单梁行车拆除方案（精选4篇）
篇1：单梁行车拆除方案
编号： 审核： 批准：
20吨单梁行车整改方案
新压缩机厂房20吨单梁行车，由于前期设计考虑不周，待行车安装后发现，该行车有效吊装高度为2600mm而该行车吊装电机高度为2450mm，从电机高度同有效吊装高度富余150mm，而实际吊装从钢丝绳到行车吊钩承载后，钢丝绳的弹性将减少，有效吊装高度约300mm左右，故该行车的有效吊装高度不能满足电机检修吊装要求，为此制定此整改方案。
将现行车轨道下630mm工字钢，在牛腿柱上加高400mm，达到有效吊装高度3000mm。
一、具体实施方案
1、将行车运行正常吊装口中，拆开开关出线电源和行车控制箱进线电源。
2、用吊车将行车起吊至离轨道后，稍倾斜达到离开工字梁后，落至吊装口中。
3、用氧气将每根牛腿柱同工字钢焊接处割开，同时将固定角铁24根割开，（每根柱2根）。
4、用二部吊车将工字钢同轨道整体吊起。
5、每根牛腿柱下增补一块400工字钢（共计十六块），400工字钢同牛腿柱预埋件南北两侧焊牢，待一侧八块400工字钢焊接完工后将轨道及630工字钢放于400工字钢之上，并将400工字钢上面同630工字钢下面焊牢并将每根柱预埋件同630工字钢用角铁焊牢。
6、待两侧全部施工完毕后，用吊装将行车安全放于轨道上，找平、找正后，接通电源试运行。
二、施工准备工作
1、施工前应具备400工字钢16块，备至现场。
2、应具备梯子4个，麻绳4条。
3、施工前起吊工具25——30吨吊车二部。
4、焊工需四名，辅助工6名。
5、安全吊4副。
三、组织方案
1、本项目施工分南北两侧，一侧为8块400×200工字钢，每块焊口4个，焊缝长度1.6m，考虑到高空作业和吊装实际，拟集中一侧完工后，再对另一侧施工。
2、施工分四个独立小组，每组三名，一名焊工，二名辅助工。（负责扶梯，确保焊工安全）。
3、每组工作内容从工字钢固定角钢拆除，400工字钢吊装安装焊接和固定角钢焊接。
4、利用生产检修吊车机会，先将行车放于吊装口，此间将固定角钢拆除。
5、组织25——30吨吊车二部，先将一侧上方梁与轨道一同吊起，具备施工条件，期间各小组应该将提前具备施工条件。
6、各施工小给进入施工阶段，进度安排为每组应完成400工字钢8块，焊缝4.8m，上午完成二块400工字钢垫块同预埋件焊接，上面400同630点焊；下午完成完成二块400工字钢垫块同预埋件焊接，上面400同630点焊。同时下午将行车吊装于轨道，第二天完善400同630焊接。
7、各作业小组应确定一名安全员全面负责本作业组安全工作。
四、质量要求
1、找正、找平工作由原设备厂家负责。
2、焊缝质量由各作业小组焊工负责，按规范标准施工。
篇2：单梁行车拆除方案
1、上岗前，操作工必须穿戴好劳保用品，否则不准上岗。
2、开车前先检查电器设备、机械设备的制动装置是否安全可靠，钢丝绳有无破裂、断股、损坏现象，禁止设备带病运行。
3、起吊物体时，要认真检查夹具是否夹紧，吊运物是否平衡，防止吊运物中途脱落。
4、行车运行时，严禁吊运物跨越人体，行走要响铃警示，确认无误，再吊运行驶。
5、吊运物就位时，要与有关人员紧密配合，做到平稳、准确、牢固。
6、吊运中要严格遵守“十不吊”原则。
A、指挥信号不明或乱指挥不吊；
B、超负荷不吊；
C、工件紧固不牢不吊；
D、吊物上面有人不吊：
E、安全装置失灵不吊；
F、工件埋在地下不吊；
C-、光线黑暗看不清工件不吊：
H、歪拉斜吊不吊；
T、棱刃物件没有措施不吊；
J、易燃易爆物品不吊；
7、吊运物体行走时不得低于2．5米，严禁开快速车。
8、操作完毕，将吊车开到指定位置，将摇控器关闭，取出保险、切断电源，确认无误后，方可离开车间。
g、吊车上的安全装置，必须保持灵敏可靠，安全使用，发现设备有故障，要停车停电，尽快派专业人员检修。
10、行车工必须持证上岗操作，严禁非工作人员操作，禁止闲谈，工作精力要集中。
篇3：钢筋混凝土切割拆除方案
经过反复推敲论证, 现结合我公司的技术专长及同类工程施工的经验, 特介绍钢筋砼切割技术和拆除方案。该新工艺施工作业速度快、噪音低、无震动, 无粉尘废气污染。这样, 既解决了结构的安全性问题, 也同时解决施工的工期及环保问题。其中主要混凝土楼板厚100~120mm, 采用碟锯切割的方式, 混凝土大梁250×670mm~350×800mm, 采用绳锯切割的方式。
1 切割拆除主要关键点
1.1本工程拆除施工前应全面了解拆除工程的图纸 (包括原结构图纸) 和资料, 进行实地勘察, 按照国家和建设行政主管部门有关技术规范, 编制施工组织设计或方案和安全技术措施。
1.2本工程必须在拆除结构构件前, 应确保外荷载均已被清除、移走或卸载, 同时, 保证拆除的构件已被固定, 符合方案要求后, 方可进行拆除工作。
1.3拆除过程中必须考虑结构的稳定性及安全性, 混凝土结构切割施工前, 梁板底等部位应采取临时支撑措施, 关键部位需对原结构进行加固, 待加固构件达到设计要求后方可进行后续混凝土切割工作。
1.4在拆除过程中如发现下列情况, 施工单位应立刻通知设计师, 待设计师确认后, 方可继续施工: (1) 现有结构变形; (2) 现有结构钢筋锈蚀; (3) 现有结构出现裂缝; (4) 现有结构与图纸不符。
1.5若图纸中要求原配钢筋要保留时, 在拆除过程中施工人员应查明其位置, 并采取妥善措施对其进行保护。
1.6拆除原则:拆除框架结构建筑, 优先按楼板、次梁、主梁的顺序进行施工。按自上而下, 按顺序逐层逐跨进行拆除, 杜绝立体交作业。拆除作业按照建筑施工的逆顺序进行。
1.7当进行高处拆除作业时, 对较大尺寸的构件或沉重的材料, 必须采用起重机具及时吊下。拆卸下来的各种材料应及时清理, 分类堆放在指定场所, 严禁向下抛掷。
2 混凝土机械切割特点及设备选择
混凝土切割是采用水冷却金刚石轨道或绳锯切割机对混凝土进行开洞、拆除, 施工速度快, 噪音小, 无震动, 质量好, 对建筑结构没有影响, 是取代电锤、风镐、人工钎打等震动较大机具施工的最先进工艺。
本项目采用瑞士全进口液压碟锯、绳锯切割系统, 钻石钻孔机, 配合钻石切割锯片及链条, 完成钢筋混凝土无震动切割拆除。本工程拟采用的主要设备:2600W钻孔机5台, 2800W碟锯5台, 40KW绳锯2台, 1.5T手动葫芦15个。
3 施工工序及工艺流程:
切割拆除的施工顺序见图1。
现场围护, 设备及工作人员到位, 保证机具处于良好状态, 以及备好符合标准的电源和水源。具备380伏200kw、63A以上电源, 水源 (水压4~6bar, 水量7升/分钟以上) ;施工设备进入现场, 做好防护设施, 工地周围设置围档, 设置好安全警示标志, 在靠近拆除部位的四周用安全网做好防护, 防止混凝土块掉落。专人负责观察通行及安全事项;清理现场, 拆除原有装修、管道等施工障碍;搭设支撑脚手架, 搭设安全施工操作平台;切割区域下安装好足够强度的贝雷片及脚手架, 并采用加楔形垫块等方法加上一定的预顶力, 防止楼板和梁下沉;对准备切割的梁板进行切割顺序编号, 测放切割线, 按施工组织设计规划好先后切割及吊装次序, 保证施工有序进行。
切割流程:
定位、放线→钻工艺孔 (起吊孔) →预吊→切割→混凝块起吊、运走每一切割块必须通过起吊孔预先临时起吊固定, 防止切割块突然塌下, 切割完成的区域, 必须架设安全防护设施并作好安全警示标志, 防止人或物体坠落。
4 安全施工要求及措施
4.1 使用前, 应检查并确认电动机、电缆线均正常, 保护接地良好, 防护装置安全有效, 锯片选用符合要求, 安装正确。
4.2 启动后, 应空载运转, 检查并确认锯片运转方向正确, 升降机构灵活, 运转中无异常、异响, 一切正常后, 方可作业。
4.3 混凝土切割操作人员, 在推操作切割机时, 不得强行进刀。
4.4 切割厚度应按机械出厂铭牌规定进行, 不得超厚切割。
4.5 混凝土切割时应注意被切割砼的力变化。防止卡锯片、绳锯等。
4.6 混凝土切割作业中, 当工件发生冲击、跳动及异常音响时, 应立即停机检查, 排除故障后, 方可继续作业。
4.7 切割的混凝土块大小应严格计算重量, 不得超出起吊允许范围。
4.8 严禁在运转中检查、维修各部件。
4.9作业后, 应清洗机身, 擦干锯片绳锯, 排放水箱余水, 收回电缆线, 并存放在干燥、通风处。
摘要：本文阐述了钢筋混凝土切割技术、拆除方法的切割拆除主要关键点、混凝土机械切割特点及设备选择、施工工序及工艺流程以及安全施工要求及措施, 该新工艺施工作业速度快、噪音低、无震动, 无粉尘废气污染。这样, 既解决了结构的安全性问题, 也同时解决施工的工期及环保问题。
关键词：拆除,混凝土切割
参考文献
[1]郝秀峰.浅谈切割法拆除钢筋混凝土拱桥的施工工艺[J].山西交通科技, 2010年04期.
篇4：大型油库油罐拆除方案探讨
关键词：油库拆除；油罐；拆除
前言
大型油库拆除规模大，油罐数量多，且介质均为易挥发、易燃易爆的汽油、柴油和煤油，汽油闪点为50℃，爆炸极限为1.3%～6.0%，为易燃物质：柴油闪点为38℃，属于燃烧物质，煤油闪点40℃以上，不溶于水，易溶于醇和其他有机溶剂，易挥发，易燃，挥发后与空气混合形成爆炸性的混合气，爆炸极限为2-3%，因此油库中成品油罐及油工艺管线的拆除也成为油库拆除的重中之重，防火、防爆成为工程施工中控制的重点和难点。为了保证施工的安全性，必须结合油库特点，进行细致综合的分析和研究，从工程本身各个工序施工所存在的隐患入手，制定切实有效的施工方法。
正文
油库拆除应本着先拆除油罐，再拆工艺管线，后拆水罐等配套设施；先拆安装、再拆电气，最后拆土建的原则，根据成品油库内各个区域拆除要求的不同，以拆除油罐及工艺管线为主线，消防、电气、土建的拆除在安装工艺拆除完成后交叉进行，最后进行建筑物、围墙、大门等拆除，本文主要对油罐的拆除安全技术措施做简单总结概述。
油库中成品油罐的拆除是安全重点控制部位，考虑到拆除油罐的的危险性，建议在拆除前应聘请专业清洗公司对油罐进行清洗，并进行专业气体检测和明火实验，达到动火条件后再进行拆除施工。为保证施工的安全性，油罐拆除应分批次拆除，不宜多台罐同时进行拆除。油库拆除可按照以下拆除流程进行拆除：
切断流程一残油清理一强制通风一气体检测一清罐一气体检测—倒拆法拆罐
1.切断流程：切断罐区生产流程是油库拆除的第一步，也是比较重要的一步，拆除时使用防爆扳手卸下罐前进出油阀组，切断罐体与工艺管线连接。并使用备好的铁桶盛放溢出的污油。同时，及时用临时盲板将卸下阀组管线一端封死，以防止管线内残余油气扩散到罐区。
2.残油清理：残油清理时建议采用机械除油法清理罐内残油，打开油罐排污管线阀门，让罐内残油从排污管流出，管口处用接油盒及油桶及时进行收集，然后打开罐壁人孔，将胶管由罐壁人孔插人罐底，使用手摇泵或真空泵（配套电机应为隔爆型，并置于孔口3m以外）抽吸罐底残油放至备好的油桶内。如罐内残油存在局部低洼不好清理时，可采用垫水驱油的方式进行清理。该方法操作简单、安全系数高，且经济合理。
3.通风及检测：为保证通风效果良好，通风时首先应进行自然通风，后进行机械通风。机械通风排出油气时，通风量应大于残油的散发量，应采取正压通风，不得采取负压吸风。
油气浓度须用防爆可燃气体测试仪进行检测，气体检测应沿油罐圆周方向进行，选择易于聚集油气的低洼部位、死角的油气浓度。直至油气浓度为该油品爆炸下限的4-40%时，方可佩戴隔离式呼吸器具和采取必要的防护措施入罐进行施工。当作业场所的油气浓度超过该油品爆炸下限的40%时，禁止入罐清洗作业。
4.清罐：施工人员在办理相关进罐施工手续后，佩戴防毒呼吸器、防静电服、防静电鞋、救生信号绳索等个人防护用品后进入罐内，使用铜铲或者木铲清除罐底及罐壁的油垢至人孔，用铝桶盛装污杂运出罐外，装袋后用手推车运出罐外指定地点，最后用槽车拉至附近垃圾处理厂进行焚烧处理。当将罐底油垢清理完成后，在罐底撒入一层厚100mm的锯末，对罐底残留油质进行吸附，反复进行多次继续清理，直到清理干净。在采用锯末进行清理时要进行少量淋水以防止发生自燃。
5.油罐清洗：考虑到汽油的挥发性比较好，汽油罐清洗时采用干洗法清洗。柴油、煤油清洗均可采用蒸汽蒸罐，蒸罐前应选择一台储罐作为工艺管线水冲洗的污水储存罐暂不蒸罐，待工艺管线清洗完成并将罐内的水反输至指定污水处理点，最后再对选定的污水储存罐进行蒸洗。蒸汽设备可根据情况选用满足条件的蒸汽车或蒸汽锅炉。因为蒸罐方案受温度影响较大，如果是冬季施工，气温低，升温速度慢，因此施工时必须合理配置施工设备。通蒸汽蒸罐时，蒸汽从油罐下层人孔或其他部位接汽，人孔用防火毡等物堵塞严密。待温度升高到65℃～70℃，打开顶部通光孔。用蒸汽吹扫过的油罐，还要注意防止油罐冷却时产生真空，损坏设备。蒸罐后经安全员检查，采样分析，确认罐内油气浓度低于规定标准，对人体无害方可进行清洗、擦试，如达不到检测要求则继续通入蒸汽进行清洗。对蒸汽蒸洗及干洗过程中大罐产生的污杂及污水进行清理外运。
6.检测：油罐在进行清洗完成后，还应进行相应的检测，主要包括受限空间可燃气体检测和和拆除罐体接地检测，只有在两项检测同时合格后，在罐内需做明火点火试验，方能进行动火作业。
7.拆罐：考虑到施工机具的安全性、简单性以及便利性，根据以往施工经验，罐体拆除时，最宜选用倒拆法进行拆除，如果为浮顶罐则应先拆除浮顶，油罐切割方式采用氧一乙炔焰切割，可按照以下工序进行施工：
气体检测合格一拆除浮顶一拆除罐壁板（保留顶部壁板）一拆除罐顶板一拆除顶部壁板一拆除罐底板。
浮顶拆除时考虑到浮盘密封、浮筒与浮盘连接部位等油气不易挥发，拆除前先采用蒸汽進行清洗，方法为：先采用蒸汽车对罐体进行蒸煮48小时，以便清除浮顶与罐壁存有的油垢。后按上述工序“通风、清罐”进行清理。待气体检测合格施工人员佩戴呼吸面具从人孔进入，使用防爆工具卸下浮顶间连接螺栓。拆除的浮顶从人孔运出罐外，用吊车及人工配合，吊运至堆放区后集中运走。
罐壁板拆除时要充分考虑罐体重量，选用合适的抱杆及倒链，根据倒拆步骤依次对罐壁板进行拆除，拆除到顶部罐壁时，开始进行罐顶板的拆除，先选用1根钢管（根据罐尺寸确定）在罐内对罐顶的中心板进行支撑加固，气焊工均布在罐顶等速切割，电焊工在拆除罐的罐顶板处焊接吊耳，并用吊车吊住，以防止切割时罐盖突然坍塌。
结束语