油墨生产车间主管安全生产职责

油墨生产车间主管安全生产职责（共18篇）

篇1：油墨生产车间主管安全生产职责

生产车间主管职责

1.接受和组织保质保量完成各项生产任务，负责生产计划的设定与修订。

2.对本车间劳动纪律，统计核算、生产、技术（包括安全生产）实行全面管理。

3.组织并督促全车间人员认真执行各项规章制度，遵守工艺纪律，坚守工作岗位，端正

服务态度，做好劳动管理，严格考勤制度，做到大公无私、奖惩严明。

4.熟悉和掌握车间各项技术质量要求和设备安全操作规程，负责传授技术，提高产品质

量，参加公司工作例会和生产调度会议，贯彻执行会议全权指挥本车间的生产调配，计划安排，安全和生产。

5.抓好各种质量记录，数据统计、收发核算、不合格品管理工作，严格净化要求，认真

执行净化控制区的规定。

6.配合支持质检部门的监督检查。

7.监督维护检验状态及计量标识。

8.用料管理及异常反应及处理。

9.产销，交货期，质量有关事项协调。

10.对产品标识的正确性负责。

篇2：油墨生产车间主管安全生产职责

1、根据生产计划在保证安全的情况下安排生产;

2、根据计划监督和管理生产过程;

3、对整个生产过程的数据和记录进行整理;

4、对生产作过程进行优化;

5、提高生产效率，降低生产成本;

6、对车间人员进行管理和培训;

7、协调其他相关科室和部门人员保障生产畅通;

8、生产过程品质、成本控制;

9、生产安全宣导、安全落实;

10、生产设备的维护、保养监控。

生产车间主管职责21、负责摇头灯车间的生产管理，及与相关部门的沟通协调。

2、负责车间员工的培训，及下属的绩效考核。

3、完成公司下达的任务，合理利用资源，节约成本。

生产车间主管职责3

1.负责制定实施车间生产计划，生产现场管理，车间安全管理，成本控制，员工管理;

2.全面协调与其他相关部门工作流程，解决生产过程中的突发事件;

3.统计分析车间生产情况，不断优化生产效率;

4.及时与上级沟通，保证工厂正常运作;

生产车间主管职责41、在生产部经理领导下，根据出运计划制定并完成生产计划，指导生产岗位的作业，对产品生产过程中的质量、产量和进度负责;

2、协调工作进度，处理操作中出现的各种问题，必要时向上级汇报;

3、提出改进生产工艺流程、生产环境、维护生产设备等方面的建议;

4、根据公司制定的岗位培训计划，对工人进行岗位培训;

5、严格执行生产领料程序;

6、熟练电脑操作，并使用过些财务软件(比如金蝶软件);

7、完成生产部经理交待的其他相关工作。

生产车间主管职责51、建立和完善安全生产管理制度，组织实施并监督、检查生产质量体系的运行;

2.随时掌握生产过程中的质量状态，协调各部门之间的沟通与合作，及时解决生产中出现的问题;

___组织落实、监督调控生产过程各项工艺、质量、设备、成本、产量指标等;

4.领导、管理工厂维护部门对工厂基础设备维护，保证生产现场能够正常生产，设备处于良好状态;

5.指导、监督、检查所属下级的各项工作，掌握工作情况和有关数据。

生产车间主管职责61、负责生产调度、成本控制、安全生产、环境保护、技术改造、设备、计量、合理化建议、仓储管理等工作。

2、组织设备设施采购选型、审核，并组织验收、安装、调试、验证工作，组织设备供应商的筛选和审核工作，负责低值易耗品的审批。

3、制定审核设备设施安全操作规程及维修技术方案，监督落实设备设备维护保养计划，审核备品备件采购计划，负责设备设施改造更新、升级计划制定及审核工作。

4、对设备故障的原因进行统计、分析，提出纠正措施，降低设备的故障率，提升设备维修质量，控制维修成本。

5、参与原料、包装材料及其它相关供应商的筛选和审核工作，参与包装材料设计和审核工作。

6、负责部门基础主管的选拔、配置、培训工作，并对下属工作进行检查、考核、评价。组织部门员工思想觉悟和技术技能培训，提高员工的整体素质。

7、以人为本的调度与运用，提高员工的工作士气，创造良好的工作环境和氛围，提高生产机动性和弹性。

8、协调好与各部门的工作，积极配合其他部门的工作，自觉接受各部门的监督与监控，提高生产效率和产品质量，及时处理发现的缺陷和异常，维护生产的平稳运行，提高生产效率。

9、负责外协产品的合作方考察及生产跟踪活动。

10、负责生产技术部生产及设备方面的各类工作。

11、负责办理公司生产相关产权证。

12、负责生产技术部日常行政管理与技术管理工作。

生产车间主管职责7

负责编制和完善生产管理文件;

负责GMP车间的人员管理;

篇3：如何做好车间安全生产管理

关键词：重整车间,安全生产管理,责任感,培训

有了安全保障, 车间的生产和工作人员的生命才不会受到威胁, 才能安心积极地工作, 为企业创造更多的效益。因此, 重整车间的安全管理是车间各种管理中最为重要的部分, 它是为了保护生产人员的安全和健康而采取的各种措施。目的是为了改善工作环境, 消除危害和保证有序生产。

1 重整车间安全生产管理中存在的问题

重整车间作业相对来说危险系数较高, 工作环境危险, 一般都是在高温高压的条件下工作, 操作程序复杂, 而且原料重整时发生化学反应, 会产生很多对人身体有害的易燃易爆的气体, 如果不采取有效措施, 很容易发生不安全事故。并且对于操作员在各方面都有着严格的要求, 必须掌握一定的相关专业知识, 否则操作失误也会是很大的安全隐患。可是在生产过程中, 长期从事生产的管理人员和作业人员总是抱着侥幸心理, 认为只要做到差不多就可以了。主要表现在:管理人员没有认真落实安全管理制度, 确切地说是, 执行力差, 忽视了制度的落实程度, 很少采用现代的科学仪器进行安全管理和检测, 大多时候凭借个人经验进行判断, 最后导致不安全事故的发生;企业的安全生产管理制度不健全, 存在安全漏洞, 没有把车间实际生产情况与安全制度相融合, 发现问题及时修改和补充, 进一步完善制度;机械设备老化, 运行周期过长, 存在着一定泄露和停机的风险;员工的整体素质不高, 岗前培训和岗位定期培训工作做得不够扎实, 尤其是特殊岗位的操作人员, 导致工作人员责任心差, 安全意识薄弱, 专业技能水平低下, 并且忽视车间制度要求, 没有佩戴和做好安全防护等。

2 重整车间安全生产管理采取的措施和策略

2.1 建立健全安全生产管理制度, 实行安全工作考核

重整车间这种特殊的工作环境, 必须成立安全生产小组, 对本车间的所有生产人员进行定期或者不定期的安全培训, 并制定详细且责任明确的安全生产细则和流程。生产过程中经常进行检查和监督, 贯彻落实各项安全生产制度, 保证安全生产。安全生产小组以每个生产班组为单位, 还要配备相应的安全生产方面的管理人员。各个生产小组安排一位负责组织、联系的车间领导, 定期检查各小组的安全生产工作, 发现问题及时整改, 并组织全员讨论, 制定纠正预防措施。安全责任第一负责人为车间的行政一把手, 主要负责人是车间的工艺、设备主任和其他管理人员。他们共同落实安全生产条例, 努力提高员工的安全责任感和养成良好的安全习惯, 时刻把安全生产放在首位。对安全工作进行考核, 是实现安全管理最有效的途径, 可结合重整车间的工作实情制定员工安全考核办法。安全工作落实到个人, 岗位责任制, 让安全生产趋向规范、合理和成熟, 使安全和奖金挂钩, 谁出问题谁负责, 从而提高安全意识。

同时车间要关注每一位员工的工作情绪, “严寒酷暑”、雨雪天气、夜间和节假日等特殊时期是最容易出现安全事故的时间点, 这些时期尤为要做好对员工的安全提示, 了解每一位员工的心理状态, 及时发现问题, 避免员工的疲劳大意、带着情绪工作, 提高员工的工作积极性和安全警惕性, 消除不利因素给安全生产带来的影响, 合理安排工作, 也是减少安全事故发生的一个有效途径。

2.2 提高对突发事件预警、预防和应急处置能力

重整车间的现场管理非常重要, 它能够对安全生产起到促进作用, 及时解决管理失误, 把安全事故扼杀在萌芽状态, 为企业树立形象。如果出现了新的有关安全问题, 及时制定纠正防范措施, 进行针对性的事故演练, 能够有效预防发生更大的安全事故, 降低车间生产的风险。反复强化演练的过程中还可以发现应急预案中的不完善之处, 然后进行修改细化, 提高预案的预防质量, 还能锻炼生产人员的应急处事能力, 以至于真的出现不测时不会手忙脚乱。同时抓基本建设和改造技术, 使生产工作安全和谐。定时和不定时检查设备工作情况, 及时保养维修, 消除设备的安全隐患和缺陷, 保证机械设备安全生产。提高监测技术和监督手段, 学习新的管理理念和管理手段, 充分做到预防为主, 确保安全措施有效落实。结合重整车间的实际生产运行, 不断总结反思安全管理制度在执行中出现的问题, 做到发现了就改进、不断完善和提高的良性循环管理。

2.3 加强工作人员安全知识和技能培训, 提高员工的整体素质

由于重整车间工作的特殊性, 要经常对其工作人员进行安全教育, 召开车间安全工作会议, 积极开展班组安全活动, 逐渐形成一种制度, 并利用各种事故通报、经验分享、观看视频、学习统计企业与本车间历年安全事故事件和利用通讯、媒体等形式进行大力宣传安全工作, 强调安全生产, 高度重视思想教育;对于新进员工和调换岗位的员工更要进行入厂、车间和岗位安全教育, 考试合格后才能上岗操作, 这是血的教训之宝贵经验;要是从事特殊岗位的员工, 更应该着重进行安全教育。也可以实行培训班的方式进行安全教育, 掌握安全操作技能, 安全技能考试合格后再上岗, 争取做到安全工作万无一失。使员工在实际操作中始终把安全问题放在第一位。同时提高安全生产责任感。每一位员工都是企业的主人, 都有义务为企业生产安全负责。为提高生产安全, 必须对员工进行技术培训和素质教育。只有员工技术熟练了, 才能避免因操作失误而带来的安全隐患。以立足本职、岗位培训为主, 加强职工的“业务”、“安全”培训, 造就一批技术功底硬、综合素质高的基层班组技术队伍。要加大技术培训的激励, 不但要在物质方面重奖重罚, 而且要在精神方面给予奖励。使员工自觉遵守职业道德, 不段更新专业知识, 努力提高技术水平和工作质量, 更好地发挥员工的主人翁作用。

3 结语

篇4：油墨生产车间主管安全生产职责

2013年，洋紫荆油墨在全球油墨企业排行榜中，排名第14位。洋紫荆油墨颜色已获得“美国PANTONE颜色标准”认可，大豆油型平版胶印油墨顺利通过美国大豆油协会许可使用大豆油墨标签。为确保产品品质，公司严格实行6S现场管理体系，于2008年率先在中国油墨行业通过QC080000有害物质过程管理体系认证。洋紫荆油墨实验室为中国合格评定国家认可委员会（CNAS）认可实验室，严格把控原料、生产到成品的各个环节，确保产品的环保性、安全性。

2012年，洋紫荆油墨浙江工厂平版车间全面投入使用，新车间采用国内先进的ERP自动控制系统，全自动、一体化的作业模式，既保证了产品的一致性、稳定性，又大幅提高了生产效率。洋紫荆油墨中山工厂的平版车间也已扩产成功，提升了产能。

篇5：车间生产主管职责规范

生产主管是企业经营系统的主要管理者之一，是生产线的主要工作的辅佐者；肩负着生产任务的分配，相关产品质量的监控，人力资源的合理利用，组织制度的贯彻落实等重要工作，对本车间的一切工作负责，因此生产主管必须要具有一定的实践操作经验，有快节奏，高效率的工作风格和多方面的技术与管理素质；

1、各车间主管接到生产单，在第一时间必须安排作好产前生产单机组的定岗、印版和塑料膜、油墨、等原材料或需加工半成品的到位；

2、经常巡查生产机组上的每个产品，如：是不是符合生产单与样袋要求等；

3、协助机长达成各项生产任务及目标，合理安排及调度生产力；

4、.实施和跟踪生产计划，每天下午下班前制定出明天的生产任务排产计划，经总经理确认后落实到位；完成生产任务，必须做到日理日清；

5、分析及处理生产质量问题，包含巡查各工序是不是达标，杜绝无人监管现象；

6、控制生产成本及其他生产成本，如：原材料油墨的使用，消耗品棉丝的使用；

7、在工作面前遇到困难必须上下一条心，共同想办法解决，绝不袖手旁观；

8、做好人员培训和生产安全的培训与考核、选用工作，做到公平，公正，公开；

9、督促做好相关设备的保修与维修工作；

10、每周必须安排各机组进行一次大扫除，包括机器清洁、地面清扫、附件摆放等 ；

篇6：车间主管的生产职责

2、负责及时处理车间异常，发现问题、分析原因，采取有效措施，确保装配线正常运转。

3、负责对本车间人员进行技术指导、培训、考核，保证部门员工满编。

4、及时登记员工日产量，完成日报表并上传系统汇总。

5、负责主持车间早会，宣贯公司制度与质量方针，鼓舞团队士气。

6、负责完成骨干人员培养计划，提报本车间员工的评优、晋升、调薪、奖励等事项。

7、负责车间固定资产、物料管理，确保各项资产保值增值。

8、不断探索工艺改革、流程创新和自动化，努力提升人均效率。

篇7：车间生产主管和组长的职责

车间生产主管和组长的职责 1：生产主管每个月按排生产计划时必须提前一个个月的给仓库下生产划单，采购部必须安计划单的需求日准时到货。

2：生产主管每个月的2号把生产计划下到每个组长哪里，生产组长根据每个月的生产需求日到生产主管哪里来领料，由生产主管开生产工单号根据每个车间生产需求领套料

篇8：油墨生产车间主管安全生产职责

1 血液制品产品的组成和工艺特点

1.1 组成

从国内外历届的“血浆制品生物技术会议”上了解到, 越来越多的血浆蛋白制品被开发出来[1], 见表1。

注: ++ 已用于临床 (++) 未上市 + 临床试验 0 临床前期开发或通过DNA重组、转基因已表达 — 未开发

由表1可知, 国外已经从人血浆中分离出19种血浆制品用于临床治疗, 并新开发出7种血浆制品处于临床试验阶段, 有两种血浆制品处于临床前期开发阶段。而我国[2]目前能够生产并正式获准使用的只有白蛋白、免疫球蛋白、FVIII因子、纤维蛋白原、凝血酶原复合物等数种产品, 处于临床试验阶段的有抗凝血酶III、补血康等, 处于研究阶段的有α2巨球蛋白 (α2-M) 、高密度脂蛋白 (HDL) 、FVII因子、FIX因子等。

随着医改的全面进行, 对于药品价格的限制越来越多 (如血液制品中的白蛋白产品价格国家就进行了限价销售) , 而血源的管制, 造成原料紧张和涨价也越来越明显, 这对于以血液制品为主要产品的企业, 所面临的生存和发展都存在着相当大的挑战。而我国人均白蛋白消耗与发达国家相比有2.86—7.14倍的差距, 详见表2。故此白蛋白在中国市场的发展前景和潜力还相当可观, 在追求高品质和好品牌中, 应以规模效益化解各类风险。

如何规划好血液制品的结构, 使单位资金发挥最大的效益, 使企业能面对市场的考验, 这就需要在产品规划和成本控制上进行优化设计, 避免血液制品生产车间建设中只考虑白蛋白生产常常出现规划不到位, 厂房由于可扩展的空间有限不得不异地重建, 整个项目建设的前瞻性不足、规划不到位造成的浪费是难以现象, 表3、4是我国上市公司白蛋白等血液制品生产销售相关数据, 表5是全球血液制品销售情况表, 从下表中我门可以得出以下结论:小制品的产值和利润都在逐渐走高, 国外小制品的产值已超过白蛋白产值, 国内小制品加丙球的产值也达白蛋白产值的三分之二强, 且逐年走高, 趋势发展方向明确, 这也为以白蛋白为主要生产的车间规划设计指明了方向:一手抓白蛋白、一手抓小制品。

1.2 血液制品生产工艺特点

血液制品是从原料血浆中分离纯化出来的多种特殊功能性蛋白, 血浆中含有几百种蛋白, 其中含量比较多的是白蛋白 (Albumin) 和丙种球蛋白 (Immune Globulin) , 其余为微量蛋白。国内已能生产出白蛋白、丙种球蛋白、凝血酶原复合物 (PCC) 、FVIII因子、纤维蛋白原和纤维蛋白胶等产品, 随着人民生活水平的提高和这些产品临床应用的扩大, 使血液制品呈现供不应求的局面。血液制品的生产主要采用低温乙醇沉淀分离法并部分结合柱层析纯化的方法, 我国的低温乙醇法已经走过了蛋白沉淀采用离心机分离 (简称离心分离工艺) 到采用板框式压滤分离 (简称压滤工艺) 的历程。在1998年国家先从血液制品车间实施GMP认证, 各生产厂家的生产车间第一次完成GMP改造时, 多数血液制品生产厂采用的是离心机分离蛋白沉淀的方法, 在转换到采用板框压滤分离蛋白沉淀方法的过程中, 生产车间已进行了部分改造。我所是在上世纪90年代国内第一家引进国外先进水平的压缩过滤工艺工艺分离血浆蛋白的企业, 在1996年进行了从瑞士Octapharma公司压滤工艺的车间改造, 用进口的压滤机取代了离心机。由于原料血浆直接来源于人体, 虽然对献浆员进行了严格的筛选, 但原料血浆中仍然有存在已知或未知病毒的风险。因此, 国家食品药品监督管理局SFDA对原料血浆的管理提出了非常严格的要求, 并在2007年开始推行原料血浆“窗口期”的管理方法, 同时要求对每袋血浆进行病毒检测。血液制品的生产工序可以简单概括为:采血、病毒检测、冷冻储藏、放置90天、再次病毒检测、破袋融浆、血浆蛋白组分分离、产品精制、产品病毒灭活、产品除菌分装、产品包装。

2 血液制品生产车间的平面设计

根据上述的血液制品生产特点, 血液制品生产车间应包括如下生产区域:血浆存储区、融浆破袋区 (包括冷沉淀的分离和PCC吸附分离) 、血浆蛋白组分分离粗制区、小制品精制及分装区、免疫球蛋白精制和分装区、白蛋白精制和分装区、产品包装区。下面就每个分区的设计要点进行讨论。

2.1 血浆存储区

实行原料血浆“窗口期”的管理方法后, 根据血浆的投浆量, 应建立与之相适应的血浆存储区。该血浆存储区可以设置在主车间内, 也可以设置在厂区内离主车间较近的地方, 其功能在于储存三个月的投浆量, 该血浆存储区由冷库组成, 冷库的温度要求为-25℃～-30℃。冷库的制冷机组采用双台 (一开一备) 活塞式制冷机或多台 (含一备) 活塞制冷机并联式的机组, 采用并联式制冷机组有较好的安全节能效果。

2.2 融浆破袋区

我国普遍采用塑料袋采集血浆, 每袋装血浆580ml。每25袋血浆放置在一个塑料框内, 存放在冷库内。根据生产工艺的安排, 投浆前一天将血浆领出, 放到预融血浆库, 该冷库的温度为2℃～8℃。根据GMP的要求, 融浆破袋区应设计预融血浆库、血浆袋清洗间、血浆破袋融浆间、冷沉淀分离间、PCC吸附分离间、器具清洗间、称量配制间、废物处理间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等。考虑到原料血浆存在的潜在病毒污染的风险, 该区应设置独立的人流和物流进出口, 从该区域移出的物品均应经蒸汽高压锅消毒灭菌, 该区域的净化空调器也应独立设置。

2.3 血浆蛋白组分分离区

血浆蛋白的组分分离主要采用低温乙醇沉淀法, 低温乙醇法是利用蛋白质的亲水性和疏水性即溶解度不同进行分离, 根据各种血浆蛋白理化性质的差别, 加入不同浓度的乙醇, 通过改变形响蛋白质稳定性的条件, 而分别沉淀提取。乙醇引起蛋白质沉淀反应主要在于它能显著降低蛋白质水溶液的介电常数, 亦即增加蛋白质自身及它们之间的静电引力的相互作用, 乙醇具有较低的介电常数, 而其它溶剂在大生产中几乎没有实用价值。环境介电常数大, 蛋白质溶解度越大;环境介电常数低, 蛋白质的溶解度就越低, 低温乙醇法分离人血浆蛋白质就是应用了这个特性。因此, 血浆蛋白组分分离粗制区应设计蛋白沉淀反应间、压滤间、器具清洗间、配液间、中间检测间、组分沉淀库、监控室、辅料库等。为了避免蛋白的变性, 压滤间的温度为0℃ ～ 5℃, 国外的部分血液制品厂将其设为0 ℃～ -6℃。蛋白沉淀反应间的温度为8℃～12℃, 组分沉淀库的温度为-25℃～-30℃。该区域设置一台低温净化空调, 并将蛋白沉淀反应间和压滤间设计为防爆区, 进入该区域的人物流通道应设计防爆门斗。

2.4 小制品精制和分装区

小制品是指从血浆中分离出来的少量且具有临床功能的蛋白, 有代表性的产品是指PCC、FVIII因子、纤维蛋白原、纤维蛋白胶等。其中FVIII因子的原料是血浆冷沉淀, PCC的原料是采用凝胶直接从血浆中吸附并洗脱下来的洗脱液或组分III沉淀, 纤维蛋白原的原料是组分I沉淀。这些产品具有工艺复杂、分离纯化难的特点。在设计上应将该区分为粗制 (病毒灭活前) 、精制 (病毒灭活后) 和分装三个区域, 粗制区具体的功能房间有溶解间、离心间、超滤间、层析间、S/D灭活间、称量配制间、器具清洗间、废物处理间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等;精制区具体的功能房间有超滤间、层析间、离心间、称量配制间、器具清洗间、试剂库、废物处理间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等;分装区的功能房间有上瓶间、分装间、冻干室、清洗灭菌间、配制间、除菌过滤间、后巴氏灭活间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等。粗制区的人流和物流通道应独立, 其净化空调应单独设计, 精制区和分装区可以共用一台净化空调, 有特殊温度要求的房间可采用单元式空调实现, 由于小制品发展趋势和其价值功能的体现, 建议在设计时按上述功能划分, 可实现单元组合、平面可扩展的设计布局。

2.5 免疫球蛋白精制和分装区

免疫球蛋白的产品种类较多, 主要有静注丙球、肌注丙球、乙肝特免、狂犬特免、破伤风特免等。该类产品的原料都是FII+III沉淀, 其制作工艺基本相同。设计上将该区分为粗制 (病毒灭活前) 、精制 (病毒灭活后) 和分装三个区域, 粗制区具体的功能房间有蛋白沉淀反应间、压滤间、超滤间、层析间、除菌过滤间、低pH值放孵间 (或巴氏灭活间) 、器具清洗灭菌间、称量配制间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等;精制区具体的功能房间有超滤间、纳米除菌过滤间等;分装区的功能房间有上瓶间、分装间、冻干室 (若为液体剂型则可以不设该房间) 、清洗灭菌间、配制间、除菌过滤间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等。粗制区的人流和物流通道应独立, 其净化空调应单独设计, 精制区和分装区可以共用一台净化空调。

2.6 白蛋白精制和分装区

白蛋白是血浆中含量最丰富的蛋白, 也是血液制品的主要产品。在血浆蛋白组分分离粗制区分离出的组分FV沉淀是该产品的半成品, 设计上将该区分为精制 (病毒灭活前) 和分装区。精制区的功能房间主要有溶解间、压滤间、超滤间、巴氏灭活间, 器具清洗灭菌间、称量配制间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等, 分装区的功能房间有上瓶间、分装间、清洗灭菌间、配制间、除菌过滤间、后巴氏灭活间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等。精制区的人流和物流通道应独立, 其净化空调应单独设计, 分装区单独采用一台净化空调。

2.7 产品包装区

产品包装区的功能房间主要有37℃孵房、灯检间、产品待检库、合格产品库、不合格产品库、标签库、包装室等。库房的温度为2℃～8℃, 其余区域采用非净化的舒适性空调。

3 车间平面设计中需注意的问题

(1) 由于血液制品生产的原料来源特殊而及其宝贵, 展望国外发达国家血液制品行业的生产现状, 在规划血液制品生产大纲时应尽量多规划几个品种, 为血浆的综合利用奠定基础;

(2) 确定产品大纲后, 应首先进行工艺流程设计, 需然血液制品的生产工艺主要为低温乙醇法, 但基于Cohn氏或Kistler and Nitschmann法的工艺细节上仍然有较大差别, 所以应根据具体的工艺进行工艺流程设计并根据投浆规模进行工艺计算;

(3) 由工艺流程和工艺计算确定设备选型, 此时应结合投资规模决定关键设备 (如沉淀反应罐、压滤机、分装机、制水设备、制冷机组等) 是采用国外设备还是采用国内设备, 从而确定设备的尺寸;

(4) 平面设计开始应先进行大区域划分, 决定总的人物流走向, 然后逐步对大的区域进行细分, 成分考虑扩展性;

(5) 根据工艺生产特点, 对公用功能房间进行合并, 并调整空调系统, 使空调系统的数量达到最优;

(6) 功能房间的布置应根据工艺流程的物流走向顺序布置, 使物流的转运路线尽量短;

4 结论

随着我国GMP认证规范的修订和完善, 各区域设置独立的人物流通道和独立的空调净化系统, 尽量避免交叉, 从而更好地保证工艺生产的正常进行和产品的质量, 保证人民群众的医疗安全。

参考文献

[1]Jan Over, Plasma protein products, opportunities forthe future[M].A report from the third Plasma Prod-ucts Biotechnology meeting, Ntherlands, April 22~26, 2003.

[2]王鸿利.血浆和血浆蛋白制品的临床应用.上海科学技术文献出版社, 2002.

篇9：油墨生产电气火灾爆炸事故树分析

1．事故树分析

1.1 分析方法

事故树（Fault Tree Analysis，FTA）也称故障树，是一种描述事故因果关系的有方向的“树”，这种树是一种逻辑分析过程，遵从逻辑学演绎分析原则。用逻辑“与” 或逻辑“或”门自上而下地分析导致顶上事件发生的所有直接原因及相互的逻辑关系，找出事故的基本原因。它能对各种系统的危险性进行识别评价，既能用于定性分析，又能进行定量分析。它不仅能分析出事故的直接原因，而且能深入提示事故的潜在原因。在判断灾害、伤害的发生途经及灾害、伤害之间的关系提供一种形象、简明的表达形式，体现了以系统工程方法研究安全问题的系统性、准确性和预测性。事故树分析方法是安全评价和事故预测的一种较先进的分析方法。

1.2 分析步骤

事故树分析有定性分析和定量分析二种。它的基本程序主要有以下几个步骤：

（1）熟悉系统：了解需要分析对象的系统工程状态及各种参数。

（2）调查事故：收集事故案例，设定系统可能要发生的事故。

（3）确定顶上事件：找出后果严重且较易发生的对象作为顶上事件。

（4）确定目标值：根据经验和事故案例，确定要控制的事故目标值

（5）调查原因事故：调查与事故有关的所有原因事件的各种因素。

（6）画出事故树：从顶上事件起，找出各级直接原因事件，按其逻辑关系，画出事故树。

（7）定性分析：按事故树结构进行布尔代数计算，确定各基本事件的结构重要度，并进行分析。

以上为定性分析的基本步骤。若要进一步进行定量分析，还需要增加以下三个步骤。

（8）求出事故发生概率：确定所有原因发生概率，进而求出顶上事件发生概率。

（9）进行比较：对可维修系统进行讨论对比，对不可维修系统求出顶上事件发生概率即可。

（10）定量分析结论。

目前在事故树分析中，一般都考虑到第七步进行定性分析为止，也可取得较好效果。

2．油墨生产电气火灾爆炸事故树的建立

2.1油墨生产电气火灾爆炸事故树

笔者在收集、整理有关资料，消化油墨生产工艺，对照国家有关标准、规范、规程后，绘制出油墨生产中电气引起火灾爆炸的事故树，见图1。

图1 油墨生产电气火灾爆炸事故树

2.2 油墨生产电气火灾爆炸事故树建造过程

2.2.1确定顶上事件：油墨生产电气火灾爆炸

2.2.2找出火灾爆炸的直接原因事件，确定各事件之间的逻辑关系。

（1）导致油墨生产电气火灾爆炸的直接原因事件有：“电器设备火花”、“电气线路火花”、“静电火花”、“雷电火花”和“车间油气达到爆炸极限”。各事件的逻辑关系是：在“车间油气达到爆炸极限”事件发生条件下，“电器设备火花”、“电气线路火花”、“静电火花”、“雷电火花”中任意一个事件发生，火灾爆炸就会发生，用“条件或门”连接。

（2）导致“电器设备火花”发生的直接原因事件有：“电器设备不防爆”和“防爆设施损坏”。这二个事件的逻辑关系是：只要其中一个事件发生，“电器设备火花” 事件就会发生，用“或门”连接。

（3）导致“电气线路火花” 发生的直接原因事件有：“电线分支接点接触不良”、“电线过负荷起火”和“电线短路起火”。这三个事件的逻辑关系是：只要其中一个事件发生，“电气线路火花” 事件就会发生，用“或门”连接。

（4）导致“电线过负荷起火”发生的直接原因事件有：“过负荷保护装置未装或失灵”、“超压或超载”和“电线载流量过小”。这三个事件的逻辑关系是：在三个事件同时发生时，“电线过负荷起火”事件才会发生，用“与门”连接。

（5）导致“电线短路起火”发生的直接原因事件有：“短路保护装置未装或失灵”和“电线相间短路”。这二个事件的逻辑关系是：在二个事件同时发生时，“电线短路起火”事件才会发生，用“与门”连接。

(6) 导致“电线相间短路“发生的直接原因事件有∶“过压过流击穿”、“电线缘破坏”和“意外碰相”。这三个事件的逻辑关系是：只要其中一个事件发生时，电线相间短路就发生，用或门连接。

（7）导致“静电火花”发生的直接原因事件有：“人体静电火花”和“设备静电放电”。这二个事件的逻辑关系是：只要其中一个事件发生，“静电火花”事件就会发生，用“或门”连接。

（8）导致“人体静电火花”发生的直接原因事件有：“化纤品与人体磨擦”和“积累电压达放电值”。这二个事件的逻辑关系是：在二个事件同时发生时，“人体静电火花”事件才会发生，用“与门”连接。

（9）导致“设备静电放电”发生的直接原因事件有：“静电积累”和“接地不良”。这二个事件的逻辑关系是：在二个事件同时发生时，“设备静电放电”事件才会发生，用“与门”连接。

（10）导致“静电积累”发生的直接原因事件有：“设备或物料存在静电磨擦”和“静电积累达放电值”。这二个事件的逻辑关系是：只要其中一个事件发生，“静电积累”事件就会发生，用“或门”连接。

（11）导致“接地不良”发生的直接原因事件有：“设备未设防静电装置”和“设备接地线失效”。这二个事件的逻辑关系是：只要其中一个事件发生，“接地不良”事件就会发生，用“或门”连接。

（12）导致“雷电火花”发生的直接原因事件有：“未设防雷装置”和“防雷接地线失效”。这二个事件的逻辑关系是：只要其中一个事件发生，“雷电火花”事件就会发生，用“或门”连接。

3．定性分析

对事故树结构进行布尔代数计算，求出最小割集或最小径集，确定各基本事件的结构重要度，并进行分析，这是事故树分析法中重要的一个环节。

3.1 采用布尔代数化简，求出事故树中的最小割集或最小径集。

事故树的结构函数：

T = X18｛(X1+ X2) + ［( X3+ X4X5 X6+X7(X8 +X9+ X10)］+［X11 X12+ ( X12+X13 )( X14+X15 )］+ ( X16 +X17)｝

经过运算得到如下12个最小割集：

（X1，X18），（X2，X18），（X3，X18），（X4，X5，X6 ，X18），（X7，X8，X18），（X7 ，X9，X18），

（X7，X10，X18），（X11 ，X12，X18），（X12 ，X14，X18），（X12 ，X15，X18），（X13，X14 ，X18），（X13，X15，X18），（X16，X18），（X17，X18）

每一个最小割集代表一个事件可能发生的模式。

3.2 确定各基本事件的结构重要度

确定基本事件的结构重要度可以用近似判别式：I（i）=∑Ki1/2n-1，X∈K，其中，I（i）：基本Xi的重要系数近似判别值：Ki：包含Xi的割集；n：基本事件Xi所在割集中基本事件的个数。

根据以上近似判别式，可以确定各基本事件的结构重要度：

I（18）= 37/8

I（7）=I（12）=1/23-1 + 1/23-1 + 1/23-1 =3/4

I（1）=I（2）=I（3）= I（13）=I（14）=I（15）=I（16）=I（17）= 1/22-1 = 1/2

I（8）=I（9）=I（10）=I（11）= 1/23-1 = 1/4

I（4）=I（5）=I（6）= 1/24-1 = 1/8

所以结构重要度的顺序是：I（18）> I（7）=I（12）> I（1）=I（2）=I（3）= I（13）=I（14）=I（15）=I（16）=I（17）> I（8）=I（9）=I（10）=I（11）> I（4）=I（5）=I（6）

3.3 对基本事件结构重要度的分析

从以上所列的顺序可以说明：车间油气达到爆炸极限的结构重要度为最大，短路保护装置未装或失灵，静电积累构成的损坏次之；防爆设施损坏，电器设备不防烛，电线分支接点接触不良，设备或物料存在静电摩擦，设备未设防静电装置，设备接地线失效，未设防雷装置和防雷接地失效等构成的损坏较小；过负荷保护装置未装或失灵，超压或超载，电线载流量过小等构成的损坏最小。由此，我们可针对以上基本事件的结构重要度采取相应措施，防止顶上事件（油墨生产电气火灾爆炸）的发生。

4．防止电气火灾爆炸事故的措施

针对以上分析结果，笔者提出以下预防油墨生产电气火灾爆炸事故发生应采取的措施：

4.1 防止车间油气达到爆炸极限

油气达到爆炸极限是电气火灾爆炸事故的必要条件，因此，防止油墨生产车间油气达到爆炸极限是防止电气火灾爆炸事故发生的最重要一个措施。主要应采取以下措施：

（1）采用较先进的生产设备和工艺流程，使生产过程中尽量避免油气从容器中泄漏出来。

（2）增强生产车间的通风。如采取强制通风设施，使车间内的油气能较快地散发到车间外，降低车间内油气的浓度。

（3）为了防止车间油气达到爆炸极限，在车间内设置可燃性气体报警仪，监视油气浓度，一旦出现险情，可立即采取应急措施。

4.2 电器设备应采用防爆型

（1）电器设备在操作和工作过程中会产生电气火花，防爆型电器设备能使电器设备内部产生的火花不散发到外界空间中去。因此，在爆炸危险区域内的电器设施应采用防爆型。包括电动机、控制开关、控制按钮、控制箱、照明灯具等。

（2）对防爆型电器要进行定期检查，检查电器装置是否有损坏，要保持它的完好性，起到应有的防爆作用。

4.3 电气线路布置应规范

（1）分支接点接触不良会使该接点发热或产生火花，容易导致局部电线保护层起火。因此，电线中途尽量避免分支产生接点，确实需要分支，应在配电箱或控制箱内专用接线板上进行分支。

（2）电线相间短路会产生火花或在短时间内使电线保护层起火。因此，电气线路应采用沿墙或桥架方式进行布置，避免电线悬空悬挂，电线要用阻燃套管保护。这样能避免电线布置中的电线相与相或相与地之间短路的发生。

（3）电线载流量过小，在过负荷运行时会使电线发热，容易引起电线保护层起火。电线的载流量应根据负荷大小确定，电线的载流量不得小于设计载流量。

4.4 防雷设施完好

未设防雷装置或防雷接地线损坏会在雷击时，建筑物容易被雷击中产生强烈的火花或电线起火，酿成重大事故。因此，车间所在的建筑物应设防雷装置，其防雷的接地电阻应经检测符合要求，并且应定期对防雷装置进行检查是否完好，发现防雷接地线损坏应及时修复。

4.5 防止生产设备发生静电放电

生产油墨的原料在金属容器内进行拌料或用设备进行细磨时会产生静电，这类静电积累到一定能量时容易与金属容器或金属设备之间发生放电，继而产生火花。为了防止生产设备发生静电放电，必须将金属容器、生产设备的金属外壳接地，使拌料或细磨时产生的静电有一个良好的入地通道，不使静电积累，从而避免设备发生静电放电。同时对防静电的接地线要定期进行检查，发现损坏应及时修复。

4.6 防止人体发生静电火花

人穿着化纤服装工作，由于化纤品易在磨擦过程中产生静电，静电积累到一定能量时，在人与金属设备等接近时就容易发生静电火花。因此，作业人员应穿着棉质服装，在进入工作场所时应对人体进行消除静电措施，防止人体携带静电，生产设备也应有良好的接地装置。

4.7 电气线路有完好的保护装置。

篇10：车间生产主管岗位职责要求

2、对产品生产工艺进行研究，参与技术革新的讨论与研究 生产数据的收集统计，监督生产数据，统计并分析，明确改进方向并推动持续改进;

3、严格执行安全生产制度和质量制度，确保安全的前提下生产出高质量的产品 ;

4、协调生产部与公司其他部门的关系，协调订单、技术、采购、供应链和生产部门，确保每天计划的生产资料齐备;

5、对部门员工职业发展负责，制订培训计划并实施;

6、根据实际情况编制设备管理制度，建立设备管理档案，制定年度维修保养计划并监督执行;

7、原材料预测/半成品预测并根据订单情况安排每周、每天生产计划。;

8、关注原料、包材、半成品和成品库存，跟踪不良品和残桶的返工 监督每天的计划完成状况，合理安排加急单;

9、及时与上级领导和其他部门沟通，解决生产过程中的突发事件;

篇11：车间生产主管岗位职责要求

2、负责生产车间的日常5S管理与维护;

3、负责本部门生产员工的日常工作管理与考核;

4、负责在制生产各产品的在线物料的管理;

5、负责生产现场设备的日常维护与保养;

6、在制生产产品的在线不良半成品、成品及客退不良品的维修工作;

7、负责本部门工作流程的编制、完善与推行工作;

8、负责生产用辅料、工具等耗材的申请与管理控制;

9、负责生产日报的完成及严格执行各产品的工艺纪律;

篇12：车间生产主管岗位职责要求

2、协助生产主管协调、指导生产管理工作，优化生产工艺，组织执行作业计划安排工作，围绕作业计划协调相关组及生产过程中出现的问题，保证工时有效率;

3、协助生产主管做好产品生产过程中的质量控制和进度调控工作，合理调配资源，保质、保量、按时完成每天下达的生产计划。做好重点工序的管理工作，进行过程识别;

4、召开每日班前会，针对生产过程出现的问题进行纠正和预防，当生产现场出现的异常时，协助品管部巡检员进行分析处理，并及时向上级汇报;

5、管理现场生产设备设施的正常运转和日常维护，合理调配使用生产设备，主要考核设备的利用率;

6、跟进生产计划完成进度，记录生产时间，统计生产效率，填写原始生产数据;

7、积极配合查核统计组发现的数据问题并加以纠正;

8、公平公正地填写本组员工的日常考核表;

9、落实新进员工技能提升的指导工作安排;

10、落实车间现场7S工作;

11、月底负责生产车间在制部品盘点工作;

11、协助主管做好部门员工的年度与月度培训计划的实施;

篇13：如何加强生产车间可控成本的管理

一、生产车间成本管理的概念、任务及意义

(一) 生产车间可控成本管理的概念

能够为特定部门的职能权限所控制的成本称为该部门的可控成本。如对于生产车间生产产品过程中发生的材料成本, 生产车间所能控制的是材料的消耗量, 按照特定价格 (如计划价格) 及其消耗量计算材料成本, 属于车间部门的可控成本。

生产车间可控成本是企业产品企业成本的重要组成部分。车间可控成本加上应分摊的企业管理费用就是工厂成本, 再加上销售费用就是产品销售成本。车间可控成本管理, 就是车间对生产过程中所发生的成本进行预测、计划、控制、核算、分析、考核等管理工作。

(二) 车间可控成本管理的任务

车间可控成本管理的任务包括组织均衡生产、减少“废品”及不合格产品的损失、提高设备完好率和利用率、提高劳动生产率、安全生产、控制产品成本及做好成本管理的各项工作等方面的内容。

1. 组织均衡生产。

根据企业下达的生产任务和各项技术标准, 进行统筹安排, 组织均衡生产, 有效地利用生产设备, 提高劳动生产率, 减少停工、窝工损失。

2. 减少“废品”及不合格产品的损失。

提高员工质量及成本意识, 协助相关部门做好产品设计及质量管理工作, 加强产品自检和互检, 保证产品质量, 减少“废品”及不合格产品的损失。

3. 提高设备完好率和利用率。

合理地使用、保养和维修设备, 严格执行设备操作规程和保养润滑规程, 提高设备完好率和利用率, 减少维修保养费用。

4. 控制各项作业及产品成本。

严格执行各项作业标准和技术标准, 降低物资消耗, 节约能源, 提高劳动生产率, 将产品制造费用控制在标准成本内。

(三) 生产车间可控成本管理的意义

车间可控成本管理是企业成本管理的中心环节。车间通过加强可控成本管理, 可以发动车间职工挖掘潜力, 制订措施, 增加产量, 提高质量, 降低消耗, 节约开支, 达到以最少的生产耗费和资金占用, 取得最多生产成果的目的。它对于促进企业降低产品成本、增加盈利、减少资金占用、提高经济效益、为企业和国家增加积累、推动社会主义现代化建设具有重要意义。

二、加强生产车间可控成本管理的对策

要做好车间的可控成本建立, 必须抓好以下几项工作:

(一) 提高职工“当家理财”的思想认识

可控成本管理有许多具体工作要做, 而首要的应该是思想认识问题。思想问题解决了, 管理工作跟上来了, 其他工作就好做了。因此, 车间主任要教育职工树立“当家理财”的思想, 发扬主人翁精神, 把企业当成自己的家产, 人人都有一个经济头脑, 精打细算, 厉行节约, 减少浪费, 各种各样的想法和措施都要与降低成本相联系, 把成本观念牢记在头脑里, 贯彻于每一项具体工作和行动之中。

(二) 建立可控成本管理点

影响车间可控成本的因素很多, 但总有几个是最主要的。把几个主要因素抓住了, 可控成本控制的大局就稳定下来了。在几个主要影响因素中建立成本管理点, 抓好几个管理点, 就能有效地控制住成本水平。可以运用ABC分类法, 对影响成本的各种因素进行分类筛选, 选出对成本有重大影响的品种 (材料或产品) 作为控制对象, 突出了重点, 抓住了主要矛盾, 简化了管理内容, 精力集中, 效果显著。

(三) 抓好可控成本的综合治理

成本指标是反映一个车间管理工作好坏的综合指标之一。要做好可控成本管理, 必须进行综合治理, 寻求降低产品成本的各种途径: (1) 节约原材料。原材料在产品成本中比重较大, 减少原材料消耗是降低产品成本的一个重要手段。为此, 要采用先进技术, 改造产品结构, 减轻产品净重, 以节省材料;制订先进的材料消耗工艺定额, 在管理上控制材料消耗量;综合利用材料, 做到废物利用、修旧利废;加强材料管理, 建立健全保管制度, 减少材料损耗。 (2) 加强产品质量管理。提高产品等级率, 减少废品损失, 从质量中求增产是最大的增产, 从质量中求节约是最大的节约。 (3) 提高设备利用率。提高设备利用率就是有效地发挥固定资金的作用, 以减少单位产品的固定成本 (折旧费) , 从而使产品成本下降。 (4) 节约动能。使用耗能少的设备, 改造耗能多的设备。完善动能计量装置, 按表分配, 按表收费。建立健全动能管理制度, 消灭常流水, 减少长明灯。 (5) 搞好均衡生产, 合理利用流动资金。搞好均衡生产, 不但能减少在制品占用量和资金积压, 而且能加快资金周转速度, 做到增产不增资, 科学地核定定额流动资金需要量, 减少贷款利息支出。 (6) 严格财经纪律, 执行可控成本管理条例, 以防止乱挤成本、滥摊成本。 (7) 压缩非生产开支。要挖掘潜力, 精打细算, 节省管理费用开支, 合理压缩非生产人员比重, 采用限额凭本办法, 有效控制管理费支出。 (8) 从挖潜、革新、改造中要效益。挖潜、革新、改造是一种内涵扩大再生产的方法, 是立足于现有生产条件, 在不花钱或少花钱的情况下, 扩大生产能力, 降低各种消耗, 达到降低单位产品成本、提高综合经济效益的一项最有效的措施。特别是挖潜和革新, 是车间大量的、经常性的工作。挖潜、革新、改造的课题来自生产实践, 是生产第一线工人身边的工作。只要充分发动职工群众, 广泛开展技术协作活动, 人人出主意, 个个想办法, 就能把挖潜、革新、改造工作广泛深入地开展起来, 做到月月有成果, 年年有收益。

摘要：做好生产车间可控成本的管理工作是企业成本管理的重要环节。文章对车间可控成本管理进行探讨。在提出车间可控成本管理概念、任务及意义的基础上, 提出加强车间可控成本管理的对策。

关键词：生产车间,可控成本,对策

参考文献

[1]、李景元.现代企业车间主任现场管理运作实务.机械出版社, 2007年.

篇14：如何做好车间安全生产管理

关键词：重整车间；安全生产管理；责任感；培训

有了安全保障，车间的生产和工作人员的生命才不会受到威胁，才能安心积极地工作，为企业创造更多的效益。因此，重整车间的安全管理是车间各种管理中最为重要的部分，它是为了保护生产人员的安全和健康而采取的各种措施。目的是为了改善工作环境，消除危害和保证有序生产。

1 重整车间安全生产管理中存在的问题

重整车间作业相对来说危险系数较高，工作环境危险，一般都是在高温高压的条件下工作，操作程序复杂，而且原料重整时发生化学反应，会产生很多对人身体有害的易燃易爆的气体，如果不采取有效措施，很容易发生不安全事故。并且对于操作员在各方面都有着严格的要求，必须掌握一定的相关专业知识，否则操作失误也会是很大的安全隐患。可是在生产过程中，长期从事生产的管理人员和作业人员总是抱着侥幸心理，认为只要做到差不多就可以了。主要表现在：管理人员没有认真落实安全管理制度，确切地说是，执行力差，忽视了制度的落实程度，很少采用现代的科学仪器进行安全管理和检测，大多时候凭借个人经验进行判断，最后导致不安全事故的发生；企业的安全生产管理制度不健全，存在安全漏洞，没有把车间实际生产情况与安全制度相融合，发现问题及时修改和补充，进一步完善制度；机械设备老化，运行周期过长，存在着一定泄露和停机的风险；员工的整体素质不高，岗前培训和岗位定期培训工作做得不够扎实，尤其是特殊岗位的操作人员，导致工作人员责任心差，安全意识薄弱，专业技能水平低下，并且忽视车间制度要求，没有佩戴和做好安全防护等。

2 重整车间安全生产管理采取的措施和策略

2.1 建立健全安全生产管理制度，实行安全工作考核

重整车间这种特殊的工作环境，必须成立安全生产小组，对本车间的所有生产人员进行定期或者不定期的安全培训，并制定详细且责任明确的安全生产细则和流程。生产过程中经常进行检查和监督，贯彻落实各项安全生产制度，保证安全生产。安全生产小组以每个生产班组为单位，还要配备相应的安全生产方面的管理人员。各个生产小组安排一位负责组织、联系的车间领导，定期检查各小组的安全生产工作，发现问题及时整改，并组织全员讨论，制定纠正预防措施。安全责任第一负责人为车间的行政一把手，主要负责人是车间的工艺、设备主任和其他管理人员。他们共同落实安全生产条例，努力提高员工的安全责任感和养成良好的安全习惯，时刻把安全生产放在首位。对安全工作进行考核，是实现安全管理最有效的途径，可结合重整车间的工作实情制定员工安全考核办法。安全工作落实到个人，岗位责任制，让安全生产趋向规范、合理和成熟，使安全和奖金挂钩，谁出问题谁负责，从而提高安全意识。

同时车间要关注每一位员工的工作情绪，“严寒酷暑”、雨雪天气、夜间和节假日等特殊时期是最容易出现安全事故的时间点，这些时期尤为要做好对员工的安全提示，了解每一位员工的心理状态，及时发现问题，避免员工的疲劳大意、带着情绪工作，提高员工的工作积极性和安全警惕性，消除不利因素给安全生产带来的影响，合理安排工作，也是减少安全事故发生的一个有效途径。

2.2 提高对突发事件预警、预防和应急处置能力

重整车间的现场管理非常重要，它能够对安全生产起到促进作用，及时解决管理失误，把安全事故扼杀在萌芽状态，为企业树立形象。如果出现了新的有关安全问题，及时制定纠正防范措施，进行针对性的事故演练，能够有效预防发生更大的安全事故，降低车间生产的风险。反复强化演练的过程中还可以发现应急预案中的不完善之处，然后进行修改细化，提高预案的预防质量，还能锻炼生产人员的应急处事能力，以至于真的出现不测时不会手忙脚乱。同时抓基本建设和改造技术，使生产工作安全和谐。定时和不定时检查设备工作情况，及时保养维修，消除设备的安全隐患和缺陷，保证机械设备安全生产。提高监测技术和监督手段，学习新的管理理念和管理手段，充分做到预防为主，确保安全措施有效落实。结合重整车间的实际生產运行，不断总结反思安全管理制度在执行中出现的问题，做到发现了就改进、不断完善和提高的良性循环管理。

2.3 加强工作人员安全知识和技能培训，提高员工的整体素质

由于重整车间工作的特殊性，要经常对其工作人员进行安全教育，召开车间安全工作会议，积极开展班组安全活动，逐渐形成一种制度，并利用各种事故通报、经验分享、观看视频、学习统计企业与本车间历年安全事故事件和利用通讯、媒体等形式进行大力宣传安全工作，强调安全生产，高度重视思想教育；对于新进员工和调换岗位的员工更要进行入厂、车间和岗位安全教育，考试合格后才能上岗操作，这是血的教训之宝贵经验；要是从事特殊岗位的员工，更应该着重进行安全教育。也可以实行培训班的方式进行安全教育，掌握安全操作技能，安全技能考试合格后再上岗，争取做到安全工作万无一失。使员工在实际操作中始终把安全问题放在第一位。同时提高安全生产责任感。每一位员工都是企业的主人，都有义务为企业生产安全负责。为提高生产安全，必须对员工进行技术培训和素质教育。只有员工技术熟练了，才能避免因操作失误而带来的安全隐患。以立足本职、岗位培训为主，加强职工的“业务”、“安全”培训，造就一批技术功底硬、综合素质高的基层班组技术队伍。要加大技术培训的激励，不但要在物质方面重奖重罚，而且要在精神方面给予奖励。使员工自觉遵守职业道德，不段更新专业知识，努力提高技术水平和工作质量，更好地发挥员工的主人翁作用。

3 结语

篇15：车间生产主管日常工作职责

2、检查生产运营实际，掌握生产进度，作好生产资源的组织、协调、分配工作，确保生产计划的完成;

3、根据生产需求，编制物料需求计划，并督促实施，及时联系解决生产缺口物资;

4、负责编制各期生产计划、设备/工装模具检修计划、生产部门用人计划、人员教育培训计划并在审批后组织实施;

5、负责生产中的技术和质量保证工作，发现问题及时组织解决和处理，重大问题直接报公司高层;

6、负责生产劳动定额(计件)、消耗定额(车间损耗)、劳动纪律等数据的统计上报和改善监督;

7、负责生产例会的组织实施;

8、做好文明生产和安全生产工作;

篇16：生产管理部装配车间主管职责

一、工作概述：

根据公司销售、生产任务合理安排生产，负责装配物料领取、发放，装配成本控制及劳动纪律考核、装配车间的5S管理、安全生产管理、车间周围环境卫生等日常事物的管理。保证质量、提高产能、降低成本。

二、岗位职责：

1.应努力学习专业技术，提高专业技术、质量标准知识、质量管理水平，学习、贯彻、实施公司质量方针和质量目标，以公司的利益为主导，认真遵守公司的规章制度，工作积极认真，完成本部门的质量目标。

2.全面负责本车间的生产管理，按生产计划要求组织好生产过程中的“人”、“机”、“料”、“法”、“环”、“测”等方面的管理工作，保证按质按量、按时完成任务，及时而全面地掌握本车间的生产进程和人员动态，协助经理根据生产实际情况、物料库存情况和生产品质状况等进行合理、有计划地生产安排；

3.维护车间生产顺畅，顺利达到顾客的交货要求，掌握生产部门的生产能力，经常深入生产现场，查看生产运作情况，组织对生产过程中做到均衡生产。

4：严格执行公司的有关规定，组织本部门的人员认真学习、坚决执行；协助SCM对本车间的物料管理负责，经常检查并及时了解各生产线物料使用情况，确保本车间物料不流失、物料报损符合规定，降低物料报损率，降低成本；

5.及时了解生产中的品质状态，联系协调ME、PQE予以解决，提高产品质量并使之处于稳定状态；

6.对生产现场进行监督管理，包括整个车间内的劳动纪律、工艺纪律、车间5S执行情况，以及各生产线的人员管理情况；

7：认真做好车间的设备管理、保养工作，使设备保持正常运转。

6：负责车间的安全生产，使安全事故消灭在萌芽状态。

8：负责监督审核本车间工人的考勤、加班情况，合理组合调配车间内的工人，使之出勤处于平均，提高生产效率；对本车间工人的合理化建议及时采用并上报，及时协调解决本车间人员之间的矛盾；

9：协调本车间与相关部门之间的关系。对车间人员安排、生产安排以及规章制度的完善等

可以向生产管理部经理提出建议，并协助经理或相关人员进行增补或修正；

10：及时处理或汇报本车间发生的紧急事务；

11：完成上级布置的其它工作。

四、工作权限：

1：服从生产管理部经理的指挥；

2：有权拒绝无关人员进入车间；

3：有权制止任何人在本车间内的违纪行为；

4：有权调动、安排本车间人员工作；

5：对本车间员工的奖、惩有决定权，对本车间员工的考勤、加班有审核权，对本车间员工的雇、辞有审核权，对本车间线长的任免有直接建议权。

四、工作程序

1：每天8：30和线上4工序的员工一起将当天的物料领齐并发放到位；

2：安排当天的工作；

3：说明工作中要注意的事项和质量要点；

4：注意关键工序的质量控制；

5：辅导新员工的操作和质量控制；

6：注意各工序的协调，使生产顺畅，提高生产效率；

7：注意线上工具和检具的质量状态；

8：注意观察各工序员工的工作状态和思想状态；

9：负责解答员工的疑难问题，随时解决质量问题，如不能解决的问题，及时联系技术质量部门解决和向上级汇报；

10：注意观察自检工序的质量情况；

11：注意观察包装的质量情况；

12：注意观察和随时控制车间的安全生产，将安全事故消灭在萌芽状态；

13：产品包装成脱后报仓库员入库；

14：仔细审查发货麥头、标记，要求清楚、正确。

15：按质、按时发货，不得造成损失；

篇17：牛奶车间生产主管岗位职责范本

1、负责规划布局生产车间的人力、设备、场地资源配置，以完成生产任务-车间人员安排工作制作产品。

2、负责通过规划先进生产工艺和制造技术导入工作，提升人均效率和减少与人工制作总装流程。

3、负责通过品质构建内建和产品技改进与产品可制造性改善，不断提升产品质量与制造效率;降低损耗。

篇18：KD车间生产运行解决方案

随着中国国内商用微车市场日益饱和,同时微车企业的制造水平在近1 0年也出现了质的跨越与提升,制造体系日益成熟,“造船出海”—微车“走出去”的业务蓝图也逐渐清晰。CKD模式是微车出口盈利能力最强,同时也是最考验整个业务体系供应链水平的模式,双方既能从整个供应体系的低运作成本中扩大各自的利益,同时也能给客户国带来大量的就业机会。为了实现双方在该模式下的利润点,供应方的KD车间工艺运行方案就直接决定了运营成本的高低。

CKD订单类型包括PBP和LOT 2种模式(此外还包括一种业界称为跨界订单的KIT方式,即同时有LOT和PBP订货特点的要求,本文不再赘述)。这2种模式的主要区别就是客户对供应链的控制能力和工程主导能力(如图1所示)。PBP为零件级订货方式,客户根据自身零件消耗的情况自行制订零件订单计划,根据自己市场的客户反馈主导供货方的工程更改。LOT为台套级订货方式,零件清单在商务合同谈定之后被锁定,订单零件为整批台套量完整的零件。

1 包装方案设计

KD业务整个供应链的价值源头在于包装,包装设计是否成体系,会影响后续项目的设计周期和空间利用率;是否柔性、通用,决定了运作场地存储面积大小和包材规模效应成本;是否定义二次包装,决定了供货方和客户方的处理成本。包装方案设计原则:①安全——选取的包装材料应符合国家有关环境和人体健康的有关规定,设计时需考虑包装容器的工作平稳性。②质量——保证包装设计符合防锈、防潮、防震等要求;保障包装容器在任何非意外情况下不影响零件质量;保证容器在正常的运输、搬运情况下的使用质量;包装容器在设计开发过程中必须严格执行审核流程。③人机工程——零件在包装容器中的取放范围为0.45～1.50 m;包装设计时必须考虑人进入包装容器的行走距离、转弯动作。④成本——包装设计时应考虑在满足长途及海洋运输条件下,尽可能地减少翻包装零件,从而降低运作成本;包装设计时尽可能地利用标准系列尺寸、通用件,降低制作和维修成本。海外CKD包装体系包括精益包装规范、包装工程和集装工程3个部分(如图2所示)。

2 质量管控

KD车间质量问题的解决分为质量问题出现后的快速响应与解决、过程防错和FMEA经验总结并标准化。3个功能模块的紧急先后程度有所不同。在项目前期,质量问题“救火”成为首要的工作,随着业务运行稳定,质量管控的重点工作向前转移至过程防错与实施监控,更长期的要求则是通过FMEA或控制计划在项目设计前期就将经验导入各运行环节,把标准操作要求固化下来(如图3所示)。

当质量问题出现后,可疑物料处理需要在1 d内(本地供应商)或3d内(外地供应商)快速响应与解决,以便于支持物料迅速补充到位,确保在固定的船期内交接发运。一套有效的可疑物料的跟催解决机制有助于实现问题快速响应与解决:出现问题后,可疑物料开始发出待解决信号,未处理时间越长,邮件所发送的人员级别、提醒频次越高,支持力度越大。

问题零件快速解决后,问题解决的重心向前转移:过程质量防错。KD车间问题一般包括错发、多发、少发、生锈、外观破损、功能缺陷、外包装破损、零件工程问题和其他问题,其中错发占了整个KD车间问题的60%～70%。为了有效地控制错发,过程防错加入了对零件的防错、包装方案实施的防错和数据录入的防错。零件防错使用的控制手法为浮动样本防错,支持在现场任何一个业务环节都能依据具体的实物来支持辨识零件的关键点。在接收时比对零件防错识别图,用绿标签粘贴在关键点位置,该零件则被定义为浮动样本。该浮动样本会伴随着本批次零件流转于各业务环节,支持确认是否经过关键点辨识和关键点识别。在包装工序和终线检验工序中,包装方案的操作指导防错通过可视化的作业指导书实现。员工扫描标签上的条码后,工位上方的显示屏显示了零件的包装作业操作步骤和关键控制点。员工通过比对包装方案要求实施正确的包装作业步骤,在关键控制点实施自检和互检,极大地提升了方案执行的准确率,一次下线合格率有效控制在99%。

实物通过以上控制措施降低了错发的风险,账务与实物的一致性则成为质量体系控制中防错的最后一道关卡。KD车间的ERP系统库位转移由KD-BMS系统操作触发,数据确认转移通过扫描条形码实现,其中包装工序的包装箱在系统中虚拟拼箱成为扫描条码操作频次最大的环节,即系统库位数据转储最容易出错的环节。拼箱的操作员工每天需要扫描成百上千的包装箱标签,完成系统库位数据转储操作,在扫描的执行过程中需要不停地切换至其他托盘箱,重点防错手法通过以下2种方法实现:①通过包装箱标签和托盘箱标签匹配来解决不同订单零件不能实现混拼操作的问题;②通过包装箱模数累计数比对托盘箱满载模数(通用托盘箱和包装箱本身有一个满载模数,当包装箱在托盘箱内配载时累加总模数,当该模数累加值与托盘箱满载模数一致,则表示扫描操作无误),同时在扫描后的包装箱上记录流水号,实现100%扫描确认。

车间业务持续长期稳定开展时,质量管控工作转移到了FMEA模块搭建与应用。FMEA实施过程如图4所示。

车间在业务实施过程中不断积累经验教训,将它们转化为各种缺陷,根据严重度、发生的频度和概率评分计算RPN值,并通过有计划地开展质量活动降低该值,同时把有效措施固化在作业指导书和操作规范中,用于指导后续项目开展,避免类似情况重复发生。

3 生产均衡与拉动配送

当集装箱完成配载、打上铅封后,KD订单就已顺利达到交付状态。对于KD车间而言,KD产品——成品托盘箱按照配载方案完成虚拟拼箱,就已经达到交付给承运商的交付状态,这个交付要求实际上是由特殊箱型与通用箱型成品托盘箱合理配载决定的。大型钣金件和大型总装件包装产品形成了一类特殊箱型,主要是根据零件而设计的箱型,其特点是尺寸种类多,差别大,需要特定箱型与其配载来满足集装箱利用率要求。中小型零件和大尺寸瓦楞纸箱包装零件则组成了通用箱型,其特点是箱型种类少,尺寸差别小,配载柔性大。KD车间生产的均衡输出实际上就是这2类零件的成品托盘箱合理的匹配输出。

KD订单依据周生产计划分解为日交付计划(细分时间窗口),当天生产的订单物料在前一天到货,用于现场生产拉动,拉动对象为零部件和包装辅料。

大型零部件的拉动方式如下:①物流组到货后将零件存储在相应存储区;②物流配送员将标签悬挂在拉动信息目视墙上,存放位置与相应存储区地址一一对应;③包装组根据生产资源安排情况,将标签转移至目视墙上对应生产工作区域地址,该地址与生产区域物理地址一一对应;④物流组看到包装区拉动信号后(标签放置在包装区地址上,表示拉动需求触发),将标签取下至相应存储区,转出零件后连同标签一起配送至包装相应的拉动需求工位。

中小型零部件的拉动方式如下:①物流配送员将空的Dolly收集后,确认现场已经或即将消耗完一个Dolly车零件的工位;②物流配送员根据包装箱拼箱操作员的订单、箱型拉动信号确认零件配送清单;③从现场准备零件配送至等待工位。

包装物料的拉动方式如下:①包接收员在零件收货时扫描包装箱标签条码,辅料备料区根据辅料备料信号分解备料需求;②根据辅料拉动单顺序到存储库位备料;③当该辅料拉动单对应的零件配送上线,辅料一同配送至对应的工位。

4 IT系统支持生产控制与跟踪

支持KD车间运行业务的IT系统解决方案为ERP系统中外挂一个生产控制系统——KD-BMS系统。KD-BMS系统中业务动作实现了ERP系统中零件库位之间的转移,实时反映了生产各环节的完成情况,其功能如图5所示。

系统订单在发布之后,由车间计划人员上载零件的供货计划,要求定义至时间窗口,在接收、包装、质检、装箱/装车、发运这5个环节增加完成状态查询功能,精准确认每个包装箱完成进度。系统根据每天的生产情况及时发布生产报表,出现生产无法满足时逐级发布预警,及时调配资源满足生产。

5 结语

本文根据KD车间的业务特点阐述了KD车间主要功能模块的工作内容,详细介绍了业务运行得到保证的解决方案、实施规范及重要关注点。随着出口业务的规模不断扩大,过程实施的精准控制要求会更加严格,质量问题快速响应要求会更高,生产安排更趋于柔性,从而应对业务所需要的高出货量要求。

参考文献

[1]龚改民,何伟,王勇.商用车KD包装输送线工艺设计与应用[J].装备维修技术,2013(1).

[2]孔伟明.客车CKD包装发运的组织[J].客车技术与研究,2004(1).