数据分析在圆织机改型中的应用

2022-09-10

一、概述

渭河塑业公司自1999年投产至今, 编织袋生产量设计在年生产1200万条左右。其中的圆织机是将扁丝编织成各种规格筒袋布的设备, 在整个生产工艺过程中起着承上启下的关键作用。从公司试生产至今, 圆织工序曾多次成为生产流程中的瓶颈。而制约圆织机生产效率 (负荷) 的因素较多, 有来自上道工序的扁丝质量问题、圆织设备的故障问题、操作工熟练程度等。至于扁丝质量公司设有严格的质量管理体系, 问题都在控制范围之内, 相对国内同类企业管理算得上一流。操作工熟练程度又受目前国内用工现状的制约, 塑编行业属劳动密集型企业, 人员流动性大。所以真正要解决圆织生产的瓶颈问题, 只能降低圆织机的故障率而提高运转率, 以此来提高圆织机负荷率。

二、圆织机负荷率与故障因素的分析

1. 圆织机负荷率

圆织机负荷率=月产量 (米) /圆织机月运转小时数*圆织机小时产量 (米/小时)

若按理论状态进行分析, 设备24小时运转正常, 则设备的负荷率是100%。而实际上由于出厂合格的圆织机也会有断丝情况, (如其负荷运转试验:空运转后, 采用宽度为2.5mm的塑料扁丝进行不少于4h的负荷运转试验, 在负荷试验过程中, 经丝断停车和纬丝断停车各测50次, 合格率应达到94%) 而每次断丝时都会造成停车, 甚至可能造成多根甚至几十根、上百根的断丝情况, 这些又是设备在设计制造时存在的缺陷造成, 类似会造成设备故障增加的情况还有以下几种:

(1) 设备易损件

设备易损件多是圆织设备的一大特点, 如用于带动纬纱转动的单把梭子上的易损件就有三十多个, 一台车六把梭子;而经纱从纱架到成布都要经过不低于二个易损件, 一台车经丝数量六百根左右 (我公司) , 这些磨损件超量未若不及时更换, 如棕丝磨断致使将丝割断造成断丝, 棕带或棕杆断裂等, 圆织机的易损件多, 故造成故障的频次多。

(2) 未能报警停车造成断丝

经纱转完设备未能报警停车而造成的断丝, 往往是大面积的断丝, 造成停车在0.5小时左右, 或者扁丝纱绽中间某1个纱绽有几个头的断丝重绕现象、扁丝在运输过程的磕碰导致扁丝断裂等都会出现类似的大面积断头现象。

(3) 维修原因增加停车时间

目前每班运转20台设备左右, 而当班只有1名维修工, 如果同时运转的2台车故障, 会因维修工出现顾此失彼增加停车时间。另外, 若夜间发生电器故障, 会因电工无夜间值班而造成设备停下来。

分析以上造成停车的原因, 第3条公司可以通过加强设备管理方面的力度, 制定相关的检修制度及检查制度落实相关措施, 使之出现的故障频率减少, 从而保障公司的经济效率。而对于前两条, 根据以往参加相关行业设备展销会对改型设备的了解, 结合公司设备折旧的情况, 给公司决策层提出设备改型方案。

2. 设备运转负荷率情况

2007年1月至12月设备运转负荷率情况见表1。

三、改进方案

从表1可见, 负荷率已成下降的局势, 圆织机生产效率低下已经成为制约生产的主因。结合行业及国内用工情况分析, 只有通过提升负荷率才能解决2007年圆织生产率低下这一瓶颈问题。

2007年底, 公司对这一瓶颈问题进行分析, 同意设备改型这一改进方案, 2008年底改型设备调试结束, 单车产量由原来的每班8小时产量550米提升到每班8小时产量720mm, 负荷率提升了30.9%, 同时维修工的维修量也大幅降低, 减少了以前同时两台车 (或多台车) 同时故障的几率。大大提高圆织工序的生产效率, 解决了公司多年的生产瓶颈。

2010年根据2008年试验情况, 对圆织工序的设备进行剩余部分改造, 彻底解决了公司圆织工序生产的矛盾, 2013年初, 由于经济大环境影响, 在人员流失大的情况下, 圆织工序未受较大影响, 在关键时刻确保了公司生产的良性运转。

四、改造后设备负荷率情况

改造后2009年设备负荷率情况见表2.

通过圆织工序目前生产情况看, 设备的改型更新, 不仅解决了公司多年的生产瓶颈, 降低了圆织工序维修工的工作量, 减少了维修费用。新机型的稳定性也降低了圆织操作工的劳动强度, 一些有经验的操作工由原来的单人开两台车变为单人开3台车。一方面提高了公司的生产效率, 另一方面提高了员工收入, 稳定了职工队伍, 这种双赢的结果也为公司进一步提升管理打下坚实的基础, 避免了招人、培训、离职、招人、培训、离职的管理怪圈。