间是指：、、、、。

6、注塑成型中的速度是指：、、、。

7、注塑中的量是指：、、。

8、注塑中机的螺杆分为三段：首段是、中段是、后段是。

9、模型的基本结构按流道可分为三类：、、。

10、模型的浇口可分为：、、、、。选择题：（每题3分，共15分）

1、注塑工艺条件最主要的三点是（）

A、温度 B、压力 C、速度 D、保压 E、时间

2、下面是有吸水或凝聚水分的倾向的三种塑料是（）A、ABS B、PC C、PA D、POM E、PP

3、下面是工程塑料的是：（）

A、ABS B、PC C、POM D、PS PET E、PE F、PA G、PPO H、AS I、PP J、PTE K、PMMA

4、消除产品的熔接线：（）

A、提高树脂温度 B、降低模温 C、提高射胶压力 D、加快射出速度 E、改善排气

5、改善产品翘起变形的方法是：（）

A、降低压力 B、增加保压 C、缩短保压时间 D、提升射出 E、减少冷却时间 F、降低模具温度 G、放慢顶出速度

三、问答题：（每题5分，共15分）背压的定义和作用：

请画出一个产品图指出其主流道、流道、浇口的位置。

请说明在塑料中加入玻纤或碳纤有什么利弊？、改善树脂流量 F

四、分析题：（每题8分，共40分）

凹痕的原因是什么？如何改善？（从成型机的成型条件和模型、材料两方面改善）

产品裂及破裂，如何改善？（分别从成型条件和模具材料上分析）

注塑产品中有黄料、黑点的原因是什么？如何解决？

生产模具打不开或合不上模的原因是什么？如何解决？

生产中产品订单出货很急而品检判定产品有点异常时，你如何处理？

五、附加题：40分（应聘管理职位须作答）FMEA的定义是什么？它的作用是什么？（10分）

QC七大手法是哪些？列举你有常用的有哪些？（10分）

篇6：手机外壳注塑成型技术

1、注塑产品存在的品质缺陷：

塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。

2、如何解决缩水 ●缩水产生的原因

制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。

解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题： ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。（2）温度问题：

①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足；

③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却方案。（3）模具问题：

①增大浇口； ②增大分流道； ③增大主流道； ④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中断；

⑧浇口进料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异； ⑩模子造成的注射周期反常。（4）设备问题：

①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。

3、如何解决飞边 ●产生飞边的原因：

产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。●如何判断产生飞边的原因：

在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法 ⑴模具问题：

①型腔和型芯未闭紧； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板变形； ⑤模子平面落入异物； ⑥排气不足； ⑦排气孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。⑵设备问题：

①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； ②注压机模板安装调节不正确； ③模具安装不正确； ④锁模力不能保持恒定； ⑤注压机模板不平行； ⑥拉杆变形不均； ⑦设备造成的注射周期反常 ⑶注塑条件问题：

①锁模力太低； ②注射压力太大； ③注射时间太长； ④注射全压力时间太长； ⑤注射速率太快； ⑥充模速率不等； ⑦模腔内料流中断； ⑧加料量控制太大；

⑨操作条件造成的注射周期反常。⑷温度问题：

①料筒温度太高； ②喷嘴温度太高； ③模温太高。⑸设备问题：

①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； ⑹冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。●如何解决飞边与缩水的矛盾

①降低注射速度，降低注射压力，同时增大保压压力和时间。②如果这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度。

③如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄，造成薄的地方容易冷却，而熔胶未能补充到缩水的部位。

4、黑点产生的原因及解决办法

1）料管温度设定太高使熔料过热分解，则应检查料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒的温度。

2）熔料在料筒中滞留导致局部过热分解，则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内有无数贮料死角，并加以修理 3）熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解，对此应调整螺杆与料筒的空隙。避免过大剪切力，浇口过小或注射速度太快

4）模具内残留的气体由于绝热压缩而引起燃烧。使熔料过热分解。对此可适当降低注射速度并改进模具的排气口结构。

5、熔接线

●熔接线产生的原因

产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。●熔接线产生原因分类

⑴温度问题： ①料筒温度太低；

②喷嘴温度太低；

③模温太低；

④ 熔接线处模温太低； ⑤ 塑料熔体温度不均。⑵注塑问题： ①注射压力太低： ②注射速度太慢。(3)模具问题: ①拼缝处排气不良； ②部件排气不良； ③分流道太小； ④浇口太小；

⑤三流道进口直径太小； ⑥喷嘴孔太小；

⑦浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口； ⑧制品壁厚太薄，造成过早固化； ⑨型芯偏移，造成单边薄； ⑩模子偏移，造成单边薄； ⑾制件在拼缝处太薄，加厚； ⑿充模速率不等； ⒀充模料流中断。

6、流纹 ●流纹的分类： 1）蛇流纹 — 熔体从浇口进入模腔时，产生射流效应、表现在制品表面上就象一条蛇，因此称之为蛇流纹。

2）波浪纹 — 熔体在模腔内流动不平稳，时快时慢，表现在制品表面上就象波浪一样，因此称之为流浪纹。

3）放射纹 — 一般只出现在浇口附近，熔体进入模腔时产生喷射，表现在制品表面上为放射状，因此称之为放射纹。

4）萤光纹 — 熔体流动产生的剪切应力使制品表面产生与萤火虫身体十分相似的光泽，因此称之为萤光纹 ●流纹的解决办法 1）蛇流纹

●当浇口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高，熔体流动变成不稳定的射流流动时，前面的射流已凝固后面的流动熔体充满模腔，这时会在制品表面出现蛇流纹。●解决措施：

① 改变工艺条件。采用降低注射速率的方法会逐渐消除射流效应，使熔体流动方式扩展流动，扩展流动会使制品具有较好的表面质量；另外提高模温和熔体温度也会消减射流效应，使熔体流动扩展流动。

②改变模具浇口尺寸。当浇口深度比模腔深度略小时，射流的出口膨胀作用使后面的熔体和前面流出不远的射流前缘融合，从而使射流效应表现不明显。当浇口深度等于或接近于模腔深度时，充模速率低，形成扩展流。③改变模具浇口角度。使模具浇口与模具动模夹角为4o～5o，这样当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，可防止蛇流纹的出现。

④改变模具浇口位置。将模具浇口设置在离模具模腔壁（垂直于浇口方向的）最近的位置，当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，也可防止射流出现，使之成为扩展流，从而避免蛇流纹的出现。2）波浪纹

●在熔体充模过程中，新熔体流不断从内层压出，推动前锋波滞流移动，同时前锋波缘不断地受到拉伸，由于流动阻力使稍后的熔体压力上升又把前面刚形成的波纹压平前进，造成滞流堆积、从而形成制品表面波浪纹。特别在注射速率快、注塑压力小或模具结构不合理的情况下，熔体流动时进时停，PP结晶时快时慢，更易造成制品表面结晶度不一致，形成制品表面波浪纹。●解决措施：

①改变工艺条件。采用高压低速注射，可保持熔体质熔体流动的稳定性，从而防止波浪纹的出现。②提高模温。随着模温提高，熔体流动性增加，对结晶聚合物来说，较高的温度有利于结晶的均匀性，从而减少波浪纹的出现。

③改变模腔结构。模具的结构也可以造成制品表面出现波浪纹。如模具型芯的棱角较突出，熔体流动阻力较大，会造成熔体流动不稳定，从而形成波浪纹。因此改变模具型芯的棱角，使其缓冲过渡，保持熔体流动稳定，可防止波浪纹的出现。④改变制品的厚度。制品厚度不均匀会使熔体流动阻力时大时小，造成熔体流动不稳定，因此尽量将制品厚度设计为均匀厚度，也可防止波浪纹的出现。3）放射纹

●注射率过大，熔体产生喷射时，由于熔体具有弹性，当熔体从料筒中通过模具浇口快速流向模腔时，熔体产生弹性恢复过快造成熔体破裂而产生放射纹。

●解决措施：

①改变工艺条件。采用高压低速注射，即可使弹性熔体在相同流动长度上流动时间增加，弹性失效程度增加，从而减少放射纹的出现。

② 改变模具浇口形状。增大浇口或者把浇口改为扇形，可以在熔体进入模腔之前，先使其弹性稍有恢复，避免熔体破裂。

③ 加长模具主浇道长度。在熔体进入模腔之前，先使其弹性失效，也可避免熔体破裂。

④设备更换为延伸喷嘴。加长熔体在进行模腔之前的流动路径，使熔体弹性失效程度增加，也可避免因熔体破裂而出现放射纹。4）萤光纹

●熔体在模腔内流动时，靠近凝固层的分子链一端被固定在凝固层上，而另一端被邻近的分子链沿流动方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔体流动阻力最大，流动速率最小，而模腔中心处的流动阻力最小，流动速率最大，这样在流动方向上就形成了速度梯度，因此在注射速率小、注塑压力大或制品厚较薄的情况下，靠近模腔壁的熔体剪切力最强、取向度最大，高分子在流动中被拉伸表现出内应力，致使制品表面出现萤光纹。●解决措施：

①改变工艺条件。采用中压中速注射，随着注射速率的增加，熔体在相同流支长度上冷却时间减少，其单位体积的熔体凝固相对变慢，制品内应力减弱，减少制品表面荧光纹的出现。

②提高模具温度。较模温可使大分子松弛加快，分子取向作用和内应力都降低，从而减少制品表面萤光纹的出现。③改变模腔结构，增加制品厚度。制品厚度较大，熔体冷却较慢，应力松弛时间相对延长，取向应力会减小，从而减少荧光纹。

④热处理（烘箱烘烤或热水煮）。热处理使大分子运动加剧，松弛时间缩短，使解取向作用加强，从而减少荧光纹。

7、气泡、料花 ●产生的原因：

气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。

●判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题 ●影响因素：

①塑料含有水分和挥发物； ②料温太高或太低； ③注射压力太小； ④流道和浇口的尺寸太大； ⑤塑料干燥不够，含有水分； ⑥塑料有分解； ⑦注射速度太快； ⑧注射压力太小； ⑨模具排气不良； ⑩从加料端带入空气。

8、缺胶

●产生的原因及解决办法： ⑴设备原因： ①料斗中断料；

②料斗缩颈部分或全部堵塞； ③加料量不够；

④加料控制系统操作不正常； ⑤注压机塑化容量太小； ⑥设备造成的注射周期反常。⑵注塑条件原因： ① 注射压力太低；

②在注射周期中注射压力损失太大 ③注射时间太短； ④注射全压时间太短； ⑤注射速率太慢； ⑥模腔内料流中断； ⑦充模速率不等；