柴油机的正确装配

柴油机的正确装配（精选八篇）

柴油机的正确装配 篇1

1.轴瓦的材料。195系列柴油机轴瓦制造时根据主轴瓦及连杆瓦的规格, 选择不同厚度、长度、宽度的双金属条。双金属条的底板为08号钢, 工作层为20%高锡铝合金经轧制复合组成, 不允许有分层、脱壳、夹杂等现象, 必须粘合牢固。

2.轴瓦的制造质量。如果制造轴瓦的材料符合要求, 修理使用过程中又严格遵守操作规程 (正确安装、调整、润滑、磨合等) , 使用寿命可达5000~6000 h。否则属于制造质量不佳, 其连杆轴瓦主要表现在半径高度超差。当半径高度偏低时, 轴瓦在自由状态下弹开量又偏小, 会造成轴瓦在连杆大端内松动 (轴瓦背面与连杆大端内表面贴合不良) , 发动机工作时产生过热, 甚至有敲击声。当半径高度偏高时, 紧固连杆螺栓后, 两片轴瓦瓦口处加力受到挤压, 轴瓦内孔形成椭圆, 轴瓦瓦口 (对口平面) 不平行还会开成锥度, 这样会使轴颈及轴瓦工作面偏磨。因此, 195系列连杆轴瓦的半径高度在制造时应控制在

主轴瓦制造质量不佳主要表现在外圆尺寸过大或过小。当外圆尺寸过大时, 轴瓦往座孔内装入的压力要增大, 容易造成止推边裂缝、合金层脱落现象, 也会造成轴瓦孔变形, 圆柱度与圆度超差等。当外圆尺寸过小时, 轴瓦在瓦座内松动。所以主轴瓦的外圆尺寸要控制在直径 mm (X195、山东195) 和直径 (L195、S195) 范围内, 内孔尺寸要在直径70 mm (维修用瓦) 范围内。同时轴瓦的壁厚尺寸在制造时必须达到要求。

3.轴瓦的选配。当机器使用一定时间后, 轴颈与轴瓦产生了磨损, 配合间隙被破坏, 造成机器转速降低, 功率下降, 工作时有敲击声, 此时要进行检修。首先把发动机拆开, 取下曲轴用外径千分尺测量各个轴颈尺寸。如果轴颈尺寸未超限, 则要重新更换与轴颈原配合尺寸相应的轴瓦;如果轴颈尺寸超限, 曲轴就要进行磨削修理, 采用加大一个规格的轴瓦 (轴瓦厚度加厚) 。但有的用户对修理技术不明白, 磨曲轴时不磨削到修理规格尺寸 (每一修理规格轴颈尺寸为减小0.25 mm, 轴瓦加厚0.25 mm) , 只是把轴颈磨损痕迹消除, 这样做给选配轴瓦带来很大麻烦。

另外, 当购不到与曲轴规格相匹配的轴瓦时, 可选用规格大一号的轴瓦进行镗削改制 (但有的规格不可改制) 。因195型柴油机轴瓦从0~0.25 mm, 0.50~0.75 mm……, 每两个规格的瓦系采用相同厚度的钢背, 只是合金加厚了。

4.轴瓦的装配。装配轴瓦之前, 首先对轴瓦的外观进行检查, 看有无明显缺陷, 如划痕、夹渣、气孔、合金脱层等。轴瓦规格 (瓦背上有标记) 是否与磨修的曲轴规格相符, 如无问题则可对轴瓦进行认真清洗, 除掉防锈油及污物。同时对曲轴的油道、过滤塞、瓦座、主轴承盖及机体油道进行清洗, 除净毛刺, 然后用内径量表检查座孔圆柱度、圆度及座孔尺寸是否超差。如在允许范围内则将座孔涂上少许清洁机油, 将主轴瓦轻轻地压入座孔内 (如留有镗削量的瓦, 这时镗削至规格尺寸) , 并检查轴瓦内孔尺寸 (此尺寸应与匹配的曲轴主轴颈具有标准间隙) , 装上曲轴, 并撬动曲轴以无卡滞、转动灵活为准。再用上述大致相同的方法组装连杆轴瓦。

5.烧瓦的检查。检查发动机是否烧瓦时, 可拧松油底壳放油螺塞, 放出机油, 仔细观察, 机油中含有发亮的合金粉末, 用手指轻轻捻动, 好似细砂粒磨手时, 即可认定为烧瓦故障。另外还可以从发动机的异响来判定是否有烧瓦故障。如常出现一种音调尖脆而清晰的“哒、哒”声, 当猛提转速或骤加负荷时, 响声最易察觉则为连杆轴承合金烧损、脱落。

柴油机的正确装配 篇2

【关键词】:温式气缸套 正确装配 检测

中图分类号:TM3 文献标识码:A 文章编号:1003-8809(2010)08-0176-01

发动机在使用過程中,各气缸的圆柱度达到使用限度时,应更换气缸套。然后,在实际操作中,一些维修人员往往忽视了气缸套的正确装配,致使气缸套的装配质量达不到技术要求,引发的故障时有所发生。为了避免人为因素造成的故障隐患,确保发动机的修理质量,掌握气缸套正确的装配方法是很有必要的。

一、 气缸套安装孔必肌清洁

在发动机工作过程中气缸套安装孔会因冷却水等介质的作用,产生锈蚀沉积水垢,尤其是在气缸套与安装孔的结合机处,容易形成坚实的沉积物,并且在圆周上不均匀分布。因此,在气缸套装配前,应对安装孔进行彻底清理,保证气缸套径向定位和轴向定位的准确性,防止因为定位不当而引起缸套倾斜或压紧缸盖后出现变形等情况,以免造成缸套的早期磨损、活塞偏磨、窜气和窜机油等现象。

二、 气缸套与安装孔配合间隙的检测

由于气缸套与安装孔的配合通常采用动配合,其配合间隙一般是上支承为0.05—0.15㎜,下支承为0.05—0.10㎜。在气缸套安装孔清洁后,应检查气缸套与安装孔上、下支承圆面位置的尺寸,以验证气缸套与安装孔的配合间隙是否符合装配标准。对配合间隙不符合标准的安装孔或气缸套,应查明原因并进行修正或更换,以避免气缸套装入困难或装入后产生变形,进而引发窜气、烧机油,甚至位缸。

三、 阻水圈和气缸套的装

阻水圈应选用耐油、耐热、弹性好的橡胶制品,且不得有毛边和棱角。阻水圈应平顺装入气缸套环槽内,不得有扭曲现象,且装入后应高出槽外,以备装入安装孔时具有适当的变形余量,高出部分的数值一般为0.8—1.2㎜。

对于装好阻水圈的气缸套,在装入安装孔之前,应在阻水圈处均匀地涂以润滑液或肥皂水,以减小装配时的阻力,避免阻水圈受到损伤。气缸套安装时,应从气缸体上端垂直装入,注意阻水圈与下支承面的接触应尽可能地均匀,并对气缸套均匀垂直施加压力,使其安装到位。如遇气缸套装不进去,可能是由于阻水圈被切断产生阻塞所至,应取出气缸套查明原因,不得强生压入,否则,会导致阻水圈密封失效,冷却水流入油底壳稀释润滑油,造成发动机烧瓦或拉缸的严重事故。

四、 气缸套安装后的检查测

为了保证发动机的维修质量,提高气缸套的使用寿命,避免返工或留下故障隐患,气缸套压入安装孔之后,应对以下三项内容进行检查测:

1.气缸套内圆面的圆度和圆柱度

在所缸套内圆面活塞行程范围内的圆度和圆柱度的装配标准为:缸套内径小于150㎜;气缸套的圆度和圆柱度误差均不得大于0.25㎜;缸套内径大于150㎜时,气缸套的圆度和圆柱度误差均不得大于0.03㎜。检测时,可用量缸表分别测量缸套内圆面,活塞行程范围内上、中、下三个位置的内径尺寸,计算出该气缸套的圆度和圆柱度是否符合装配标准。若不符合装配标准,应取出缸套查明原因并排出除后,重新进行安装。

2. 气缸套凸缘高度

气缸套凸缘高度是指气缸套安装到位后,其上平面高出气缸体上平面的距离,其装配标准一般为0.05—0.15㎜。当气缸套凸缘高度超出装配标准时,可通过垫片进行调整。检测时,可用游标深度尺或百分表进行测量。如凸缘高度低于0.05㎜,应在气缸套凸缘与安装孔支承平面之间增加铜垫片进行调整;如凸缘高度高于0.15㎜,应减少气缸套凸缘与安装孔支承平面之间的铜垫片。但有时全部撤出调整垫片后,凸缘高度仍高于装配标准,其原因主要是安装孔支承平面处未清理干净,或阻水圈受伤卡滞、气缸套没能安装到位所致。此时,应取出气缸套查明具体原因并排出除后,重新进行安装。

3. 水压试验

柴油机活塞连杆组的装配 篇3

一、压装连杆铜套

安装连杆铜套时最好用压力机, 也可借助虎钳进行, 切忌用铁锤猛打;铜套上的油孔或油槽与连杆上的油孔要对正, 以保证其润滑。铜套压入后, 其两头伸出的连杆端面距离应相等。

二、装配活塞及连杆

装配活塞及连杆时, 应注意它们的相对位置和方向。连杆大端为平切口的, 其活塞顶部的涡流槽应与连杆大端配对号码同侧;连杆大端为斜切口的, 其活塞顶部的涡流槽, 应与斜切口上端同侧, 活塞顶部有凸尖的一端, 应向喷油泵一方。

三、巧装活塞销

活塞销与销孔为过盈配合。安装时, 应先将活塞放在水中或机油中加热至90℃～100℃, 取出后, 把拉杆放在活塞销座孔之间恰当位置, 然后将涂有机油的活塞销按既定方向装入活塞销孔和连杆铜套内。同时, 要边推压活塞销, 边活动连杆, 用大拇指或手掌将其拍入销孔和连杆小头铜套内, 并能在其中移动, 则说明两者配合紧度合适。要使活塞销端面与两个活塞销挡圈的距离相等, 装上挡圈。

四、活塞环的安装

安装活塞环时, 要注重各环位置和顺序。活塞上第一道气环, 一般为镀铬环。第二、第三道环多为扭转环, 也有锥形环。如属内切口的环, 切口应朝下方;如属锥形环, 刻有“上”字的一面或锥角应朝上方。活塞环在槽内不得有卡滞现象;第一道气环的开口, 不能正对活塞销孔和活塞顶上的涡流槽;相邻各环的开口位置应错开90～120度, 防止气缸内气体泄露, 以利于密封。活塞环装入后, 要检查其开口间隙 (端间隙) 和边间隙。开口间隙过大, 易引起漏气;间隙过小, 会发生卡滞现象;边间隙是指活塞环与环槽在高度上的间隙, 它使环在环槽内能自由勾当, 不致卡死, 此间隙不宜过大, 否则, 当活塞在气缸内上下移动时, 气环将发生泵油浸染, 润滑油进入燃烧室, 加速润滑油的消耗并造成严重积炭。

五、装入连杆组

柴油机气缸套的检验与装配 篇4

1.气缸套安装之前的检验项目

(1) 检查气缸盖结合平面的平面度

气缸套的上端面是由气缸盖通过气缸垫进行压紧的。如果气缸盖的结合平面翘曲变形, 将无法压紧和密封气缸。因此在安装之前, 应当用直尺放在气缸盖平面上, 用厚薄规测量两者接触处没有的间隙 (即进行“接触检验”) , 要求气缸盖的平面度误差不大于0.05～0.10mm, 否则应对气缸盖平面采取刮削、研磨、磨削或者铣削等方法予以修复。

(2) 确认气缸套的型号准确无误

请注意:同一系列的气缸套不一定能够通用。例如, 有的气缸套上端面设置有挡焰环, 而且挡焰环的高度不一样, 而有的气缸套没有挡焰环, 所以在安装之前要检查和确认气缸套的型号准确无误。

(3) 检查气缸套有无缺陷

仔细检查气缸套的内表面有没有裂纹、划痕等损伤。如果气缸套存在细微裂纹末被及时发现, 将引起气缸套破裂、气缸进水或者燃气进入冷却系统等故障。可以采取浸油涂粉法、磁力探伤法等方法查找气缸套的内在缺陷, 必要时更换合格的气缸套。

(4) 检查气缸套与气缸体上下承孔的配合间隙

其方法是:对于湿式气缸套, 在不安装阻水圈的情况下, 先将气缸套放入气缸体安装孔中试验间隙, 如果此间隙过小, 气缸套受热后将没有膨胀的余地;若此间隙过大, 工作中容易引起气缸套震动。要求气缸套外圆与气缸体上下承孔之间的配合间隙为0.05～0.10mm。如果试装后用手的力量能够转动气缸套, 但是无明显的晃动, 即可认为配合间隙合适。

(5) 检查阻水圈在气缸套安装环槽中的配合状况

橡胶阻水圈应该弹性良好, 粗细均匀, 表面无损伤。为了保证阻水圈的封水性能, 要求安装落槽后的阻水圈的外缘凸起气缸套环槽边缘0.3～0.5mm。如果外缘凸起过低, 容易引起漏水至油底壳;如果外缘凸起过高, 则造成安装困难, 阻水圈容易被剪切, 甚至引起气缸套严重变形, 或者将气缸体挤裂。

2.气缸套安装之后的检查项目

(1) 检查气缸套上端面的凸出量

气缸套压装在气缸体安装孔后, 气缸套上端面应该凸出气缸体上平面0.05～0.10mm, 同时位于同一个气缸盖下的几只气缸套的凸出量偏差不得大于0.03mm, 以保证气缸盖能够可靠地压紧所有气缸套, 防止气缸漏气和冷却水进入气缸内。但是, 若气缸套凸出气缸体上平面过多, 也容易引起气缸套“断头”。当凸出量不符合规定值时, 可以通过增减气缸套支承台肩下的紫铜垫圈予以调整。

(2) 检查气缸套的变形量

气缸套压装到气缸体安装孔后, 或多或少会产生一些变形。当气缸套台肩与气缸体配合孔的加工存在较大形位公差时, 这种变形比气缸套本身的精度误差还要大。

测量气缸套变形量的方法是:选择上、中、下等3个典型位置, 用量缸表在每个位置上测量纵向和横向两个数字, 要求圆度误差不大于0.06mm, 圆柱度误差不大于0.2mm。如果气缸套变形量超过规定值, 应该查明原因, 拆下重装, 或者进行搪缸修理。

(3) 检查阻水圈的密封性

气缸套带阻水圈压装后, 应该向气缸体水套内注入冷却水, 检查阻水圈处是否漏水。如有漏水应该立即重新装配, 以免全部零件安装完毕后发现阻水圈漏水而返工和增加麻烦。必要时进行水压试验, 对冷却系统给予147～196KPa的水压, 经历3～6min时间不出现渗漏, 说明气缸套阻水圈的密封性良好。

3.其他检验事项

除了进行上述常规检查之外, 还需要对气缸套进行某些特殊的检验, 以提高装配工作的质量。

(1) 检查气缸套的壁厚是否有差别

有的气缸套的壁厚有差别, 在向气缸体安装这种湿式气缸套时, 应该将厚壁的一侧安装在承受侧压力较大的一面, 因为这一面的穴蚀相对严重。

(2) 检查气缸套有无特殊结构

例如, X195型柴油机在设计时使气缸中心线与曲轴中心线偏移了10mm, 因此该机型气缸套上有一个避让连杆运动的弧形凹口, 在安装时要使该缺口位于连杆运动的平面内, 并且位于最下方, 防止连杆在运动过程中与气缸套下部发生撞击。这种气缸套不能用其他195型柴油机的气缸套代替。

(3) 检查气缸套内壁有无特殊工艺处理要求

柴油机修理装配要点 篇5

(1) 汽缸套的安装。安装前, 应擦净汽缸体与汽缸套的结合面。将未装橡胶封水圈的汽缸套放入座孔并压紧, 然后检查汽缸端面凸出汽缸体顶面高度。此高度为0.04～0.15 mm。若高度不符合要求, 可调整铜垫圈的厚度, 使其符合要求, 并使同一汽缸盖的2只缸套高度差在0.03 mm之内。选用的橡胶封水圈必须尺寸合适、弹性好、表面光滑, 安装在槽内时应避免扭曲和局部鼓起。

(2) 曲轴的安装。曲轴分解后重新组合时, 曲拐两端的接合面必须平整、清洁, 各零件都应按原来的位置 (号码) 装复。对于6135Q型柴油机曲轴, 应使1、6缸, 2、5缸, 3、4缸的曲拐各在同一方位, 并按顺时针方向 (面向功率输出端看) 互隔120°。要特别注意:各曲柄销位于上方时, 其油孔应在喷油泵一侧;前轴键槽应与第I缸的曲柄销同方向;曲轴法兰盘上的飞轮定位销处于I缸曲柄销中心右边90°的位置。安装各段曲拐的连接螺栓时, 应注意其中同时起定位作用的螺栓 (可称作定位螺栓) 的位置。6135Q型柴油机曲轴每2个曲拐连接处的3个定位螺栓, 应装在3个相隔120°且不与任一曲柄销相对的孔内。

主轴承 (滚柱轴承) 内圈与主轴颈是热压配合, 装配时应将轴承内圈浸在机油中加热到110℃左右, 再套到主轴颈上, 然后趁其未冷却时, 顺次将全部螺栓旋紧到39～69 N·m。此后, 自右至左 (或自左至右) 将短连接螺栓和定位螺栓对角、分几次交替旋紧到规定的力矩 (177～210 N·m) , 最后再按规定旋紧长螺栓 (若采用镀铜螺母, 装复前应检查螺纹表面及端面镀铜层有无脱落, 如发现镀铜层脱落, 则应调换新镀铜螺母) 。

曲轴装配完毕, 应检查同轴度。检查时用手慢慢转动曲轴, 观察百分表的摆动, 6135Q型柴油机曲轴摆动读数不应大于0.14 mm。如超过允许值, 可改变贯穿两个曲拐的长螺栓的扭矩在118～245 N·m的范围内, 即可调整同轴度偏差。曲轴装入机体时, 滚柱轴承需先涂洁净的机油, 并严防碰损曲柄销。安装好之后, 在飞轮端应能灵活转动。待前端齿轮装完后, 应检查曲轴的轴向间隙, 即用力将曲轴往前推, 用厚薄规测量推力板与前推力轴承之间的间隙, 其值应为0.13～0.37 mm。

(3) 传动机构盖板、曲轴齿轮、惰性齿轮的安装。安装前、后端推力轴承时, 有油槽的一面应朝外, 较厚的一面应装在传动机构盖板内侧。安装曲轴推力板时, 轴孔边缘有倒角的一面应朝里。曲轴正时齿轮上的定位销, 应对准推力板上的定位孔。一定要先装好正时惰性齿轮和传动惰性齿轮, 再固定甩油圈 (圆螺母有30°倒角的一面应朝里) , 否则2只惰性齿轮将装不上。装正时惰性齿轮时, 要防止敲坏两轴承间的隔圈。惰性齿轮上的记号应与曲轴正时齿轮上的记号对准。装传动惰性齿轮时, 应先将轴承座装到惰性齿轮轴上 (也需防止打坏隔圈) , 然后将齿轮凹面朝里装上。

(4) 喷油泵传动轴、凸轮轴的安装。油泵传动轴承座上的2个进油孔必须朝上。凸轮轴推力轴承和衬套上的油孔, 必须对准机体上的油道, 推力轴承上的定位销应插进隔圈孔内。

装喷油泵正时传动齿轮和凸轮轴正时齿轮时, 应使齿轮上的记号分别对准正时惰性齿轮上的相应记号, 同时必须使曲轴正时齿轮和正时惰性齿轮的记号也对准。

(5) 机油泵、油底壳的安装。机油泵传动齿轮与传动惰齿轮的齿隙, 可通过改变调整垫片的厚度来调整。安装垫片时, 应使其油孔对准泵体上的出油孔。油底壳应在机油泵传动齿轮齿隙检查合格后, 再行安装。

(6) 活塞连杆组的安装。组装活塞与连杆时, 应将活塞置于机油中加热到110℃左右, 再用手掌的力量将活塞销压入。此时, 应注意活塞与连杆的相对位置是否正确 (活塞顶气门凹陷处应与连杆大头切口方向相反) 。活塞销挡圈切勿漏装。

第1道活塞环槽内必须安装多孔性镀铬环, 其端隙为0.6～0.8 mm。第2、第3道气环内缘及油环外缘有倒角的一面必须朝上, 其端隙为0.5～0.7 mm。每个活塞环的开口, 应依次互隔120°交错配置。活塞和连杆轴瓦表面应涂抹数量足够的清洁机油, 然后按照标记将活塞连杆组装入汽缸。此时, 连杆大头切口应朝向曲轴箱检查口。连杆盖要按配对记号装复, 并分3次均匀地将连杆螺栓旋紧到255～274 N·m。如镀铜连杆螺栓的镀铜层消失, 就不能再用, 应立即换新件或重新镀铜, 镀铜层厚度为0.005～0.010 mm。最后转动曲轴检查, 不应有卡滞现象。

(7) 汽缸盖的安装。安装汽缸盖衬垫时, 应将有包边的一面朝上。汽缸盖与支架之间及2个汽缸螺栓都是双垫圈, 2个垫圈的凸凹面应对在一起, 并使凸面向下。双垫圈螺栓应在其余螺栓旋紧后再旋紧。汽缸盖螺栓应按规定的顺序旋紧到266～294 N·m。

(8) 气门传动组的安装。安装同一汽缸盖上的摇臂轴时, 应将有油孔的一端对在一起。在旋紧摇臂轴支座固定螺栓前, 应先旋出气门间隙调整螺钉, 以免气门碰到活塞。摇臂轴支座开缝的一边应对着气门推杆, 其固定螺栓不能旋得过紧, 否则支座易断裂。安装摇臂轴端的油管焊接件时, 应垫好铜垫圈, 并防止扭断油管。

(9) 喷油泵、调速器的安装。喷油泵的整个装配过程必须保持高度清洁, 偶件不能互换。

装柱塞套时, 应注意使定位槽对准泵体上的定位螺钉孔, 当旋紧带有密封垫圈的定位螺钉后, 柱塞套应能上下活动1～2 mm和做微小的转动。使喷油泵调节齿杆连接杆一端上的刻线与泵体端面保持平齐, 然后调整最大供油量限制螺钉, 使其顶住齿杆的另一端。

应使调节齿圈的开夹、油量控制套筒上记号的槽口和柱塞套定位螺钉三者保持在一条直线上并朝外。将柱塞插入油量控制套筒时, 应注意使凸耳记号对着槽口中的记号。

喷油泵滚轮部件 (挺柱) 的高度应保持在50.65±0.05mm。安装喷油泵凸轮轴时, 必须按轴的旋转方向, 使凸轮排列顺序与工作次序一致。凸轮轴的轴向间隙, 可通过增减轴承盖板的垫片来调整。喷油泵装配完毕, 应用手转动凸轮轴, 同时拉动调节齿杆, 以检查各部运动是否正常。调整器拉杆螺钉的装配长度, 以其前端的开口销孔旋出拉杆接头端面为准。

装配低速稳定器时, 低速弹簧的压紧程度以锁紧螺栓旋紧后, 调节螺钉露出2～3圈螺纹为合适。低速稳定器的螺套装进调整器后壳时, 其前端距后壳外平面以3～4 cm为宜。

柴油机装配技术总体要求 篇6

(1) 柴油机的装配精度要求很高, 装配前必须了解柴油机的结构原理及各部件的装配关系, 认真清洗零件, 检查所要装配的零件及总成件, 保证质量合格。保证设备、工具、工作场地的清洁。

(2) 准备装组的零、部件及总成都要经过检验及试验, 必须保证质量合格。易损零件、紧固锁止件, 如气缸垫及其他衬垫、螺栓、螺母、锁片、开口销、锁丝等, 凡是一次性使用的零件, 不能重复使用要全部换新。间隙配合的零件工作表面上, 不允许有划伤、毛刺等损伤。仔细检查和彻底清洗气缸体、曲轴上各润滑油道, 并用压缩空气吹净, 保证其畅通。

(3) 柴油机所使用的螺母、螺栓, 不可以随意代替, 要保证用它所用的螺栓体系 (公制或惯用美制) , 尺寸和等级都要和拆卸时完全一样。各螺栓、螺母所用的锁止件, 如开口销、垫圈、锁片等, 应按规定装配齐全可靠, 不得遗漏和损伤。

(4) 锁止件的安装要注意技巧。锁片的制动爪和倒边应分别插入轴槽和贴近螺母边缘;弹簧垫圈的内径要与螺栓直径相符, 张距近似为垫片厚度的2倍;对于成对成组的固定螺栓, 可在每个螺栓头上的每一个面钻上通孔, 当拧紧后, 用钢丝穿过螺栓头上的孔, 使其互相联锁。止动铁丝常用于螺钉组, 防止各个螺钉的松动。安装时要注意, 当螺钉退出即松动时, 止动铁丝应该被拉紧, 否则将不起作用。

(5) 对于相互位置有记号的零部件、组件均应按一定的方向和记号装配, 不得装错, 如曲轴与飞轮、配气点火正时等, 必须按照标记对准, 不得错位。

(6) 必须明确零件配合性质和要求, 掌握过盈配合及间隙配合的技术标准, 当零件的配合关系不能保证时, 会影响柴油机的使用性能, 甚至使一些机件受到严重破坏。曲轴主轴颈与主轴瓦、连杆轴颈与连杆轴瓦之间都应有一定的径向间隙, 使曲轴在转动时, 机油能在摩擦表面形成油膜, 从而保证轴颈与轴瓦有良好的润滑。间隙过大或过小, 都将造成摩擦表面的不良润滑。

(7) 装配时对过盈配合和间隙配合的零件, 应严格按照规定的装配工艺进行装配。过盈配合件装配时, 应先涂润滑油脂, 防止零件损伤。装配时一般采用压合方法, 不要用铁锤击打零件表面, 以免损伤零件及配合面。如果一定要使用, 可用紫铜或木材等较软的锤子轻轻打击, 或用紫铜制做的砧板垫着打击。过盈量大的配合件, 装配时可用加热外套的方法。间隙配合的零件工作表面上, 不允许有划伤、毛刺等损伤。关键部位的重要间隙必须合理地给予保证, 如活塞与气缸壁的间隙;主轴颈、连杆轴颈的间隙;曲轴、凸轮轴的轴向间隙;气门间隙等。

(8) 各运动部件在装配过程中, 应随时检查各运动零部件之间有无运动不协调现象。不要等全部装完后再检查, 而应边装配边检查, 便于判断故障所在。滑动轴承与轴颈以及有相对运动的摩擦表面在装配时应涂以机油。在装机油泵和机油滤清器时, 应注满机油。

(9) 固定主要机件的螺栓或螺钉的螺纹, 如有变形、拉长和滑扣时, 均应更换;双头螺柱安装时要尽量拧到底;对有顺序和扭矩规定的重要螺栓和螺母, 均应按规定的顺序和扭矩拧紧。严格按照规定的拧紧力矩和拧紧顺序进行螺纹连接件的紧固, 例如连杆螺栓、主轴承螺栓、缸盖螺栓等重要螺栓应按规定力矩进行紧固;螺栓组必须分次、交叉、均匀拧紧, 如缸盖螺栓应从中央到四周按对角线分次、交叉、均匀拧紧。

(10) 密封部分应防止“三漏”, 即漏油、漏气和漏水。三漏的原因一般是装配工艺不符合要求, 或由密封件磨损、变形、老化、腐蚀所致。密封的质量往往与密封材料的选用、预紧程度、装配位置有关。凡是一次性使用的密封件, 一经拆卸必须更换。在柴油机装配过程中, 有很多地方都需要密封连接。如气缸盖和气缸之间防止漏气, 泵轴与外壳处要防止漏油、漏水等。主要的密封手段是在连接处加装密封材料和密封胶。密封性的好坏需要进行压力试验。对于出厂前已涂有密封紧固胶的零件, 在重新安装时必须除净残胶、油污, 涂上所规定的密封紧固胶加以密封或紧固。

(11) 曲轴的配重不能互换;各缸活塞、活塞连杆组的质量差不能大于允许值, 以免造成运行时的剧烈振动。

(12) 安装发动机时, 注意将所有管路 (如燃油管、液压管、活性炭罐管、冷却液和制冷剂管、制动液管、真空管) 及所有导线恢复到位;所有运动部件及发热部件间应留有足够间隙。

柴油机中间齿轮拆卸与装配技术 篇7

WD615柴油机中间齿轮损坏更换有两种情况: (1) 若仅齿轮或轴承损坏, 则可不拆卸齿轮室, 仅更换中间齿轮或轴承。 (2) 若齿轮室损坏需换新齿轮室或局部加工修复, 则需拆掉齿轮室。

一、中间齿轮的拆卸方法

1. 拆下飞轮壳上的观察板, 将曲轴转至第一缸工作上止点, 飞轮OT刻线与飞轮壳上的刻线对齐, 第一缸进、排气门处于完全封闭状态, 两气门间隙应为0.3~0.4 mm的间隙。

2. 用扳手旋动喷油提前器转3°~4°齿轮转角, 用以消除中间齿轮和传动轴齿轮的啮合状态, 以便将中间齿轮拿出。

3. 拆下正时齿轮铝盖板、液压转向泵。拆下凸轮轴正时齿轮上的4只M8螺栓, 用其中两个M8螺栓旋入正时齿轮工艺螺孔处, 将正时齿轮顶出来, 取出正时齿轮。拆掉中间齿轮紧固螺栓, 用专用工具将中间齿轮轴打出, 拆下6个摇臂座摇臂及推杆。

4. 拆凸轮轴轴向定位板上两个螺栓。在凸轮轴端面螺孔处拧上两个M8的螺栓后, 用手轻轻将凸轮轴边旋边用力向发动机后端推进去并推到底, 取出中间齿轮。

5. 用三角刮刀或小锯条, 将正时齿轮室盖板结合面刮整干净;用清洗液清洗正时齿轮室;清洗中间轴、轴承等, 用压缩空气吹干净。将齿轮室中间的齿轮轴孔及螺孔内的油、旧胶清洗干净, 用压缩空气吹干。

6. 放掉油底壳内的清洗液, 取下油底壳, 用清洗液将油底壳清洗干净。检查正时齿轮、中间轴、轴承各件, 如有损坏则更换新件。

二、中间齿轮组的装配

1. 在工作平台上, 将正时齿轮放平, 使轴承标记向外在可见处, 缓缓打入一个轴承后, 用另一只手拨转齿轮, 应转动灵活自如, 无阻滞感和噪音。新式中间齿轮用一个双列球轴承, 去掉卡簧, 采用定位板和凸台定位。

2. 将装好的中间齿轮组放入正时齿轮室, 反转喷油提前器3°~4°, 使中间齿轮与喷油泵传动齿轮啮合。

3. 检查中间齿轮轴橡胶密封圈, 若有损坏换新的;若有渗漏现象, 则在密封圈槽内缠绕数层密封胶带, 再装上密封胶圈, 涂上少许密封胶, 用专用工具将中间齿轮轴打入中间齿轮轴承孔内, 使中间轴端面与齿轮室平面平齐, 新式中间齿轮轴无橡胶圈, 用环状弹簧压紧密封。

4. 将中间轴用于紧固螺栓的螺纹部位涂上螺纹紧固胶, 用300 N·m的扭力扳手上紧。扭矩为180~220 N·m。

5. 将凸轮轴旋动, 轻轻向外拉, 直到刚好能放入轴向定位板为止。在两颗紧固螺钉的螺纹上涂242胶, 扭矩为65 N·m。

6. 安装凸轮轴正时齿轮。此时, 应处在第一缸上止点位置, 飞轮与飞轮壳上的正时记号对正, 并使正时齿轮上刻线与齿轮室上刻线对齐稍稍用力顶住齿轮, 同时用螺丝刀旋动凸轮轴, 使凸轮轴上定位销插入齿轮定位销孔。若对不齐, 允许沿顺时针方向前错半个牙但不允许后错。注意检查凸轮轴端面上的定位销是否在齿轮定位销孔内。

7. 在齿轮室铝盖板上涂胶, 加上密封纸垫片, 装上铝盖板与液压转向泵一起, 螺栓对称均匀拧紧。

8. 将挺柱放入挺柱孔内, 按拆卸相反的顺序, 依次将挺杆、摇臂轴座及摇臂安装好, 保证原有配合关系, 摇臂座螺栓的扭紧力矩为100 N·m。

9. 安装减振器、皮带轮、张紧轮、皮带等, 皮带轮螺栓螺纹部位涂胶, 均匀对称上紧, 力矩为60 N·m。用两次调整法调气门间隙。

1 0. 装上气缸盖罩, 若垫片有损坏换新的。装上油底壳, 安装好其它附件。

三、就车拆装齿轮室

1. 松开高压油泵联轴器上角度调节板内六角圆柱头螺栓, 用150~200 mm的螺丝刀插进开口处, 撑开调节板轴孔, 使其能自由转动即可。

2. 拆掉空压机进、出气管及润滑油管。拆下齿轮室前面的皮带轮、减振器、水泵、发电机及进、出水管、油管等附件。拆掉曲轴前油封座及油封新式结构无油封座。

3. 拆下凸轮轴齿轮铝盖板与液压泵一起, 取下正时齿轮, 拆下喷油泵传动轴齿轮盖板, 取下传动轴齿轮。

4. 松开大、小中间齿轮紧固螺栓, 用专用工具打出中间轴。

5. 拆掉油底壳, 注意机油泵有一颗螺栓在齿轮室内面, 需要将齿轮室前面右下方的内六角螺塞M30×1.5拆下后, 才能取下里面的螺栓。

6. 将发动机吊起或在发动机前端用木头垫好后, 拆掉发动机的前支承架。

柴油机的正确装配 篇8

1.1 平衡机构形式: 直列式四缸柴油机是最常用的柴油机结构形式, 采用平面布置曲轴时, 其旋转惯性力与惯性力矩外部达到平衡, 但内部却是不平衡的, 曲轴会承受内弯矩作用。 为使曲轴达到内部平衡而不受内弯矩作用, 通常是采用分段平衡法, 在曲柄臂上设计平衡重, 使柴油机曲轴结构简单, 工艺性能好, 质量轻, 又可降低曲轴的内弯矩。 现平面曲轴的四缸柴油机, 起一阶往复惯性力、一阶往复惯性力矩、二阶往复惯性力矩均平衡, 但二阶往复惯性力不平衡, 为实现二阶往复惯性力的平衡, 就需要附加二倍于曲柄角速度运动, 旋转方向相反, 对称于曲轴中心线的平衡轴。 我们把四缸柴油机采用的这种平衡结构称之为兰氏平衡。 兰氏平衡又包括典型兰氏平衡和改进型兰氏平衡。

1.1.1 典型兰氏平衡是仅对二级往复惯性力进行平衡的设计, 是被广泛应用的典型结构, 是标准的兰切斯特原型。 以两倍于发动机转速, 相反转向的两根平衡轴对称于曲轴中心线, 对称于曲轴中心线等高布置, 因此在水平方向上, 没有任何附加力及附加力矩产生, 仅针对二阶往复惯性力进行平衡。 布置形式如图1。

1.1.2 改进型兰氏平衡是在平衡二级往复惯性力的同时兼顾平衡转矩二级谐量, 两根平衡轴仍保持对称于曲轴中心线, 但不等高布置。 位置高的平衡轴旋转方向与曲轴一致, 两根平衡轴的高度差为连杆长度的0.7~1 倍。 这种改进型的兰氏结构除了可以平衡二阶往复惯性力, 同时还可平衡转矩的二阶往复惯性力矩。 布置形式如图2。

1.2 平衡机构布置:包括全场平衡和非全长平衡。 全长平衡是指在发动机全长范围内布置平衡轴和分配所需不平衡量的平衡机构。除全长平衡外的平衡结构统称为非全长平衡。 ( 表1)

随着机械行业的迅猛发展, 随着用户需求的不断提高, 目前市场对整机的驾驶舒适度要求越来越高。 针对市场需求, 通常柴油机公司会采取很多改进措施从而实现降低噪声及减小振动的目的, 采用双轴平衡结构来平衡二阶往复惯性力, 是降低内燃机振动及噪声的有效途径。 诚然, 平衡轴的加工精度、材质、润滑及冷却形式对双轴平衡系统的平衡效果及工作的可靠性有很大的影响。

2 平衡轴装配方法

除平衡轴的加工精度、材质、润滑及冷却形式对双轴平衡系统平衡效果具有影响外, 平衡轴的装配方法对双轴平衡系统的平衡效果也具有十分重要的影响。 因此在实际装配过程中, 需要严格按照装配流程进行装配, 避免装配方法错误导致平衡效果差, 平衡轴磨损等故障问题的发生。 下面是平衡轴装配的基本流程, 可用于批量生产时的作业指导。

2.1 左右平衡轴区分:平衡轴一般有左右之分, 通常在平衡轴齿轮端面上分别增加“ L”、“ R”作为左右平衡轴的区分标志。 齿轮端面增加“ L”标志的为左平衡轴, 齿轮端面增加“ R”标志的为右平衡轴, 装配时均通过齿轮端面的字母标识予以区分。

2.2 装配前检查:平衡轴在装配前, 需要检查平衡轴轴颈边沿有无毛刺。 为更好保证左右两平衡轴一致性, 同一台发动机所装最好装配同一厂家生产的平衡轴。

2.3 装配步骤

2.3.1 装配时, 保持柴油机机体底面水平向上, 擦做人员用专用擦拭布擦净平衡轴衬套内表面和平衡轴轴颈外表面, 确保配合面没有锈迹、毛刺、杂质及灰尘, 以达到光滑无损伤。

2.3.2 操作工用专用油壶向平衡轴每个衬套内表面加注洁净的润滑机油5~6 滴左右 ( 润滑油的量以平衡轴转动时可均匀分布到轴颈上为宜) 。 平衡轴装入前, 用双手托住平衡轴保持平衡轴偏心部分向下, 与机体前端平衡轴孔正对。 此时, 向平衡轴每个轴颈外圆滴注润滑油5~6 滴左右。

2.3.3 平衡轴推入平衡轴衬套第一档后, 左右旋转45°, 确保先前加注的润滑油均匀分布在轴颈和衬套上。

2.3.4 保持平衡轴偏心部分向下, 轻幅转动平衡轴, 将平衡轴平推进入机体衬套第一档后, 右手换位平托平衡轴。

2.3.5 仍然保持平衡轴偏心部分向下, 轻幅转动平衡轴, 将平衡轴平推进入机体衬套第二档, 然后右手换位平托平衡轴。

2.3.6 保持平衡轴偏心部分向下, 轻幅转动平衡轴, 将平衡轴平推完全进入机体衬套内, 然后旋转平衡轴, 应感觉平衡轴转动灵活, 无明显阻力。

2.3.7 采用同样方法将另一根平衡轴完全装入机体。

2.3.8 装上用于固定平衡轴的止推板, 固定止推板的2 个螺栓应交替分2 次上紧。 检查平衡轴转动灵活性, 如果转动有明显阻力, 卡滞, 应找出原因并排除。

摘要：柴油机采用双轴平衡结构, 目的是减弱或消除发动机运转过程中的往复惯性力及减小倾覆力矩。通过对比柴油机是否装配平衡轴可以明显看出, 使用平衡轴可以极大程度改善柴油机震动特性, 可完全平衡某次运转过程的往复惯性力, 最大程度削减侧倾力矩。从而提高发动机的可靠性和舒适度。双轴平衡结构的开发及应用对柴油机减震设计具有极强的使用价值和指导意义。本文同时又对平衡轴的装配方法做出指导, 此指导可用于柴油机批量生产的作业指导。