高桩码头施工介绍

2024-04-28

高桩码头施工介绍（共6篇）

篇1：高桩码头施工介绍

XXXXX工程通用散杂货码头工程水工结构工程

施工总结

XXXXXXX项目部二〇一二年三月十四日

施工总结

XXXXX公司通用散杂货码头工程水工结构工程，位于X省X市XX规划一X，陆上距X市约80km，海上距X港约200km；项目经理部严格按照设计要求和施工规范进行施工，顺利完成了业主下达的各项节点目标,工程质量合格，施工管理和技术资料齐全，本工程已具备交工验收条件，现将施工总结汇报如下：

一、工程概况 1.1 码头结构型式

本工程共2个10万吨级泊位，码头采用高桩梁板结构，前沿线长530m，宽70m，承台排架间距为8m，顶面高程+6.0m，共分为10个结构段，码头承台与接岸结构之间通过3座引桥连接，引桥长均为50m，宽为16m；码头下部结构采用750mm×750mm预应力混凝土方桩桩基，上部结构主要采用现浇钢筋混凝土桩帽和预制安装预应力梁、板结构；引桥下部结构采用φ1200灌注桩和750mm×750mm预应力砼方桩桩基，上部结构为现浇横梁和预制安装预应力面板结构；各构件安装好后均采用现浇钢筋混凝土接头将其连接成整体。

1.2完成主要工程量

1、施打钢筋砼方桩 1624根

2、灌注桩 77根

3、现浇钢筋砼桩帽 1207个

4、预制安装梁、板等构件 3678件

5、预制安装靠船构件 82件

6、现浇混凝土 4万方

7、安装系船柱（1000KN）25个

8、安装鼓型护舷 50套 1.3本次交工范围

依据《水运工程质量检验评定标准》（JTS257-2008），本工程水工部分共划分为1个单位工程，目前已完成全部工程量，该部分已具备交工验收条件。

二、主要施工工艺简介

XXXXXXX项目部施工总结

针对业主下达的节点工期目标和本工程量大、工期紧的施工特点，项目经理部在施工前对专项施工方案、工序衔接安排、总进度计划等关键工作进行了讨论，制定了科学合理的施工组织设计和周密可行的施工进度计划，同时在施工过程中科学调度、合理组织、加大了人员、船机设备及物资的投入，确保了本工程安全、质量、工期等各项目标得以实现。

2.1桩基施工

本工程码头部分桩基采用750mm×750mm预应力混凝土方桩，共计13排，桩长50—59米，入土较深，750mm×750mm预应力混凝土方桩在X塘沽预制厂进行预制，完成后采用3艘运桩船舶交替运至施工现场，由打桩船

15、打桩船16进行沉桩施工；为了降低后续安装梁板的跨距，提高起重吊装效率，加快施工进度，沉桩施工按纵向轴线方向分为三个流水进行，即先施工码头后沿4排桩，再施工后沿3排桩，最后施工前沿6排桩，成阶梯状施工；引桥方桩在公司塘沽预制场预制，采用2艘运桩船舶交替运至现场，由打桩船22进行沉桩施工，沉桩采用倒退法施工；引桥灌注桩采用冲击钻配合潜孔钻施工，由冲击钻穿破堤身抛石层后，改用潜孔钻成孔，施工前先搭设水上施工平台，并沉设永久钢护筒，以保证泥面以上水中部分成桩质量；本工程共沉桩1624根，日沉桩最高纪录33根，沉桩正位率95%以上；灌注桩77根，日最高成孔纪录6根。

2.2桩帽施工

桩帽模板采用定型钢模板，并对模板边角倒圆角，以提高桩帽混凝土边角的外观质量和使用耐久性，为加快施工进度，采用2艘方驳吊机组负责吊装及拆卸施工；桩帽钢筋加工、绑扎在陆上加工场绑扎成型，由水上运输至现场，方驳吊机组进行安放，底座及四周垫放混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度，拆模后对外伸钢筋接点结合处及时进行凿毛处理；桩帽乘低潮施工，合理安排浇筑时间，避免海水在桩帽混凝土初凝前浸泡。

2.3构件预制、安装施工

梁板预制在塘沽预制场预制，为确保预制构件进度满足主体施工需要，在两个预制场同时进行，同时加大模板投入和作业人员数量，顺利完成梁板预制，为码头主体施工顺利完成奠定了良好的基础；梁、板采用3艘船舶交替运至现场，由起重9号（60t）和起重23号（130t）负责安装。为了满足梁板安装节点工期的要求，项目经理部统筹协调，分为XXXXXXX项目部施工总结

三个流水进行合理布局施工，码头后承台梁板相对较轻，由起重9号安装，前承台构件由起重23号安装。

梁、板安装采取层层控制标高及边线的方法，施工顺序先浇筑梁节点，达到设计强度后再安装面板，安装前，构件支撑面范围铺满砂浆，构件就位测量复核后，人工及时勾缝。通过精心施工，构件安装轴线位置、标高等指标均达到了同类工程较高的水平，为结构合理受力、面层防裂等奠定良好基础。

2.4上部结构现浇混凝土施工

码头及引桥上部结构混凝土包括梁（横梁、轨道梁、纵梁、前边梁）接点混凝土、板接缝混凝土以及码头面层混凝土等。

1、现浇梁节点混凝土

梁接点钢筋由钢筋加工场地下料，现场绑扎和焊接，用专用定型钢模板作为侧模板，用对穿螺栓穿套管进行固定，采用自粘橡胶条止浆，拆除模板后及时封堵螺栓孔。待混凝土初凝后，对接点顶面进行人工凿毛施工。

现浇梁接点顶部混凝土凿毛接点凿毛效果图

2、现浇面板接缝混凝土

现浇板缝钢筋在钢筋加工场地内加工后吊运至现场，绑扎前对板的外伸筋进行调整，部分外伸筋进行搭接焊，并保证焊接质量；然后人工穿板缝钢筋并绑扎，钢筋搭接长度及位置满足规范要求，浇注混凝土前用空压机将板缝内杂物清除干净。

3、现浇护轮坎混凝土

XXXXXXX项目部施工总结

模板采用定型钢模板，施工前先由测量控制前、后沿模板的位置及顶面标高，模板通过对穿螺栓进行加固，施工时根据护轮坎分段情况设堵头模板、埋设预埋件、预留孔及泡沫板，严格控制护轮坎外型尺寸，护轮坎模板拆除后及时对护轮坎混凝土进行土工布覆盖，并洒水养护。

4、现浇码头面层混凝土

在码头面层施工前，项目经理部技术人员从分缝位置、模板分条、浇筑顺序、收光拉毛及切缝时间进行了详细的筹划和部署，并编制了针对性的作业指导书，作业前对协作单位主要作业人员进行了详细、认真的施工技术交底，以确保面层按作业要求施工。

浇筑时严格控制砼塌落度及和易性，合理安排作业时间，尽量避开高温时间收活，压光采用专用压光台车收面，既保证了压光质量，又提高了面层表面强度和施工效率，同时也大大提高了码头面层的平整度；收面完成后采用双重措施加强养护，先铺设一层塑料薄膜保水，后铺一层土工布覆盖洒水保湿，通过全方位的控制和把关，从目前情况看，面层混凝土施工质量取得了良好的效果。

2.5附属设施安装施工

1、系船柱安装

系船柱预埋件安装采用定位板固定位置、确定标高，并用钢筋固定牢固，节点混凝土浇注前检查系船柱定位板的位置、标高、螺栓外露长度等是否正确，确保无误后方可浇注混凝土。

系船柱安装前严格检查其加工制作质量，检查合格后方可安装，系船柱安装采用汽车吊配合作业，就位后用专用搬手拧紧，螺母拧满丝扣且螺杆不露出系船柱底盘，螺栓孔用沥青砂封堵，然后按设计要求在壳内灌注混凝土，涂防锈漆。

2、橡胶护舷安装

SUC1250H—RO两鼓一板橡胶护舷共46套，DA-A300×2000型橡胶护舷81套。在预制靠船构件时，严格控制护舷预埋件位置并焊接牢固；护舷安装时，利用25t汽车吊与水上交通船配合作业，及时掌握潮汐情况，充分利用低潮时作业时间，以确保护舷的安装质量XXXXXXX项目部施工总结

满足设计要求。

3、门机轨道安装

本工程轨道全长1048.3m，间隔120m设置一道伸缩缝，采用QU100钢轨，压板总成、胶垫板和胶泥采用QU100钢轨配套产品，钢轨焊接采用手工焊接工艺。由于轨道安装与机电安装施工存在交叉作业，为不影响机电项目卸船机整机顺利上岸，码头钢轨安装采用汽车吊。

钢垫板调平到设计标高后用调校螺栓固定，采用轨道胶泥封填底部，达到强度后放线焊接安装压板总成。

轨道（12m/根）摆放安装保证焊缝接头位置离码头伸缩缝至少3m，且前后沿轨道焊缝不在同一断面上；轨道手工焊接选用有资质专业施工队伍施工，并对焊接工艺进行评定；焊接完成后严格控制打磨质量，及时对前、后沿轨道进行调整，以保证轨距、标高、顺直度、平整度满足设计要求，并通过第三方无损探伤检测仪检测，经检测焊缝质量合格率为100%。

2.6混凝土防腐施工

按照设计要求，码头及引桥的面板、横梁、纵梁、轨道梁、靠船构件、桩帽底面和侧面的混凝土均做防腐处理。涂装前先对混凝土表面进行处理，清除表面碎屑及不牢的附着物，用防腐腻子填充料修补气泡、麻面等缺陷，然后涂装硅烷浸渍，涂装采用辊涂。

经检测涂层表面平整、色泽均匀、无气泡、裂缝等缺陷，经监理旁站自检及试验检测，显示结果满足设计及规范要求。

三、工程质量管理情况

本工程为我公司的重点项目，开工之前，项目经理部就提出了确保XX优质工程、争创国优的质量创优目标，为实现这一目标，我部建立健全了质量管理体系，并建立了一系列的质量管理制度，配足了经验丰富的管理人员和专业技术人员，针对工程实际制定了针对性的项目质量创优计划和质量通病防治措施，并加强对工程各个环节、每道工序的检查验收，坚决杜绝不合格产品进入下道工序，通过项目经理部的严格控制，确保了工程施工XXXXXXX项目部施工总结

质量。

3.1把好原材料进场关，从源头上控制工程质量

用于本工程的原材料，在进场前，由材料和试验人员考察各种料源的质量、数量、规格等情况，同时查看经营商的各种有效证书、原材料的合格证等，看料源生产是否稳定，通过筛选，确定料源，然后材料人员取样送试验室检测，检测合格后方能进场；钢筋、水泥、矿粉、外加剂等大宗材料分别从质量有保证的大型企业采购。

3.2把好方案编制审查实施关，从优化工艺上，提高工程质量

施工方案是现场施工的指南，没有好的施工方案就不可能有好的产品，因此，施工方案审查实行三级审核制度，做到有编制、有审核、有批准，层层把关，施工方案审批通过后再向施工班组进行详细的技术交底后方可施工，特别重要的施工技术方案召开专家审查会，通过对方案的优化，较好的指导了工程施工。

1、解决桩头劈角问题

桩头凿除工艺采用了锯双缝、剔槽后再进行凿除的工艺，使劈角率控制在5%以内。

2、梁板安装到位

梁板安装砂浆有配合比、有强度试块、拌合有计量，砂浆强度为M20。安装前在搁置面铺满、铺匀砂浆，如果搁置面标高低于设计要求则采用铁板支垫，使梁板安装标高满足设计要求；安装时设专人铺砂浆；安装后及时勾缝，并做好安装记录。

3、优化码头管沟梁施工

XXXXXXX项目部施工总结

管沟梁护边角钢定位和安装为施工中的重点也是难点。管沟梁长度约527米，4道护边角钢长度共计为2108米，工程量大，安装工序复杂，为此我部改进施工工艺，加工角钢预制底胎，采用槽钢加工底胎，并将单个角钢紧贴定位卡，然后进行加固，通过实施，安装质量有了较大的提高，且整体施工效率得到了很好的保证。

预制底胎实物图

角钢加工图

成型的角钢效果图

4、优化伸缩缝板施工

为更好的保证伸缩缝部位的外观质量、顺直度和耐久性，将传统使用的沥青木丝板改为聚乙烯闭孔泡沫板，取得了非常好的效果。

安装效果图泡沫板实物图

3.3把好施工过程监控关，从落实责任上，保证工程质量

XXXXXXX项目部施工总结

首先仔细阅读设计文件及规范、标准，确保所设计的混凝土配合比、施工程序、施工步骤符合相关要求；质量验收执行三检制度，如不符合，要求返工处理，验收合格后方可进行下一步工序；加强检查和验收，并对查出的质量缺陷予以纠正，并在纠正后再次检查，对业主、监理等单位提出的问题，马上进行整改落实，对拖沓不改的相关责任人给予重罚；通过严格过程监控，现已完成的结构物平面位置、尺寸控制较好，已成形的砼结构的位置、尺寸全部符合质量标准要求。

3.4把好从业人员技能及道德培训，从提高个人素质上，保证工程质量

人是施工的主体，是影响工程质量的主要因素，加强从业人员的技能培训，提高从业人员的管理水平、技术水平和操作水平，迅速提高全员质量意识和劳务层的职业道德。

具体如下：

1、每周组织召开工地周例会，各分管技术人员向施工班组负责人对本周需要注意事项进行详细讲解。

2、对每一个分项工程开工前进行技术讨论，使技术人员充分理解该工序的关键点及操作步骤，能够较好的在现场起到指导工人的作用。

3、每月对技术主办检查一次施工日志的记录填写，提高技术主办对每天工作的思考积极性，同时也较好的收集了施工资料。

4、每月召开一次质量例会，召开对象为技术员及协作队伍操作人员，以此提高操作层的质量意识、安全意识、从业道德。

5、每一个分项工程开工前，对操作人员进行详细的技术交底，交底不只是针对带班人员，而是涵盖到一线的操作工人。

6、每次首件工程施工前，都召集所有的施工人员召开会议，明确操作要点，明确分工，明确责任，确保首件工程的施工质量。

四、工程质量控制情况

XXXXXXX项目部施工总结

4.1工程试验、检测情况

1、主要原材进场检验情况

水4组、河砂89组、碎石146组、水泥58组、硅粉63组、矿粉 32组、减水剂13组、引气剂4组、钢筋 400组、钢筋焊件738组，进场材料复检均合格，检验批次均符合要求。

2、砼试验检测情况

砼抗压强度1229组、氯离子检测6组、电通量39组、砼抗冻检测15组，均满足规范和设计要求。

3、沉桩质量检测情况

灌注桩完成66根，取芯检测4根，承载力满足设计要求；低应变检测66根均为Ⅰ类桩；砼桩完成1511根，高应变检测109根（其中初打77根，复打32根），检测频率为7.2%；低应变检测153根均为Ⅰ类桩，检测频率为10.1﹪，均符合设计及规范要求。

4.2工程测量控制情况

XXXXX公司通用散杂货码头工程水工结构工程，设计长度为527m，设计宽度60m，设计码头顶面标高6.0m；经过实测，码头实际长度为525.422m（+0.022m）（与散货接茬处甩1.6m未施工），实际宽度为60.002m(+0.002m)，码头顶面实际标高在5.988m—6.012m之间，符合《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）高桩码头的竣工尺寸允许偏差，码头整体尺寸满足设计和规范要求。

4.3质量保证资料核查情况

整个工程的施工过程中，项目部严格按照《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）的要求和相关技术规范进行施工操作，没有违反工程建设标准强制性条文的情况发生；项目部根据X省档案管理要求，建立了合格的档案室，安排了专职档案员，建立了档案目录；原始记录、工程报验资料等能够规范填写，施工资料与工程进度做到了同步进行，分类明确，收集齐全，签认和归档及时，能够真实反映工程质量情况。

4.4工程质量自检情况

XXXXXXX项目部施工总结

本工程依据《水运工程质量检验标准》JTS257-2008进行评定，单位工程共1个，合格率100%；其中分部工程共4项，合格4项，合格率100%，分项工程共24项，合格24项，合格率100%，我部自评等级为合格。

我部按照单位工程观感质量评价标准进行打分评价，检查19项实查19项，其中一级18项，二级1项，三级0项，应得220分，实得208，得分率94.5%。

4.5质量问题处理情况

我项目部进场以来，工程质量始终处于可控状态，未发生任何质量事故。

五、安全与文明施工管理情况

X海况多大风，突风天气，施工条件较差，保证安全生产是本工程的重点工作。项目部从开工伊始确定了“人员零伤亡、船机零损失”的管理目标，以创建“平安工地”和“安全生产标准化达标”活动为中心，安全隐患排查治理和月度风险分析预控为抓手，有效落实了安全主体责任，使本项目安全工作始终处于受控状态，顺利实现了安全管理目标。主要工作如下：

5.1落实安全主体责任

项目部层层签订安全生产责任制，项目经理与副职签订职业健康安全环保包保书；主管领导与各部门负责人签订职业健康安全环保包保书；各部门负责人及班长与本部门、班组成员签订职业健康安全生产责任制。将安全生产责任制层层递进分解，从组织体系上保证安全生产管理工作的顺利开展。

5.2重视培训教育

项目部牢固树立“安全培训不到位就是最大隐患”的理念，编制教育计划表，完善安全教育设备设施、场所，通过讲课，多媒体观看，发放安全教材等多种形式对员工和从业人员进行安全教育培训。严格落实班前会制度，对各种从业人员岗位进行针对性的安全注意事项、应急常识、排除隐患、环境保护等进行教育，提高安全培训教育水平。截止完工。共进行入场安全教育27次，参加人数584人/次，安全教育覆盖率达到100%。

5.3安全文化建设

XXXXXXX项目部施工总结

项目部结合《XXXX一公司企业安全文化建设手册纲要（第二版）》，以及项目部“安全管理没有终点”的安全文化理念，重点突出教育培训没有终点；标准化建设没有终点；安全通病治理没有终点；应急管理没有终点。利用视频、宣传画、传单、宣传横幅、培训教育等形式，向项目部职工以及协作单位人员传播安全文化，使全员牢固树立正确的安全意识、态度和信念，提高安全素质，让每位员工成为安全生产的主角，使员工在潜移默化中增强对安全理念的认知，自觉践行安全文化，升华为良好的安全习惯，实现安全文化落地生根。

5.4制度建设与责任落实

安全生产责任制落实是抓好安全生产的根本，项目部继续推行“区域责任制”、“一岗双责”、“全员安全风险抵押金”等制度。结合安全培训教育，落实公司及项目部各项安全规章制度，挂钩考核和奖罚，进一步推动安全生产责任落实，提高全员安全生产责任心，达到各司其职、各负其责，真正实现“安全为人人、人人管安全”。

5.5严格施工检查，排查现场隐患

项目部坚持“隐患就是事故”的理念，通过高密度的安全生产检查，发现隐患，及时整改，安管员每天巡查，每周组织专项检查，每月由项目部领导带队进行综合检查，将本月相对比较集中的隐患作为下月重点整治的重点，逐步消除施工现场的“安全通病”。在施工期内，共计发现安全隐患139项，落实责任人进行限期整改，经复查合格后方可作业，整改率达到100%。

5.6严格专项方案审查，推动本质安全

针对本工程的特点，项目部经过认真讨论，确定安全管理的关键部位和关键工序，对XXXXXXX项目部施工总结

于危险性较大的分部分项工程进行重点管理，编制专项方案，报公司、监理、业主审查通过后，严格按照专项方案进行施工。

5.7加强船机管理，确保施工安全

项目部定制X地区准确气象信息，安排专人每天收看，通过“飞信”转发给现场生产调度和机务、安全管理人员，遇到灾害性天气提前安排船舶设备采取有效的预防措施。

5.8安全专项活动开展情况

（1）2013年，项目部严格按照文件要求，积极开展水运工程“防坍塌、防坠落、反三违专项整治活动，项目部成立“两防、一反”专项整治活动领导小组，制定活动方案，通过会议宣贯文件精神，布置方案的各项要求，严格按照活动方案开展整治活动。

（2）项目部在2013年工作的基础上，结合水运工程“两防、一反”回头看文件的要求，积极部署，通过自查自纠，做到该项工作的持续改进。

（3）6月1日项目部举行了“安全生产月”升旗仪式，结合安全月主题“强化红线意识，促进安全发展”进行全员安全教育，项目部全体职工及协作单位员工参加，先后进行了安全生产动员，安全知识教育，文件学习，安全宣誓。安全条幅签名等活动，在项目部营造良好的安全氛围。

5.9、应急救援体系建设

项目部重视应急救援体系建设，于工程开工前编制了综合应急救援预案及各种专项应急救援预案及现场应急处置方案共15份，成立应急救援领导小组，编制应急演练计划，加强各种应急知识技能培训，提高全员的应急救援能力。项目组织进行人员触电应急演练XXXXXXX项目部施工总结

1次，讲解临时用电安全和急救常识，提高施工人员安全知识水平。

六、工程使用及维护建议

工程使用方面建议使用单位严格按照设计荷载使用；防风拉索、锚锭坑建议加设盖板，以防矿石、垃圾等堵塞排水孔；建议采用铲车等机械作业时应采取措施减小对砼面层的损坏，同时应有保护伸缩缝C型钢的措施；工程维护方面建议使用单位定期对码头管沟内进行清理；沉降位移观测点已经按照设计要求布设，共50个点，其中码头部分40个点，两座引桥10个，请使用单位及时做好码头运营期间沉降位移观测。

七、结束语

XXXXX公司通用散杂货码头工程水工结构工程已顺利完工，我部将乘这次交工验收的东风，继续完善资料归档工作，今后我部将继续发扬成绩、改进不足，为XXX公司在X的持续发展贡献自己的一份力量。

XXXX一公司X项目部

二〇一二年三月十五日

XXXXXXX项目部

篇2：高桩码头施工介绍

摘要：桩基平台，是高桩码头建设过程中的重点。桩基平台的质量也算得上是码头质量的保障。所以，桩基平台的好与坏，往往决定了码头质量的好与坏。桩基平台的施工方法的得当运用能有效提高桩基平台的施工效率。

关键词：桩基施工；质量控制

高桩码头工程质量通病以下简称“通病”，常常是有关施工管理人员和工人师傅所了解的，但又是经常发生的、普遍存在的工程质量问题。由于其面广量大，对码头工程的正常施工和工程质量危害很大，是进一步提高工程质量和创优质工程的主要障碍，也直接或间接地影响施工企业的经济效益和社会信誉。桩基础属于隐蔽工程，施工工艺复杂，成桩环节多，容易发生质量事故。因此在施工过程中，应对桩基础的施工程序、工艺及方法进行认真地分析研究，制定出保障桩基础工程质量的监控方法和防治措施。

一、桩的来由与制造

特殊的环境，对高桩码头的桩基要求相当苛刻，一丝一毫的差异都可能导致桩基无法正常施工。所以，高桩码头桩基成桩过程至关重要。通常情况下，由特定的人员到桩基预制厂进行预定，大小尺寸，混凝土的比例，都需要与专业数据进行比对。桩的形状也不尽相同，有方桩、矩形桩、还有圆形桩，一般情况下都是整根的预制，但量不会太多。过多的生产，可能造成桩的囤积，因天气原因，有些桩无法下沉施工，在保存过程中造成一定的经济损失；或者不适合的过早生产，桩的质量会有所下降，施工质量也会因此难以保证。

二、质量目标和质量控制依据

2.1质量目标

2.1.1成孔的中心位置、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度及钢筋笼的安装位置.均要符合设计要求

2.1.2原材料（包括钢筋、水泥、砂石料）的质量及混凝土试块、钢筋笼制作、吊装要满足设计和施工规范要求

2.1.3桩身匀质、无断桩、无夹泥等缺陷。

2.1.4桩身的强度满足设计要求

2.1.5桩极限承载力满足设计要求

2.1.6质量标准达到合同要求

2.2质量控制依据

2.2.1合同文件。

2.2.2设计图纸及技术要求

2.2.3《港口工程桩基规范））（JTJ254-98）。

2.2.4《建筑桩基技术规范））（JGJ94-94）。

三、施工准备

3.1资料

施工图及图纸会审纪要；工程地质、水文资料；施工组织设计文件；主要施工机械的配备情况和技术性能指标；原材料的供应计划和质检报告；工程质量、安全生产技术措施的保证；水、电、道路情况；水准基点和基桩轴线的控制点位置等。

3.2质量控制

3.2.1技术人员尽快熟悉图纸.掌握工程的技术指标和规范要求，列出质量控制点。

3.2.2工程测量定位，确定工程基准面的高程、孔位。在测量放线时使用符合精度要求的经纬仪、激光测距仪，采用极坐标定位法放线，其精度须满足规范要求。

四、成孔质量的控制

成孔是桩基施工中的重要环节，若成孔过程中出现缩颈、桩孔偏斜、桩底沉渣过厚等质量问题，将直接影响桩基的承载力。因此，在成孔施工过程中要重点进行以下几个方面的质量控制：

4.1桩基定位

桩基定位不仅是定位桩的坐标，还要合理确定桩基钻孔的顺序。

（1）定位。在施工现场测量定位好桩孔的中心线，使埋设的钢护筒中心与桩位中心线一致，偏差控制在50mm以内，并在开钻时再次复核护筒的中心坐标和标高。护筒埋设好后，要对护筒周围土体进行夯实，防止钻孔时泥浆护筒内泥浆渗漏；由于在河边施工的特殊性，护筒内泥浆面标高应高于地下水位或施工水位1.5-2.0m。

（2）钻孔顺序。钻孔灌注桩的成孔过程中，依靠的是孔内泥浆来保持孔壁稳定，所以在钻孔时为避免钻机对邻近土体的扰动，防止出现坍孔或缩径，应采用隔孔开钻的方式进行施工。

4.2桩孔垂直度

按规范要求，钻孔灌注桩桩孔垂直度偏差应控制在1%以内，桩孔垂直度若未控制好，会直接影响成孔质量和地基承载力。首先在施工机械安装就位时，就要确保施工机械平稳，使吊杆钩、钻杆中心和桩位中心三点成一线；其次，在开钻过程中要经常检查和校核钻杆的垂直度，保证成孔的垂直度小于≤1%，始终保持钻杆垂直钻进，钻进中如遇到倾斜的硬质基岩时，应放慢钻进速度将钢丝绳卡紧，进行吊钻，直至磨出一个小槽为止，钻头才能顺其小槽进行正常钻进。

4.3泥浆性能指标监测

泥浆的作用是保护孔壁，减少孔壁渗漏和悬浮钻渣。在钻孔过程中，要保持泥浆性能指标在合理范围内，才能防止坍孔、缩径等质量问题的出现。在钻孔过程中，遇到地下渗水或漏水等都会导致泥浆性能指标的变化，因此必须在施工过程中时刻进行监控，及时调整性能指标保证其稳定。对于一般地层，泥浆粘度控制在16-22s，比重控制在1.05-1.2；对于易坍塌地层，泥浆粘度控制在19-28s，比重控制在1.2-1.45。

4.4钢筋笼吊装

钢筋笼吊放是容易出现问题环节，往往由于制作加工时设置过少、钢筋间距不均匀，吊装时就容易出现变形。那么在钢筋笼制作时就必须注意钢筋的间距、焊接长度和加劲圈的设置，在吊放时吊点应对称，钢筋笼在吊放过程中因时刻处于铅直状态，且不晃动；在下放时应缓慢，避免碰撞孔壁造成坍孔；钢筋笼下放到位后，要采取防止上浮的有效措施。

4.5二次清孔

在桩基施工过程中，往往在下放钢筋笼及导管安装完毕后就直接灌注混凝土，忽视了对桩孔的二次清孔。因为在吊放钢筋笼和导管的过程中，孔内悬浮的钻渣就将再次沉到孔底，造成孔底沉渣厚度过大，从而影响桩基的承载力，特别是端承桩。因此，必须在混凝土灌注前进行第二次清孔，孔底沉渣厚度经检测符合规范要求后，再进行水下混凝土的灌注工作。

五、成桩质量的控制

成桩是控制桩基质量的关键步骤，直接影响着整个桩基的质量。对成桩质量的控制应注意以下两个方面：

5.1坍落度控制

水下混凝土常使用导管法进行灌注，为使混凝土保持和易性，混凝土坍落度一般采用180mm-220mm。若塌落度过小，则易造成堵管，若塌落度过大，则影响砼强度。当混凝土灌注距桩顶5m时，应将坍落度控制在150mm～170mm，以减少桩顶浮浆程度提高桩顶混凝土强度。

5.2导管的控制

浇灌混凝土的导管，在使用前应进行试压，试水压力为0.6-1.0Mpa。在灌注过程中，要时刻掌握混凝土面的标高和导管的埋入深度。导管埋置深度控制在lm≤h≤6m，一般可控制在2～4m；提升和拆卸导管要进行双重控制，既要测量孔内砼面标高来计算导管的埋深，又要计算所拆卸导管的长度数量来核对导管埋置深度，避免将导管提升到混有泥浆的砼夹层内，造成断桩。

5.3桩顶高程控制为使防止出现短桩，当灌注到设计标高时，应继续进行超灌。当混凝土强度达到一定设计强度时，再人工凿至设计标高。

六、结语

施工时要将梁板式高桩码头桩基础质量控制好，须在桩基的施工准备、钻孔、清孔、钢筋笼制作、吊装、水下混凝土浇筑等施工全过程中，进行严格的质量控制和监督，采取有效的防范措施，才能够避免降低工程质量等级和质量事故的发生，达到预期目标。

参考文献

篇3：高桩码头施工介绍

本工程中0#、1#泊位码头的结构型式为直立框架式梁板高桩码头, 两码头均为新建的散装水泥出口码头, 按其结构码头分为装卸平台和引桥两部分, 两部分平面尺寸分别为24m×9m、52m×5m, 其中装卸平台有8根桩基, 引桥有5根桩基;两泊位装卸平台部分的桩基均位于江边陡岩处。根据《0#、1#泊位平面布置图》、施工前《0#、1#泊位桩基施工勘察报告》 (超前钻) 及现场勘察可知, 两泊位装卸平台桩基桩位处岸坡约为40°;装卸平台各桩基表土覆盖层厚度为0～8m, 各桩表层覆盖土主要由石灰渣组成的杂填土, 桩身岩石多为质地坚硬、岩体完整的微风化灰岩。

两泊位装卸平台桩基直径为1.6m, 引桥桩基直径为1.2m;0#、1#泊位01#～09#及1#～9#共18根桩由于邻近江边采用机械冲击钻孔成孔。

二、施工平台方案比选

从0#、1#泊位高桩码头平面所处位置的地形看, 水边陡岩处 (01#～09#及1#～9#) 桩基施工平台施工方法的选择对桩基施工至关重要;如采取一般的施工方法即通过筑岛形成桩基施工平台, 则:根据实际地形、水文等情况, 现0#、1#泊位大部分桩基处于水下地形复杂、河段地势陡峭、水深较深的位置, 码头前排桩基施工水深最深达11.0m, 往河中距码头前排桩基约10m处部分地方水深达23.0m (按17.0m的施工水位算) , 在进行筑岛施工时不但筑岛平台所需的土方量大、筑岛工期难以控制, 而且由于水下地形地势陡峭, 成形后的筑岛平台稳定性差, 在钻孔时的重压及河水的浸泡下施工时很可能会出现塌方, 施工中的不确定因素太多而无法保证桩基的正常施工, 从而直接影响到整个码头的施工进度;考虑到钢管支承桩施工平台的优点:施工进度较筑岛容易掌控且在灌注桩施工时较筑岛平台稳固、安全, 受自然因素影响较小, 钢平台在形成后对桩基的施工进度影响小。因此, 尽管钢平台的造价较筑岛平台稍高, 但在综合考虑各种工况及工期要求之后, 决定采用钢管支承桩施工平台作为桩基施工平台。

根据设计图纸及实际地形, 0#、1#泊位装卸平台各有8根Φ1.6m的桩基, 由于两泊位距离较远, 因此需各搭设一钢平台, 钢平台平面尺寸均为27.2m×12.5m。

三、钢管支承桩施工平台的施工

(一) 钢管支承桩施工平台的搭设及连接

加工好的Φ600mm钢管支承桩用泥驳运输, 浮吊起吊, 岸上全站仪和岸导标定位, 振动锤下沉钢管支承桩至岩面, 并尽可能将钢管桩打入岩石风化部分;在岸上加工好[22b槽钢并及时焊接连接作为平台的水平撑和斜撑, 构成平台整体, 防止单根钢管支承桩位移;形成整体后, 在钢平台的横向铺设36b工字钢以形成钢平台的骨架;在钢平台的骨架搭设完成后, 设置桩基钢护筒导向架[22b槽钢, 导向架安装精度严格控制在规范允许范围内, 导向架安装完成后, 用全站仪重新复核检查导向架的精度, 为桩基钢护筒的安装做好准备工作。钢管支承桩的布设及平台连接方式详见图1～3。

(二) 平台面板安装

下层平台面板 (主要用于放置泥浆池) 用薄钢板分块进行拼装焊接, 钢板的吊装用浮吊配合泥驳在平台骨架上进行安装焊接;上层平台面板可用厚木板铺设作为施工便道。

四、钢平台搭设施工中的要点

(一) 钢平台顶标高的控制

钢平台顶标高的确定, 是本工程桩基施工平台搭设的关键。顶标高定低了, 则在灌注桩施工过程中冲孔设备等经常被河水淹没, 从而直接影响桩基施工进度;顶标高定高了, 不但增加了平台的搭设时间, 而且增加了材料用量 (钢平台每增高1m增加钢用量约为5t) , 从而增加施工成本。按进度计划, 两泊位的桩基施工时间安排在2009年2～4月, 根据水文资料表明, 施工地点设计水位为14.88m, 枯水期常水位为设计水位上2.0m, 即16.88m, 施工水位应该定为17.0m, 大多数日平均水位处于15.5～16.0m之间, 因此决定以16.0m作为施工水位。为了平台稳定和便于搭设, 钢平台顶面高程应高出施工水位2.0m以上, 所以两泊位钢平台搭设高程应为18.0m;考虑到1#泊位灌注桩主要施工时间在2～3月 (2～3月大多数日平均水位低于15.5m) 且在1#泊位灌注桩施工结束后钢平台还要作为装卸平台第一层纵横梁脚手架的支撑平台 (第一层纵横梁底设计标高为18.0m) , 因此1#泊位钢平台搭设高程定为17.5m, 而由于0#泊位灌注桩主要施工时间为施工水位相对较高的3～4月份, 其钢平台搭设高程定为18.0m。在实际施工中, 由于降雨反常, 2月28日至3月5日施工水位均超过16.0m (最高时达17.5m) , 河水淹没钢护筒排浆口和泥浆池造成了桩基停工6d, 所幸从3月6日开始河水退至16.0m以下, 桩基施工得以恢复, 在其后的桩基施工中施工水位均在预测范围内变动, 0#、1#泊位的桩基施工才得以顺利完成。由此可见钢平台顶标高确定的重要性。

(二) 平台支承桩的平面控制

钢平台支承桩布设的准确与否, 将直接决定灌注桩钢护筒是否能按设计桩位埋设, 而钢护筒的埋设偏差程度决定了桩径偏差是否符合规范要求 (泥浆护壁钻孔桩桩径D>1000mm, 桩径允许偏差为±50mm) 。在本工程中, 每个泊位根据桩基设计平面位置, 在装卸平台宽度方向上 (以下简称横向) 设置4排钢管支承桩, 在装卸平台长度方向上 (即水流方向, 以下简称纵向) 设置8排钢管支承桩 (见图2、图3) ;为保证有足够的强度, 钢管支承桩在横向上用整根的工字钢联系 (用于承受冲孔机自重等静载及各种施工动载) , 因此钢管支承桩在埋设后, 其中心在横向上应基本在一条直线上, 以利于横向承重工字钢的布设。由于是临岸水上作业, 在实际进行钢管支承桩定位时直接由船上定位人员通过岸上纵横导标进行目测定位, 每日在埋设钢管支承桩施工结束前要通过岸上测站用全站仪对已埋设的钢管支承桩中心和垂直度进行精确测量, 以检查钢管支承桩桩位是否影响钢护筒的准确埋设及横向承重工字钢的布置。事实证明, 通过准确的岸上纵横导标进行目测定位, 既能保证满足钢管支承桩的埋设精度要求, 又能保证钢管支承桩的埋设速度。

五、结语

0#、1#泊位码头桩基施工平台于2009年1月17日开始进场搭设, 于2月6日完成;两个泊位的第一根桩于2月15日开始施工, 最后一根桩于5月1日完工。在此期间, 由于降雨反常, 3月初有6d施工水位均超过16.0m (最高时达17.5m) , 施工平台受高水位浸泡了6d, 桩基施工停工6d, 但在第7d施工水位低于16.0m之后桩基施工立即恢复正常。一场意外的涨水, 使钢管支承桩施工平台在特殊施工工况下“施工进度容易掌控、稳固、安全、受自然因素影响小”的优点得以充分展示。如果当初采用了筑岛施工平台, 反常的涨水、长时间的高水位浸泡, 会大大降低筑岛的整体稳定性、完全性, 从而造成桩基施工无法开展, 极大影响码头的施工进度, 造成无法估量的损失。正是由于正确选择了钢管支承桩施工平台, 在最大程度上减少了外界因素的干扰, 保证了桩基施工的正常开展, 使桩基施工能在洪水期到来之前得以顺利完成。

摘要：高桩码头施工的关键工序是桩基施工, 而桩基施工平台形式的选择和搭设又直接影响着桩基的施工工期, 文章对桩基施工平台的施工工艺进行分析探讨。

篇4：浅析高桩码头施工经验和技术

【关键词】高桩码头；经验；技术

1 高桩码头的结构特点

1.1 高桩码头的组成

高桩码头通常由桩基、上部结构和接岸结构三部分组成，其中桩基一般有大管桩、钢管桩、非预应力或预应力混凝土方桩、灌注桩或者是嵌岩桩。在水工建筑物中较常见的是叉桩和直桩混合的结构，在桩基施工中更为常见的柴油打桩和锤沉桩，但是也有部分工程采用的是液压锤沉桩，并且有一些工程会在沉桩后，在桩内又进行嵌岩。

所谓上部结构，一般包括：板式结构、梁板式结构和墩式结构。其中根据预应力情况，上部结构分为非预应力结构和预应力结构；根据浇注和安装工艺的不同，上部结构又可现浇结构、预制安装结构以及叠合结构；最后根据材料的不同，上部结构还可分为高性能混凝土结构和普通混凝土结构。

接岸结构中最常见的是斜坡式结构，这种结构的作用主要在于适应高桩码头地基较软，并且避免过陡边坡造成桩基损坏或者是码头位移情况发生。

1.2 高桩码头的适用范围

由于透空结构具有结构轻、适用于较软地基等优点，因此高桩码头更适合做成透空结构。尤其是对于那些对使用要求较高的集装箱码头、外海开敞的那些地质适宜的码头或者是垂直荷载较小、作业面积也比较小的化工码头而言，采用高桩结构码头会有更好的效果，并且更加突出了高桩结构码头的优点，高桩码头之所以会如此广泛的使用，其原因更多的是价格以及受力合理这两大原因上。

2 高桩码头的施工现状

近几年，国内所拥有的沉桩设备有了很大的飞跃，更多大型设备的投入使用，正不断提高着我国水运工程施工技术以及设计的整体水平。根据相关数据显示，三航局之前已经制作了直径为1.2m的大管桩，近几年又在此基础上研发出了直径为1.4m的大管桩，并且目前已经正式投入使用，除此之外，在舟山市的大陆连岛工程项目中，所采用的预应力混凝土T梁的长度已经达到了50m，这些数据充分说明了近年来我国在水运工程中的飞速发展，随着这样的发展态势，我国的水运工程将会有更大的飞跃。

3 高桩码头的施工工艺和主要施工方法

3.1 预应力混凝土方桩的龄期问题

当工期较紧，并且地质条件也较为适宜的前提下，可以通过蔡玉早强措施，使得桩身混凝土的强度满足原先的设计要求的方法，少量的预制一些养护龄期由于某些客观原因而达不到28d的桩，之后再进行相关的设计和监理研究，并且进行沉桩安排。

3.2 断桩问题

在实际的操作中，水上打桩船沉桩时，有时会碰到断桩的情况，其具体原因分析如下：一是偏心锤击；二是打桩时打桩船走锚；三则是地质原因获知是桩身本身就存在一定问题。针对这一情况，只有在进行设计以及施工的过程中都采取合适的措施，并且在那些比较密实的粉细砂层中进行预制方桩的处理，才能尽量避免事故发生。

4 高桩码头施工中的经验

高桩码头施工过程中的相关经验可以总结为以下几点：

4.1 地基处理不当是，容易造成边坡稳定性不足的问题，这会桩基造成损坏。

4.2 桩基结构长期承受水平方向的作用力，这将会制约沉桩的能力，导致桩的抗压和抗拔的承载能力严重不足，因此应该着重研究桩基的耐久性。

4.3 负摩擦同样也会影响桩基码头耐久性以及使用寿命。

4.4 需要对地质条件进行探察，对其具体情况有充分的了解，并且应该进行试桩验证，不能仅凭经验办事，这样会造成桩长设计过大，导致在施工过程中需对所用桩长进行大量的裁剪，这是一种极为严重的浪费。

4.5 假若桩基的整体质量不够稳定，那么就会造成局部混凝土强度不足以及预应力方桩胶囊发生偏离的情况；又或是沉桩设备在施工过程中工作状态不稳定，最后导致偏心锤击或者是水锤锤击的情况，以上两种情况都是导致沉桩过程中断桩以及桩基局部出现损坏的重要原因，因此需对以上两种情况进行严密的管理和控制。

4.6 在窄短的受力平台段上，尤其是结构端处，仅仅只有横向叉桩，没有纵向叉桩，这样的设置是极为不合理的，因此需要改变桩基的整体受力情况，以防止码头纵向位移过大情况的出现。

4.7 由于码头的特殊地理位置，因此也要考虑天气情况，尤其是沿海最为常见的的台风。此外，还需要对码头当地海水等情况进行一定研究，分析海水强度，涨潮退潮的相关情况，以此做到保护桩基受到海水波浪作用的损坏。

4.8 严格控制施工过程中使用的材料的质量，常常会出现由于接头混凝土质量过差、混凝土的强度密实性不足或者是钢筋的保护层过小等原因所造成的桩基在海水环境下，整体受到破坏，实际的使用年限根本没有达到最初设计时所要求的年限。

5 高桩码头设计施工的发展方向

随着我国港口工程在设计和方法等方面的不断完善，高桩码头结构的设计已趋于成熟，在结构设计时可以采用简化平面设计方法，同时也可以采用空间有限结构设计的方法，这种方法考虑的因素全面，计算的精度高，因此更有利于设计。此外，与结构设计相配套的材料、荷载、施工、水温、检验和验收、测试等规范和规程也比较完善和配套，这些方面都体现出了高桩码头设计已经很成熟了，但是尽管，假若结合近几年国内各大码头的工程实例来看，却又可以发现设计方面仍然存在着一些不足。首先是桩基和土之间的作用十分复杂，要从理论上解决这个问题十分难度，目前可以采用的方法只有试验和圆形观测这两种方法。其次由于海工混凝土和钢筋结构所处的环境恶劣，腐蚀作用强，在一些工程中，桩基结构早已受到严重损坏，但是目前可以采用的防腐措施只有混凝土涂层、环氧涂层钢筋、高性能混凝土等一些方法，但是这些防腐方法不能真正解决这个问题，如何提高混凝土和钢结构的使用寿命和耐久性才是目前设计以及科研面临的重要问题，也是根本方法。最近几年运输船舶大型化发展的趋势迅猛，推动了港口向深水化发展，如何解决码头向深水大浪区域发展也是值得研究的方向，高桩码头在施工过程中容易发生结构位移，码头的横向水平位移产生的原因、预防措施和沉降控制也是今后设计、施工中要解决的重要问题之一。

6 结语：

纵观近十年我国港口建设的发展历程，也随着港口建设的不断发展，人们对码头结构认识的提高，混凝土和钢结构的耐久性已成为码头结构设计的重要内容，并且桩基工程是高桩码头最重要的组成部分，高桩码头结构方案的选择，实际上是对码头桩基结构造型的选择，因此其重要性也是毋庸置疑的。

参考文献：

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[2]魏汝龙，杨守华，王年香。桩基码头和岸坡的相互作用[J]。岩土工程学报，1992，(3)：37-45

[3]魏汝龙，等。桩基码头与岸坡土体的相互作用[J]。岩土工程学报，1994，14(6)：41-56.

[4]中国交通建设集团.预应力混凝土技术的新发展[M].北京：中国交通建设集团，2006

[5]大连工学院工程力学教研室。JIGFEX结构分析系统原理及程序实现[Z]。大连：大连工学院工程力学所，1981.

[6]方育平.墩式码头在长江中下游港口中的应用[J].河海科技进展，2002（2）：89—92

作者简介：

柯志波，湖北黄梅人，1977年5月出生，硕士研究生，南方工程建设局 524005

梁荣耀，广东阳江人，1978年9月出生，中交第四航务工程局第三工程有限公司，524009

篇5：高桩码头施工介绍

高桩码头的施工与陆上的工业与民用建筑、市政建筑等建筑结构的施工有着根本的区别，它具有独特的专业施工技术与工艺。作为领工员必须熟练掌握本专业的施工工艺，以便指导与带领工人遵照施工规范及施工组织设计制定的方案、步骤操作，按设计图纸进行具体施工。

本章将具体介绍高桩码头的上部结构、附属设施等分部工程中各主要分项工程的施工工艺与技术，对几项主要的专业工程及有关常识也分别作一介绍。

图6.0.1为高桩码头施工工艺流程

需要说明的是，本文介绍的一些具体工艺有一定的局限性，读者不必全部照搬，只要理解其中的原则与要点就可以了。具体施工时，可博采众长，灵活运用。

★接受图纸图纸会审设计交底施工组织设计编制★施工组织设计审批〔公司〕★★踏勘地形接受基点施放基线验收基线〔公司〕★开工报告★预制构件委托检查验收技术交底★桩基工程桩位计算沉桩沉桩记录桩基工程验收评定★★上部结构、钢、木、砼工程自检卡施工员质量员检查隐藏工程验收〔业主〕浇灌令现浇砼养护★钢材检验原材料试验配合比配料单★上部结构预制件安装自检卡施工员质量员检查上部结构分项验收评定砼试块★★附属设施工程自检卡施工员质量员检查附属设施分项验收评定单位工程验收评定〔质监〕★★各类资料〔有★号者〕汇总整理竣工报告竣工验收

图6.0.1 高桩码头施工工艺流程图

6.1 横梁的施工

码头横梁是与桩基结构联系的受力构件,这里主要介绍下横梁的施工工艺。

6.1.1 工艺流程图(见图6.1.1)

绑复木铺搁栅夹围囹安槽钢安靠件铺底版安钢筋侧模楞条模板内清理沉桩抄标高吊筋螺栓放轴线对拉螺栓养护深水围囹斜撑浇砼检查验收抛撑浇灌令拆模技术交底

图6.1.1高桩码头下横梁施工工艺流程图

6.1.2 模板示意图(某工程特例，见图6.1.2和图6.1.3)

反挑梁与桩顶钢筋焊接在此处反挑梁与主梁通过钢垫块及复拼[10 槽钢接触传力利用护舷预埋螺丝将端部三角撑架固定钢垫块22吊筋螺栓4M 伸出靠件的预埋[ 10槽钢反挑梁2[30b靠件桩底板3cm搁栅10cm×10cm木方复木5cm用[25b 制作的三角撑架与主梁用3M 25螺栓联接主梁4[30b小围檩此槽钢搁在三角撑上，并使撑架与桩顶之间紧密接触传力图6.1.2 大头梁大靠件时横梁头部底模示意图

内楞10cm10cm@150cm 砼初凝前拆除12对拉螺栓M @75cm外楞双拼48钢管上下各一组内楞双拼48钢管@=75cm定型钢模抛撑10cm×10cm@=150cm吊筋螺栓底板3cm桩搁栅10cm×10cm木方@=50cm复木5cm[ 复拼槽钢30cm30b小围檩15cm

图6.1.3 下横梁模板示意图

6.1.3 施工要点

(1)沉桩到位后，即抄标高夹好围檩，围檩的标高必须确保正确。因所有上部结构的标高均以此围檩为起始，故要特别慎重、仔细，围檩螺栓的螺帽要用力拧紧，一般需将铁垫片嵌入木围檩lmm以上，承重围檩尤其要注意。

(2)槽钢(主梁)按模板图断料，搁在围檩上后再安挂。吊筋螺栓螺纹加工时，不得车细，在桩顶处弯角时，必须加热后缓慢进行，不得在吊筋弯角处有截面变化，吊筋安妥后用双螺帽拧紧。

(3)桩顶修凿后发现有“劈角”时需采用局部包桩处理。

(4)靠船构件的正确安装是确保码头前沿顺直、平整的关键。近年来经常使用的一些靠件安装工艺，都有一定的特色，均需注意严格控制靠件的安装标高、前沿位置、正、侧面倾斜，若无特殊情况尽量做到零误差，这对以后下横梁封头模板、预制前边梁及护舷的安装均会带来很大的方便。

(5)侧模采用“墙包底”的工艺，底边要直边，底模侧面钉塑料管或其它止浆材料。(6)横梁箍筋的高度要仔细核对，并在施工的各过程中要注意保持箍筋位置的正确，以免造成高度下降而引起上横梁顶部钢筋标高的误差。

(7)模板钢筋工程完工后即可进行隐蔽工程验收，并仔细检查脚手架是否牢固、施工电气机械设备是否安全与完好。浇筑混凝土前再用高压水冲洗模板内的污泥，并排除积水。(8)码头下横梁一般都处在潮位变化区，事先要根据潮位预报及拟施工横梁的标高、浇筑数量与体积合理安排好劳动力与混凝土供料时间等，以保证在可施工时段内能顺利完成下横梁的浇筑。

(9)码头下横梁一般分二次下灰，下灰的次序及方向均需严格按照技术交底书进行，一般均从桩顶处开始下灰，逐渐向二面铺开，最后向悬臂端部延伸。

(10)下横梁混凝土浇筑后，要立即清除脚手和模板上的残留混凝土，并注意整理好外伸箍筋和拆除模板表面的内撑。

6.2预制件安装

6.2.1 工艺流程图(见图6.2.1)

黄砂过筛地垄靠尺拌砂浆起重船方驳进场下横梁、边纵梁安装标高划水平线靠尺铺浆安装构件构建校对洒水润湿勾三角缝临时加固安装放线

图6.2.1 预制构件安装工艺流程图

6.2.2 施工要点

(1)根据图纸及施工组织设计的要求委托预制构件，安装前要对预制构件进行验收，核对型号，并注意不要遗漏各种预埋(留)件(孔)，包括因施工需要而增设的埋件等。

(2)根据预制件的重量、施工条件来选择起重船(或其它起重机械)的型号，根据《施工组织设计》配备好各种吊索、卸扣，并经常检查这些索具的安全可靠性。

(3)安装前要认真清除预制构件上残留的木块、砂浆等。

(4)安装前先在搁置处放线，划好预制件安装轴线位置，在方驳上的每件构件也都要划好搁置长度的标记。安装前再依据上述标记控制构件的安装轴线、搁置长度等数据，安装梁类构件时还需控制构件的倾斜度(采用靠尺铺浆法后这种控制变得非常简单)。

(5)预制件与搁置处的联系，大部分采用铺垫水泥砂浆的办法，座浆铺设是安装预制件的关键。这里推荐一种“靠尺铺浆法”：即先在搁置处抄好将要安装的构件的底标高标记(比构件底标高低5cm)，并依此划一水平直线，铺浆时再用靠尺(5cm宽)底依此水平线齐平，将砂浆(黄砂过筛)顺尺顶铺平即可。采用此方法后，可确保座浆饱满，安装标高正确，构件荷载传递均匀。铺浆前还需充分湿润铺浆处的混凝土表面，并要确保随铺随安(构件)，座浆用砂浆还需留置试块。

(6)安装码头前、后沿的梁、面板、靠件时还需精心控制前沿线平直。除了零误差安装靠件外，在安边梁、边板时，还需重新施放前沿线，逐层进行控制。

(7)构件安妥后，即在搁置处用水泥砂浆勾三角缝，并注意密实、光滑、平整。

6.3 面层及护轮坎的施工

码头现浇面层及护轮坎是码头施工的面子工程，它的外观质量极为重要。面层完工后要求表面平整光滑，无裂缝，无抹面铁板痕迹；排水坡度正确无积水；泄水孔安设整齐；护边角铁平直漂亮；各种预埋件、预留孔(沟)位置标高正确；护轮坎前沿顺直平整，棱角清楚。为此需根据不同的施工条件，作出相应的有效措施来确保外观质量。

6.3.1 工艺流程图(见图6.3.1)

安装预制板绑扎钢筋板缝及梁顶砼护边角铁、淤埋件标高标记验收抹面收光滚压挤浆抹面压实刮尺再找平砼下灰、振捣拍浆养护码头前沿临时模板拆除垂直面凿毛处理前沿及护轮坎模板钢筋护轮坎砼

图6.3.1 现浇码头面层及护轮坎工艺流程图

6.3.2 工艺示意图(见图6.3.2 6.3.3)

面层标高钢管水坡水平筋（≥预埋筋（≥14）14）钢管预埋筋（≥14）水平筋（≥14）

图6.3.2 码头面层标高控制工艺示意图

现浇面层临时模板预制板预制板边梁边梁

图6.3.3 码头面层护轮坎施工工艺示意图

6.3.3 施工要点

(1)为防止混凝土浇筑时截面有突变，可将梁顶混凝土及预制板板缝先于面层浇筑至与预制板齐平。

(2)面层泄水孔安装时要施放安装轴线与标高，确保泄水孔位置正确，标高低于面层5mm左右。泄水孔的栅条方向要有规则。

(3)面层护边角铁的安装极为重要，施工员、质量员、领工员、操作工人都要对此有足够的重视。角铁安装前必须仔细调直并涂刷好防锈漆。安装时要极为仔细，反复检查确保护边角铁平直，标高正确，焊接处不得有错牙。

(4)浇筑板缝及梁顶混凝土时．酌情插一些短筋(≥Φ14)，并根据面层的排水坡度再在短筋上焊一横筋(注意此横筋的标高要正确)然后在这些横筋上搁放Ф48钢管，作为面层标高依据，拍浆找平均以此为准,抹平压实时将钢管取掉并用混凝土补平即可(见图6.3.2)。

(5)根据水泥的性能及以往的经验，面层混凝土宜采用普通硅酸盐水泥拌制。

(6)混凝土在下灰、振捣、找平、拍浆过程中填补的混凝土拌和物要采用同一拌和机内的熟料，并不得随意剔除石子。

(7)在抹面前用﹥2m的木刮尺粗平一遍，而后抹面找平，待混凝土将要“收水”时，用一滚筒(可自制，直径>15cm，长度约2m)再滚压一遍，将浮在混凝土表层的浮浆挤压出面层，最后再抹面1～2次至收面扫毛。

(8)护轮坎施工安排在面层施工以前可以避免护轮坎施工的一些常见质量通病（如护轮坎出现环向裂缝、江侧面有两条施工缝而且面不平直、内侧底部烂根等）。如因客观条件限制，护轮坎必须在面层后施工的，建议按图6.3.3的工艺进行施工（即面层施工时江侧留一段与护轮坎一起浇筑），这样可减少一条施工缝。此时面层与护轮坎混凝土浇筑时间间隔如能控制在一周以内（越短越好！），乃可避免护轮坎环向裂缝的出现。

6.3.4 面层混凝土防裂措施

面层混凝土，尤其是采用泵送混凝土浇筑的面层混凝土，在面层混凝土硬化后很容易在面层表层产生一些细微裂缝（纹）。这些裂缝（纹）深度很浅（很少大于3mm），一般不会对结构产生不利后果，但对面层混凝土的美观影响很大。多年来，施工人员采取了一系列如加强洒水养护，掺加“纤维”等相应措施，收到了一定的效果，但面层裂缝的“通病”乃时有发生。

根据面层表面混凝土裂缝产生的机理（不均匀收缩、失水收缩、温差收缩、碳化收缩等），也可采取下述针对措施：(1)面层混凝土施工时，在抹平压实过程中注意在补平凹瘪坑洼（如图6.3.2中的钢管被抽去后留下的凹槽、抹面工人留下的脚印坑等）时，不要用相对新鲜的混凝土。否则该处的混凝土极易产生收缩裂缝（两次出罐混凝土时间间隔较长，容易产生不均匀收缩），因此补平坑洼要及时，或者预留少量出罐较早的混凝土备用。

(2)面层混凝土抹面次数不宜过多，但最后的抹面扫毛（注意，不是“收光”！）要控制在表层砂浆刚“终凝”时。用软毛扫帚“扫毛”时要有一定的凹凸深度（1mm左右），这些凹凸槽对消除“早期”收缩应力比在混凝土硬化后再在表面刻槽效果要好得多。

(3)采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，用Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰（注意不能用高钙灰）超量取代20%～25%的水泥，这样可大大减少因表层混凝土碳化而引起的碳化收缩裂缝。

(4)选用级配良好的砂石（目前一般不被引起重视），尽量采用中粗砂。目的都是减少加水量从而降低水泥的用量，最终减少混凝土因失水、温差等引起的收缩裂缝。

(5)采用高效减水剂，同时尽量减小坍落度（坍落度控制在10cm～12cm时，一般较旧的混凝土泵送系统仍能顺利作业，因此坍落度不必大于12cm），水泥用量控制在300kg/m3 以内，最终所起到的效果同“(4)”。