碳纤维生产流程论文

碳纤维生产流程论文（共6篇）

篇1：碳纤维生产流程论文

1，削片—筛选

生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装

载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片

机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。

由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。

储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料

量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7 或4：6。混合木

片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。

然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除

去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎

石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价

较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中

厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺

旋运输机和斗式提升机送往热磨间。2，热磨—施胶—干燥

木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。木

片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮

器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。木片在蒸煮软化后由

运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。在热磨系统中配有起动分离器，热磨机

起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料 阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。

与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石

蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。当合格纤维从热磨机出来通过喷

射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。

干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前

进。干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。干燥好的纤维

被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计

风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进

料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还可按预置定的胶和纤维的比例

控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。为了避免火灾，干燥系统安装了

火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和

自动灭火系统）。在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排

出。有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯

和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。

导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。不允许将不同品种的导热油混合使用。在系统中禁止导热油高温时与空气长期接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。热压板温度降低到80℃以下时热油循环泵才能停止工作。根据规定，导热油用管路及阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。导热油在热压板中的流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结焦

导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。不允许将不同品种的导热油混合使用。在系统中禁止导热油高温时与空气长期接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。热压板温度降低到80℃以下时热油循环泵才能停止工作。根据规定，导热油用管路及阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。导热油在热压板中的流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结焦

加热压机导热油加热系统的结构与特点 热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。热油供热的特点 热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0.098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。这是热油系统的最大的优点。（2）温度均匀。在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。(3)节约能源。热油供热系统由于采用液相封闭循环，热压机使用过的热油全部回流至热油炉，重新加热循环使用，系统无泄漏，也没有类似于蒸汽供热系统的凝结水及二次蒸汽的热损失。

目前，热压机主要通过蒸汽加热、过热水加热和导热油加热三种方式对热压板进行加热，蒸汽加热是采用水蒸汽的热量对热压板进行加热，从而将热量传送给热压板；过热水加热水质对热压板进行导热，水源可重复利用；导热油加热与过热水加热原理相似，将蒸汽替换成油体，更好的完成加热过程，与蒸汽加热相比，导热油加热可以更好的控制加热温度。随着导热油加热技术的不断进步，其优势也逐渐凸显，在当今的人造板生产中已渐渐成为主流加热方式。目前，热压机主要通过蒸汽加热、过热水加热和导热油加热三种方式对热压板进行加热，蒸汽加热是采用水蒸汽的热量对热压板进行加热，从而将热量传送给热压板；过热水加热水质对热压板进行导热，水源可重复利用；导热油加热与过热水加热原理相似，将蒸汽替换成油体，更好的完成加热过程，与蒸汽加热相比，导热油加热可以更好的控制加热温度。随着导热油加热技术的不断进步，其优势也逐渐凸显，在当今的人造板生产中已渐渐成为主流加热方式。导热油加热的优势： 1）先进性 导热油加热采用封闭式加热循环系统，可精确控制油体温度，温差小，热量利用率高。2）节能性 导热油的封闭式加热系统，可以连续循环传递热能量，热量利用率达到6成，远高于蒸汽式、过热水式加热方式。3）经济性 导热油系统的成本费用（系统费、维护费），要比其它2种加热方式低很多。使用要点：

1、电机的安全性。使用符合设备要求的配套电动机。

2、关闭条件 热压板温度低于70摄氏度方可停止油泵。

3、油体质量 确保加热油体的质量，长期暴露在外缩短使用周期，同时减少内部杂质，避免与其它液体混合。新技术介绍： 混合加热方式将多种加热方式综合，取长补短，加热效果良好，达到低成本高效运营的目的，目前国内采用此种加热方式的热压机设备较少。

生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装

载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片

机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。

由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。

储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料

量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7 或4：6。混合木

片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。

然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除

去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎

石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价

较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中

厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺

旋运输机和斗式提升机送往热磨间。2，热磨—施胶—干燥

木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。木

片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮

器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。木片在蒸煮软化后由

运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。在热磨系统中配有起动分离器，热磨机

起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料

阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。

与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石

蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。当合格纤维从热磨机出来通过喷 射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。

干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前

进。干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。干燥好的纤维

被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计

风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进

料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还可按预置定的胶和纤维的比例

控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。为了避免火灾，干燥系统安装了

火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和

自动灭火系统）。在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排

出。有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯

和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。

中密度纤维板制造工艺曲线图如下：

↗污水处理

削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库

↑施胶

为了使员工能够更好的对中纤板的生产要有足够的了解，在此对上面所讲的工艺制造作详细的介绍：

一、1、削片：它是整个板生产中原料的制造车间，主要将松杂木材削成符合生产规格的木片，以备热为纤维分离提供更好的条件。

2、关键词：原料种类、木片规格、松杂木配比。

①原料种类：中纤板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，本公司所受用的是木质纤维，它主要包括采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其他下脚料），以及回收的废旧木材等，也可直接用林区或木材加工企业生产的木片。

②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用的削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便防止进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调整飞刀与底刀的间隙，一般调整的间隙为0.8－1.0mm。另一方面要加强对原料含水率率的适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整齐均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。

③松杂木配比：因为中纤板的强度取决于纤维的交织性能和结合时的工艺条件，关于纤维形态，在这简要介绍如下：

a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞的含量多与少决定了纤维质量的好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学组成以及原料的机械加工性能等，相对而言要考虑板材的强度要注意以下几点①长度大，长宽比大的纤维具有较好的结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小的纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大的接触面积，③长短、粗细纤维的合格搭配可以填补纤维之间的空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，关于化学组成以及原料的机械加工性能这里不加多述，以下表针材材与阔叶材。

纤维平均长度 长宽比 细胞壁 壁腔比

针叶材（一般）3.5 72 8 0.8 阔叶材（一般）1 37 5 0.6 综上所述，针叶材与阔叶材的合理搭配，能够提高并稳定材材的力学性能。除了以上的几点以外，在原料中加强树皮含量以及铁器等等方面的管理，因为树皮含量多影响板的静曲强度、吸水率，而铁器会损伤设备，降低运转率。

二、热磨，将削片车间削出的木片经预热蒸煮，机械分离得出纤维。

关键词：预热煮 纤维分离

1、预热蒸煮：提高纤维原料的塑性，减少动力的消耗，缩短解纤维的时间，提高分离纤维的质量，而我们所采用的预热蒸煮方法是加压的蒸煮工艺，而其中最为关键的蒸煮压力即蒸煮温度。

a蒸煮温度及时间

蒸煮温度（℃）塑性（10－4s）未经蒸煮木片（含水率60％）1400 135 3660 155 4523 175 5501 由上表可视，蒸煮温度从135℃－175℃，塑性提高约50％，相应的解纤时纤维所受的机械损伤减少，故板强度提高。

另一方面，蒸煮温度也不能一味提高，因为，纤维原料在长时间的高温作用下，PH值下降，颜色变深，纤维脆化，柔韧性差且得率降低。

2、纤维分离，时下，中纤板行业中分为机械法和爆破法机械法分为加热机械法、化学机械法和纯机械法，我们所采用的是加热机械法。

a加热机械法，这种方法有两个重要的因素是原料的弹塑性和外力作用频率，另外，解纤时的单位后力和木片含水率等，也会影响纤维的得力。

原料的弹塑性，即原料变形以后恢复原状的时间，如恢复时间长，则纤维易被切断，如下面所讲的板进行预处理便是此目的。

外力作用频率：外力作用频率大则纤维被切断的两次间隔短，则纤维分离产量与质量更好，实际生产中，可增加磨盘直径，提高磨盘转速，改变磨盘齿形等。

纤维分离单位压力及含水率都要根据设备的要求适当处理。施胶：将热磨生产出来的纤维加入胶水，可大幅加强板的各项力学性能，我们所采用的是脲醛胶，由于生产中胶水的制作与生产关系较轻，我们主要是控制胶水施放均匀，提高操作的稳定性来提高胶水在板中的比率，而实际生产中影响胶水质量主要是以下几个方面的影响：①尿素与甲醛的配比②反应介质的PH值③反应温度和反应时间终点控制④反应液浓度和原材料质量。

在中纤板生产中对于胶水要求低粘滞性和大渗透性，因为纤维比刨花板、单板具有更大的比表面积，所以胶粘剂必须充分地覆盖纤维表面，俗话讲，纤维越细，用胶量越大。

防水剂，石蜡它是一种疏水易熔，柔软的物质，主要是用来降低纤维表面的吸附作用，从而避免因面吸附水引起板尺寸变化和变形。通俗讲，施加石蜡实质就是向纤维添加憎水物质，它主要作用如下：①部分堵塞纤维之间空隙，截止水分传递的渠道，②增大了水与纤维。

三、纤维干燥：热磨磨出纤维加上施胶使得纤维含水率达到40％－50％，如不经干燥处理纤维难以适应后续工段，在本工艺段主要控制干燥温度在165℃左右，不会引起树脂预固化，从而影响板的静曲（MOR）和拉搞（IB），等力学性能。

关键词：干燥方式 干燥温度

a干燥方式：①干燥就是将纤维中的水分由液相转变成气相而蒸发掉，纤维在常压管道中运行，与高温热介质短暂接触，在水分未蒸发完前，纤维本身的温度不会急剧上升，不会出现纤维过热损伤和胶水的缩聚和提前固化。

②我们所采用的是一级正式气流干燥，将热量通过鼓风机引导将纤维烘干，使得纤维在管道中警获得热量并将水分汽化，由于采用的是一级气流干燥，干燥时间短，因而，要时刻注意干燥温度的变化，尤其不得超高控制。

b干燥温度，它是决定纤维干燥好坏的决定因素，而它又取决于干燥介质，我们所采用的是用油和气加热，散热片组从而实际在短时间内加热干燥系统所需的热空气。

四、铺装：它将干燥后在纤维料仓贮存一段时间纤维，经送料风机到铺装机，利用真空气流实现纤维的粗成型，再通过扫料辊和预压机实现板坏的成型过程。关键词：真空气流成型，板坏预压成型及锯截

①真空气流成型：纤维经送料风机送到铺装机，“之”字形管使纤维流连下降，并保证纤维落料均匀，由于在铺装网带的下部是负摆动摆力法导引下，使得纤维在横向方向能够获得相差不大的厚度，出成型箱的板坏经扫料辊并由电子测重装置来调整扫料的量，使得板坏经铺装出的纤维获得设置好的密度。

b板坯预压成型，基本成型的板坯经预压机施以一定的压力及锯裁排除内部的空气，使得板坯压缩成块，为运输和线运输和热压提供条件，作好铺垫，我们所采用的是连续式带式预压力，主要由导引辊前后加压辊，保压辊组成，预压成型后的板坯须经纵横锯切去获得齐整的截面，符合进入热压机的板坯长宽度。

五、热压：它是中纤板制造的一道重要工序，对产品质量和产量存着决定性的作用，它是在热量和压力的联合作用下，板坯中的水分气化，蒸发、密度增加、胶粘剂、防水剂重新分布，原料中的各组分发生一系列变化，从而使纤维间形成各种结合力。使制品达到并符合质量要求的过程。

关键词：热压抗 热压工艺

①热压机，目前中高密度纤维板生产中，热压机类型，主要有两种，一种是间歇式的多层热压机，另一种是连续压机，我们所采用的是前者，在这简单介绍一下多层热压机的主成部分：a同时闭合装置；b厚度控制装置；c油路系统；d装机压机卸机等设备。这里主要介绍一下同时闭合和厚度控制装置。同时闭合装置：压机在闭合和张开时，通过它使得板坯在收缩和排气时能够获得同样的位移，压制出的板坯厚度均匀。

厚度控制装置：主要由置于压机上的旋转编码器和厚度规组成，旋转编码器主要是将位移信号转变为电信号送入PC，并由程序控制压机加压，减压的操作，而厚度规，用以对热压板在闭合时的限位，起一种安全保护作用，如当装板漏装，或板坯厚度不是时，厚度规可使空档上、下两块热压板，在压机闭合加压时避免发生弯曲变形，保护热压板不受损坏。

②热压工艺：关于热压工艺主要是掌握温度，时间及其压力这热压三要素的作用。

a热压温度：热压温度提高了纤维的塑性，为各种键的结合创造了有利条件，热量使板坯中的水分气化，热固性树脂在短暂受热时间内，由于磨擦力减少，流动性增加，有利于加速固化，一般来讲，热压温度指的是热压板温度，而实际理论上发挥作用的是板坯内的温度，一般来讲，热压温度的适当提高，可确保热压性能（如下表所示）

热压温度 P（g/cm3）MOR IB 吸水膨胀率 140 0.74 29.2 0.43 18.00 160 0.72 32.3 0.64 15.3 170 0.72 31.8 0.96 8.2 但从另一方面来讲热压温度过高，则板会出现强度和耐水性，下降的现象。总体来讲，热压温度的选择以充分使胶水固化，提高力学性能为佳。②热压压力，热压压力主要有以下几个方面作用：①克服纤维板坯的反弹力；②进一步排除板坯中的空气，增大纤维之间的接触面与交织，一般来讲如含水率保证在一定范围，宜选用工段加压，二段加压分为高压和低压段，高压段使板坯结构紧密和排降空气，达到板厚要求，而低压段则是水分蒸发气化，胶粘剂固化，纤维之间各种结合力的形成，对于高压段的选择也要注意适度，因为如选择过高的压力，则表层密度大，芯层密度小，压缩赶快，各层的密度差越明显，则力学性能会下降，而低压段也不能过低，过低则导热效率低，热压时间延长。

③热压时间，中密度纤维板板坯在热压时，不论多高温度和压力，都要要一定的时间，才能保证热量的传导和压力的传递以获得胶料的固化，制得预定密度和理想密度分布的板制品。在保证最佳质量的同时，热压时间宜短。热压时间确定与胶料种类与性能、纤维质量，板坯含水率、热压温度，压力加热方式及板坯厚度与密度等因素有关，一般来讲，适当延长热压时间，对提高产品各项物理力学性能均有利，热压时时间延长，胶水可充分固化。

锯边：锯边的目的在于保证产品均一的规格，锯片工段尤其是要注意，锯片的使用，锯片要及时更换，否则使板边拉力影响板边外观质量。

砂光：热压后的板制品表面不平整，有预固化层，密度低，影响板性能和板表面质量，并给二次加工带来困难，为了得到坚实，平滑的板面，控制成品符合厚度公差的要求，需对板面进行砂光处理。关键词：砂光质量。

①注意砂带型号的搭配，同时要注意进料速度；

②砂带应与砂光机工作面保持平行，防止振动，以免板面产生波纹；

③砂光量应计算准确，保证砂削后，板密度分布的对称，厚度偏差达到标准要求。

污水处理：

干法生产中纤板基本无大量的工业废水，它主要是一些由进料螺旋的挤压出来的木塞水对于此类废水我们主要采用厌氧法来处理，工艺流程图如下：工艺：

车间废水→前期沉淀→集水沉淀池→厌氧池→气浮槽→SBR池→清水池→纤维过渡器→排水。

篇2：碳纤维生产流程论文

某环保装置生产车间的生产布局和经路改进研究

摘要：本文根据流程程序分析与布置经路分析的方法，运用“ECRS”改善原则和改进分析表等，针对某环保装置生产车间存在的生产设施布置和经路问题，分析其主要存在问题，并基于物流合理化和效益最大化的原则，提出了改善生产设施布置方案和措施。本文阐述了流程程序分析与布置经路分析方法应用于解决生产设施布置和生产物料搬运瓶颈问题的主要步骤和分析策略，这将为类似企业解决生产物流合理化问题提供有益的指导和借鉴。

关键词：生产布局 流程程序 布置经路 物流合理化

0 引言

生产设施布置和经路的改善是企业生产管理过程中至关重要的组成部分，是企业降低成本、创造价值的主要环节，也是企业经营管理的主要源泉。随着企业生产规模的扩大，产品技术和知识的密集程度不断提高，产品生产过程和服务运作过程更为复杂，市场需求也更为多元、多变，市场竞争的日益激烈，这些都使生产设施布置和物流路径安排常出现难以适应。无序、混乱的生产过程，以及低下的生产效率严重影响着制造企业的生存和发展。

目前，一些企业由于生产设施布置和经路安排的不善，使其产品的生产很难适应市场需求的快节奏与变化，导致其核心竞争力减弱，这在全球金融危机严重的现阶段体现的更是明显。但是，有些企业对

此认识不足，个别企业甚至忽视生产设施布置和经路安排的合理化，因而使其经济效益和生产率的提高遭遇瓶颈。据此，为企业量身改进和实施适合其科学发展的生产设施布置及其经路显得尤为必要。本文以某环保装置生产车间的生产布局和经路的作业现场为对象，对现场布置和作业者的移动路线进行分析。通过调研在制品、配件、人与物的实际流通线路或移动线路，以及搬运频率和堆码状况，系统研究生产设施布置和经路的安排，提出了改善生产设施布置方案和经路安排合理化的措施，减少物料移动距离和运量累计里程，达到降低物流成本、提高生产效率和生产管理水平的目的。

现状调研

根据某环保装置生产车间的生产布局和经路现状，实地调研作业现场存在的问题。调研分为三部分：

1.1 对企业生产设施布局的调研

经测量和询问现场工作人员，得知生产布局的规模、位置关系、具体通道安排、存放与路径尺寸以及产品装配路线，由此绘制出生产布局现状简图和产品装配线路图(图1)。

1.2 经路的现状调研

通过观察、记录和整理工作人员的工作情况以及问询管理人员，得出该车间工作流程和物流状况，绘出流程程序图（图2）和物料流动路径图(图3)。

明确存在的问题

明确存在问题所依据的两类原则：

2.1 车间生产布局一般原则

①要按车间分工确定的车间生产纲领和生产类型为依据，确定车间的生产组织形式和设备布局的形式。

②要求工艺流程通顺，物料搬运快捷方便，避免往返交叉。

③要根据工艺流程选择适当的建筑形式，采用适当的高度、跨度、柱距，配备适当等级的起重运输设备，充分利用建筑物的空间。

④要对车间的所有组成部分，包括机器、工作位置、毛坯与零件存放地、检验试验用地、辅助部门、通道、公用管线、办公室、生活卫生设施等，合理区划和协调配置。

⑤为工人创造安全、舒适的工作环境，使采光、照明、通风、采暖、防尘、防噪音等具有良好的条件，将工位器具设在合适的部位，便于工人完成作业。

⑥具备适当生产变化的柔性。

2.2 物料搬运系统设计一般原则：

①减少环节，简化作业流程，实现物流合理化。

②以满足生产工艺的需要为前提，充分发挥机械设备的利用率。

③贯彻系统化、标准化的原则。

根据以上原则，对比调研资料，经过长时间对本车间在布局、工作流程、物料流动等方面进行分析研究，明确了该车间存在的以下问题。

①合理地利用作业现场程度低，存在改进生产布局的必要。

②工作流程繁琐和重复状况突出，有必要按“ECRS”改善原则进行取消、合并、简化、重排的处理与改进。

③物流路线大多曲折、繁杂，应予重新规划与安排，以减少物流距离和运量累计里程。

改进的提出与效果分析

根据车间生产布局和物料搬运系统设计的一般原则，以及生产布局现状简图和产品装配线路图（图1），统筹分析研究上述问题，绘制出改善该车间生产布局和产品装配线路改进方案图（图4）。

生产布局改进前后的面板和背板生产对应物流线路总长度的对比分析见表。

由以上两表的数据可以看出，改进后效果还是比较明显的，比改进前节省的距离百分比为：（116.6-75.52）/116.6=35.2%。

结论

综上所述，针对某环保装置生产车间存在的生产设施布置和经路问题，运用“ECRS”改善原则和改进分析表等，分析其主要存在问题，并物流合理化和效益最大化的原则，提出了改善生产设施布置方案和措施。经分析计算，改进后的有效搬运距离节省达35.2%，具有明显改善生产物料搬运瓶颈的作用。

参考文献：

篇3：碳纤维自行车架生产工艺与发展

1.1 碳纤维和其他补强材的机械性能比较

复合材料的补强材料有玻纤、碳纤、硼纤、碳化矽、铝、芳香族的等各种相位, 在选用补强材料时, 首先是根据抗拉强度和抗拉弹性系数加以决定, 对航空、航天等机具, 重量对其性能影响极大, 也就是轻强度特性极为重要, 强度和弹性系数分别除以比重的比强度和比弹性大者, 是航太工业所追求的材料, 玻纤的弹性系数为70～80GPa, 东洋纺织公司所开发的可达, 硼、碳化矽、氧化铝等无机纤维的弹性系数为200～400GPa, 碳纤维为不等。

1.2 不同类碳纤维的性能比较

碳纤维是由六个具有SP2轨道的碳原子构成平面则会形成和石墨类似的结晶构造, 结晶若沿着纤维轴理论强度为180GPa, 理论弹性系数为1020GPa, 目前碳纤维实测强度以结晶 (whiskwer) 的21GPa最高, 弹性系数则以UCC公司Pitch类碳纤维试验品的965GPa最高。

1.3 碳纤维复合材料的优点

碳纤维相对于传统的金属材料有诸多优点, 首先它的强度和弹性系数以及疲劳强度都很高、比重小、潜变小;比金属的震动衰减性好;耐摩耗性佳, 摩擦系数小, 极低温度下的热传导性小;具有导电性但为非磁性体, 热的扭安定性良好;X光射线的透过性大, 具有电波的遮蔽性, 耐腐蚀及耐化学性的巨大优势。

1.4 碳纤维复合材料的缺点

①破坏伸度小, 有剪断或钻孔时, 静力强度就会大幅度下降, 而且耐冲击强度低;②和纤维方向相比, 非纤维方向及层间的物性低落, 在最后破坏前和纤维方向成90度的横方向会龟裂, 受冲击时会产生层间剥离, 因此受冲击后残存强度低落;③在吸湿情况下, 高温时的物性低落;④应力计算复杂, 碳沿纤维轴方向表现出很高的强度, 在车架制作过程中要考虑到各个方向的受力分析, 并根据这个方向的受力来设计各个角度纤维的走向;⑤价格昂贵, 碳纤维原料价格较高而且在制作过程中很多工艺流程都是需要手工制作的, 制作出来的产品报废率较高, 这就直接决定了碳纤维自行车架的价格。

2 碳纤维自行车架的成型工艺

碳纤维自行车架所采用的成型方式为树脂传递模塑成型, 其成型流程大体分为六道工艺:纤维织纱、管件贴合、管件成型、机床加工、管件拼接、表面处理。

①纤维织纱是将纤维拉直并预浸在调配好的树脂中, 结合一定的纺织工艺将纤维编制成纱板附着在离型纸上, 形成纱片, 现在所用的纸板有hot-melt织板和solvent织板;按照其应用不同又分为碳纱、玻纱、碳布、玻布、UD仿碳布;由于自行车架各个管件的受力不同, 其纱板又分为各种角度, 各角度纱的用途也是各异的:如果受力是拉伸的话用低角度纱;如果受力是剪切的话用高角度纱;如果是补强剪切口的纱用45度纱和碳布;补强刚性用0度纱。②管件贴合是将不同角度和类别的纱片依照车架各个部位管件受力不同设计出来的贴合标准贴在类似于车架管件的芯轴上面, 管件形状和大小, 管件里面要装上风管。贴成自行车架的各个管件由于车架受力不同, 有的管件贴合的时候所需要的纱片数量较多, 避免在高强度运行时出现断裂。③管件成型是将贴合好的管件放在模具型腔中结合风压油压模压三者的压力 (在保持不出现异常的前提下, 压力越大越好) , 使材料完全贴附于模具壁, 树脂在高温度高压力的作用下均匀流动并分布在产品表面, 加热一段时间后使产品固化成型, 然后进行冷却, 最终开模达到所需产品的外形。④机床加工是将成型好的管件通过不同的治具夹具固定在不同机床上进行尺寸外形和钻孔的加工, 主要用到的加工方式有取长 (将成型后的管件余量切削掉达到车架管件所需的尺寸) 、切弧 (将管件接口处切割成弧形方便后面管件的拼接) 、铰孔 (对管件内外径加工达到其拼接时所需的尺寸) 。⑤管件拼接是将加工完成后的管件通过一定的治具连接在模架上组合成车架, 并在管件接头处补一些纱料, 辅助各种胶在高温下加热一段时间后让组合好的车架物性更加稳定 (现在很多碳纤维车架都采用一体式的成型工艺, 这种工艺性能更加稳固) 。⑥表面处理即将组合好的车架进行表面打磨抛光处理, 去除毛刺, 然后按照设计要求贴水标喷漆。

3 碳纤维的发展

碳纤维属高新技术、高附加值产品, 具有其他材料不可比拟的优异性能, 具有广泛的用途和良好的发展前景。因此, 针对当前现状, 必须加快我国碳纤维发展进程。制订我国碳纤维发展的总体规划, 考虑国内研制与国外引进相结合。碳纤维是一种可以形成庞大产业带的基础产品, 并随其成本的降低而在金属、陶瓷、玻纤等材料的传统应用领域得到广泛应用。同时因其高科技含量, 又可在一定时期形成相对垄断产品。因此, 碳纤维及其复合材料的开发, 可为企业带来长期、稳定的投资收益, 是大企业较好的投资方向;开发低成本碳纤维技术, 特别是采用一般纺织用PAN原丝生产工业级碳纤维和开发大丝束碳纤维。碳纤维的价格是限制其推广应用的制约因素, 降低碳纤维价格的关键是采用一般纺织用PAN 原丝生产工业级碳纤维和大丝束碳纤维, 我国必须突破这些关键技术;解决碳纤维生产厂家小而散的问题, 以提高竞争力。像日本3家碳纤维公司的总产能占世界的75%, 而我国十几个厂家, 每家最多100t/a级, 这样无法与国外竞争。2013年, 日本东丽公司以及韩国新投产的两家碳纤维企业, 均瞄准了中国市场, 将不断增加对我国出口份额, 这对于国内企业和产品形成重压, 与此同时国内外新投产装置继续形成产能释放压力, 而下游需求增长乏力, 难以在本年度形成明显增量。波音、空客的大飞机尚存在问题, 产量受到影响, 日本碳纤维产品在该领域的应用进而受到影响, 预计会增加对中国市场的销量。其他如韩国等国家, 也把市场目标锁定在需求旺盛的中国, 加重了中国市场压力。而且有数据显示, 2013年1月国内碳纤维及制品进口总量1054吨, 较2012年12月增加225吨, 环比增幅27.1%;同比增加486吨, 增幅85.6%。目前中高端产品中, 只有中复神鹰、江苏恒神、中钢江城有产量。我国市场供应仍以台丽、土耳其、东丽等进口产品及中复神鹰为主。由此可以看出, 国外产品市场份额正在增加, 蚕食国内市场。面对进口产品咄咄逼人之势, 我国碳纤维行业尤其要在高端产品上奋起直追, 替代进口。

因为技术等原因, 我国碳纤维市场低端领域过剩, 而高端领域严重不足。随着全国掀起碳纤维项目建设热潮, 低档碳纤维产品的产量日趋饱和。市场无法承载过量的产品, 价格从每吨14万元下降到目前的10万元左右, 一些企业利润空间不断被挤压。2012年国外一些公司纷纷下调碳纤维价格进行倾销, 抢占中国市场, 对我国产品形成巨大冲击, 导致企业效益倒挂, 开工率下降或者停产, 产业受到重创。2013年以来这些国外企业又开始调高价格, 下游企业不得不被动接受。由于高端市场受制于人, 国内市场“吃不饱”现象仍非常明显。国际对高端产品, 尤其是应用于军事、航空航天的产品实施封锁, 国内研究处于试验阶段, 无法量产, 导致这些领域产品空白, 下游无米下锅。

目前国产货市场价格主要参照进口货来确定。因为进口货尤其是日本货, 质量优势明显, 价格也很具竞争力, 我国碳纤维产品毫无优势可言。如果想走出低谷, 须从做大做强产业开始, 在技术和产品规模等方面奋起直追, 形成与国外产品平分秋色的局面。为应对进口产品的冲击, 政府应进一步规范碳纤维产品进出口关税、出口退税及加工贸易政策, 优化进出口产品结构;完善产业损害预警机制, 依法运用贸易救济措施, 维护公平贸易秩序;积极应对国际贸易中可能出现的倾销、补贴等不正当竞争, 维护我国碳纤维行业安全。

碳纤维是21世纪的新兴功能性纤维, 其独特的纤维特性和先进的生产方法决定了碳纤维产品在航空航天、土木建筑、体育医疗、电子通信、运用休闲等领域有着广阔的应用前景。我们应不断开发新产品, 并推向市场, 提高我国碳纤维产品在国际市场的竞争力, 在经济全球化的今天, 需要我们积极思考、妥筹善策, 沉着应对, 充满信心地迎接我国碳纤维行业的快速发展。

摘要：随着我国经济的持续快速发展, 碳纤维的市场需求与日俱增, 发展我国的碳纤维工业具有重大的现实意义和深远的历史意义。碳纤维是一种含碳在90%以上的新型纤维材料。它不仅具有碳材料的固有本征特性, 又兼备纺织纤维的柔软可加工性, 是新一代增强纤维, 它除了具有一般碳素材料的特性:耐高温, 耐摩擦, 导电, 导热及耐腐蚀性等, 其外形有显著的各向异性, 柔软, 可加工成各种织物, 又由于比重小, 沿纤维轴方向表现出很高的强度, 碳纤维增强环氧树脂复合材料, 其比强度、比模量综合指标, 在现在结构材料中是最高的, 碳纤维的成型方式主要有:手糊成型、喷射成型工艺、模压成型工艺、缠绕成型工艺、树脂传递模塑成型又称RTM、挤压成型工艺、注射成型工艺。碳纤维自行车架所采用的成型方式为树脂传递模塑成型。

关键词：经济,碳纤维,自行车架,树脂传递模塑成型

参考文献

[1]刘雄亚, 谢怀勤.复合材料工艺及设备[M].武汉:武汉工业大学出版社, 2004.

[2]沃丁柱.复合材料大全[M].北京:化学工业出版社, 2000.

篇4：重新改良纤维素乙醇的生产

总部设在以色列特拉维夫的新兴公司HCL-Cleantech目前重新改良了已有百年历史的生产工序Bergius，改良的工序在用生物质生产乙醇时比原先的方法更便宜。该方法用浓盐酸(HCL)把生物质分解成糖，但对于商业化生产来说太过昂贵。不过该公司表示，它们已研发出一种能回收42％盐酸的方法，把回收的盐酸重新注入系统中，大大降低了生产乙醇的成本。

公司的首席执行官叶兰·巴尼埃尔(Eran Baniel)说：“我们的方法中唯一真正创新的部分是盐酸的重复利用，目前使用的盐酸的成本是以前的10％。”但是这样的调整吸引了美国许多公司的兴趣，目前HCL-Cleantech公司获得一笔来自清洁能源投资商科斯拉风险公司及Burrfll and company的风险投资，价值550万美元，用于在美国建造一家试验工厂。

用像木屑和玉米秸秆那样的纤维素生产乙醇，原料首先必须被分解成三个部分：木质素、含糖丰富的纤维素和半纤维素。后两者必须被转化成糖，然后通过有机体——例如酵母——发酵成乙醇。传统的乙醇生产技术在预处理的阶段使用稀释的酸溶液，把木质素从纤维素和半纤维素中分离出来。然后再用昂贵的酶把纤维素和半纤维素分解成简单的糖。

作为一种更便宜的方法，HCL-Cleantech公司使用更强、更浓的盐酸溶液，结合了乙醇生产的前两个阶段，同时分解纤维素原料，并把它们裂解成可发酵的糖。巴尼埃尔说，盐酸水解有可能把纤维素原料——比如木头——分解出97％的糖。盐酸的使用也减少了不必要的副产品的数量，那些副产品通常会产生较多稀酸溶液。更重要的是，浓酸可以在低温下发生化学反应，从而减少了运行系统的能量。

但是，回收盐酸被证明是一个很大的挑战。研究人员发现，盐酸把纤维素原料——如木头——分解成糖，会与水形成牢固的很难被打破的化学键。回收盐酸的行业，比如柠檬酸制造商，会使用昂贵的高温和高压方法使水蒸发，分离盐酸。

相反，为HCL-Cleantech公司研发技术的科学家们提出一种便宜的分离和回收盐酸的方法。他们设计了一种专用溶剂来吸收盐酸。他们把这种溶剂与盐酸溶液混合，发现该溶剂打破了盐酸和水之间的化学键并把盐酸从水溶液中吸收出来。接着，科学家们发明了一种获取溶剂以释放盐酸气体的方法，将其重新注入到系统中分解更多的纤维素。

巴尼埃尔说，公司的目标是与发酵工厂合作，完成乙醇生产的最后阶段。他说：“一开始，我们认为可能需要尝试所有的生产生物燃料的方法，但我们发现，发酵糖的技术在我们所有拥有的技术中遥遥领先。”

公司预计，2010年下半年试验工厂将会准备就绪。在此期间，巴尼埃尔表示，公司将在以色列各工业工厂测试其生产工序中的各个步骤，看该技术能否在较大规模下有效运行。

位于科罗拉多州戈登市的美国国家可再生能源实验室(NationalRenewable Energy Laboratory)生化精炼工艺研究和开发部经理詹姆斯-麦克米伦(James McMilian)说，扩大这项技术并稳健地运行是长期成功的关键。他说：“如果实践证明它能在稳健的条件下运行，并能解决现实问题，就能在市场上产生吸引力，回收所有的成本。这就是要展示的。”他补充说，当涉及建造一个工厂，公司可能要在昂贵的保存盐酸的原料上投资，盐酸具有强腐蚀性并且易挥发，特别是在气态情况下。

另一家用浓酸水解生产乙醇的公司是总部设在加利福尼亚州欧文市的蓝火乙醇公司(BlueFire Ethanol)。该公司使用比盐酸略微便宜的硫酸来把纤维素原料——比如城市固体废弃物和废弃木屑——分解成糖。蓝火乙醇公司的首席技术官约翰-库森斯(JohnCuzens)说，回收气态的盐酸可能有助于提高糖类的生产。不过，他警告说，HCL-Cleantech公司将要解决可能发生的因氯化氢气体排放所增加的风险。

篇5：票据生产流程中的票样管理论文

一、票样的使用与管理流程

由于票据产品的用纸多为压感纸、热敏纸，票样在传递使用中容易被压，造成票面产生划痕、污渍、变色，影响票样的使用功能。因此票样不适于反复传递使用，当次使用过后即可归档存管，同时在当次生产过程中留取新的票样，用作下次生产的传递票样。不同形式或类别的票样因其使用功能不同，生产过程中流转的途径也不相同，有贯穿于生产过程的传递票样的主流程，也有在生产过程中产生的新票样的衍生流程，为了保障使用的通畅及质量的可追溯，任何形式票样的使用与管理都应该呈闭环式流程(如图1)。

1.传递票样的主流程业务部门下达业务通知单时，将客户提供的原稿或票样一同交付给生产管理部，由生产管理部核查后随生产施工单一起下达至生产车间;经由制版—印刷—配页—装订各工序使用后，由车间管理人员归档保存。

2.制版环节票样的使用与传递⑴对于新项目，原稿和传递的原票样都是制版的依据。需要注意的是，在依样制作完成后，需要出新的样稿让客户最终确认，与原稿一起归档保存在制版部;当新样稿可替代原票样向下工序传递时，可将原稿和原票样整理归档，保存在制版部。⑵对于二次追印的活件，传递下来的原票样是检查原电子文件或软片的依据，应随印版一起向下一工序传递。

3.印刷环节票样的使用与传递⑴由制版传递而来的票样作为检查印刷各要素的依据，向下一工序传递。⑵把印刷开机样作为当次印刷的标准样张，由印刷机台自行存档保管，以便对质量进行追溯管理。⑶印刷的新票样，经质检部检验后交给业务部，由业务部交付客户或归档保存。

4.配页环节票样的使用与传递⑴成品是本票时，配页是过程环节，原传递票样在使用后继续向下一工序传递。⑵成品是电脑票时，配页即是生产的最终环节。原传递票样由生产车间收回，归档保存;同时留当次生产的电脑票样，经由质检部检验后交业务部归档保存，作为下次生产时的票样进行传递和使用。

5.装订环节票样的使用与传递装订是票据生产的最后环节，原传递票样由生产车间收回，归档保存;同时留当次生产的成品票样，经由质检部检验后交业务部归档保存，作为下次生产时的票样进行传递和使用。

二、票样使用与管理的规范

1.业务部下达票样时需在票样上签名并标注日期。

2.生产管理部需对票样进行检查，随生产施工单一并下达给生产车间。

3.在生产过程中，各工序使用票样时需妥善保管，不能折叠、损毁、污脏，本工序使用完后应与生产施工单一起放在专用的透明文件袋中向下传递。4.上下工序交接时，下工序应检验上工序对票样的使用保管状况，并在交接记录表上登记并签字。

5.如遇上下工序都需使用同一票样的情况，则由车间当班主任负责协调。

6.制版时使用的原稿，无论电子文档还是纸质原稿都是制版的基础依据，都应进行妥善保管。①电子文档需建立客户专用文件夹，或按时间段建立文件夹，将电子稿存储在对应的文件夹内保管;②纸质原稿如需要向下一工序传递，则按票样传递要求进行传递。若只作为制版依据，不需要传递到印刷及印后工序时，则可将纸质原稿收存于档案袋或文件夹中，并做标签，标明客户名称、日期、生产作业单号等信息，由制版部自行保管;需返还客户的`原稿和样张，则由业务部在制版部签字领取。

7.制版的新样张，无论是黑稿还是彩色样张，不需要向印刷及后工序传递时，要及时收存于档案袋或文件夹中，并做好相应的标志，由制版部自行保管;需要作为当次生产的票样向后工序传递时，应在新票样上标记生产单号及日期，按票样传递规范向下工序传递。

8.印刷的开机样需由质检部、印刷车间当班主任、印刷机长三方共同签字确认;由当班印刷机台归档保存。

9.印刷生产新票样时，应尽量避免印刷监制章，喷码的票号要注意归零。

10.配页留取新电脑票样时，所打号码也应归零。

11.为确保新票样的安全使用，在印刷、配页、装订过程中生产出的可替代原票样的新票样，均需经过质检部检验、签字，并在票面上加盖较为明显的“票样”印戳，由质检部返还给业务部，归档保存或交付客户。

篇6：碳纤维生产流程论文

一，床旁纤维支气管镜的使用前准备

1.器械及药品准备：消毒后的纤维支气管镜一台（查看消毒日期，调节清晰度）、长短清洁毛刷各一个、一次性换药碗一个、治疗盘一个、2%利多卡因一支、盐酸利多卡因或丁卡因胶浆一支、10ml空针两个、纤维支气管镜用电池一节、无菌纱布、注水用压力延长管一根、一次性呼吸机螺旋接头一个、一次性痰液收集器一个、口罩帽子及无菌手套、500ml生理盐水一瓶、500ml酒精一瓶、无菌拆线剪一把、治疗车一个

2.检查纤维支气管镜工作是否正常、配件是否完整。3.人员配备：标配两人

一次性呼吸机螺旋接头

二，电子纤维支气管镜清洗消毒规程(化学法)有自动消毒机

（一）测漏器测漏后初清洗

⑪ 在流动清水下彻底冲洗纤支镜，用纱布反复擦洗镜身，同时将操作部清洗干净；

⑫ 取下活检入口阀门，吸引器按钮，用清洁毛刷彻底刷洗活检孔道和导光软管的吸引管道，刷洗时必须两头见刷头，并洗净刷头上的污物；

⑬ 安装管道插塞和吸引器，用吸引器反复冲洗活检孔道。

（二）酶洗

⑪多酶洗液的配置和浸泡时间按照产品说明书；

⑫将初清洗后的纤支镜置于酶洗槽中，用吸引器将含酶洗液吸入活检孔道，操作部用多酶洗液擦拭浸泡；

⑬擦干后的附件、各类按钮和阀门用多酶洗液浸泡，附件还需在超声清洗器内清洗5分钟；

⑭多酶洗液应当每清洗一条纤支镜后更换。

（三）次清洗

⑪多酶洗液浸泡后的纤支镜，用水枪彻底冲洗活检孔道，以去除管道内的多酶洗液及松脱的污物，同时冲洗纤支镜的外表面；

⑫用气枪向各管道冲气，排出管道中的水分，以免稀释消毒剂；

（四）浸泡消毒（采用2%的碱性戊二醛浸泡消毒）将经过次清洗擦干后的纤支镜置于消毒槽并全部浸没消毒液中20分钟，各附件同时取下浸泡，各孔道用注射器灌满消毒液。

★浸泡时间不得少于20分钟，疑为结核杆菌、其他分枝杆菌等特殊感染患者使用后的纤支镜浸泡时间不得少于45分钟。

★碱性戊二醛的浓度应该每天监测，应不低于2%。★整个过程禁止调节目镜。

（五）末次清洗

⑪纤支镜从消毒槽取出前，清洗消毒人员应当更换手套，取出纤支镜，在流动净化水下彻底冲洗，用纱布反复擦洗镜身，同时将操作部清洗干净；

⑫用水枪彻底冲洗各管道，以去除管道内的碱性戊二醛溶液； ⑬用气枪向各管道冲气，排出管道中的水分。

（六）酒精灌洗

用75%的酒精灌满纤支镜的各孔道。

（七）干燥

⑪用气枪向各管道冲气，排出管道中的酒精；

⑫平放于无菌铺巾上自然晾干，并用拭镜纸沾取少量乙醚-无水乙醇（3：7）溶液擦拭镜头；

⑬盖上无菌铺巾备用。（4）标注消毒日期。

三，适应证:

(1)诊断方面: ①不明原因的咯血。

②不明原因的慢性咳嗽。（纤支镜对于诊断支气管结核、气道良性和恶性肿瘤、异物吸入等具有重要价值,对于支气管扩张等慢性炎性疾病的诊断价值受到限制。）

③不明原因的局限性哮鸣音。纤支镜有助于查明气道狭窄的部位及性质。④不明原因的声音嘶哑,可能因喉返神经引起的声带麻痹和气道内新生物等所致。

⑤痰中发现癌细胞或可疑癌细胞。

⑥X 线胸片和(或)CT检查异常者,提示肺不张、肺部块影、阻塞性肺炎、肺炎不吸收、肺部弥漫性病变、肺门和(或)纵隔淋巴结肿大、气管支气管狭窄以及原因未明的胸腔积液等。

⑦临床已诊断肺癌,决定行手术的治疗前检查,对指导手术范围及估计预后有参考价值。

⑧胸部外伤、怀疑有气管支气管裂伤或断裂,纤支镜检查常可明确诊断。⑨肺或支气管感染性疾病(包括免疫抑制患者支气管肺部感染)的病因学诊断,如通过气管吸引、保护性标本刷或支气管肺泡灌洗(BAL)获取标本进行培养等。

⑩疑有食道－气管瘘的确诊。⑾纤支镜引导下选择性支气管造影。(2)治疗方面: ①取出支气管异物。

②清除气道内异常分泌物,包括痰液、脓栓、血块等。

③在支气管镜检查中,明确了咯血患者出血部位后可试行局部止血,如灌洗冰盐水、注入凝血酶溶液或稀释的肾上腺素溶液等。

④引导气管插管,对插管困难者可通过支气管镜引导进行气管插管。

四,禁忌证:(1)活动性大咯血。(2)严重心、肺功能障碍。(3)严重心律失常。(4)全身情况极度衰竭。

(5)不能纠正的出血倾向,如凝血功能严重障碍。

(6)严重的上腔静脉阻塞综合征,因纤支镜检查易导致喉头水肿和严重的出血。

(7)新近发生心肌梗死,或有不稳定心绞痛。(8)疑有主动脉瘤。

(9)气管部分狭窄,估计纤支镜不易通过,且可导致严重的通气受阻,(10)尿毒症,活检时可能发生严重的出血。

(11)严重的肺动脉高压,活检时可能发生严重的出血。五，术前检查: ①详细询问患者病史同时应了解患者的药物(局麻、镇静)过敏史，测量血压及进行心、肺评估。

②拍摄X线胸片,正和(或)侧位片,必要时拍常规断层片或CT片, 听诊胸部呼吸音,以确定病变部位。

③对拟行活检检查者,作出凝血时间和血小板计数等检查。④肝功能及乙型肝炎表面抗原和核心抗原的检查。⑤对高血压或体检有心律失常者应作心电图检查。六，检查步骤: 紧急消毒：用纱布沾酒精擦拭镜身6—8次，再接负压用酒精冲洗纤支镜内部；用纱布沾生理盐水擦拭镜身，再接负压冲洗镜内部。

1核对医嘱和纤维支气管镜检查，治疗知情同意书

2对于神志清楚的患者，应向患者解释操作内容、注意事项及有无/不适，以取得患者配合

3术前禁食2h（胃肠功能弱的患者可适当延长禁食时间），胃肠减压 4操作30min前雾化吸入8ml利多卡因。2min前，经鼻腔开口处向鼻道内快速注入2ml利多卡因。（用2 %利多卡因咽喉部麻醉后,纤支镜引导下用利多卡因在气管内麻醉,总量一般不超过2 %利多卡因15 ml。）

5根据患者具体情况，给予适当全身镇静

6体位:多选用仰卧位,病情需要者亦可选用半卧位或坐位 7需管床医生在场，如病情变化可及时处理

8做好插管准备（插管车，复苏球，准备好的呼吸机），必要时行插管。9如患者之前应用无创呼吸机，将吸氧浓度调至100%；有创呼吸机亦将吸氧浓度调至100%，同时PEEP调为0；如果使用鼻导管吸氧（普通吸氧面罩）则提高吸入氧流量保证较高的氧浓度

10检查者及辅助人员必须戴口罩帽子及无菌手套，严格无菌操作。11应使用丁卡因胶浆润滑纤维支气管镜 12 插入途径:一般经鼻（推荐）或经口插入。

13直视观察:应有顺序地全面窥视可见范围的鼻、咽、气管、隆突和支气管,然后再重点对可疑部位进行观察。应特别重视对亚段支气管的检查,以免遗漏小的病变。

★活检出血时可用下列方法止血: ①经纤支镜注入冰盐水。②经纤支镜注入稀释的肾上腺素(肾上腺素2 mg ,加入生理盐水20 ml 内,每次可注入5～10 ml),或稀释的麻黄碱。③经纤支镜注入稀释的凝血酶(凝血酶200μg 加入生理盐水20ml 内,该制剂绝对不能注射给药)。④必要时同时经全身给止血药物,此外出血量大者尚可进行输血、输液等。⑤纤支镜的负压抽吸系统一定要可靠有效,以保证及时将出血吸出,不使其阻塞气道。培养标本:接痰培养杯取痰标本；如痰液少，不足达到培养标准量，可注生理盐水20 ml 后经负压吸出送细菌培养、结核杆菌培养和真菌培养。治疗:对感染严重,分泌物粘稠者可反复冲洗以达到清除脓性分泌物的目的,并可局部注入抗生素,配合全身给药治疗。

: 1.密切监测生命体征

2.术后患者应安静休息,一般应在2 h 之后才可进食饮水,以免因咽喉仍处于麻醉状态而导致误吸。

3.若操作过程中出现气道损伤，须密切关注病人的气道出血情况，以及时处理