工件经验交流

工件经验交流（共11篇）

篇1：工件经验交流

做事之前需考虑，需假设。慎重。

小心一万次都不为过，不小心一次就完了。

CNC装夹总结

装夹要求

一/对于硬度大，不宜变形的工件，而且加工量较大时，固定的力度就要大

二/对于硬度大，不宜变形的工件，虽然加工量少，但加工难度大，则需要较大的力度固定。三，对于硬度小，而且装夹力度过大，可能变形的工件，需要固定的力度则要小，以防工件挤压变形。

四、装夹后，需要考虑装夹固定工件的受力点．考虑工件是否固定，考虑工件是否变形，考虑工件在加工过程中的位置是否移动．考虑６点固定原理，考虑工件若是移动，那么移动的方位会是在哪里．

五．六点定位原理，ｘ／ｙ／ｚ水平移动方向，以及以ｘ／ｙ／ｚ为旋转轴旋转的方向．

六／注意事项：当所加工的工件中，没被加工的并且没有被固定料若是成块状，则需要注意这些块状料在加工过程中会撞击摩擦工件，防止工件损伤．

七、注意事项：当用飞刀飞面时，需要考虑装夹是否影响加工的精度，尤其是那些容易变形的工件。例如：聚甲醛，（装

夹的比较紧，工件左右两头容易向上翘，或者向下。这样加工后的左右两边的尺寸容易变小，或者变大。）【方法，可以在最后两层精加工时，将虎钳固定的松紧度变松点，即可。】

八、注意事项；对于聚甲醛，当底面固定的范围为3.0，并且底面的厚度仅为5.0时，若加工凸台，一定需要注意装夹的力度，力度过大，工件变形，那么加工的凸台尺寸将会有所变动，会变小，或者凸台将会变形。

八、注意事项，对于加工长度比较大的工件，需要考虑工件是否变形，以及所变形的程度。尤其是在追寻坐标的时候，两头均需要分中，以此来确定两头中点相差的距离，并进行调整。

九、注意事项：当在加工工件过程中，需要注意那些块状的毛坯料，例如按轮廓走通槽时，需要考虑中间没有铣削到的毛坯料，当底面快要铣通时，那么那个没有铣削到的毛坯料①会撞到工件上，②会使得刀具刀刃破损，甚至使得刀具断掉。方法，就是将那个块状的毛坯料进行加工，使其变成屑状，而不是块状。

十注意事项：当钻孔时，尤其是硬度比较大的料，需要严格的夹紧固定，否则钻头容易断掉。并且孔的加工尺寸容易变动。

十一：注意事项：当用盘刀飞面时，一定要注意基准面（底面）是平的。

十二：注意事项：当工件架空或者刀具加长时加工产品，在进给、吃刀量方面就需要比正常加工时要小。

十三、注意事项：对于精加工的刀具，在加工之前一定要打跳动，观察刀具摆动的幅度，然后留下余量。保证尺寸。

十四、用虎钳装夹工件，当工件在虎钳一边的距离超出50.0mm时，加工过程中工件将会颤动，那么加工的平面度将会非常差，尤其是加工平面，那么这种长度的工件的加工，就需要压着做，而不是夹着做，当然除非你所夹着的长度增大。

十五、实例总结：加工铝件，长：341宽：120.0厚7.0。方法：用虎钳装夹。加工内容：铣左右外形，左右两边有高4.0台阶，也就是说，需要加工宽3.0的平面台阶，工件需要挖通槽。结果：左右两边台阶面由于工件露在虎钳外面的部分没法固定，发生震颤，加工出来的台阶面不平。

十六、钼料加工，由于此种料比较硬，并且在用较小的刀具加工时，进给应当小。当然对于较小的刀具加工，容易磨损刀具，所以在加工一定数量的工件后要定数检查产品的尺寸，当然尺寸较小时，就要考虑更换刀具。

十七、在加工工件的时候，如果能用大直径的刀具，那么就尽量用大直径的刀具，这样做有很多的优点①可以提高效率，即所加工的时间，②由于较小的刀具容易磨损，并且较小的刀具抵抗撞击的力度较小，所以用大直径的刀具可以减

少刀具的损耗，由此可以节省费用，从而再次提高效率。

十八、注意事项：在最后的加工底面时，最好将刀路的切削方式应用为“跟随部件”这样就可以避免某些角落没有加工到。

十九、在加工孔并且只能用铣刀加工时，而且孔径很小，如何加工呢？距离说明：例如加工一个直径为3.1mm的孔，用2.0的铣刀采用螺旋下刀，刀具太小，损耗比较严重，而且加工时间比较长，那么可以采用一个比较高效的方法，就是把铣刀当做钻头来用，采用“标准钻，深度”加工，这样，就可以啦。

二十、装夹的过程中，一定注意所有与产品有直接接触的物件（例如垫块，锤子，有机玻璃），观察其是否平整、上面是否带有铝屑，以防损伤工件、产品。一定要注意。二

十一、装夹的过程中，尽量的使得被固定的工件中的部分与虎钳、压块的接触部分面积增大，如果接触的面积小，那么所使得的压力相应的减小。面积越大，可以相应的增大压力。用压块压着工件进行加工，就需要注意压伤；同样的，用虎钳夹着做，就需要注意夹伤。力度、所要接触的垫块。

篇2：工件经验交流

1、供货范围：(详见工程图)

序号

位 号

设备名称

数量

规格

材 质

1

ZF-301ⅢⅣ

一塔再沸器

2

F=130m2

06Cr19Ni10/Q235-B

2

ZF-301Ⅵ

一塔再沸器

1

F=70m2

06Cr19Ni10/Q235-B

3

ZF-302C

二塔再沸器

1

F=170m2

06Cr19Ni10/Q235-B

4

NQ-301ⅢⅣ

预热器

2

F=15m2

06Cr19Ni10/Q235-B

5

NQ-301Ⅵ

预热器

1

N=5,F=4m2

06Cr19Ni10/Q235-B

6

NQ-302ⅢⅣ

一釜冷凝器

2

F=170m2

06Cr19Ni10/Q235-B

7

NQ-302Ⅵ

一釜冷凝器

1

F=84.7m2

06Cr19Ni10/Q235-B

8

NQ-303ⅢⅣ

二釜冷凝器

2

F=270m2

06Cr19Ni10/Q235-B

9

NQ-303Ⅵ

二釜冷凝器

1

F=130m2

06Cr19Ni10/Q235-B

10

NQ-304ⅢⅣ

三釜冷凝器

2

F=50m2

06Cr19Ni10/Q235-B

11

NQ-305ⅢⅣ

一塔馏出冷凝器

2

F=550m2

06Cr19Ni10/Q235-B

12

NQ-305Ⅵ

一塔馏出冷凝器

1

F=300m2

06Cr19Ni10/Q235-B

13

NQ-308B

二塔馏出冷凝器

1

F=350m2

06Cr19Ni10/Q235-B

14

NQ-314B

二塔馏出冷凝器

1

F=90m2

06Cr19Ni10/Q235-B

2、技术文件交接和技术会议

2.1技术文件内容、审核和提交审核文件目录

2.1.1施工图交付7日内卖方与买方进行技术交底，并应提交如下技术文件：

分承包商一览表;制造及组装进度;检验及试验计划。

以下文件按工程进度陆续提供，提交的具体时间由技术交底会议确定。

包装清单及运输包装简图;制造、检验和试验报告;设备装箱单;试验证明材料;竣工文件清单。

2.1.2在收到卖方以上供审核的技术文件后，买方3个工作日内返回卖方书面审核意见。卖方应及时答复买方审核意见中提出的问题，直到取得买方的最终认可。

2.1.3竣工资料(壹套)至少包括：

1) 竣工图(总装配图);

2) 产品证明书;

3) 设计变更联络单;

4) 材料质量证明书;

5) 塔器主要零部件表;

6) 产品外观及几何尺寸检验报告;

7) 无损检测报告;

8) 压力试验报告;

其它应提交的文件

2.2技术会议

双方协商确定以下技术会议的地点和时间：图纸审核会，主要讨论设备总装图;技术审核会，讨论设备整套图纸和制造检验、试验工艺;检查协调会，议题为制造质量、检验测试;最终检查会。

3. 制造、检验遵循的有关标准和规程

GB150- 《钢制压力容器》

GB151- 《管壳式换热器》

JB4708- 《钢制压力容器焊接工艺评定》

JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》

JB/T4744-2000 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》

JB/T4730.1~JB/T4730.6- 《承压设备无损检测》

HG20581-1998 《钢制化工容器材料选用规定》

HG20584-1998 《钢制化工容器制造技术要求》

JB4726~4728-2000 《压力容器用钢锻件》

JB/T4711- 《压力容器涂敷与运输包装》

HG/T20592- 《钢制管法兰(PN系列)》

相关的工程设计说明书

4材料

4.1 不锈钢板选用太钢或上钢产品，换热管选用使用张家港宏宝、上钢五厂和湖州久立管坯生产的管子，所用钢板、钢管负偏差不得超过国标规定范围。

4.2 用于受压件的材料应有材料供货厂家提供的材料质量证明书，包括材料等级、化学成份和机械性能等。生产商应对主要受压件材料按标准规定进行检查、复验。

4.3 用于非受压件的材料，其供货厂家需提供材料合格证。

4.4 受压件的材料代用，应以书面形式通知原设计单位和业主，批复后方可投料生产。

4.5 材料的详细技术要求按图纸、合同技术附件、招标文件或材料采购技术条件的.要求。

4.6主材到厂(卖方现场)后，卖方应及时通知买方到场验货。

4.7 设备到买方现场后，买方将使用光谱分析仪对设备所用材料进行复检。

5焊接工艺

5.1严格按照批准的焊接工艺规程施焊。

需要在工件上工作的焊接人员应穿上干净的专用胶鞋子，才能踩上。

5.2 选用优秀的焊工进行焊接，保证合格率100%，尽可能无焊接返修。

5.3 严格控制焊接电流，防止过度热输入，层间温度控制在100℃左右。

5.4 纵缝焊接时，两端应接上引弧板;不得在坡口之外任何部位进行起唬

6.主要工序说明

6.1 管口开孔要求：

6.1.1 封头在与筒体组装前进行开孔，并安装接管。

6.1.2 筒体在最后合拢焊缝组装前，应在筒体内外表面划出管口方位，开时，只能从筒体内表面向外切割，以防止切割飞溅损伤、污染筒体内表面。

6.1.3 管口切割时，应留5L余量，待切割后进行打磨，以去除切割时的高温对钢材的影响

7.酸洗钝化

应按要求对所有不锈钢表面进行酸洗钝化。酸洗钝化后的表面不允许进行任何打磨、焊接等破坏表面钝化层的工作。在吊装及运输过程中，应设法保护不锈钢表面不被划伤。

8.水压试验

8.1 整体水压试验。水压试验前，所有内外表面应清扫干净，容器内不能有焊渣、熔渣，焊条头、锈垢和碎片。

8.2 水的温度不得低于15℃。水中氯离子浓度不得高于25ppm。试验合格后，应立即将水渍去除干净。8.3 水压试验工艺按《压力容器安全技术监察规程》第98条及GB150-1998《钢制压力容器》第10.9.4.4条。试验压力按施工图纸。

9.备品备件

卖方不提供试车及质保期内备品备件。

10.油漆、包装和运输

10.1 设备制造完毕后，设备碳钢外表面喷砂到Sa2.5级，并喷漆，底漆+面漆，面漆颜色待定，干膜漆膜厚度不低于150um。油漆必须采用喷枪喷涂，不得采用手工涂漆。

10.2 按JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》的规定整体发货。

10.3 所有裸露的机加工面均应涂防锈油脂，以防止大气锈蚀。

11.通用条款

11.1所有过渡板、支架、吊耳、垫板或其它与设备本体的连接件等，须机加工成型或自动设备切割成型。

11.2 设备图纸上的所有焊接件全部由卖方完成(双方另行约定的除外)

11.3 所采购设备的供货应包括以下内容。

(√)设备本体以及设备的支撑;

( )塔内件及安装;

( )塔内件支撑与筒体的焊接;

(√)绝热、保温、保冷的支撑;

(√)设备接地板;

( )设备吊柱;

(√)铭牌及铭牌支架;

(√)设备的地脚螺栓螺母;

(√)不锈钢的表面处理;

( )所有和设备焊接内件(包括进出管、填料压板、支撑、垫片、螺栓);

(√)运输用的临时部件应包括：

(√)用于运输的管口盲板、紧固件和垫片;

(√)运输用临时固定装置;

(√)运输过程中的保护装置;

(√)运输用临时用的鞍座或支架;

11.4 任何变更或与合同要求不一致的地方都必须通知买方，得到许可后方可继续进行。

12、设计要求

鉴于设备为卖方依据买方提供的条件图设计并出蓝图，因此，合同签订时必须明确双方承担的责任。

1、设备蓝图由卖方负责出图，并要加盖设计印章。买方按<<固定式压力容器安全技术监督规程>>的要求负责提供设计条件。

2、设备的主体结构、材料及安装尺寸由买方负责。

3、设备的具体结构尺寸，比如筒体厚度、管板厚度、管箱法兰尺寸等由卖方依据有关标准和规范进行设计、确认。

4、蓝图最终需经买方审核、确认，卖方方可制作。

5、如因工作不认真造成自身损失，责任自负。因设计不规范造成买方损失，责任由卖方负责。

买方：卖方:

授权代表： 授权代表：

日期：年 月 日 日期： 年 月 日

篇3：工件表面波纹问题处理

1. 故障现象

一台三坐标立式加工中心,使用三菱M64数控系统,三个坐标轴均采用半闭环控制。在加工一带圆弧面工件时,工件表面波纹问题比较严重。

2. 分析处理

先检查机床的加工程序,该程序在其他类似的机床上加工正常,因此可以排除加工程序的问题。再检查加工时所使用的刀具及工件的装夹,均不存在问题。因此,将排查的重点转向机床本身。

在手动模式下,使用不同进给速度移动机床各轴时,发现X轴低速移动时,存在爬行现象。爬行现象是运动速度不平稳的体现,当系统参数不匹配、传动系统刚度不足及摩擦力偏大时,容易出现低速爬行现象。与机床的出厂备份参数进行比对,机床参数未发生更改,因此可排除机床参数问题。拆开X轴防护罩,对X轴机械传动系统进行全面检查,发现:(1)电机与丝杠之间的弹性联轴器有些松动,造成传动间隙较大,传动刚性不佳;(2)导轨润滑情况较差,造成移动时摩擦力较大。以上两个问题解决后,X轴爬行现象消失。同时,拆开Y和Z轴防护罩,对其机械传动系统进行全面的检查调整。调整完毕后,重新加工该工件,工件表面波纹有所改善,但仍达不到加工表面质量要求。

分析机床参数,发现三个坐标轴伺服参数#2203(位置环增益)、#2205(速度环增益)设置的值分别为33和150,机床厂家设置比较保守,均采用系统标准参数,参数值偏小,未将驱动优化至最佳状态,仅能满足一般加工要求(驱动优化是指驱动器的参数与机械系统之间的匹配,使驱动系统达到尽可能高的动态特性)。由于没有相应的伺服优化软件,只能通过手动进行参数调整,在保证轴移动时没有振动的情况下尽可能提高增益,最后通过切削加工来验证。

调节位置环增益的前提条件是速度控制具有较高的增益。如果驱动系统的速度控制器特性软,速度跟随误差大,直接调试位置环增益不能减小位置跟随误差。因此,首先需要对速度环增益进行调整。速度环增益是决定伺服控制响应的重要参数,调节速度环增益,可以优化速度环控制器的反应速度,提高驱动系统的动态特性,降低速度的跟随误差。将X轴参数#2205设定值从150逐步提高,当提高至350时,移动X轴引起了机械共振。向下调整,当该参数值为300时,X轴运行平稳。因此最终将参数#2205值设为300。使用同样的方法,逐步提高Y轴的速度环增益值,但当参数值为200时,Y轴移动引起了机械共振,这时需使用振动抑制功能来抑制振动,将共振频率设置为机械共振抑制滤波器频率(参数#2238),消除系统的共振点。由于无法通过仪器获知Y轴移动时机械共振频率,因此也只能通过逐步提高参数#2238设定值,同时反复测试Y轴的移动状态,当该参数值为400Hz时,振动消失。继续提高速度环增益值,最后将值确定为300。使用同样的方法,将Z轴的速度环增益值也设置为300。

调节位置环增益,可以优化位置环控制器的反应速度,提高指令位置跟随性,缩短稳定时间,提高机床定位精度。使用与调整速度环增益类似的方法,将三个坐标轴参数#2203设定值从33提高至40。在将驱动重新调整完毕后,加工工件圆弧表面质量明显改善,波纹基本消除。

3. 小结

数控机床的机械性能是驱动优化的基础,只有先将机械性能调整至最佳,才能尽可能的提高控制环增益值,提高机床动态特性,进而提高工件的加工精度以及表面质量。在驱动优化过程中机床各轴速度环增益值及位置环增益值必须一致,否则会影响斜线和圆弧的插补精度。

摘要：介绍三坐标立式加工中心工件表面出现波纹的故障现象及处理方法。

篇4：工件精加工的先头兵

【关键词】 电火花线切割；优化

线切割是冲模零件的主要加工方式，进行合理的工艺分析，正确计算数控编程中电极丝的设计走丝轨迹，关系到模具的加工精度。通过穿丝孔的确定与切割路线的优化，改善切割工艺，这对于提高切割质量和生产效率，是一条行之有效的重要途径。电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。在一定设备条件下，合理的制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节。电火花线切割加工模具或零件的过程，一般可分以下几个步骤。

一、对图样进行分析和审核

分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。在符合线切割加工工艺的条件下，应着重在表面粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、配合间隙和冲制件厚度等方面仔细考虑。

二、实际轨迹的计算

根据大量的统计数据表明，线切割加工后的实际尺寸大部分处于公差带的中位值(或称“中间尺寸”)附近，因此对于冲模零件图样中标注公差的尺寸，应采用中位值尺寸作为实际切割轨迹的编程数据，其计算公式为：中位值尺寸=基本尺寸+(上偏差+下偏差)。

由于线切割放电加工的特点，工件与电极丝之间始终存在放电间隙。因此，切割加工时，工件的理论轮廓(图样)与电极丝的实际轨迹应保持一定的距离，即电极丝中心轨迹与工件轮廓的垂直距离，称为偏移量f0(或称为补偿值)。

f0=R丝+δ电 ；式中R丝——电极丝半径 ；δ电——单边放电间隙；

线切割加工冲模的凸、凹模，应综合考虑电极丝半径R丝、单边放电间隙δ电以及凸、凹模之间的单边配合间隙δ配，以确定合理的间隙补偿值f0。

三、穿丝孔的确定

穿丝孔的位置对于加工精度及切割速度关系甚大。通常，穿丝孔的位置最好选在已知轨迹尺寸的交点处或便于计算的坐标点上，以简化编程中有关坐标尺寸的计算，减少误差。当切割带有封闭型孔的凹模工件时，穿丝孔应设在型孔的中心，这样既可准确地加工穿丝孔，又较方便地控制坐标轨迹的计算，但无用的切入行程较长。对于大的型孔切割，穿丝孔可设在靠近加工轨迹的边角处，以缩短无用行程。在切割凸模外形时，应将穿丝孔选在型面外，最好设在靠近切割起始点处。切割窄槽时，穿丝孔应设在图形的最宽处，不允许穿丝孔与切割轨迹发生相交现象。此外，在同一块坯件上切割出两个以上工件时，应设置各自独立的穿丝孔，不可仅设一个穿丝孔一次切割出所有工件。切割大型凸模时，有条件者可沿加工轨迹设置数个穿丝孔，以便切割中发生断丝时能够就近重新穿丝，继续切割。穿丝孔的直径大小应适宜，一般为Φ2mm～Φ8mm。若孔径过小，既增加钻孔难度又不方便穿丝;若孔径太大，则会增加钳工工作量。如果要求切割的型孔数较多，孔径太小，排布较为密集，应采用较小的穿丝孔(Φ0.3mm～Φ0.5mm)，以避免各穿丝孔相互打通或发生干涉现象。

四、切割路线的优化

切割路线的合理与否将关系到工件变形的大小。因此，优化切割路线有利于提高切割质量和缩短加工时间。切割路线的安排应有利于工件在加工过程中始终与装夹支撑架保持在同一坐标系内，避免应力变形的影响，并遵循以下原则。

(1)一般情况下，最好将切割起始点安排在靠近夹持端，将工件与其夹持部分分离的切割段安排在切割路线的末端，将暂停点设在靠近坯件夹持端部位。

(2)切割路线的起始点应选择在工件表面较为平坦、对工作性能影响较小的部位。对于精度要求较高的工件，最好将切割起始点取在坯件上预制的穿丝孔中，不可从坯件外部直接切入，以免引起工件切开处发生变形。

(3)为减小工件变形，切割路线与坯件外形应保持一定的距离，一般不小于5mm。

五、切割前工件的准备

为了减少切割过程中模具的变形及提高加工质量，切割前凸凹模零件应满足以下要求：

(1)工件上、下两平面的平行度误差应小于0.05mm。

(2)工件应加工一对正交立面，作为定位、校验与测量基准。

(3)模具切割应采用封闭式切割，以降低切割温度，减小变形。

(4）切割工件的四周边料留量应为模具厚度的1/4为宜，一般边缘留量不小于5mm。

(5)为减小模具变形，并正确选择加工方法和严格执行热处理规范，对于精度要求高的模具，最好进行两次回火处理。

(6)工件淬火前应将所有销孔、螺钉孔加工成形。

(7)模具热处理后，穿丝孔内应去除氧化皮与杂质，防止导电性能降低而引起断丝故障。

(8)线切割前，工件表面应去除氧化皮和锈迹，并进行消磁处理。

六、结语

编程完成后、正式切割加工之前，应对编制的程序进行检查与验证，确定其正确性。线切割机床的数控系统均提供程序验证的方法，常用的方法有：画图检验法主要用于验证程序中是否存在错误语法及是否符合图样加工轮廓;空行程检验法可检验程序的实际加工情况，检查加工中是否存在碰撞或干涉现象，以及机床行程是否满足加工要求等;动态模拟加工检验法通过模拟动态加工实况，对程序及加工轨迹路线进行全面验证。通常，可按编制的程序全部运行一遍，观察图形是否“回零”。对于一些尺寸精度要求高、凸、凹模配合间隙小的冲模，可先用薄板料试切割，检查有关尺寸精度与配合间隙，如发现不符要求处，应及时修正程序，直至验证合格后，方可正式切割加工。正式切割结束后，不可急于拆下工件，应检查起始与终结坐标点是否一致，如发现不符合要求，应及时分析，找出问题，修改程序直至合格后才能正式加工模具。这一步骤是避免工件报废的一个重要环节。

参考文献：

[1]黄海，超微孔加工技术的工艺研究[J]，制造技术与机床，2006

[2]于晓冬，线切割编程软件EZCODE[J]，模具制造，2005

[3]黄炜，基于绿色制造工程的再制造技术的研究[J]，机械制造与自动化，2006

[4]董凤海，电火花线切割图形自动编程系统的研究与开发[D]，青岛科技大学，2005

篇5：五金机加工件检验规范1

1.目的及适及范围：

本检验规范为了进一步提高五金加工件的质量，在来料检验时能严格把关。本检验规范适用于公司所有五金加工件的来料检验与验收。

2.术语：

刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。

裂缝---材料部份断裂,典型的例子是发生在折弯引伸加工之外侧。披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使用户接触到的披锋减至最少。

氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。

擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。

污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。

拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。变形---指不明造成的外观形状变异。

材质不符---使用非指定的材质。

焊痕---焊接所留下的痕迹。

喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

脱焊---焊点分离。

错位---指焊件未正确定位。

3.外观检验

3.1对所有来料五金加工件在成型后（包括冲压钻孔、攻丝、压弯、翻边）表面要平整，检测无变形、目测手感无毛刺,无明显小汽泡。需利用平整台进行平面度的检验。

3.2对电镀（包括喷油、喷粉）件表面处理后要求色泽明亮光滑，不允许在批量中出现色泽不一致的现象，表面出现 麻点、锈点、镀层脱落、水渍点、黑斑点、凹凸坑、氧化、气泡、附着力差、未避油、飞油等一律按不良品退货处理。检验时需采用胶纸粘贴法进行附着力检验。

3.3各类五金加工件，凡需要粘胶面必须处理干净平整，周边不允许毛刺存在。

3.4表面不允许出现划伤痕、变形，凡在包装运输中造成的挤压、碰撞、跌摔变形、损伤一律按不良品退货处理。

4.尺寸检验

4.1每批次抽取10PCS以上对图纸中所有的尺寸公差、形位公差、特别重要部位有配合尺寸的要严格按公差要求检验，超过公差要求一律按不良品处理。抽检数量每批次不能小于10PCS，并要求记录所有数据。

4.2按公司抽样标准对来料的主要尺寸（公司装配尺寸、客户装配尺寸）检验，超过公差要求一律按不良品处理。

4.3在每批次来料中抽取5---10PSC,进行实装检验。

5.其他

5.1供应商来料需附检验报告，如无检验报告可以拒收；

5.2首先按照检验报告的内容对供应商检验过的产品进行复检，复检合格后再进行正常检验，若复检不通过，可以直接判退货；

5.3刮伤若属内装件不予规范﹐但不可影响组装结构功能

品质部

篇6：外协加工件质量控制

相对于影响本企业产品质量相关环节的控制：包括产品设计标准、要求与产品市场实际符合性的控制；技术资料的完善性与企业实际所需所用的控制；入库件质量（原材料、标准件、元器件、外加工件）与实际有效装配的控制；装配过程（装配质量、性能调试）和最终验收质量一致性的控制；每个环节的控制点对产品质量有效实用性、维护性及市场的开拓性都有密切关系；

外协加工件质量控制： ㈠、入库控制（一次控制）：

1、零件入库前必须经验收人员签字方可入库；特殊情况通知验收人员或经上级领导批准方可办理入库手续；

2、关键零件（外发零件、设备装配中的主要零件）入库时，外协单位必须带上与其一致的图纸逐一验收合格后方可办理入库手续；

3、对于进行维修的外协件入库时必须带好图纸进行验收，而且入库单上应注明加工的内容或粗加工工序；

4、对于生产过程中不合格退回处理后的返回件，必须经过验收人员二次验收方可入库（这一点库管、外协人员要记住）； ㈡、装配过程中控制（二次控制）

1、验收人员及时到现场中巡查，发现不合格时及时与相关人员（外协、技术、仓库、外协单位）协商处理；

2、生产人员在过程装配中发现不合格品时（无论是外协加工件、元器件及标准件）都及时与主管验收人员联系，严禁私自处理； 编制：马智

3、生产部门在处理现场外协件不合格时，首先通知负责的验收人员，很特殊的情况事后告知验收人员，以便验收人员汇总为领导提供各方面持续改进的输入信息；

4、内部机加班组平常加工的零配件也应验收入库，便于零配件质量的控制也便于库存的管理； ㈢、控制措施和方法：

1、外协零配件出现不合格时，严格按照外协件质量控制措施对其控制和管理；

2、验收人员认真做好入库件不合格项月总记录，为领导提供体系持续改进提供判断依据；

2、密切联系产生不合格项的相关部门（外协单位、外协人员、技术、库房），进行信息沟通加强团队精神，使外协件质量控制得到进一步的提高；

3、产生大的不合格项时及时向主管领导汇报，使产生大的外协件质量问题得到及时有效的控制；

编写：马智

附言：本质量控制重点适用于装配制造企业

篇7：使用夹具造成工件加工误差分析

( 1 )与工件在夹具上定位有关的误差，称为定位误差Δ D ;

( 2 )与夹具在机床上安装有关的误差，称为安装误差Δ A ;

( 3 )与刀具同夹具定位元件有关的误差，称为调整误差Δ T ;

( 4 )与加工过程有关的误差，称为过程误差Δ G ，

使用夹具造成工件加工误差分析

，

其中包括机床和刀具误差、变形误差和测量误差等。

为了保证工件的加工要求，上述误差合成后不应超出工件的加工公差δ K ，即

篇8：工件托盘的工艺编制

关键词：加工变形,装夹,工装,工艺分析

1 引言

工件托盘是我单位某型高真空镀膜设备上的比较关键的零件, 用在真空室内部。根据使用的需要, 工件厚度要求较薄, 形状成内形为空腔的方框型结构, 指定平面要有较高的平面度。材料为纯钛 (TA2) 。由于零件数量较少, 工艺选择用板料进行加工。

2 工件托盘结构

如图1, 从零件本身形状看, 零件属于空腔形零件, 对指定平面平面度要求较高。采用板料加工成零件的方式, 由于去除材料较多, 若加工方法不当易产生较大应力变形, 影响零件平面度。加工过程中不好装夹, 而且如果直接将装夹力作用于零件, 当去除装夹力后, 零件会发生变形。要保证图纸要求, 就必须解决以上两种变形问题。

3 加工方案

根据我厂现有生产条件, 对第一种变形:铣削内形前磨削两大面作为后续加工的基准面。做时效处理消除加工应力。零件中心材料先不去除以起到支撑作用。铣削时进刀量吃刀量要小, 冷却液要充足。内形粗加工和自然时效后, 根据情况, 对零件进行适当矫形后再进行精加工。对第二种变形:由于零件中心材料没有去除, 可在上面钻四个通孔, 通过螺栓与自制的工装连接 (如图3) , 装夹时将夹紧力作用在工装上。当零件除内形112×112尺寸外其它尺寸都加工完成后, 用线切割将中间材料去除。由于线切割会产生切割痕迹及氧化层, 切割后用金相砂纸修光切割痕迹及氧化层。

4 工装

根据材料价格、材料加工成本及零件加工数量等因素, 工装材料选择Q235A。工装形状为220×226×20矩形 (如图4) , 并在其上加工出4-M8螺纹。工装两大面要有较高的平行度及平面度。加工时先将工装找正并通过压板固定在机床床面上, 再通过螺栓与工件连接, 工装图如图5、图6。

5 工件托盘加工工艺分析

(1) 下料。由于纯钛材料价格比较昂贵, 工件托盘需要的数量又不多, 而且这种材料在我单位并不常用, 因此我们主要按照需要的尺寸156×150×8从材料经销商处采购相应件数。

(2) 钳工。按工艺图2加工出四个工艺孔, 用来与工装连接。并在此序加工出零件上各孔及螺纹。

(3) 磨削。通过磨削提高两大面平面度和平行度, 使两大面在后续加工中作为基准面。磨削两大面分粗加工与精加工, 磨削时要采取防变形措施, 如砂轮要锋利、冷却液要充足、小进给量、两大面交替磨削等。在粗加工之后进行一次自然时效消除加工应力后再进行精磨。

(4) 粗铣。采用装夹方式1 (如图5) 将零件装夹在工装上加工外台阶至尺寸。采用装夹方式2 (如图6) 粗铣内型各台阶。铣削时进给量及吃刀量要小, 冷却液要充足以防止工件变形。

(5) 根据实际情况对工件进行适当矫形, 保证平面度要求。

(6) 精铣。精铣内形各尺寸, 但内形支撑部分不去除, 在此序去除工装。

(7) 电加工。线切割内形底部尺寸, 钼丝可从零件上工艺孔穿入。

这样可以避免去除工装后铣削底部尺寸时的装夹问题, 同时减小了加工应力的产生。

篇9：车床上加工方形工件夹具探讨

关键词：车床加工方形工件夹具

在进行汽车修理时，经常会遇到的方形工件的加工，这些零件若用铣床加工，生产效率较低，加工不方便。为了解决这一加工难题，我在实践中摸索研究，白制了一个车方形工件的专用夹具，可以直接利用普通车床加工各种方形工件。

一、车方形工件夹具的特点

1 、一机多用。在设备不齐全，专业技术人员缺少的情况下，可直接加工方形工件一次而成。

2 、该夹具结构简单、容易操作，对操作人员的技术水平要求不高，便于使用。

3 、该夹具生产效率高。可在加工M36 以下的各种螺丝和螺母的六方面（对角长度63 . 5mm ）或加工边长为30 ～的扁、和四方等。

当车床上使用此装置加工M12 的六角螺栓和螺母的方头时，它可比铣床加工提高工效4 一5 倍，

二、工作原理

使用时可将此装置的底座10 固定在车床的中拖板上，将车床小拖板取下来，同时将卞动齿轮轴2 直接安装在床头箱卞轴锥孔内，另一端用车床后顶尖顶位。动力经床头箱主轴传到齿轮轴（渐开线花键轴、Z = lq ）再通过中间齿轮5 带动双联齿轮9 ( Z = 54 : Z = 36 ) ，由此可分别得到1 = 1 / 3 或1 = 1 / 2 的减速比、工件再由装在从动轴21 上的卡盘22 驱动、刀盘1 安装在床头箱的主轴上，并开有六条装刀槽。

工作时，工件和刀具都作同方向的不等速旋转运动，利用线由点组成的几何原理，在车床上改变原来车刀和工件相对运动的轨迹、车刀不移动、进刀和走刀的动作由车床的拖板通过移动工件来完成，这种加工方法的不足是工件表面稍有弧形，但是对紧固件而言，不会影响其使用。

车方形工件夹具的构造和安排情况如图所示：

三、使用方法

1、车方夹具的安装、使用时将车床刀架卸下利用车床刀架回转盘的紧固螺栓，将此夹具固定在中拖板上，工作完后即可折除。安装刀盘中Zoomm 左右自制时，可先折下原来车床上的卡盘，然后将刀盘装在床头箱主轴上。

2、刀具的选用和安装、刀具材料选用YTS 硬质合金、刀杆材料45 ＃钢，同时使用两把以上的刀具时，每把刀具的几何形状均需相同。装刀数量可根据多边形数和所选用的减速比来确定。

计算方法如下：

装刀二多边形边数X 减数比

安装两把以上刀具时，每把刀伸出刀盘的长度一定要相等，刀尖要在同一圆周上、刀具之间的夹角也要相等，否则就加工不出规则的正多边形。

3、调速减速比，速比的改变是通过调整挂轮来实现的。调整时只要改变中间齿轮轴与卞、从动轴之间的相对位置，使中间齿轮分别与双联齿轮的大、小齿轮相结合，便可得到两种不同的速比。

4、工件加工尺寸的控制，这可以通过调整从动轴和主动轴的相对位置（中心距）来实现。方法是先松开挂轮板，摇动中拖极、改变两轴中心距、并使加工面与车刀保持适应位置这样就可获得加工不同尺寸的工件。

篇10：2011年上半年的工件总结

盈江县住房和城乡建设局建设工程质量监督管理股 半年来,我建设工程质量监督管理股在省、州建设主管部门和县委、县政府的领导下，根据盈江县住房和城乡建设局的总体工作思路和股室年初工作计划，认真贯彻落实有关法律、法规及上级部门文件精神，结合本县实际情况，合理组织、明确责任、统筹安排，有效地发挥政府监督和服务职能的作用，通过监督股全体职工的共同努力，较好的完成省、州建设主管部门和县委、县政府、住建局安排的各项工作任务，使我县建设工程质量有了一定的提高，现将2011年上半年工作总结汇报如下：

一、盈江县建设工程质量监督管理股人员基本情况：

现盈江县建设工程质量监督管理股共有质量监督员7人，其中工程师2人，助工3人，技术员2人。办公电脑5台，二、监督注册和备案情况

22011年上半年：办理监督工程22项，建筑面积45316 m，工程造价17121.8万元（含污水处理管网配套工程和污水处理

2厂），竣工验收备案工程14项，建筑面积4876m，工程造价5985.5

万元。

三、监督工作

1、在日常监督管理工作中，我监督管理股都能严格按照房屋建筑工程和市政基础设施工程质量监督管理规定的要求和建设工程强制性标准，加强对建设工程各方责任主体质量行为的监督检查，对各方责任主体违反工程强制性条文的行为责令整改，并按程序要求对违反行为进行调查取证和核实，提出处罚的意见和建议，同时上报建设主管局。以国家的法律、法规和工程建设标准强制性标准为依据，加强对建设工程质量各方责任主体质量行为和工程中涉及结构安全和重要使用功能的实体质量的监督检查，同时加强对工程质量验收规范按“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”的监督检查。针对在工程质量监督检查过程中发现的各种问题，分门别类，制订措施，特别是提高施工企

业和监理企业的质量保证能力和纠错能力，不断完善质量保证体系，促进地区工程质量持续提高。激励企业主动贯彻行业标准，积极开展工程质量管理创新和技术创新。建立优胜劣汰的市场管理机制，确保工程质量的提高，促进我县建筑业健康可持续发展。

2、加强对工程实体的质量监督，在质量监督过程中以严格的管理手段促使各方责任主体确保工程结构的安全性能；按照工程强制性标准与相关法规及设计文件，对工程实体质量进行监督抽查，实施事中控制程序，杜绝工程质量重大责任事故，严格控制一般质量事故，确保监督工作到位率、竣工验收合格率、备案报审率，达到100%，从源头上堵住建筑工程质量隐患。认真处理质量投诉、质量通病、遗留历史问题二十多起。

3、加大工程质量的巡查、抽查力度，着重查处工程重点部位及质量控制点，加大对建筑材料、构配件、砼质量的抽检力度，严格见证取样制度，加大对质量通病的预防工作。对区域内的各项建设项目的质量及通病进行监督检查，特别是保障性房和房地产开发项目的工程，进行排摸和治理，并做好技术指导工作，为分户验收垫定了基础。

4、加强验收监督工作，监督的工程均做到先进行初验，再进行竣工验收。单元楼、房地产开发项目均进行分户验收。竣工验收结束后七天内监督人员均出具了工程质量监督报告。

5、贯彻落实《监理从业人员管理细则》，加强对建设工程监理工作的监管力度，规范监理从业人员的执业行为，提高监理人员的执业能力，确保建设工程质量和安全。

6、我建设工程质量监督管理股组织人员整理出一套盈江“3.10”地震灾后恢复重建工程质量监管方案和验收用表，并组织人员深入到3个统规统建点、23个统规自建点和组织施工单位、监理单位就工程质量监管和验收用表的规范填写进行指导。并开始组织人员对盈江灾后恢复重建工程进行监督检查。

四、做好监督机构和监督人员考核工作

为贯彻落实省《关于省建设工程质量机构和监督人员管理细则》的文件精神，按时组织本监督管理股监督人员参加培训和考

试，通过考核合格，领取了《建设工程质量监督人员资格证书》，作为从事工程质量监督工作的有效证件之一，2011年5月又参加了州站组织的监督人员继续教育培训。

五、存在问题

全县建筑工程质量的总体水平虽然在逐年提高，但通过多次监督执法检查，也暴露出一些问题，主要存在有以下问题：

1、部份项目的建设单位，未严格执行施工许可证制度，施工许可手续滞后，没有委托设计施工图审查或审查不全面，有的项目未委托监理单位和有相应资质的检测机构。还存在设计单位提交的施工图审查意见回复，建设单位未交给施工监理单位，致使设计回复不能落实在施工中。原设计有重大变更时，施工图审计文件未重新报审等问题。

2、施工单位、监理单位管理人员配备不全面，人员上岗证不齐，并且存在项目经理、总监变更无相关手续现象；施工单位特殊工程上岗证基本齐全，但主要专业工种操作上岗资格证存在配备不齐全现象。多数监理的总监、监理工程师均未取得注册监理工程师资格。

3、施工组织设计的编制针对性不强，无编制、审核人签字，少数未报总监审批；监理主要责任制不落实，监理规划内容空洞、针对性不够，监理旁站记录不全、质量问题整改通知单（有的有整改通知单，但无相应回复）。

4、见证取样记录存在填写不规范现象，原材料的复检取样数量不够，部份工程水泥未进行复检，钢材焊接试验报告，也存在取样数量不够现象，无同条件养护试块，几乎所有的工地都未按规范要求，在构件相同条件下进行养护，有的未做温度记录。

5、部份工程基础、主体分部未按规定及时组织验收，施工资料不完善，工程定位、放线记录不全，有的工地未做沉降观测，有的无混凝土施工记录，无混凝土开盘鉴定，施工记录内容过于简单，不完整；检验批、分项、分部的验收及隐蔽验收记录无验收结论，签字手续不完善。

6、在质量监督工作上，基本能按监程序进行监督工作，但

进行以上监督工作时，监督检查记录不齐，致使相关监督档案资料不全。因部分建设单位备案意识薄弱，致使备案制度工作落后。

六、下半年工作计划

1、认真贯彻落实住房和城乡建设部的《房屋建筑和市政基础设施工程质量监督管理规定》、《建设工程质量责任主体和有关机构不良记录的管理办法》、《关于建设行政主管部门对工程监理企业履行质量责任加强监督的若干意见》和云南省房屋建筑工程质量投诉处理规定。做到认真履行职责，严格按程序办事，努力提高人员素质，建全监督档案资料。同时要引进设备，改善办公条件，更新监测手段，完善管理制度，创建符合市场要求的工程质量管理模式，促进工程质量监督管理的健康发展。

2、要一如继往地抓好监督巡查，随着监督体制改革的深化和监督方式的转变，建立和完善工程质量监督巡查制度是当前一项重要工作，在具体实施建设工程质量监督过程中，要切实变被动为主动。理顺对参与工程建设各方质量行为的监督管理关系。

3、继续抓好对受监工程的施工质量监督工作，确保受监工程的施工质量。建筑工程质量本着“谁设计、谁施工、谁建设、谁负责”的原则，政府是实施质量监督，政府不是运动员和教练员，政府的质量监督不代替工程建设参与各方主体的质量责任和义务，建设单位、勘察单位、设计单位、施工单位、工程监理单位依法对建设工程质量负责，《建设工程质量管理条例》讲得很明白。政府监督的重点是关系到人身安全、公众利益的方面，主要监督地基基础、主体结构和工程建设各方责任主体的行为，其他方面的质量管理要以企业方式，通过社会、通过其它中介等方式来保证工程质量。因此，要加大对地基基础和主体结构的抽查力度，对违反《建设工程质量管理条例》和《工程建设标准强制性条文》的工程建设各方责任主体要进行严肃查处，及时签发整改或处罚通知书，该整改的整改，该停工的停工，该处罚的处罚，切实履行好政府的监督职责，确保工程的施工质量。

4、积极开展工程质量纠纷仲裁和质量事故检测工作，认真处理好用户投诉，确保用户满意。

5、积极开展质量通病的综合治理工作，住宅工程质量通病是工程质量的顽症，必须采取综合治理的方法，对于群众反映强烈的住宅质量通病要进行专项治理，要通过建立攻关小组，组织技术研讨会等多种形式，进行重点突破，要充分运用好法规，经济，技术，行政等方面的调控手段，对工程质量通病进行综合治理，力争取得明显的成效。

6、加强监督管理股思想建设、作风建设和廉政建设。工程质量监督管理股受政府委托履行对建筑工程质量的监督管理职能，是一项强制性的执法工作，监督工作涉及到工程建设各方责任主体的利益，因此，要时刻注意自身的形象和行为对社会所造成的影响，要健立健全廉政制度，加强对职工的政治思想教育工作，教育职工自觉遵守质监人员职业道德标准，公正执法、廉洁奉公，把工程质量监督管理股建设成为公正廉洁、精干高效、勤政务实的机构。

7、加大对盈江灾后恢复重建工程监督检查力度，确保盈江灾后恢复重建工程保质保量的完成，让老百姓在春节前住上舒适、安全的抗震安居房

盈江县住房和城乡建设局

建设工程质量监督管理股

篇11：改善工件材料切削加工性的方法

改善工件材料的切削加工性通常可通过以下三种方法：

一、选择加工性好的存在状态

低碳钢以冷拔及热轧状态最好加工；中碳钢以部分秋花的珠光体组织最好加工；高碳钢则以完全球化的的退火状态加工性最好。

二、通过热处理改善加工性

如工具钢，一般经退火处理可降低硬度、强度，提高加工性。白口铸铁可以加热到950～1100℃，保温、退火，来提高加工性。

有的工件材料通过调质处理，提高硬度、强度，降低塑性来改善加工性。如车制不锈钢2Cr13螺纹时，由于硬度太低，塑性较大，光洁度不易提高，当经调质处理后，硬度达到HRC28时，塑性下降，光洁度可以改善，生产效率也相应提高。

还有一些工件材料，如氮化钢，为了减小工件以加工表面的残余应力，可采取去应力退火。

时效处理也是改善加工性的方法，如加工Cr20Ni80Ti3之前，先加热到1000℃保持8小时，然后在900～950℃温度下时效处理16小时，再在空气里冷却，这样处理后可以提高切削加工性

用热处理的方法改善加工性，要在工艺允许范围内进行，而且具体采用哪一种热处理规范，要跟据工厂的条件而定。

三、在工艺要求许可的范围内，选用加工性好的工件材料

如机床用的某些丝杠，可以选用易切钢。自动机、自动线生产中使用易切材料，对提高刀具耐用度及保证稳定生产有重要作用。这是由于易切钢中的金属夹杂物（如MnS）具有润滑与脆化的作用，可以降低切削力，克服粘刀现象，并使切屑容易折断。随着切削加工技术和刀具材料的发展，工件材料的加工性也会发生变化。如电加工的出现，使一些原来认为难加工的材料，变得不难加工。“群钻”的发展，使碳素结构钢和合金结构钢钻孔的加工性差距变小了。