管道事故案例分析

2022-06-29

第一篇：管道事故案例分析

冷库氨气管道爆炸事故案例分析

2004年5月15日，一家私营企业冷库在对氨气管道进行焊接过程中发生爆炸，造成一起死亡1人、重伤3人，冷库及附属设施遭到严重破坏的重大伤亡和严重经济损失的生产事故。

一、事故经过:

该冷库是新建的，在安装调试后，发现氨气管道有泄漏现象。为了找到泄漏点，在没有排空氨气的情况下，便充入氧气进行打压试验，发现泄漏部位后，又在没有对管道进行任何处理的情况下进行补焊。因此，在焊接过程中发生爆炸。

二、事故分析:

氨气是一种有毒的化学物质，具有中等燃烧危险，与空气或氧混合后能形成爆炸性气体。其燃点是650℃，爆炸极限浓度为16%～25%。氨在空气中不能燃烧。但在纯氧中能燃烧，火焰黄色，火焰能水平传播，遇油类和可燃物会增大火灾危险。在该起事故中引起爆炸的主要原因是：由于在焊接时，没有排空管道内的氨气和氧气，当焊接温度达到650℃后，导致氨气和氧气发生氧化反应：4NH3+3O2=6H2O+2N2+303kCal，产生大量热量，此外产生的氮气和水蒸气又使管道内压力增加。更主要的是，氨气在管道内与氧混合形成了爆炸性气体，因此遇到电焊火花便发生了爆炸。

事故调查还发现，该企业负责人安全意识淡薄，盲目指挥，没有必要的安全常识。施焊作业人员又没有经过专门的安全技术培训，无证上岗。其主要作业人员也没有经过必要的安全教育。此外，该私企安全规章制度不健全，作业人员不遵守安全操作规程等，这些都是导致发生爆炸事故的客观因素。

三、应吸取的教训:

为了防止发生类似事故，冷库及其他利用氨气作制冷剂的行业和生产、使用氨气的企业应做好以下工作。

1、必须加强各类人员的安全技术培训工作，特别是对企业法人、安全管理人员、特种作业人员的安全培训。做到持证上岗，严格遵守国家劳动安全卫生法律、法规和标准。落实各项安全生产责任制，建立健全劳动卫生规章制度和安全操作规程。

2、氨气是一种有毒、有爆炸危险性的化学品，吸入或与眼、皮肤、粘膜接触有刺激性。能严重损伤呼吸道粘膜，甚至可能造成死亡的后果。国家规定车间内最高容许浓度是30mg/m3。生产、经销、运输、储存和使用环节应严格执行说明书和安全标签。对设备和作业场所的氨气浓度应定期进行检测。把事故隐患消灭在萌芽状态。

3、用人单位给职工发放劳动防护用品。如护目镜或面罩及氨不能渗透的防护服等。

4、冷库氨贮罐应存放在阴凉、通风良好、不易燃的场所，远离火源，与其他化学品特别是氧化性气体、卤素和酸类隔开。

第二篇：国内输气管道典型事故分析

国内输气管道典型事故分析——管理原因

1. 管道爆炸着火

2006年，一天然气管道突然发生爆炸着火，几秒钟后在距离第一次爆炸点不远处紧接着发生第二次爆炸。随后又发生了第三次爆炸。当第一次和第二次爆炸发生后，天然气站值班宿舍内的职工和家属，在逃生过程中遇第三爆炸点爆炸，导致多人伤亡。此次事故共造成多人死亡和重伤、几十人轻伤，输气管道爆炸段长几十米，直接经济损失近千万元。

这次事故的原因主要表现在以下几个方面：

一是未严格执行《石油天然气管道保护条例》，违反了条例及有关规范的规定，在管线、场站的安全距离内建房，并由于周边违章建筑物限制而将场站逃生通道选择在管道上方，导致第一次和第二次爆炸发生后，住在建筑物内的人员在逃生过程中遇第三爆炸点爆炸，这是导致人员发生重大伤亡的重要原因。

二是对安全隐患整改力度不够。由于管道系统设施老化，并且由于早期建设的技术水平，钢材质量、管道制作技术、焊接质量以及长期腐蚀等问题，使管道本身存在安全隐患。虽然开始加大了投入进行隐患整改，但还有大量隐患没有得到及时整改，这主要与我们对安全隐患整改工作重视不够有很大关系。

三是管道巡护责任不落实，管道巡护质量差。管道第一爆点附近有深根植物的存在，说明管道巡护工作存在严重工作质量问题，在该站工作了十几年的巡线工没有发现和处理这些隐患植物;管理部门领导和防腐技术干部对巡线工执行管道巡护操作规程的情况监督检查不力，致使这些隐患植物长期存在。

四是施工组织方案不落实。虽然按照管道停气连头置换施工组织方案成立了由运营单位两级领导和技术人员组成的现场领导组、技术组、安全组、后勤保障组等组织，实施这样的投产作业，部分管理人员也应到现场进行指导监督，但是在投产作业过程中，没有到现场切实履行职责，没有对工程技术质量和安全环保检查把关。这说明各级领导对投产工作重视不够，思想麻痹，最终造成了施工组织不落实，管理不到位。

五是本工程投产方案没有采用氮气置换方式，不符合《天然气管道运行管理规范》(SY/T 5922—2004)标准的要求。按照多年来的习惯，该运营单位一直采用天然气直接置换空气的置换方式。由于仅考虑了以前的置换方式成本较低、施工时间较短，同时，认为新标准只是一个推荐标准，而非强制标准，因此，分公司对新标准的宣贯不力，对新标准的执行没有提出明确要求，导致未严格执行《天然气管道运行管理规范》(SY/T 5922—2004)标准，上级有关机构在方案审查中也未明确纠正，致使该方案没有采用氮气进行空气置换。

2. 天然气处理厂爆炸

某气田天然气处理厂投产初期，该处理厂低温分离器发生爆炸，爆炸裂片击穿干气聚结器，引起连锁爆炸后发生火灾事故共造成2人死亡，处理厂脱水脱烃装置低温分离器损坏，周围部分管线电缆照明设备受损，直接经济损失近千万元。影响气气田正常生产5天。

事故直接原因：由于焊接缺陷，导致低温分离器在正常操作条件下，开裂泄漏后发生物理爆炸。间接原因：制造厂管理松懈，焊接工艺不完善，制造工艺不成熟，造成焊接中产生裂纹及其他焊接缺陷，导致筒节冷卷和热校圆过程中材料的脆化程度加剧，探伤检测和审核等过程把关不严，造成低温分离器存在较多的质量问题;设计选材不当，在材料选用上对低温分离器复材和基材两种材料制造工艺了解不够，导致制造过程中基材产生一定程度的脆化;监检把关不严，某锅炉压力容器检验所未按《压力容器产品质量监督检验规则》要求，对新型材料的焊接工艺评定进行确认，但发放了压力容器产品安全性能监督检验证书;监造质量把关不严，监理单位未认真履行职责，对制造缺陷没有及时发现和督促制造厂对缺陷及时处理。

3. 天然气爆喷泄漏

(1) 事故情况

某天然气管道收球筒旁通球阀改造时。因打开收球筒放空阀无法降压，判断下游分离器区域有阀门内漏的可能性，因此将排污管线与分离器相通的一旋塞阀打开约I圈多，通过密闭排污放空系统进行降压放空。但采取此措施后仍无法降压，作业人员判断为清管装置的进气球阀内漏，无法进行整改作业，因此汇报调度后终止了整改作业。在倒回正常生产流程过程中，作业人员未关闭分离器相通的旋塞阀，造成生产排污管道与正常生产流程相通、排污管道与四通连接处脱落，形成天然气泄漏。经启动应急预案，有组织地撤离站场附近群众千余人，同时由于部分群众自我保护意识增强，自发撤离，共约万余人。

(2) 原因分析

① 设计单位未对建设单位提供的设计委托和大修建议方案进行严格的计算和校核，导致设计缺陷。根据制造厂家提供的《螺纹连接玻璃钢管线系统安装说明书》，输送不同介质的玻璃钢管道，其管材壁厚和管配件技术要求不一样，用于输气及气液混输的玻璃钢管等级应为其设计压力的1.5倍。但设计单位未对玻璃钢管压力等级安全系数正确选取，造成管材及管配件选型不当，与实际工况不符，不能满足现场工艺技术要求，最终导致该管道在7.56MPa生产压力下发生断裂，天然气泄漏，这是事故发生的重要原因。事故调查还发现设计文件中没有正确引用玻璃钢管道的相关标准、规范，只引用了一供货商制定的《安装说明书》，没有针对玻璃钢管的特点提出明确的施工技术要求，特别是对防止玻璃钢管道因冲击、振动发生破碎的特点必须加设止推座的关键技术措施，未在施工技术要求中予以说明，也未对玻璃钢管埋设、回填提出明确的技术要求。设计人员未到现场对施工进行指导，仅在设计文件中提出可由施工单位根据现场实际对设计做出调整。

② 在该站排污系统大修改造施工过程中，未经甲方和设计单位认可，施工单位擅自将设计采用的三通改为四通，改变了管件的受力方向;在施工过程中，又存在着强力组对、黏接强度不够等现象，导致在四通处局部应力集中，造成DNl00排污管道与四通连接处脱落，发生排污管线断裂、引发天然气泄漏事故。

③ 运营单位对项目设计审查把关不严;在项目实施中，对施工过程的监督力度不够。作业人员疏忽大意，未及时关闭进分离器的旋塞阀，导致管道断裂后天然气持续泄漏。由于地企应急预案结合不够紧密，未形成统一的应急联动机制，在撤出过程中，扩大了居民撤出区域;同时由于多渠道上报事故信息，其报送及传递口径、方法的不一致，加之事件突发，通讯不畅，致使事故信息在层层报送中不够准确及时，导致该次事故影响扩大。

4. 清管站着火

1986年，一天然气管道进行通球清管作业，由于思想不重视，安全措施不落实，当第一次通球球卡于某站出站三通处后，又临时决定当天采用重倒发球流程，进行管线憋压的方法发球，球被冲进干线。次日凌晨下一清管站放空阀准备接球，开放空阀后看到放空阀喷出液体污物后，便立即关闭放空管。随后，打开排污阀排放污物，因夜间能见度低，误将排除凝析油当作污水，5min后两个排污池灌满，大量油气弥漫站内，被距排污池不足1米处的小茶炉明火引燃，造成火灾，烧死5人，烧伤6人，数台机动车被烧毁。

事故原因及教训：

① 对通球清管作业认识不足，油田来气中含有大量轻烃，没有进行气质分析，制订的清管方案不完善，没有预见排污中有液态烃。

② 设计不完善、不合理。一是污池设在生产区收发装置前面;二是生产区距离其他生活设施防火间距不符合防火规定;三是排污池敞口，无放空立管引出及处置措施。

③ 对于管道清管、动火等风险较高的作业，运行和作业单位要合理安排作业时间，尽量避免夜间作业。

④ 应实时监测进入管道的天然气气质是否符合国家标准，特别是硫化氢、轻烃、水分、二氧化碳的含量等。

⑤ 按照相关标准规范完善各站的生产配套工程，对不符合规范的部分进行全面改造。

第三篇：管道天然气安全事故案例分析

案例一：某用户家中通上了管道天然气，由于用的是低挂表，为了保持厨房的整体装潢效果，便将管道及灶具下方用木板进行了包封。一天做饭点火时，突然听到一声巨响，灶具下方的橱柜门被炸飞，并撞到其身上，用户知道发生了爆炸，便不顾疼痛，及时关闭了表前阀门，并跑出家门打电话报修。原因分析：

1、因该用户用木板将灶具下方的燃气管道包封起来，所以造成燃气泄露不容易被及时发现。

2、泄漏的燃气不能及时逸散，容易造成积聚，所以遇明火发生爆炸。注意事项：

1、严禁用户因装潢等原因私自包封燃气管道。

2、此用户在发生燃气泄漏爆炸事故时及时关闭表前阀门，切断气源，防止了天然气进一步的泄漏，使事故得到了有效控制。

案例二：2004年，长沙市发生用户使用热水器中毒死亡事故。死者妹夫约姐姐一家吃团圆饭，久等未见，电话手机均联系不上，赶赴姐姐家，见门紧闭，于是打110报警，强行打开房门，发现姐夫倒在厕所内，姐姐和儿子分别倒在床上，进入现场的公安和死者妹夫见证，打开房门后有一股焦糊味，该室门窗紧闭，厨房换气扇未开，卫生间、卧室门未关，与安装燃气热水器房间的过道连通。原因分析：

1、该用户私接热水器，而且没有安装排气烟道。

2、该用户门窗紧闭，三人连续使用热水器洗澡，由于没有保持空气流通，室内氧气不足，造成天然气不完全燃烧，产生含有一氧化碳的烟气。

3、用燃气时，室内厨房、洗浴间、卧室门均未关，有毒气体在室内流串。注意事项：

1、使用前应检查灶具连接状况，用户要使用正规厂家生产的热水器，而且热水器一定要接烟道。

2、严禁用户私接、乱改燃气设施。

3、严禁在卧室、厕所安装热水器等燃气设施。造成燃气泄漏主要原因：

1、点火不成功，气出来未燃烧。

2、使用时发生沸汤、沸水浇灭灶火或被风吹灭灶火。

3、关火后，阀门未关严。

4、由于燃气器具损坏造成的漏气。

5、管道腐蚀或阀门、接口损坏漏气。

6、连接灶具的胶管老化龟裂或两端松动漏气。

7、搬迁、装修等外力破坏造成的接口漏气。

8、其它原因造成的漏气。

第四篇：氧气管道着火、爆炸事故案例-安全环保科编制

氧气管道着火、爆炸事故案例

近几年，随着化工、钢铁工业的高速发展和高炉富氧等强化措施的采用，企业需氧量大幅度增加，尤其是管氧输送量的增多更为明显。管氧大多数采用纯氧、中压等形式输送，因此氧气管道的安全运行尤为重要。防止氧气管道燃爆事故的发生，应引起我们员工的高度重视。根据丙烯腈厂硫酸装置焚烧炉富氧改造项目建设情况，本次对氧气管道和相关设备设施发生的事故进行收集整理分析，供硫酸车间和各位同仁在使用氧气安全管理工作中借鉴。

1、“10.09” 活塞杆烧毁事故

一、事故经过

1987年10月9日三班18：40分，661B3#氧透平压缩机活塞三段填料因磨损严重，氧气(压力为0.15Mpa)顺其活杆向下方喷漏，填料盒过热产生火花，遇活塞杆带油而发生着火，三段活塞杆被烧毁(烧成两断似两根铅笔状)。当班岗位人员及班长扑救和采取措施得当，没有使事故扩大。此次事故属于设备事故。

二、事故原因

活塞杆带油没有按规定定时向活塞杆和填料处喷脱脂剂，同时没有及时安排检修更换活塞杆填料,导致氧气喷出后遇到油脂发生着火。

2、“11.20” 管道着火事故

一、事故经过

1994年11月20日2：20分，661B2#氧透平压缩机在运转中吸入管道着火，融化的管道掉到油箱上，受热后至使油箱上盖崩开，又使油箱

1 的润滑油着火，造成压缩厂房的所有设备全部停车，1#、2#氧透平岗位仪表盘、操作间和1#氮压机仪表盘严重烧毁，1#、2#氧透平岗位二楼铁地板、厂房钢梁部分被烧变形。

二、事故原因

水温高，中间冷却器冷却效果差，致使压缩机氧气温度升高，高温氧气通过循环阀回流至吸入口，达到一定温度的氧气把吸入管道引着火。操作人员、班长发现氧气温度变化后，检查不及时、不到位，没有采取有效措施，导致了这起设备事故的发生。

3、“8.21”制氧机燃爆事故

一、事故经过

2000年8月21日0时10分，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。

该公司计划从8月21日0时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月10日下达了《设备检修计划表》，安排1号1 500 m3制氧机于21日0时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责;2号l 500 m3制氧机于21日16时至23日8时检修;3 200 m3制氧机于23日3时至24日8时检修。检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿戴劳保用品。

这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前的准

2 备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长(在事故中受伤)负责并现场组织，生产安保科长(在事故中受伤)、安全员(在事故中死亡)、运行二车间主任(在事故中死亡)、运行二车间主任副主任(在事故中受伤)、维修车间副主任(在事故中死亡)及维修人员参加。8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1 500 m3机组并排放液氧。21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人(因检修需要，空压机运行)，现场共有53人。当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝(还剩6只没拆完)，公司项目经理(在事故中受伤)指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。在1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3 200 m3制氧机停止使用外购液氧。21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，厂房不同程度倒塌，设备严重受损。

二、事故原因 (1)直接原因

经专家组调查分析，1号1500 m3室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气;可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油;着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。

液氧排放操作不当。空分工(均在事故中死亡)排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态。直接为燃爆造成了一个要素(助燃物)。制氧厂《工艺监督管理办法》规

3 定，排液氧时，“应做到液体均衡蒸发”，因为排氧过快，没有达到要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发。

(2)间接原因

检修前，制氧厂没有按规定制定和报审《检修安全报告书》，致使安全措施不落实，是酿成事故的重要原因。

检修前，制氧厂仅于8月10日编制了《设备检修计划表》，对检修项目及时间作了安排，安全要求仅在表后的说明中写了一句：“具体检修的工作由检修单位指定专人负责施工安全”。而《检修安全报告书》至8月21日上午事故发生后才由车间拟写，制氧厂副厂长签字，但没报公司审批。而按照要求，《检修安全报告书》应提前一天报公司安环部、生产部。由于《检修安全报告书》没有及时制定，人员安排等就没有具体的技术和安全要求。

检修现场组织指挥不严密，扒珠光砂人员进入现场过早，是伤亡扩大的重要原因。按照程序，扒珠光砂人员应在液氧排净，人孔螺丝拆完后才进入现场操作。如果扒珠光砂人员在人孔螺丝全部拆完后进入现场，事故发生时他们就在厂外，就不会造成这么大的伤亡。

设备老化、超期服役，工艺装备落后是事故发生的客观原因。KDON — 1500/1500型制氧机空分设备是1971年制造的，1973年安装。1977年11月投产至今，同类设备的使用寿命在15～20年。该制氧机已使用23年，明显是超期服役。而室内空分的油箱设在膨胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排入方式，都是落后的装备和工艺，留下了事故隐患。这次事故，由于室内空分，明沟排液氧和油箱设在空压机旁，为形成富氧(助燃物)和润滑油蒸气(可燃物)提供了条件，而油浸绝缘纸电缆则为

4 爬电现象的产生、爬电引起小火花，以致引燃电缆中的油浸绝缘纸形成明火提供了条件。

安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教育内容有欠缺，劳动力管理不够严格，是造成事故的深层次原因。

公司安全生产各项规章制度虽然比较全，但到了车间班组就不够完善，例如，没有形成富氧区的防范和治理措施等。安全生产责任制落实不够，如制氧厂设备管理和检修安全责任就没有落实到人。安全培训针对性较差。劳务人员与公司签订劳务合同过于笼统。对劳务公司提供的劳动力没有明确的体能、技能要求，这次参加检修就有6人没有签订劳务协议，属“临时抓夫”。安全管理、培训和劳动力管理上存在漏洞。

三、事故教训和整改措施

(1)事故教训

抢修准备工作抢时间、赶进度，现场组织不够科学、严密。这次排放液氧时间过短，在现场安全条件未得到确认的情况下，维修前准备工作(扒珠光砂)人员过早进入现场，造成了事故死伤人员的增多。

设备陈旧老化、超期服役，工艺装备落后，埋下了事故隐患。 (2)整改措施

公司领导思想上要进一步摆正安全与生产、安全与效益的关系，全面加强企业管理，确保安全生产。

1)应当做到不安全不生产。尽管任务重、压力大，但在设备不安全的情况下，一定要改善设备后再生产，否则适得其反。

2)对全厂老旧设备进行一次全面“诊治”，登记造册，严格实行设备管理责任制，所有设备使用、维修的责任都要落实到人。

5 3)进一步强化安全教育，层层落实安全生产责任制，加强劳动力管理，形成严密的安全生产责任制网络，防患于未然。

4)举一反三，在全厂各个环节全面加强安全管理，重点是设备管理和现场管理。堵塞管理漏洞，清除事故隐患，无论是检修现场还是生产现场，都要做到井然有序，严禁危险的“交叉作业”，以促进全公司生产发展和经济效益的提高。

5)严格遵守操作规程。科学的操作规程是用鲜血和生命换来的。无论生产、检修都应严守，决不能因为任务重、时间紧而不按科学规律办事。

四、警示

“8·21”事故对大中型国有老企业是个普遍性的警示，应予高度关注。从严格的安全生产的意义上说，所有超期“服役”的设备都应坚决“退役”，及时更新;但由于生产需要和资金缺乏等方面的原因，一时做不到，就必须对老旧设备进行定期检测、及时检修、监护使用、确保安全。对设计不合理处，及时进行科学的技术革新改造。

4、“7.17”氧气管道燃爆事故

一、事故经过

2003年7月17日0：30，因管网压力高，调度指令停两台1500m3/h氧压机。0：40操作工发现“一万”制氧机恒压装置压力偏高，管网压力上涨较快，此时管网压力为2.4MPa，申请停5000m3/h氧压机。0：56正当操作工准备停5000m3/h氧压机时，听见一声巨响，随后只见1500m3/h氧压机房后天空一片火红，并持续了几秒钟。事后发现，一条新增的连接新建16000m3/h制氧机与老空分系统的膨胀节被炸裂，

6 被炸裂的膨胀节后面的20多米的氧气管道被烧黑并部分烧熔，同时周围的树及草被烧燃。操作人员赶紧关闭相应的阀门，组织扑火，才末使事态进一步扩大。

二、事故原因

事故发生后，公司立即组织国内制氧专家对现场进行查看和对事故管道、焊接处取样分析。

现场查看及取样分析情况：①管内存在氧化铁皮、焊渣及阀门加工的残渣等杂质;②管内有锈渣、水渍;③管道附件弯头、变径不符合规范要求;④管托、管座设计不合理，使膨胀节产生径向振动而损坏;⑤施工单位无施工资质。

引起氧气管道燃爆的原因有如下几个方面： (1)施工质量问题是造成氧气管道燃爆的基本原因。

①管内有氧化铁存在，熔融物剥落层内有铁锈，说明管道酸洗不彻底;②管道有锈渣、水渍，说明管道酸洗后没有进行钝化处理及安装完后较长时间内未投运时没有进行充氮保护;③焊渣及阀门加工的残渣存在，说明管道施工完后吹扫不干净。进行吹扫时阀门末拆除，阀门存在的死角吹扫不到。阀门不应参与吹扫，阀门应在拆除后单独处理，管道应用短管连接进行吹扫。

施工质量问题造成新安装的氧气管道内存在氧化铁、锈渣、焊渣等残留异物，在氧气流动中成为引火物。这些引火物的存在为本次氧气管道燃爆事故提供了基本条件。

(2)管托、管座及管路走向设计不合理，使膨胀节产生径向振动而损坏。

7 由于管托、管座及管路走向设计时没有充分考虑管道运行中径向振动或位移，当管内压力变化时，管道产生径向振动或位移，使膨胀节也产生径向振动而损坏。压力升高以后膨胀节就被压破，氧气外泄，形成高速气流。

当管网压力升到2.4MPa时膨胀节被冲破，氧气外泄瞬时流速达到亚音速(约300m/s)，管内的杂物在高速气流带动下与管道内壁发生强烈摩擦、碰撞，使管道局部过热达到燃点而燃烧。有关资料显示：氧气中混有氧化铁皮或焊渣，在弯管中的氧气流速达到44m/s时，产生的高温能将管壁烧红;杂质为焦炭颗粒、氧气流速为30m/s，杂质为无烟煤、氧气流速为13m/s时，产生的高温能将管壁烧红。因此当膨胀节破裂时，管道内的氧气流速大大提高，致使施工中留在管道中的氧化铁、焊渣在高纯氧中燃烧起来，钢管在纯氧中也燃熔。

(3)氧气管道设计缺少安全保证措施。

管路设计时未考虑在恒压调节阀前增加过滤器，造成焊渣等杂物将调节阀卡死，不能及时调节恒压阀后管网压力，使管网压力超过正常工作压力。

3安全防护措施 3.1氧气管道安装方面

(1)在确定氧气管道施工单位时应选择具有相应资质和有氧气管道施工经验的施工队伍。

(2)氧气管道在安装之前应按GB16912—1997《氧气及相关气体安全技术规程》进行严格的酸洗、脱脂处理。酸洗、脱脂后管道用不含油的干燥空气或氮气吹净。

8 (3)氧气管道安装施工后较长时间未投运时应充干燥氮气进行保护，以防潮湿空气进入，使管道生锈。

(4)氧气管道施工完毕后应进行严密的吹扫、试压及气密性试验。吹扫应不留死角，吹扫气体应选用干燥无油空气或氮气，且流速不小于20m/s。严禁采用氧气吹扫。

(5)氧气管路焊接时应采用氩弧焊打底，并按GBJ2

35、GBJ236标准的有关规定上升一级处理。

3.2氧气管道设计方面

(1)在选用膨胀节作管道伸缩补偿时，管道走向设计时应充分考虑减少管道运行过程中的径向振动或位移的措施。

(2)在恒压调节阀前应设计相应的过滤器，防止铁锈、杂物卡住调节阀。阀门后均应连接一段其长度不短于5倍管径、且不小于1.5m的铜基合金或不锈钢管道，防止着火。

(3)氧气管道应尽量少设弯头和分岔，工作压力大于0.1MPa的氧气管道弯头、变径应采用冲压成型法兰制作。分岔头的气流方向应与主管气流方向成45°~60°角。

(4)法兰密封圈宜采用紫铜或聚四氟乙烯材料的O型密封圈。 (5)氧气管道应设有良好的消除静电装置，接地电阻应小于10Ω，法兰间电阻应小于0.1Ω。

5、“4•14”氧气管道爆炸事故

一、事故经过

2005年4月14日上午10时左右,安徽省某公司机动科组织有关人员

9 (总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人)共8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松开气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧，仍有漏气现象，又用F型扳手关闭进气阀门。在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经脱脂处理的新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线，并用万用表测量。上述工作完毕，制氧工艺主管张某接到在场的调度长批准令，到防爆墙后边，开启气动调压阀约2～3s后,就听到一声沉闷巨响,从防爆墙另一侧的前后喷出大火。张某想转身关阀,受大火所阻,即快速跑向制氧车间,边叫人灭火,边关停氧压机以切断事故现场的氧气,阻止火势扩大。后张某又想起氧气来源于氧气罐,便爬上球罐关阀,这才切断了事故现场氧气源。至此，火势终于被控制住。

事后，通过爆炸现场勘察发现，调压站内的氧气管道被完全烧毁, 旁路管道的上内部没有燃烧痕迹，证明管道被炸开。事故现场作业人员共有8人，其中7人死亡(3人当场死亡，4人经医院抢救无效后死亡)。事故发生时另有1人在调压站氮气间，与氧气间中间有防火墙阻隔，没有受到伤害。

事后经调查，该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯内漏故障，投产以来至少已更换过3次气动调节阀。

此外，该厂压力管道未经安装监督检验，对此，地方特种设备监察部门已下达了安全监察指令，责令禁止使用，恢复原状，分管市长也多次进行协调，但因种种原因，隐患整改工作并没有得到认真落实。

二、事故原因

“4•14”氧气管道爆炸事故发生后，根据爆炸时出现的放热性、快速性

10 特点，事故调查组确认这是一起化学性爆炸事故。另据“加压的可燃物质泄漏时形成喷射流，并在泄漏裂口处被点燃，瞬间产生了喷射火”等现象，调查人员认为，燃烧、爆炸、喷射火是这次事故的主要特点，喷射火又是造成众多人员伤亡和管道、阀门烧熔的重要因素。

燃烧爆炸的3个基本要素是助燃剂、燃烧物质、点燃能量。在3个基本要素中，缺少任何1个要素都不会引发燃烧爆炸。

1.助燃物质

氧气是一种化学性质比较活泼的气体，它在氧化反应中提供氧，是一种常用的氧化剂。

在生产环境中，一般化工检修规定，控制氧含量在17%～23%，既要防止缺氧，又要防止富氧，两种状况均能导致事故。此次事故完全具备富氧状态条件。拆卸气动调节阀，管内原存的余气被释放至大气;在检修过程中，发现阀门未关死，有氧气逸出;在用氧气试漏时，没有证据表明气动调节阀法兰密封可靠，因此，有氧气泄漏的可能性;爆炸时检修管线内部必然存在氧气。可见，在检修过程中，有发生富氧状态的环境和条件。

查证管道检修试压时的当班记录，事故发生前氧气球罐和输送管道内存有2.5MPa，99.0%～99.5%的氧气，当天试压时通过氧气管道压力最低1.3MPa，最高可能达到1.8MPa;气流速度大于15m/s。

2.可燃物质

在浓度较高的氧气环境中，人体、衣物、金属都会成为还原剂，与氧气发生氧化还原反应。也就是说，人体、衣物、金属在富氧状态下成为可燃物。

更换的气动调节阀虽然经过脱脂清洗，但没有按照有关安全规定进行

11 完全脱脂，比对同批进货的气动调节阀解体检查发现，其内部存有大量油脂。作业人员除脂过程只是用棉纱蘸少量四氯化碳擦洗外部可擦部位，没有解体浸泡、清洗，领用的500ml清洗剂仅用了75ml，脱脂方法和脱脂剂消耗量不能达到完全脱脂的要求，具有存有油脂的可能性。另外，作业者的工具、衣物、手套也可能沾有油污(脂)。因此，在作业环境中，有发生爆炸的可燃物质条件。

3.激发能量

从事故现场看，有多种造成爆炸燃烧的激发能量条件：作业人员衣着化纤衣物导致的静电;使用非防爆型工具;采用非防爆型照明;在一定的压力、温度条件下，纯氧能与油脂反应，反应后放出的热量会引起油脂自燃;作业者打开进气阀用氧气试漏，气体绝热压缩导致的温度上升;操作阀门时开阀速度过快，高速气流与管件、阀门摩擦产生静电等都可能成为燃爆的激发能量。

4.事故原因分析推断

燃烧爆炸的3个基本因素都已满足，燃烧爆炸很难避免。从事故后掌握的情况进行分析推断，事故的发生过程是由于管道内部纯氧状态下或在泄漏形成管道外部空间呈富氧状态，遇到激发能量后，引起激烈的化学反应(燃烧、爆炸)，爆炸后造成大量氧气喷出，反应释放出大量热能，喷射火喷射的高温致使钢管熔化和燃烧反应更加激烈，导致整根管线被毁和人员伤亡。

由此可以认定,新更换气动调节阀脱脂不完全是事故的直接原因，违章使用氧气试漏是导致发生爆炸的另一重要原因。

预防措施

12 1.氧气生产、输送管道应按照《国务院特种设备监察条例》进行安全性能检验，检验合格方可投入使用。检验的目的是检查特种设备的制造质量和安装质量，避免不符合安全使用要求的设备投入使用。对不符合安全技术规范的特种设备，必须停止使用。在特种设备安全监察过程中，要严格按照安全技术规范的要求实施检查，对达不到安全使用要求的设备，应立即停止使用，并督促企业整改。

2.对化工生产、氧气制造、输送企业，应督促企业切实落实特种设备安全管理的主体责任。对一些企业负责人安全生产责任意识淡薄、思想麻痹的现象要及时纠正，通过完善企业特种设备各项管理制度，落实企业安全责任，层层负责，严加管理，减少事故的发生，杜绝违章作业，发现问题及时处理，切实消除事故隐患，对隐患不能及时消除和缺乏安全保障的设备，在未整改之前必须坚决停用。

3.对列为重点监控的化工、制氧设备，必须要求生产、使用单位落实具体负责人和具体监控措施;加强重点部位的巡查，并制订相应的预警和应急救援方案，适时进行演练，提高应对紧急事件的能力。

4.特种设备安全监察部门要与安监部门、行业监管部门主动联系、交流、沟通，提高联合执法能力，对交叉管理的化工、制氧生产企业，应消除特种设备安全监察盲区，避免重大事故的发生。

5.对特种设备事故的处理既要注重事后追究，也不可缺少事前预防。大多数生产安全事故是在发生事故或造成严重后果后才追究有关责任人的刑事、行政责任的，而对不依法履行安全管理职责、落实安全工作责任、违反特种设备安全管理规定造成隐患或危害公共安全的行为，惩罚力度不够。这就助长了一些企业、单位和个人冒险作业、违章指挥的侥幸心理，

13 导致重大特种设备事故的频频发生，因此，事后追究是必不可少的，其效果就是要达到“小惩大戒”的目的。

6、“4.11”富氧燃烧事故

一、事故经过

2006年4月11日23时20分，辽宁省某钢铁公司转炉停炉检修结束后，该厂设备作业长指挥测试氧枪，不到2min的时间，约1685m3氧气从氧枪喷出后被吸入烟道排除，飘移近300m到达烟道风机处。

23时30分，检修烟道风机的1名钳工衣服被溅上气焊火花，全身工作服迅速燃烧，配合该钳工作业的工人随即用灭火器向其身上喷洒干粉。火被扑灭后，将其拽出风机并送往医院。因大面积烧伤，经抢救无效，该钳工于12日2时50分死亡。

二、事故原因

1、标准状况下空气及氧气的密度分别为1.295g/L、1.429g/L。由于氧气的密度略大于空气的密度，所以，氧气团在微风气象条件下，不易与大气均匀混合，沿地面飘移300m后，使该钳工处于氧气团包围之中。

2、处于氧气团的作业钳工的工作服属于可燃气质，遇到高温气焊火花点燃，即猛烈燃烧，将钳工严重烧伤致死。

三、事故教训

1、在有多工种交叉作业的场所，不得随意释放大量的氧气至大气中。

2、在有多工种交叉作业的场所，一旦发生氧气大量泄漏的事故，要立即通知下游风向1000m以内的务类作业人员停止作业，最好撤离现场，待工厂安全管理人员使用氧气检测仪检测氧含量达到正常值时，方可恢复

14 作业。

3、必须在富氧条件下作业，作业人员则不得进行电焊、气焊、气割等明火作业。不得使用发生火花的工具(普通钢制扳手、锤子等)，应使用铜合金材质的不发生火花工具，以防因工具产生火花引发爆炸。

4、氧气大量泄漏大气中，如果遇到大风，气流搅动剧烈，氧气团沿地面飘移的距离较短，造成火灾的危险性较小，附近人员烧伤的可能性也较小;如果遇到微风，气流扩散速度较慢，氧气团沿地面飘移的距离较长，造成火灾的危险性较大，附近人员烧伤的可能性也较大。因此，要特别注意微风天气条件下氧气泄漏状况下的作业安全。

7、“6.08” 富氧减压阀爆炸事故

一、事故经过

2007年6月8日中班，炼铁厂3#高炉因倒包慢，接班慢风，15：55分再次减风，16：35分组织炉前出铁，17：35分按正常休风程序休风。修风后炉前更换2#风口小套，维修人员开始实施处理料车钢丝绳和更换富氧减压阀检修作业。18：42分，阀门更换完毕，18：55分主操闫某与热风、炉前、维修人员联系后，确认具备送风条件后送风。19：58分加全风，开始富氧，打开氧气流量调节阀30%,20:01分由于氧气压力显著下降，立即关闭氧气流量调节阀，停止富氧。20：11ˊ19〞氧气压力显示为445KPa，具备富氧条件，于是再次打开氧气流量调节阀，流量显示为325m3/h。又发现氧气压力迅速下降至236 KPa，闫某立即关闭氧气调节阀。闫某于是找能源调度，能源调度反映主管网的压力不低，富氧压力低与能源介质主管网没有关系。于是又找电工，同时找点检员郝某，

15 20：22分左右电工赶来，检查主控室操作台认为一切正常。再次与点检员郝某联系，郝某说可能是减压阀有问题，于是主操闫某便找当班钳工乔某去现场检查。20：38分左右乔某去现场检查，并由作业长佟某监护。20：48ˊ07〞氧气压力上升至666KPa时再次打开氧气调节阀，流量加到303 m3/h 后，氧气压力急剧下降，立即关闭流量调节阀，未再打开。20：53ˊ41〞压力突然降至零，同时听到有异常声响。随后炉前工张某发现佟某光身走上炉台，佟某说：“快叫救护车，送我到医院，维修工在现场赶紧救护”。炉前工听见后立即跑进主控室通知主操闫某东边出事了、经确认是富氧减压阀那里爆炸了。于是闫某赶紧通知能源调度将氧气管道阀门关闭，并通知生产调度员找救护车救人，又向分厂值班领导汇报情况，然后组织人员将受伤人员送往医院抢救。

二、事故原因

(1)、氧气减压阀出厂时脱脂处理不完全造成减压阀内部有油污、杂质，发生燃烧、爆炸是此次事故的直接原因。

(2)、点检和检修人员在更换新阀前对阀门本身安全性确认不祥细，是造成此次事故的次要原因。

三、事故教训与启示(或预防措施) (1)、物资采购过程中，必须对所采购物资的安全性负责。特别对易燃易爆物品，应加强跟踪，多深入实际了解使用情况，以便及时沟通，及时发现和解决问题。

(2)、氧气等易燃易爆介质所使用的各种阀门在安装前必须进行解体脱脂处理。

(3)、制定完善各种能源介质使用、检修、维护等专业管理制度和检

16 修程序、方案及安全措施。

8、“2.22” 燃烧爆炸事故

一、事故经过

2008年2月22日09: 00,某大型钢铁公司新建炼钢厂2#300t 转炉氧气调压室的氧气调节阀及上游的氧气过滤器和管道发生燃烧爆炸,有火焰,属化学性燃爆。调节阀被烧出一个洞, 过滤器毁损,设备损坏严重,幸未伤人。

检查另一台转炉的氧气过滤器, 发现大量铁锈、焊渣、焊条头。这些都是施工遗留物,投产前未吹扫干净, 全堵塞在氧气过滤器前。这些异物在高纯、高压、高速的氧气流中与钢管摩擦、撞击,成为燃爆的激发源。

氧气过滤器未定期清扫,大量异物堵塞、摩擦也是燃爆诱因。可见,未处理干净的氧气过滤器因而成为安全隐患。

此次事故发生时,氧气管道及阀门、管件先被引燃,温度急剧上升,壁厚烧熔减薄,强度迅速下降,承受不了氧气压力而发生爆炸。

9、“3，27” 阀门及管道燃爆事故

一、事故经过

2008年3月27日22:00左右,某钢铁公司氧气厂在氧气管网随主体厂配套改造后,向用户送氧开阀门时发生一起氧气阀门(DN300mm球阀)及管道燃爆事故,2名阀门操作工当场死亡。

二、事故原因

氧气球阀在大压差下(阀前压力为1.9MPa,阀后压力为0)开启过快(按

17 规定应0.3MPa压差以下缓慢开启),而氧气管道内铁锈、焊渣等异物较多,因新老管道交错、工期紧,未吹扫干净,同时也没有制定妥善的送氧方案,开阀时高压纯氧气流夹带铁锈、焊渣高速撞击氧气阀门和管道或与其摩擦,将氧气阀门和管道引燃,发生爆炸。

10、“6.25”氧气管道燃爆事故

一、事故经过

2008年6月25日凌晨4时22分左右，七号氧调压站发生氧气管道燃爆事故，造成送炼铁的氧气专管停运。8时，氧气公司召开专题会，讨论恢复生产及送氧方案。通过堵板隔断受损管道将七氧调压站前没有受损的氧气管道恢复运行，送炼钢管网。12时20分，氧气调度室通知I台氧压机压氮气对恢复的氧气管道进行吹扫，13时20分，氧气管道吹扫完毕后，关闭15#和19#阀门。14时10分，氮气压力升至1.5MPa，氧气公司调度室安全运行五车间向管道送氧，同时通知二车间管维班班长王智军稍微开启19#阀，A号、B号阀，用氧气置换氮气。15时55分在A点化验结果含氧量97%。16时15分左右，班长王智军通知班员曾繁昌、黄贝一起前往万立制氧机区域大门口，并安排曾、黄二人上氧气主管道阀门操作平台，检查19#阀门的开度，并要求将操作19#阀门的F型扳手从阀门上拿下来。16时20分，曾、黄二人在平台上用F型扳手操作阀门时，氧气管道发生燃爆，二人均被烧伤，曾繁昌从约8米高的平台坠落，黄贝从操作台的直梯爬下。两人被迅速送往武钢二医院急救。曾繁昌头部严重挫伤，耳鼻口多处出血，身体皮肤大面积烧伤，经医院全力抢救无效死亡;黄贝全身85%面积皮肤烧伤，送往武汉市三医院继续治疗。

二、事故原因

事故发生后，事故调查组，对事故现场进行了勘察，对事故原因进行初步分析如下：

1.用氮气对管道进行吹扫时，管道内残渣未吹干净，新投产的I台制氧机德方调试人员(制氧机系德国进口，故有德方人员负责调试工作)未经允许擅自将系统压力从2.14 Mpa升到2.65Mpa，导致管道内压力波动过大，而此时管网维护工曾繁昌和黄贝在接到班长王智军检查19#氧气阀门开度时，擅自操作氧气阀门，导致残渣与管道阀门产生摩擦，造成管道燃爆。

2.送氧方案未严格执行，安全措施、安全确认制未落实。

11、“8.05”甲醇厂氧管线烧损事故

一、事故经过：

2008年8月4日晚22：55左右，锅炉跳车导致主工艺装置系统停车，随后锅炉系统恢复，8月5日1：20对空分装置确认后启动空压机组汽轮机800rpm进行暖机，开始进行空分装置开车;2：00机组正常开始向预冷、纯化系统导气;2：40时纯化器后空气中二氧化碳含量合格对膨胀机和液氧泵进行加温吹除，向精馏塔导气;3：45时启动膨胀机精馏系统调节氧氮纯度并开始预冷液氧泵;5：30氧纯度及液氧泵冷却合格，启动液氧泵。6：20液氧泵运行正常，空分中控打开氧气放空阀开始放空，氧管线开始升压至5.52MPa，随后在氧放空阀处发生声响及烟尘，岗位人员现场确认氧气放空阀PCV9302及阀后管线发生烧损。立即对空分装置做紧急停车处理，对氧管线进行隔离、事故现场残余火星处理，同时进

19 行汇报。

现场勘查：

事故发生后，甲醇厂组织相关职能部门及车间对现场设备进行勘查：氧气放空阀PCV9302及阀后管线发生烧损，阀前管线扭曲撕断，阀后管线焊缝断裂，;HV9304阀前管线变形，阀后管线焊缝断裂;4.4Mpa减压站减温水管线变形;管廊 45和15的工字钢及支架变形且立柱基础受损;10Mpa、4.4Mpa蒸汽管线保温损伤，部分电气、仪表管路、电缆烧损，支架变形。直接经济损失总计37万元。

二、事故原因：

事故发生后，甲醇厂立即对事故现场进行勘察、保护，并进行相关的取证工作，随后由集团公司领导、煤化工指挥部及甲醇厂先后四次组织事故分析会，对发生事故的根本原因进行分析，对造成氧气管线烧损的可能原因分析如下：

1.氧气中碳氢化合物含量高：一是当时空分装置纯化器已经正常运行(碳氢化合物在该系统脱除)，出口空气中二氧化碳含量为0.184ppm(指标为小于1ppm)合格;二是在事故后我们对液氧中的碳氢化合物取样分析指标合格，甲烷为26.37ppm(指标为小于70ppm)，其余无;另外若碳氢化合物含量高首先出事的地点在空分精馏塔，会导致精馏塔爆炸;因此此原因可以排除。

2.硬质颗粒造成：氧气管线内铁屑、脱落的焊瘤、沙粒等硬质颗粒随氧气流动在压力调节阀(PCV9302)处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，并随氧气流动方向导致整个放空管线烧损。

20 3.流速过快产生静电：PCV9302放空阀设计泄放量正常为20000Nm3/h，最大22000 Nm3/h，而发生事故时放空量为10400 Nm3/h，低于设计流量，说明流速低于设计正常流速;同时在上半年我厂已对整个装置的静电接地系统进行过检测，均符合要求;因此此原因可以排除。

4.可燃气串入：因当时氧用户无，反串只有通过高压空气管线或低压氮气管线串入，经过取样分析，以上两条管线中均没有可燃气，检查氮气止逆阀完好，氮气各用户切断阀均处于关闭状态;同时氮气管线与氧管线没有直接接触点，仅同时汇总到放空坑中，另外若由此处串入，氧管线首先受损部位应在出口处，即半截碳钢管，但检查碳钢管无烧损，与此同时，氧气当时处于放空，即使反串起火不会反气流影响到氧气管线，气化炉烧嘴可以证明，因此此原因也可以排除。

5.管线脱脂不彻底，管线中有油污：因此管线在投用前曾进行过专业清洗、脱脂，同时此管线投用已经有一年多时间，且在这段时间氧气管线没有进行过检修、拆装等作业;因此此原因可以排除。

6.升压过快：从1.0MPa升至5.52MPa用时60s，而阀门PCV9302设计动作速度即全开时间为3s,所以在安全范围内;另外，如果因为升压过快首先会导致阀前受损，因此此原因可以排除。

事故原因认定：

结合上述分析，结合事故现场勘察，认定本次事故的直接原因为：氧气管线内残存硬质颗粒导致事故。

氧气管线内硬质颗粒脱落随氧气流动在压力调节阀(PCV9302)处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，初始起火点在PCV9302阀腔内，并随氧气流动方向导致整个放空管线燃烧;

21 整个放空管线产生高温软化，弯头在气流的冲击下(改变气流方向产生气流冲击)出现开洞，随后PCV9302阀体及阀后管线焊缝软化失去固定作用，在阀前高压氧气的作用下PCV9302阀体甩出碰到管架并与氧管线脱离，导致阀前氧管线产生变形。由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而将阻火器后的不锈钢管道和弯头烧穿。在阀与阻火器断开后，同时阀内喷出的高温氧化物向四周喷散引燃蒸汽管线保温和电气信号线，造成周围设备、管线、电仪部分设施损坏。

三、防范措施：

1、氧管线在本次恢复中全面检查，提高焊接质量，同时再次对氧管线进行吹扫、脱脂，在吹扫中，对焊缝用木槌敲击并严格进行打靶试验，最大限度避免焊渣等机械颗粒的影响。

2、对所有氧管线及整个系统的静电接地再次进行全面检测，保证运行正常。

3、更换氧放空管线入放空坑处半截碳钢管线为不锈钢。

4、在放空坑顶部排放口增设防护帽，防止可燃物进入。

5、加强氮气管网检查，每周对氮气管线进行检查确认，所有氮气管线在各用户设备前增设盲板，防止可燃物串入。

6、定期对液氧中总烃含量进行手动分析，结合自动分析仪对液氧中总烃含量加强监控。

7、规范操作，严格控制氧管线升压速率。

2、在引氧和升压时，为确保人身安全，要求无关人员必须撤离。

12、“11.25”空分氧管线爆炸事故

一、事故经过

由于2008年11月25日晚锅炉跳车而造成整个系统停车，随后锅炉恢复正常，空分开始暖机开车，直至5日早上6时装置出产品，空分中控开始打开氧气放空阀放空，氧管线压力升至5.52MPa，随后在氧放空阀处发出声响和烟尘，经确认氧放空阀及阀后管线烧损，空分工艺人员对装置进行紧急停车并对现场残余火星进行处理。同时向上级作以汇报。

二、事故分析：

经过对两次事故的分析，认定其原因为氧放空阀选用不合格。氧气管线在压力调节阀处由于流通面积缩小流速增大，超过了该阀所能承受的流速。使阀芯引起燃烧，整个放空管线产生高温软化，随后阀体及阀后管线焊缝软化失去固定作用，在阀前高压氧气的作用下阀体甩出碰到管架并与氧管线脱离，导致阀前氧管线产生变形。由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而将阻火器后的不锈钢管道和弯头烧穿。在阀与阻火器断开后，同时阀内喷出的高温氧化物向四周喷散引燃蒸汽管线保温和电气信号线，造成周围设备、管线、电仪部分设施损坏。

三、事故处理：

在经过两次爆炸之后，更换氧放空阀，更换放空坑处的关向为不锈钢管线。在放空坑排放口增设防护帽，防止可燃气体进入。定期对液氧中的总氢类含量进行检查。并对操作规程进行修改，在冷箱出现液氧后，首先由液氧泵进行升压至1.0-1.2MPa，然后打开氧送出阀旁路阀进行均压，当氧管线内压力升至1.0-1.2MPa时，对液氧泵与送出管线同步升压至6.4MPa，速率保持0.2MPa/S。当两台气化炉工作时氧放空阀全关，由液氧泵回流阀进行调节压力。一台气化炉运行时氧送出量保证

23 17000m3/h.放空阀保持10%的开度。而当气化炉跳车憋压到6.67MPa的时候连锁放空阀打开一定的开度(此开度由第一次开车工艺人员确认后，仪表给定一个足以全部放空的数值)。

13、“2.24”富氧液空管道漏液事故

一、事故经过

2010年2月24日，某系统操作人员1：00发现冷箱压力出现明显上升，正常指标为0.00Kpa或0.01KPA，发现时为0.04KPA，当时总控人员立即通知现场人员到现场检查充气阀是否开得过大，现场是否有误喷砂情况，没有发现异常，认为是仪表只是有问题，通知仪表人员查看了冷箱压力变送器。冷箱基础温度未发生任何变化。

2：00现场操作人员发现冷箱北侧约20米高度污氮管道连接处有珠光砂喷出。立即通知化验室人员对冷箱下部外冒气体用测氧仪监测，东侧、南侧不报警，西侧报警，手动分析结果冷箱西侧氧含量36﹪，冷箱南侧31﹪检查过程中2：30听见钢板破裂的声音，返回检查发现在冷箱南侧约18米高度，距离上塔安全阀40cm距离处出现裂缝，并有液体流出。空分立即停止冷箱进气，上下塔排液，打开一个冷箱珠光砂卸料口和中部珠光砂口以及顶部的排气口，冷箱上下部压力回复正常数值。从先现象判断冷箱漏液，无法直接判断原因，必须扒砂处理。

二、事故原因

根据化验室分析结果，冷箱西氧含量为36﹪、冷箱南氧含量为31﹪，从而判断漏液不是液氧，成份与液空含量近似，可能是液空管道泄漏。

管道支撑不合适，原来检查冷箱内管道时，此管道的支撑抱箍断，厂

24 家施工人员对管道支撑进行处理后，原来的废旧支撑应该去掉，但是没有去除，管道和旧支撑磨损造成管道漏液。漏液之后，由于富氧液空在冷箱内部气化，造成冷箱的密封气压力高，高到一定程度时，由于冷箱无法承受住压力高，造成冷箱破裂。

三、处理措施及建议

1、扒砂后去掉废旧支撑，更换此段管道。对冷箱破裂处进行焊接。

2、冷箱内每次扒砂都应该检查支撑是否变形，是否合适，管道是否变形，焊缝是否开焊，并且安排专人负责检查。

3、如果防止这种现象的发生：总控人员应该注意冷箱的密封气压力是不是有较大的变化，如果有变化看情况处理。

综述安全提示

根据对上述事故案例的整理和全面分析，特提出如下安全提示，希望具体工作中能给予帮助和指导，具体情况还要具体分析，不到之处敬请提出，此提示仅供参考：

1、在确定氧气管道施工单位时应选择具有相应资质和有氧气管道施工经验的施工队伍。

2、氧气管道在安装之前应按GB 16912—1997 《氧气及相关气体安全技术规程》进行严格的酸洗、脱脂处理。酸洗、脱脂后管道用不含油的干燥空气或氮气吹净。使用的各种阀门在安装前必须进行解体脱脂处理。

3、氧气管道安装施工后较长时间未投运时应充干燥氮气进行保护，以防潮湿空气进入，使管内有锈渣、水渍。

4、氧气管道施工完毕后应进行严格的吹扫、试压及气密性试验。吹扫应不留死角，吹扫气体应选用干燥无油空气或氮气，且流速不小于20m

25 /s，严禁采用氧气吹扫。阀门不应参与吹扫，阀门应在拆除后单独处理，管道应用短管连接进行吹扫。管内不得存在氧化铁皮、焊渣及阀门加工的残渣等杂质。

5、管托、管座设计要合理，氧气生产、输送管道应按照《国务院特种设备监察条例》进行安全性能检验，检验合格方可投入使用

6、氧气管路焊接时应采用氩弧焊打底，并按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-199

7、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB 50236-2011》的有关规定上升一级处理。

7、在选用膨胀节作管道伸缩补偿时，管道走向设计时应充分考虑减少管道运行过程中的径向振动或位移的措施，避免膨胀节产生径向振动而损坏。

8、氧气管线压力调节阀要选用流通面积足够大，避免流速增大，超过该阀所能承受的流速，使阀芯引起燃烧。

9、在恒压调节阀前应设计相应的过滤器，防止铁锈、杂物卡住调节阀。阀门后均应连接一段其长度不短于5 倍管径、且不小于1.5m的铜基合金或不锈钢管道，防止着火。

10、管道附件弯头、变径要符合规范要求。氧气管道应尽量少设弯头和分岔，工作压力大于 0.1MPa的氧气管道弯头、变径应采用冲压成型法兰制作。分岔头的气流方向应与主管气流方向成45°~60°角。

11、法兰密封圈宜采用紫铜或聚四氟乙烯材料的O型密封圈。氧气管道应设有良好的消除静电装置，接地电阻应小于10Ω，法兰间电阻应小于0.1Ω。

12、标准状况下空气及氧气的密度分别为1.295g/L、1.429g/L。由

26 于氧气的密度略大于空气的密度，氧气管线发生泄漏后，立即组织现场人员撤离现场，并通知下风向人员，停止相关动火作业，控制室人员立即停止富氧焚烧操作，条件允许情况下，应立即切断供氧阀门。

13、制定有效措施，加强对输送氧气管道以及附属设施的检查，避免氧气泄漏遇到油脂发生着火。

14、现场确认漏点时，必须佩戴氧气检测仪和全身防护进行操作，待监测合格后，方可进行漏点处理，切记施工操作时必须使用防爆工具。

15、对于管线、设备以及附属设施要按期进行检测、及时检修，确保安全。对设计不合理处，及时进行科学的技术改造。

16、必须在富氧条件下作业，作业人员则不得进行电焊、气焊、气割等明火作业。不得使用发生火花的非防爆工具(普通钢制扳手、锤子等)，以防因工具产生火花引发爆炸。

案例三

2003年7月17日0：30，某制氧厂因管网压力高，调度指令停两台1500m3/h氧压机。 0：40操作工发现 “一万”制氧机恒压装置压力偏高，管网压力上涨较快，此时管网压力为2.4MPa，申请停5000m3

27 /h 氧压机。0：56正当操作工准备停5000m3/h氧压机时，听见一声巨响，随后只见1500m3 /h氧压机房后天空一片火红，并持续了几秒钟。

事后发现，一条新增的连接新建16000m3/ h制氧机与老空分系统的膨胀节被炸裂，被炸裂的膨胀节后面的20多米的氧气管道被烧黑并部分烧熔，同时周围的树及草被烧燃。操作人员赶紧关闭相应的阀门，组织扑火，才未使事态进一步扩大。

事故原因 ①管内存在氧化铁皮、焊渣及阀门加工的残渣等杂质; ②管内有锈渣、水渍; ③管道附件弯头、变径不符合规范要求; ④管托、管座设计不合理，使膨胀节产生径向振动而损坏; ⑤施工单位无施工资质。

防范措施 1 氧气管道安装方面 (1)在确定氧气管道施工单位时应选择具有相应资质和有氧气管道施工经验的施工队伍。 (2)氧气管道在安装之前应按GB 16912—1997 《氧气及相关气体安全技术规程》进行严格的酸洗、脱脂处理。酸洗、脱脂后管道用不含油的干燥空气或氮气吹净。 (3)氧气管道安装施工后较长时间未投运时应充干燥氮气进行保护，以防潮湿空气进入，使管道生锈。 (4)氧气管道施工完毕后应进行严密的吹扫、试压及气密性试验。吹扫应不留死角，吹扫气体应选用干燥无油空气或氮气，且流速不小于20m/s。严禁采用氧气吹扫。 (5)氧气管路焊接时应采用氩弧焊打底，并按 GBJ 2

35、GBJ 236标准的有关规定上升一级处理。

2 氧气管道设计方面 (1)在选用膨胀节作管道伸缩补偿时，管道走向设计时应充分考虑减少管道运行过程中的径向振动或位移的措施.

28 (2)在恒压调节阀前应设计相应的过滤器，防止铁锈、杂物卡住调节阀。阀门后均应连接一段其长度不短于5 倍管径、且不小于1.5m的铜基合金或不锈钢管道，防止着火。 (3)氧气管道应尽量少设弯头和分岔，工作压力大于 0.1MPa的氧气管道弯头、变径应采用冲压成型法兰制作。分岔头的气流方向应与主管气流方向成45°~60°角。 (4)法兰密封圈宜采用紫铜或聚四氟乙烯材料的O型密封圈。氧气管道应设有良好的消除静电装置，接地电阻应小于 10Ω，法兰间电阻应小于0.1Ω。