履带起重机械

履带起重机械（精选十篇）

履带起重机械 篇1

履带是大型履带起重机的重要部件,它上面的部件都比较笨重,仅凭人力连其上边的一小块履带板都很难搬动。大型履带在损坏时,通常处理方式是将起重机零部件拆卸更换部件,或是将起重机零部件运回维修厂或厂家进行维修,这样即浪费施工时间,还影响现场工期,增加费用,降低机械的使用效率。针对以上问题,本次主要讨论如何利用现场有限的条件,对大型履带起重机车的履带在现场即时的进行保养和维护。

履带的结构

大型履带起重机的履带为2条,左右分部在起重机主机的两侧。一般情况下,履带的零部件有履带板、履带箱、导向轮、导向轴、驱动轮和导向滑轮。如图1所示。

日常使用和维护履带的注意事项

日常在施工过程中,要随时注意履带上零部件的使用情况,如履带箱轨道、导向轮、履带板是否有磨损的情形;履带板及履带板链接处有没有断裂的情形等。发现异常即使合理处理。

定期对导向轮和履带起重机的驱动轮加注润滑油,至少2个月一次,以润滑油加注阻力较大为止。

在施工作业及转场时,在不影响工期的情况下,尽量减少行走、原地转向等行车动作,特别是负重行走,须保证履带钢材的强度。

起重机行走时,选择平整、结实和满足起重机宽度的道路,行走过程中,及时清理卷带到履带箱和驱动轮内的沙土或杂物。

转弯时,在不影响周围构筑物的前提下,尽量选择平滑的过渡路线,避免原地转向,切忌在有坡度、沙土质路面行走和原地转向。

履带零部件损坏部位

履带的损坏通常分为两种,一种为断裂,一种为磨损。

履带板磨损形式

根据实际情况,由于履带板经常与履带箱轨道、驱动齿、导向轮接触、摩擦,因此履带板的下表面和齿的下表面最易磨损。如图2。

履带箱磨损形式

根据实际情况,由于履带箱经常与履带板接触、摩擦,因此履带箱轨道的上表面最易磨损。如图3所示。

导向轮磨损形式

根据实际情况,由于导向轮经常与履带板接触、摩擦,因此导向轮的上表面最易磨损。如图4所示。

驱动轮易磨损形式

根据实际情况,由于驱动轮经常与履带板接触、摩擦,因此导向轮的齿侧面最易磨损。如图5所示。

履带板断裂部位

根据实际情况,履带板与履带板连接处的断裂是履带损坏最为频繁的形式之一。如图6所示。

导向轴断裂

在现场施工中,由于长时间的受压和扭曲,导向轮内的导向轴也非常容易断裂。导向轴结构如图7。

维修履带零部件采用的措施

由于长时间的行走,履带起重机的履带板、履带箱、导向轮和驱动轮难以避免的会磨损。当以上部件磨损严重时,起重机会无法行走。

维修履带板的方法

更换履带板先与厂家订货,将损坏履带板连接处断开,使用装载机通过钢丝绳,将损坏履带板拆除,使用倒木支垫后,将采购的履带板使用装载机抬到更换位置更换。

补焊履带板按更换履带板步骤将履带板拆除,查询焊接工艺评定或结合起重机厂家要求,选择焊条型号,在履带板易磨损严重部位堆焊,待对焊部位达到履带原来形状后,使用砂轮机打磨光滑,将其安装在履带原位置上。

修复履带箱上轨道

由于履带箱轨道较长,而且履带是2条,如使用焊条补焊太浪费,也太费时。故通常在履带轨道上方使用同样宽度的厚钢板。以下以LR1280型280t履带起重机维修履带箱轨道为例,进行阐述维修过程。

具体实施步骤①先使用将履带上方履带断开;②使用起重机通过钢丝绳将履带板展开;③清扫履带箱轨道上杂物;④根据履带箱轨道尺寸,提前准备好补焊用的钢条。由于LR1280型280吨履带起重机共4条轨道,每条轨道长4m,宽40mm,股选取一块1000mm×640mm(厚30mm)的Q235钢板,平均分为16等分,使用气焊切割。每条轨道上补焊4条,可以全面覆盖轨道。⑤将备好的厚钢条,根据规范标准选用合适焊条,将备好的钢条焊接在履带箱轨道上;⑥使用起重机通过钢丝绳将履带板回复;⑦使用5t导链将履带板断开处合拢,完成维修工作。如图8。

驱动轮磨损的修复措施

驱动齿轮最易磨损的部位是齿的两侧,一般来讲,要根据规范和标准,选择和驱动轮材质相同或相似的焊条进行补焊,保证焊接质量。再将磨损的部分使用砂轮打磨后即可。

导向轮磨损的维修措施

驱动齿轮最易磨损的部位是导向轮的上表面,一旦导向轮磨损后,有两种处理方法。一种为更换更换备用导向轮,另一种为在导向轮表面直接使用相似或相同材料的焊条进行补焊。

履带板与履带板链接处断裂

在施工过程中,起重机行走和吊装,履带板与履带板连接处反复受拉、受压,很容易出现断裂。当出现断裂时,可以根据履带材质,选用适当焊条,对其进行补焊。如果补焊无法复原,只有更换履带板。更换履带板使用装载机、钢丝绳和倒链进行更换。

导向轮断裂

当导向轮断裂时,只能进行更换。这就要求项目部要在现场有备用更换的导向轮。更换时,可以不用断开履带板,只需使用装载机通过钢丝绳吊起压着导向轮部分的履带板,并在其中放置倒木,将履带板撑起,再用大锤将导向轴从导向轮中敲打出来即可。

加强履带保养维护的管理措施

随着现代工程的工期越来越紧凑,大型设备吊装越来越受到业主、监理、集团公司及社会各界的高度重视。众所周知,衡量一个大型设备吊装工程是否成功的标准只有两项,即经济可行和技术可靠,而起重机性能的是否完好便是保证这两项标准能否实现的关键要素。因此,每个项目部都应重视起重机的日常维护管理,将此项工作作为项目管理的重点进行主抓。

起重机履带的维护属于起重机维护的一部分,由于履带部件比较隐蔽,而且损坏的形式不易被人发现,时常会被人忽视,因此,履带维护的好坏很大取决于一个项目的组织管理水平。项目组织管理的注意事项总结如下:

首先,项目部要对起重机履带的保养、维护工作要足够重视,定期组织技术人员、安全人员和操作人员进行检查。选择一名有责任的人员,每日对起重机进行实时跟踪、检查,尽量选择起重机操作人员,对发现问题即使汇报,在发生问题最小化的时间段将其解决。

根据实际情况,对现场不易制作的,履带容易损坏的小型部件(如履带板、导向轮、导向轴、导向轴铜套),委托相关单位或部门进行采购、制作,每种零部件储备3至5件,以便更换时随时使用。

提高维修人员的素质,给起重机配备起重机维修人员。树立维修人的责任意识,监督维修履带时,维修人员使用的方法,要按照操作规范和行业习惯进行拆卸、组装,防止使用简单粗暴的方式拆卸履带。要按技术标准规范选用焊件和焊条,必须由技术负责人签字同意,才能进行选料、施工。防止由于个人的懒惰意识,应付履带维修事宜,给起重机造成安全隐患。

建立合理的采购程序。首先由起重机操作人员提出履带的故障问题,由技术负责人组织技术人员提供技术资料,编制材料预算上报物资供应部进行制造或采购,零部件到货之后,由施工经理组织实施,控制进度,保证质量,更换时由维修人员进行领料、实施修理,最后由项目经理批准起重机使用。在整个的流程过程中,做到分工明确,哪个环节出现错误追究责任,防止发生“扯皮”现象。整个项目要上下齐心,认真对待维修事宜。

大型起重机的维护和使用是相辅相成的,只有平时加强维修管理,才能保证起重机关键时刻的力王狂澜;只有平时按规程使用,才能确保采用正常的维修方法,在正常的时间内将履带的维修任务完成;只有在日常的起重机使用过程中,找到使用和维修的平衡点,才能保证项目的利益最大化。

采用本次介绍的起重机履带在现场即使维修,可以解决起重机碰到重大零部件出现故障后,尽量避免将其返厂或运至离项目地点较远的维修厂修理,在现场即可拆卸、维修,满足起重机使用条件,即节省了维修工期,又节省了成本。

履带式起重机安全操作规程 篇2

1、司机应持特种作业操作证上岗。起重作业前应按GB5144检查钢丝绳端头的连接固定应无松动或移位，绳卡的数量、安装方向和相间距离应符合规定，钢丝绳损伤、保养状况。

2、起重机卷筒上钢丝绳在作业时不应放尽，应保留3圈以上。

3、履带式起重机司机应按规定做到“十不吊”。即在有下列情况之一发生时，操作人员应拒绝吊运：

3.1、捆绑不老、不稳的货物。

3.2、吊运物品上有人。

3.3、起吊作业需要超过起重机的规定范围时。

3.4、斜拉重物。

3.5、物体重量不明或被埋压。

3.6、吊物下方有人时。

3.7、指挥信号不明或没有统一指挥时。

3.8、作业场所不安全，可能触及输电线路、建筑物或其他物体。

3.9、吊运易燃、易爆品没有安全措施时。

3.10、吊运重要大件或采用双机抬吊，没有安全措施，未经批准时。

4、司机在操作中遇下列情况应鸣铃：

4.1、起升、落下物体，开动大小车。

4.2、起吊物件从视界不清处通过时，应连续鸣铃。

4.3、司机在同一层或另一层接近跨内另一台门机时。

4.4吊运货物接近人时。

4.5在其他紧急情况时。

5、驾驶员应按照保养规程对各项保养进行检视后，方能启动发动机。启动前应检查所有操作杆放在空挡位置。启动后应将传动部分分别试运转一次，检查各部操作装置工作应正常，制动器和限位、限载装置

应灵敏可靠。

6、作业前应检查起重机的回转范围内应无障碍物。

7、起重机停放地点和行驶路线应与道路边缘、沟渠、基坑等保持安全距离。在新填土堤上作业时应特别注意地基的稳定性。

8、起重机在平坦坚实的地面上进行起重作业。如地面松软，应夯实后用枕木在履带板下横向垫实，或用钢板支垫履带板后再进行起重作业。

9、加注燃油时严禁吸烟或接近明火，如油料着火应用灭火器或沙土扑灭，严禁浇水。

10、起吊前应根据现场条件（物品重量、安装位置、起升高度）选配滑轮组倍率、起重臂长及仰角。起吊物体重量不明时，不应起吊。

11、严禁吊钩、钢丝绳在不垂直的状态下进行起吊或垂直起吊埋在地下的不明物体。

12、提升重物时，提升速度应均匀平稳，落下物体时，应低速轻放，不应忽快忽慢和突然制动。

13、吊重物时，应先吊离地面10-30cm，检查起重机的稳定性、制动可靠性，各部分情况正常后方可继续提升。

14、起重机回转时应控制起重臂的幅度和回转速度，严禁快速回转，回转应平稳进行，不应使用紧急制动或在重物没停稳前作反向旋转。

15、起重机在满负荷或接近满负荷时，严禁同时进行两种动作。

16、起重机起吊重物行走时，被吊物的重量不应超过该工况容许起重量的2/3，并且重物应在起重机行驶的正前方，物件应下落接近地面并用绳索牵引缓慢行驶。

17、严禁利用限位装置替代应进行的正常操作动作。

18、起重机行驶转弯不应过急，如转弯角度过大，应分数次磨转。上坡时，应有防滑措施。

19、起吊重物未放下前，驾驶员不应离开工作岗位。

20、在起吊工作中发现不正常现象或故障时，应放下重物，停止各部运转后进行保养、调整和修理。

21、工作中驾驶员应集中精力，不应与他人闲谈，驾驶室内严禁无关人员进入。

22、起重机工作完毕后应将吊钩升起，吊钩放置40°—60°，各制动器处于工作状态，操作杆放在空挡位置，并将驾驶室门窗闭锁。

23、起重机短程移动时，吊杆应降至30°左右，收取吊钩，必要时应拆下起重臂和配重块，并应将道路铺垫整平。

24、交接班应遵守下列规定：

24.1交接班应在机上进行。

24.2交班人员应为接班人员提供方便，白班应为夜班创造条件，交接班应切实做好机械的例保工作，完整填写机械运行记录和维护、保养记录。

24.3接班人员应提前15分钟到达作业岗位，做好接班准备。24.4交接双方应做好“五交”、“三查”，即交生产任务，施工条件及质量要求；交机械运行及保养情况；交随机工具及油料、配件消耗情况；交事故隐患及故障处理情况；交安全措施及注意事项。查机械运行及保养情况；查机械运行记录准确完善；查随机工具齐全；发现问题，应查明原因，协商处理，重大问题应向有关部门报告。24.5设备发生故障，应由当班人员处理完毕；若处理时间过长，在取得有关上级部门同意后，可向接班人转交，转交时应将事故的全部经过、处理情况和意见交代清楚。

24.6交接班双方应填写接班记录，并共同签字。

25、履带电动起重机工除遵守履带式起重机安全操作规程外，还应遵守以下规定：

25.1接通电源的电器装置后，不应进行任何修理保养。

25.2电器装置跳闸后，应查明原因，排除故障，不应强行合闸。

25.3所有电器设备应由专职的电工修理或在电工指导下进行。25.4机械移动时，应由带绝缘手套和穿绝缘鞋的人员挪动电缆，并防止电缆损坏。

25.5启动后应检视各仪表，处于正常指示下，才可开始操作。25.6应定期检查电气设备，电磁制动器，以及安全装置的灵敏感、可靠性。

25.7设备上如遇漏电失火，应先切断电源，用干粉灭火器扑灭，不应用水泼溅。

25.8操纵控制器时，应逐级换挡，严禁越档操作。

25.9在运转中变换运动方向，应先将控制器复零，待电动机停止

四履带巨兽 篇3

第二战时期的美国坦克可谓乏善可陈。美军援助英军的M3履带中型坦克刚刚登陆北非就尝到了德军坦克的威力，这种外形高大但防护能力薄弱的坦克在德军坦克面前显得不堪一击。不论是英军使用的“李”还是美军的“格兰特”坦克(均为M3坦克)在性能方面都无法与德国坦克抗衡。随后到来的M4“谢尔曼”坦克在与德国的“虎”式和“黑豹”坦克对抗中依然处于下风，西线的盟军是凭借着占绝对优势的数量和强大的空中力量才得以压倒了德军的装甲部队。无数的实战证明，“谢尔曼”坦克是一个失败之作，已经无法挽回，它既没有超强的对敌火力打击能力，也缺乏足够的装甲防护能力。在血的代价面前，美国的坦克设计师和军工业者们开始考虑研制一种能肃清敌军坦克的新式坦克。

美国人充分认识到了北非德军防御的有效性，在突破德军防线方面，美国陆军的“谢尔曼”和“格兰特”中型坦克仍然显得力不从心。随后诺曼底登陆战中更加凸显出美军坦克的低能。尤其是M4坦克无法有效抵御德军反坦克武器的进攻，即使是50毫米口径的Pak－38反坦克炮也可以轻而易举地就将其摧毁。尽管有美英空中力量进行了密集的轰炸，仍有许多德军战车幸存下来。不但德军的“黑豹”和“虎”式坦克能轻而易举地打败美军坦克，甚至與IV号坦克对抗时，美军坦克也讨不到丝毫便宜。

为了挽回坦克战中的劣势，美国陆军开始着手研制一款全新设计的坦克，这也是美国历史上第一款超重型装甲坦克，坦克的研制开发代号为T28。按照设计这款坦克将可以摧毁一切敌军的防御堡垒，并且可以抵挡当时火力最强的反坦克武器的进攻。研制这款新型坦克，其用意非常明显，那就是要把它打造成一款德国陆军中、重型坦克的“捕食者”。最初，美国陆军装甲设计师想把这款新型坦克设计成接近于英国A－39“龟”式重型坦克。

美军的坦克“杀手”

1945年春天，美国陆军将T28新型坦克的研制工作委托给了一家美国公司研究所，这家公司就是著名的太平洋汽车与铸造公司。自从1939年以后，随着美国政府不断走向战争边缘，美国太平洋汽车与铸造公司也开始逐渐涉足军工制造领域。在短短几年时间内，这家公司就在装甲军工领域内拥有了_一定的技术优势。然而，对于T28坦克，当时美国政府并不想把太多的精力投入到这款新型武器的研制中来，一开始美国政府只订购了5辆样车，如果后期开发、研制和试验都取得比较满意的效果，美国政府会采购25辆。在工厂传统的生产车间内，招标细则不会对太平洋汽车公司造成任何问题，尤其是相关装甲坦克的生产车间更是如此。但是，在当时如何恰当地解决、协调T28坦克在防护、机动性和火力三个方面的关系时却遇到了一些麻烦。在具体考虑武器设计之前，首先需要绘出一份比较详细的武器构图。第一个需要考虑的技术核心问题是如何选择T28型坦克主炮的口径和技术特性，起初想在坦克前方安装一座回转炮塔，但这个想法很快就被抛弃了。由于这款新型坦克主要用于与固定目标的装甲武器进行作战，而大部分固定目标都位于车体前方的一个扇区的范围内上，因此制造商决定将火炮安装在车体前部。这主要是一些隐蔽性很好的避弹室。工程师为新式坦克选择了一门105毫米口径65倍径火炮作为主炮。这款火炮原本是作为高射炮研制，计划代号为T5E1，但这款火炮的体积和重量令美军大为不满，尤其是火炮的总重高达7.25吨，最终美国人决定在这款火炮基础上来研制T28的主炮，这是T5El项目设计人员所始料未及的。随后这款火炮被移植至坦克上，该炮单炮管的设计全重就接近3吨，令如何解决坦克的设计集成问题成为是一个烫手的山芋，更不要说105毫米火炮开炮时产生的巨大后坐力。设计人员决定选择一个功能非常特殊的三围尺寸测量舱，这座测量舱设计全长为11.13米，宽为4.39米，从其尺寸来看还是很庞大的。由于还没有安装回转炮塔，最终测量舱的高度被限制在2.84米。

为了使新式坦克能在德军88毫米坦克炮的打击下生存下来，美国陆军要求T28型坦克必须具备非常好的装甲保护能力，在接近敌方1000米防御阵地时不会遭受致命的打击。在这样的指示下，设计人员为T28型坦克敷设了厚实的钢装甲板。坦克前上装甲板的厚度更是达到了创纪录的305毫米，坦克前下装甲板的覆盖厚度为266毫米，坦克主炮外壳的掩体装甲厚度为292毫米，坦克侧翼两边上半部分装甲厚为118毫米，下半部分厚152毫米，车体后部也安装52毫米厚的装甲。为了全面保护车体两侧的负重轮，坦克在履带外侧安装了装有100毫米厚装甲的侧裙板。这样的装甲防护设计显然会对坦克的设计全重产生重大影响，拜厚重的装甲所赐，T28型坦克的最终设计金重竟然达到了86.2吨，远远超过了美国陆军过去制造过的任何一种坦克。T5E1型105毫米火炮安装车体前端，火炮可以分别向左右两侧旋转10度和Il度，仰角介于负5度至正19.5度之间。在运输期间，坦克主炮被固定在最大仰角位置上。T28能够携带装卸62枚15.88公斤重的105毫米炮弹，运输时，这些炮弹被分装在两个运输箱中。在作战时，T5E1火炮需要两个装填手装填炮弹才能保证每分钟6发的理论射速。不过每分钟4发的射速是最接近现实作战情况的。当初曾经考虑要安装一套自动装填系统，但由于自动装填系统安全性不高，这项计划最终作罢。

T5El坦克火炮具备非常好的弹道特性，最大射程可达到24678米。在与坦克作战时，坦克车长可以选择两种炮弹。其中一种是T32 APB C－T型穿甲弹，这种穿甲弹的初速可达到914米／秒，能在914米的射程范围内击穿135毫米厚的均质装甲板，在1929米的射程范围内可击穿119毫米厚的均质装甲板，上述发射条件都是在30度入射角的情况下。从上面一些设计数据来看，T5E1坦克火炮具备非常好的反坦克作战性能，但与“虎”式坦克上的KWK43 L／71型88毫米火炮相比，T5E1火炮还是略逊一筹。尽管T5EI火炮所发射弹丸能以1128米／秒的超高初速达到19千米的理论射程，而德军的HVAP－T29E3 APCR－T型穿甲弹却可以在1000米射程范围内击穿248毫米装甲，在2000米射程范围内击穿190毫米装甲，上述发射条件均为90度入射角。从标称性能上来看，T5E1火炮更接近于德国陆军“猎虎”KWKl28毫米自行反坦克火炮。在与德国陆军这样的装甲部队对峙时，德制“黑豹”坦克可以在不放一炮的情况下就让敌人束手。此外，T28坦克还装备了一挺12.7毫米口径HB M2型防空机枪，安装在坦克车长指挥炮塔的上方。

动作迟缓的铁乌龟

为了加快T28坦克的研制近程，坦克设计程师们大量使用了M4中型坦克和T－23型坦克上的现成部件。比如，T28型坦克上的自动推进火炮和悬挂装置都是借用的设计，很明显这些借用设计在面对敌军的重型坦克时都发挥出了超强的作战效能。此外，T－28型坦克还借用了中型坦克的“福特”V－8汽油GAF发动机，这台发动机的最大输出功率为500马力，动力通过三个前进档与一个倒档传送到履带上。受巨大体重的拖累，T28型坦克的最高行驶速度只有19.3公里／小时，在实战条件下，坦克的最高速度不会超过13公里／小时。在一些崎岖不平的地形条件下，T28型坦克将会陷入举步维艰的境地，其前进速度将会与常人的步行速度一样。虽然V－8型发动机的工作效率还算强大，但是它的耗油量却也大得惊人，每行驶100公里就要“喝”掉将近1000升的汽油。不过T28型坦克设有四个大型燃料箱，总载油量达1500升，因此坦克的续航能力还是可以接受的。在一般的作战地形条件下，坦克如果以最低的推进速度前进，那么其续航里程将会达到160公里。T28型坦克重量与功率之间的比率是微不足道的5.8马力／吨。从整体外形设计来看，T28型坦克就是一个短小粗胖的家伙，整体印象比较墩实。尽管如此，这个墩实的巨兽可以在非常疏松的路面条件下行驶，为此设计工程师们为坦克设置了四排负重轮，悬挂系统的正式名称叫横式锥形弹簧悬挂系统，缩写为HVSS。同时，坦克的重量被平均分摊到四条宽328毫米的履带上。借助四条宽阔的履带，T28型坦克对地面的单位压力与一辆“谢尔曼”中型坦克不相上下，这对重达86.2吨的T28型坦克来说简直就是一个奇迹。

在中、远距离的运输过程中，T28这种超重型坦克基本不依靠自身动力行驶。而是搭乘其他运输工具。从后勤运输角度来看，T28型坦克巨大的尺寸和惊人的重量要求必须用铁路来运输。在进行铁路运输时，T28并不需要动用很宽的运输车辆搭载，一般的运输铁路运输车辆就能圆满完成运输这些钢铁巨兽的任务。为了降低坦克的重量和尺寸，唯一的解决方案是将两排外侧负重轮拆卸下来。拆卸负重轮是一件非常繁琐的事件，因为每排负重轮的重量达到了25吨。并且，两排负重轮都被拆下来后，为了方便它们的搬运和运输，还要用一些专用机械来拖拉这两排负重轮。由于T28坦克的宽度达到了4.39米，因此在战斗行驶中，它只能非常艰难地横穿村庄，要穿越河流恐怕只能采用潜渡或搭乘渡轮的方式，因为能承受住86吨重量的桥梁实在有限。

T28型坦克车组成员必须找到一个最适当的突出点来拆卸两个外部负重轮。为了能够进行城市巷战，必须以各种方式来减轻坦克的重量。为此T28型坦克设计了两个小型液压起重机，都安装在坦克车箱的后面。这些后勤保障条件都是相当必要的。每次进行这样的拆卸操作时，坦克车组成员大约需要不到3个小时的时间即可完成。至少可以说，T28型坦克的后勤处理速度不会超过参与作战行动时的速度。

姗姗来迟的钢铁巨兽

二战结束前夕，两辆T28型坦克的原型车终于制造完成，但这时战局与研制时已截然不同。1945年5月8日，纳粹德国投降。3个月后的8月6日，美国空军B－29远程战略轰炸机由太平洋马里亚纳群岛中的提尼安岛空军机场起飞，在广岛上空投下了一枚原子弹，世界真正进入了原子弹时代。在此期间，随着大规模战事的结束以及聚能装药反坦克武器作战能力的不断提升，美国陆军不再需要超重型坦克，因此T28型坦克下马只是一个时间问题。

尽管如此，1945年T28型坦克还是以105毫米T95自行火炮的名义继续发展，两辆样车被送到美国陆军阿伯丁火炮试验场进行了_一系列的火炮性能测试。1946年6月，两辆样车被正式命名T28超重型坦克。1947年，更名后的坦克进行了第一次测试，测试结果显示T28非常笨重，行动也异常迟缓。在测试场地内，这只钢铁巨兽几乎很难进行机动，这样的测试结果也很难让美国陆军有使用它的想法。

事实上，美国陆军制定的第一份关于T28型坦克作战运用文件就想象这种坦克可以实施前线进攻任务，并可以缓慢地在敌军防线上实施机动，并可在105毫米炮弹强大威力的轰击下和两翼更轻型装甲车的掩护下，撕开敌人的防线。对于实施对地攻击的灵活机动航空目标，T28超重型坦克必须进行机动作战，以躲避敌方所占有的制空权优势。如果T28的攻击火炮确实能够发挥出应有的进攻优势，那么其作为坦克歼击车的作用才会真正得到实现。

不切实际战术思想的产物

履带起重机械 篇4

1. 现象和征兆

履带脱轨前通常会出现3种征兆:一是履带间隔性地张紧;二是驱动轮不时短暂停转;三是驱动轮轮齿被刮下大量片状的铁屑,齿面的磨损呈几何级数急剧增加。

2. 脱轨原因

表面上看,履带脱轨是履带(即链传动中的链条,下同)和驱动轮(即链轮,下同)严重磨损造成,但磨损并不是产生脱轨的唯一原因,甚至不是主要原因。

履带工程机械的行走系统属于链传动,脱轨是链传动的特有故障形态,其原因需要从链传动的特点中分析。通常在驱动轮副初始使用过程中,履带和驱动轮的节距是相等的。使用一段时间后,履带和驱动轮会出现磨损。

(1)履带磨损

履带销轴和套筒磨损后,会造成销轴与套筒的间隙增大,导致履带的节距从p增大到P与P之和,如图1所示。实际上销轴的磨损是不均匀的,常出现一道很深的沟槽,履带节P——磨损前的节距P——磨损量距增加后,链传动副磨损后的啮合情况发生了变化,如图2所示。图2中未磨损时节距为P,磨损后节距从P增大到P与P之和,由此造成节圆直径从d增大到d+d。

P——磨损前的节距P——磨损量

可以看出,随着履带连接销及链板销孔磨损量的增大,节圆直径也逐渐增大,即履带与驱动轮的啮合点,随着磨损量的增大而逐渐从原始节圆沿齿侧向齿顶移动。当啮合点移到齿顶时,也就是当节圆的直径增加到等于或大于齿顶圆的直径时,履带式工程机械行走时,其履带就会脱离轨道,这就是履带脱轨的根本原因。

(2)驱动轮磨损

驱动轮轮齿磨损情况如图3所示。可以看出驱动轮轮齿磨损后。相邻两齿在原始节圆上的距离T和磨损后的距离T1是一样,即图中T与T1相等。由此可见,驱动轮轮齿间在原始节圆上的距离没有变化。

3. 修复方法

当履带磨损严重。出现履带脱轨现象和征兆时,应卸下履带进行修复。维修人员通常的做法是将磨损的履带和驱动轮全部拆卸、报废,更换成新的履带和驱动轮。这种做法把本来可以修复的履带和不必拆卸且可使用的驱动轮全部报废,造成了很大的浪费。

T——磨损后同名齿侧在原始节圆上的距离T1——磨损前同名齿侧在原始节圆上的距离

根据履带脱轨原因分析可知,将履带的节距修复到小于脱轨时节距的值即可避免发生脱轨现象。修复后的节距值越接近原始节距值越好。如有可能,最好将磨损的履带修复到等于原始节距值。当发生脱轨现象时,驱动轮节圆上的距离没有变化,不必更换驱动轮。驱动轮可使用到轮齿折断时,再进行更换。

我认为排除履带脱轨故障的最佳方案有以下2种:

一是更换销轴和套筒。对于履带销轴孔内装有套筒的,可以将磨损的销轴和套筒一起卸下,更换上新的销轴和套筒。这样履带便可恢复到原来的节距。装好后,新的节圆和原始节圆完全相同,履带的使用寿命可以增加一倍。

履带起重机械 篇5

福田雷沃重工FQUY80C型履带式起重机

福田雷沃重工FQUY80C型履带式起重机具有接地比压小、转弯半径小、吊装作业不需打支腿、吊臂长等优点.该机能够适应较恶劣的.地面条件,可360°全方位作业,具有自拆装功能,可以自装卸车,也可以自拆装配重、压重和臂架.具有多种吊臂类型配置,可满足用户的不同要求.

作 者：张振兴 作者单位：刊 名：工程机械与维修英文刊名：CONSTRUCTION MACHINERY & MAINTENANCE年，卷(期)：“”(11)分类号：关键词：

履带起重机变幅故障的排查 篇6

首先,拆检清洗平衡阀、多路阀变幅片的插装调压阀,均无异常;再拆开多路阀变幅片端盖,检查发现两边弹簧已折断,更换后故障依旧。

其次,抽出多路阀变幅片阀芯检查无明显损坏;拆检力矩限制器控制联锁的电磁阀,发现阀芯有些不灵活;拆检平衡阀上的插装式安全阀,无异常。因先前试变幅时系统有溢流声,于是怀疑机械部分阻力过大,适当调松外抱闸带再试,只往趴杆方向动了一点就不再动作。

再次,拆下变幅平衡阀和变幅马达,发现油中有不少金属粉末,用扳手只能单方向转动马达,反方向转不动,由此确认变幅液压马达损坏。于是报备件采购计划(马达型号为ZM4-H107FK)。同时怀疑马达损坏是由减速机内部齿轮损坏卡死造成的,还必须对减速机进行检查。因为变幅卷筒已被棘爪卡死,不能撬动变幅减速机,就放出一点减速机的齿轮油,在阳光下仔细检查油液中无金属粉末,可初步排除减速机内部齿轮损坏卡死的可能性。

最后,拆检马达,发现轴头中间的一个大轴承保持架破损,铁屑卡在滚道中;8孔板局部也有些翘曲不平。估计是轴承使用年限太长损坏后造成机械阻力过大,才引起8孔板局部变形等连锁反应。

履带起重机用人机交互界面 篇7

力矩限制器系统通过传感器测量吊臂拉板拉力、吊臂角度等数值, 在力矩限制器主机中进行运算和比较, 同时通过显示器向起重机的操作者实时显示起重臂长度和角度、吊钩高度、工作幅度、实际起重量和额定起重量等参数。由此可见, 显示器在整个系统中有着举足轻重的作用, 是直接面向用户且用户使用最多的设备, 因此其界面的友好性、功能的完善性、工作的可靠性对整个履带起重机来说至关重要。基于触摸屏显示器, 在Flash软件平台上设计出显示界面, 利用Flash Develop编程, 开发出了适用于履带起重机的人机交互界面。为方便操作者观察和操作, 设计的人机交互界面系统采用双屏显示, 配有2个触摸屏显示器, 一个用于力矩限制器显示, 另一个用于动作控制, 系统结构如图1所示。

1 用于力矩限制器的显示界面

该显示器主要用来设置工况, 实时显示力限器参数等。此外, 还具有丰富的查询界面, 包括总线状态查询、控制器端口查询、力限器故障查询等, 便于操作者或维修服务人员检查控制器各类详细状态参数。

1.1 界面图形及数据显示

以塔臂工况主界面为例介绍界面及数据显示的含义, 显示器主界面如图2所示, 图中显示数值仅为示例, 非实际值。界面主要由3部分组成。

(1) 状态栏。实时显示系统主要报警和状态。起重机操作者可以通过此状态信息图标栏中显示的状态信息图标了解起重机工作状态, 且在不同界面间切换时, 此状态栏不变, 实时显示状态信息, 便于操作者观察。主要包括工况代码、总线状态、发动机状态、力限器故障代码、预警指示、停机指示、高度限位报警。

(2) 显示栏。界面主要信息显示区域。主要包括起重机工况及工作几何参数, 力矩百分比和吊重, 接地比压、整车重心、水平倾角及回转角度的组合显示。将整个显示区域划分为3大块, 界面美观、布局紧凑, 各种数据一目了然, 将主要数据集中在一个主界面显示, 便于操作者查看。

(3) 按键栏。用于显示栏内容的切换、报警静音及锁屏。

1.2 工况和倍率设置界面

正确的设置工况和倍率是保证正确使用力限器系统的重要因素, 因此这里采用两种方式来实现工况设置, 两者互为备用, 提高工况设置的可靠性。

(1) 工况代码图形化选择设置界面 (图3) 。点击左侧图标, 在右侧显示区域显示其对应的选项, 点击选取需要的参数, 对于超起配置和倍率则通过虚拟键盘直接输入的方式, 输入所需要的数值。

(2) 工况代码直接输入设置界面 (图4) 。点击对应输入区, 弹出虚拟键盘, 输入工况代码、倍率及超起配重值。

1.3 查询界面

(1) 总线查询界面 (图5) 。在CAN总线状态查询界面, 显示了力限器系统各个部件之间的CAN通信状态, 各种状态图标的含义。当总线通信出现故障时, 操作者可以通过故障查询界面查询具体故障来源, 从而为解决故障节省时间。

(2) 端口查询界面 (图6) 。该界面显示控制器物理端口的输入输出状态或数值, 操作和服务人员可以通过此界面查看各端口数值, 指导操作和维修。

(3) 力限器故障查询界面 (图7) 。故障代码查询界面可以有效地帮助起重机操作者或者服务工程师了解显示器上出现的故障代码的含义, 分析故障的原因和相应的解决办法, 为排除故障提供了极大的帮助。

(4) 超起配重优化界面 (图8) 。起重机操作者在操作车辆之前, 通过此界面进行超起配重优化, 计算在相应工况下应该使用的超起配重量, 指导客户选择合适的超起配重, 提高工作安全性。点击输入左侧相关参数, 进行超起配重及额定起重量的计算。

2 用于动作控制的显示界面

该显示器主要用来进行行走、回转、起升、变幅等动作控制及报警信息、发动机参数显示, 此外, 还包括总线状态查询、控制器端口查询、控制器故障查询、发动机故障查询、手柄查询、GPS解锁、起重机故障自诊断以及面板调试等, 便于操作者或维修服务人员排查故障及更改控制器参数。

2.1 界面图形及数据显示

此界面主要用来进行动作控制、参数数值及报警信息等显示。如图9所示, 图中显示数值仅为示例, 非实际值。界面主要由以下3部分组成。

(1) 状态栏———实时显示系统主要报警和状态。起重机操作者可以通过此状态信息图标栏中显示的状态信息图标了解起重机工作状态。主要包括安装模式指示、总线状态、发动机状态、强制指示、GPS状态指示、GPS锁车指示等。

(2) 显示栏———界面主要信息显示区域。主要分为故障报警显示区域、泵压力显示区域、GPS状态显示区域、超起配重水平度显示区域、系统动作选择区域、发动机参数显示区域、双卷扬同步监控区域。系统动作选择区域布局以手柄动作方向为依据, 垂直方向是手柄Y轴方向上的动作组合, 水平方向是手柄X轴方向上的动作组合, 动作选择与手柄相匹配, 便于操作者执行相应动作。

(3) 按键栏———用于显示栏内容的切换、报警静音及锁屏。

2.2 起重机故障自诊断界面

此界面通过检查履带起重机用各传感器输入或执行器输出是否正确, 按不同电气元器件位置在显示器上以3D方式显示其状态, 故障时给予报警。利用此界面能够快速确定设备的运行情况, 判定出现故障的位置, 缩小保养和维修的成本, 为操作者排除故障提供有效的指导。与工况同步显示此工况下的诊断界面, 随工况的不同自动更新诊断界面。以图10所示重型主臂工况为例, 对此界面进行说明。将起重机分为主臂、转台、桅杆3大部分, 当位于起重机不同部位的传感器或执行器故障时, 界面起重机图形相应部分弹出报警框, 提示故障发生在此部分。据此点击图形中提示部位或界面右侧相应图标进入故障查询界面, 以主臂故障为例进行说明, 如图11所示, 各位置电器件图标显示绿色为安全状态, 显示红色为报警状态。

2.3 面板调试界面

对于履带起重机起升、变幅、回转、行走四大操作动作而言, 要让动作有输出往往不难, 但要让各个动作操作起来既平稳、迅速, 又没有冲击、晃动, 这些微动性操作细节常常是很难调节的。除了程序逻辑算法准确无误, 控制参数的匹配是决定这些微控性的主要因素。通过分析和试验, 发现有一些参数对这4种动作的性能有着重大影响。为了方便对这些参数进行修改, 特开发了此面板调试功能。有经验的操作者或维修人员可以使用该工具通过显示器操作面板对参数进行调节, 优化整车动作性能。面板调试界面如图12所示。点击右侧动作图标, 在左侧弹出相应可以调节的参数, 点击参数图标, 进入参数设置界面, 如图13所示, 在此界面中, 列出了与其相关的一些参数, 点击输入栏, 弹出虚拟键盘, 输入设定值后点击参数修改, 即可实现参数值的修改, 点击参数读取, 可以获得当前各参数的设定值。

3 结语

以触摸屏显示器为硬件基础, 对履带起重机人机交互界面要实现功能及总体界面风格做出规划, 确定采用两个触摸屏显示器, 一个主要用于工况设置及力限器相关数据显示及故障查询, 另一个显示器主要用于动作控制、发动机参数显示、发动机故障和手柄查询、故障自诊断及面板调试, 每个显示器都可以通过导航键在各个界面之间实现自由切换, 方便用户操作和查询。然后利用Flash动画设计软件及Flash Develop编程软件对履带式起重机的电气控制系统进行了人机界面的设计及编程, 最后通过CAN总线, 在控制器和显示器之间实现数据通信, 显示器接收控制器发来的数据并实时显示, 控制器接收显示器发送的指令, 实现起升、变幅、行走、回转动作。此人机交互界面已在公司新系列履带起重机上得到应用, 其界面友好、方便操作、功能完善、工作可靠, 满足了用户的需求, 得到了用户的肯定。

参考文献

[1]牟晶晶, 刘欣, 王可.力矩限制器的新型显示器界面及其调试[J].工程机械与维修, 2012 (7) :118-119.

[2]景国勋, 张迪.基于人机工程学的工业设备人机界面安全分析[J].中原工学院学报, 2012 (1) :56-59, 64.

[3]那成爱, 吴志军.基于用户认知特性的产品界面设计[J].轻工业学院学报 (社会科学版) , 2008 (6) :79-82.

履带起重机桅杆结构的强度分析 篇8

随着吊装行业的不断发展,履带式起重机向大型化、复杂化发展,要求强度越来越高,对设计的方法和手段提出了更高的要求[1]。履带式起重机桅杆是臂架拉板和变幅卷扬钢绳之间的支撑联接部件。起重机作业前,臂架需要在地面组装好,然后通过变幅系统将臂架起臂到工作角度。目前,在我国履带起重机桅杆设计中只对正常作业工况下的桅杆结构做了受力分析,忽略了非作业工况下桅杆的设计要求。由于桅杆结构起升的特殊性,使得桅杆结构往往因局部受力强度过大而出现弯曲或损坏的现象[2,3]。对于履带起重机桅杆设计问题的分析尚缺少有效的方法,很少有文献发表。

本文针对桅杆起升机构的结构进行有限元分析,不仅可以得到在作业工况和非作业工况下其结构中的应力分布规律和变形情况,找出结构中应力值较大的关键点,检验结构强度,还能进一步了解各种载荷对桅杆结构应力分布的影响,为桅杆起升机构的设计提供依据。

1 履带起重机桅杆结构的建模

运用Solidworks软件对履带起重机桅杆结构进行三维实体建模,运用ANSYS与Solidworks的专用接口将桅杆的三维实体模型导入有限元分析软件ANSYS中形成履带起重机桅杆的有限元模型[4]。

1.1 履带起重机桅杆结构的三维实体建模

应用Solidworks软件将桅杆结构的二维图形转化为三维实体模型是本课题的第一步工作。根据现有的某型号履带起重机桅杆的二维图样、图片和相关技术资料,首先确定了桅杆各个部分的结构尺寸,然后在Solidworks中应用曲面建模的方式建立桅杆的三维实体模型,生成在Solidworks软件下的Part文件[5,6]。论文所研究的履带起重机桅杆结构主要是由薄壁板焊接而成的箱型门字形框架结构。

1.2 履带起重机桅杆结构的有限元模型建模

ANSYS与Solidworks有专用接口,先将Solidworks的Part文件储存为 *.x_t的格式,然后在ANSYS内,应用Import命令,即可导入桅杆的Solidworks模型。由于桅杆焊缝的强度与桅杆钢板钢材基本一致,将钢板与钢板之间的焊缝看成是一体,选取相同的材料属性。建立桅杆结构的有限元模型关键是选择合适的单元。本文选用主要材料参数如表1所示。网格划分采用总体单元尺寸控制,桅杆约划分为15 669个单元。根据板的不同厚度尺寸,桅杆结构的壳单元共有5种厚度,如图1所示为桅杆有限元模型[7,8]。

2 桅杆的性能特性及结果分析

运用有限元分析软件ANSYS对桅杆进行有限元静力学分析,主要进行最大吊重作业工况、起臂非作业工况和桅杆自起非作业工况分析。强度是金属材料在外力作用下抵抗永久变形和断裂的能力,是评价履带起重机桅杆结构性能的重要指标之一。满足强度要求是履带起重机桅杆结构设计的主要目标之一。本文将计算分析以上几种工况下的桅杆整体弯曲强度,并通过计算结果来分析桅杆结构设计的合理性。

2.1 边界约束及载荷处理

在最大吊重作业工况和起臂非作业工况下的边界约束相同,都为桅杆转动轴位置的节点位移为零。分别计算了在以上两种工况下的桅杆弯曲应力分布,由于桅杆自身重力相对钢丝绳拉力较小,所以在此情况下计算将重力忽略。在变幅滑轮组14个滑轮中心位置处取14个力的作用点,如图2所示,观察桅杆结构的应力分布情况;然后通过ANSYS软件计算整体弯曲情况。

在桅杆自起非作业工况下,桅杆受力最大情况发生在桅杆旋转到45°时,本文对这种情况进行了分析。在桅杆受力最大时由于油缸处于溢流状态,所以边界约束为桅杆转动轴轴心位置和滑轮组中心的节点位移为零。加载点有以下几个:桅杆的重心点、与油缸连接处和托架与桅杆的接触面。观察桅杆结构的应力分布情况;然后通过ANSYS软件计算整体弯曲情况,如图3所示。

2.2 应力计算结果及分析

最大吊重作业工况和起臂非作业工况下,均布载荷的应力分布如图4(a)、图4(b)所示。从图4(a)、图4(b)中可以看出在这两种工况下应力的分布基本一致,这说明虽然工况不同并没有改变桅杆的整体应力分布。图4(a)中桅杆所受到的最大应力值为174 MPa,出现在桅杆根部;最大位移出现在格架横梁处,位移值为2.002 mm;桅杆上端滑轮组受到的应力较小。图4(b)中桅杆所受到的最大应力值为469 MPa,最大位移值为5.403 mm,上端滑轮组受到的应力较小。纵观最大吊重作业工况下桅杆的应力云图,最小安全系数达到了1.46,桅杆强度足够,有较大的余量。

如图5所示为履带起重机桅杆自起非作业工况下的等效应力云图。从图5中可以看出,桅杆结构的等效应力大部分在123 MPa以下,其最大值为368 MPa,在桅杆材料的屈服极限应力值(σ=567 MPa)以下;应力值相对较大的危险点处于托架处,最大位移值为0.44 98 m,主要原因是由于变幅钢丝绳拉力增大而使油缸顶升力瞬间增大。纵观桅杆自起非作业工况下桅杆的应力云图,与设计准则中的桅杆结构自起非作业工况位移的参考值(YL≤ L2c×10-5=0.1 m)相比[9],均处于合格范围内,并且具有较大的裕量,可供优化设计时降低制造成本使用。

3 结论

通过以上计算与分析,可以得到以下结论:

1) 在保证安全条件的前提下,桅杆根部梯形面可以改成矩形面从而增加抗弯模量。

2) 桅杆与油缸连接处可以选用球铰接结构,球铰接结构可以减小偏载。

3) 桅杆结构的整体弯曲强度、局部弯曲强度均符合要求,可以通过合理的改进措施将其结构和选材确定在合理的范围内。

4) 桅杆结构有限元模型建立、分析方法能使设计者在产品的设计阶段就可以评估未来系统的性能特性,从而为履带式起重机桅杆结构的设计及优化提供了一个理论分析依据。

参考文献

[1]刘金江.履带起重机产品现状及发展趋势[J].建筑机械,2009,(3):32-36.

[2]贾秋枫.大型履带式起重机吊装市场现状及发展趋势[J].建筑机械,2008,(10):20-25.

[3]Ismail Algelli Sassi Ehtiwesh,!eljko"urovi#.ComparativeAnalysis of Different Control Strategies for Electro-hydraulic ServoSystems[J].World Academy of Science Engineering and Tech-nology,2009,(56):906-909.

[4]王在伟,焦青.Solidworks与Ansys之间的数据交换方法研究[J].煤矿机械,2011,32(9):248-250.

[5]薛大维,赵雨肠.客车车架有限元静力学分析[J].哈尔滨工业大学学报,2006,38(7):1075-1078.

[6]李小彭,赵志杰,聂慧凡.某型数控车床床身的模态分析与结构优化[J].东北大学学报,2011,32(7):988-991.

[7]WANG Dazhi,DONG Guang,ZHANG Jinhuan.Car Side Struc-ture Crashworthiness in Pole and Moving Deformable Barrier SideImpacts[J].TSINGHUA SCIENCE AND TECHNOLOGY,2006,11(6):725-730.

[8]王晓楠,邸洪双,梁冰洁.轻量化设计的重型卡车车厢应力有限元数值模拟[J].东北大学学报,2010,31(1):60-63.

煤矿履带行走机械脱链原因浅析 篇9

1履带脱链原因和解决措施

履带链脱链的原因很多,但归根结底是因履带过于松弛而导致履带导向不足引起的。根据履带行走机构的特点,对其设计、维护等环节进行了分析。

1.1履带板、履带销、链轮磨损

长期使用必然会导致履带板(链轨)销孔、履带销、链轮轮齿磨损。履带板销孔、履带销轴磨损后的配合间隙会变大,履带整体长度拉长,进而引发履带松弛。当履带松弛度达到一定程度后,会导致履带脱链。链轮轮齿磨损会导致履带与链轮啮合不充分,进而产生滑链甚至脱链现象。解决措施有以下2种:①从设计和工艺方面增强履带板、履带销和履带链轮的耐磨性,延长履带和链轮的使用寿命;②注意检查履带的张紧程度和链轮的磨损情况,当产生滑链现象时,应及时调整链轮啮合齿(偶数齿链轮)或更换链轮。

1.2护链器磨损

部分煤矿履带机械参考工程用履带机械行走机构设计或直接借用工程履带机械底盘。在该类设备中,往往有护链器部件,护链器对防止脱链起到了非常重要的作用,因此,该部件的磨损会降低履带防脱链效果。解决措施为:定期维护,发现磨损严重的护链器应及时更换。

1.3履带张紧机构失效

履带张紧机构分为有张紧弹簧和无张紧弹簧两种。当地面高低不平、凸出物较多时,为了保护履带,一般设计有张紧弹簧,如图1中的a;反之,为了简化结构和利于维护,则不设计张紧弹簧,如图1中的b.设计弹簧刚度过小或失效都会导致履带松弛,易引发脱链。此外,履带张紧机构张紧油缸漏油也会导致履带松弛,进而出现脱链现象。

解决措施:定期检查张紧弹簧和张紧油缸,采取张紧油缸注油方式重新张紧履带或摘除履带板,以维持履带合适的张紧度。此外,一些重型设备往往设计有带固定垫片式黄(液压)油缸履带张紧机构,该类型机构未设置张紧弹簧,油缸仅在张拉履带时使用,靠固定垫片保持履带的张紧程度,很好地解决了因传统履带张紧机构故障而导致的履带脱链问题。

1.4导向轮损坏

导向轮是四轮一带的重要部件。导向轮的损坏主要表现在导向轮体与导向轮轴的脱离,其特征为固定螺栓的剪断或锁紧螺母的松动。导向轮的损坏不仅会引起脱链现象,甚至直接影响了行走机构的正常工作。解决措施:科学设计导向轮结构,避免导向轮损坏的现象发生。此外,在具体使用的过程中,注意观察导向轮的状态,导向轮损坏时应及时更换导向轮。

1.5履带限位不足

履带板、导向链轮、支重轮(耐磨板)在长时间使用后,其导向边缘磨损非常严重,进而在履带较松弛时失去限位作用,导致履带链滑出。特别是当履带板的限位高度设计较低时,易产生履带脱链现象。支重轮和履带高低限位配合如图2所示。

解决措施:适当增大履带链、导向轮、支重轮(耐磨板)的导向深度,使履带不在松弛程度较小的情况下出现脱链现象。

2使用履带行走机械的注意事项

履带行走机械一旦投入使用,其张紧机构结构、四轮(二或三)一带的布置已确定,如何扬长避短,规避履带脱链成为了应用工程师关注的焦点。基于履带行走机构的特点和使用经验,避免履带脱链需要注意以下4点:①调整适宜的履带松紧度,在坚硬、平坦的工作环境中宜将履带调紧,以得到较好履带受力;反之,在坚硬、凸起较多的环境工作时,宜将履带调松,以缓和履带的集中受力。履带过松或过紧都易出现问题——过松易导致履带脱链,过紧会加剧履带磨损。②行走时,应避开凸起的坚硬物,以免造成履带的应力集中,进而加剧履带磨损。同时,也应避免履带经常受到横向作用力。③应经常检查履带内是否卷入石块等杂物并及时清理。如果在泥泞的环境中运行,则履带中会沉积泥沙等杂物,需经常空转履带排除杂物。④定期检查履带行走机构张紧机构、导向轮、护链器等,保证其正常工作。

3结束语

对于履带行走机械履带脱链而言,其原因较多,比如设计上的不足、维护不周、操作不正确等。如果履带频繁脱链,则需要寻找脱链的具体原因,并从根本上解决问题,以免延误井下正常的生产计划,造成更大的损失。

摘要：分析了煤矿履带行走机械脱链的危害,从设计、维护和操作等方面阐述了履带行走机构履带脱链的原因,提出了相应的解决措施,并就履带行走机械在使用过程中如何规避履带脱链给出了建议。

关键词：履带行走机构,履带,脱链,分析

参考文献

[1]诸文农.底盘设计[M].北京:机械工业出版社,2001.

[2]苏敬厚,武美玲,王丽杰.轮斗挖掘机行走履带脱轨事故分析及防范措施[J].露天采煤技术,2002(06).

巧用履带起重机超起托盘 篇10

改进该超起托盘需要满足以下3项要求:一是2个超起托盘的离地间距应相同,二是2个超起托盘的重心应一致,三是2个超起托盘拉条耳座的间距应一致。

分别对400t和650t履带起重机的超起托盘相关尺寸进行测量,发现这2种超起托盘拉条耳座的间距完全一致。超起托盘拉条耳孔和耳座的方向也一致。400t履带起重机超起托盘高度(含竖直方向90°转换连接耳座的高度),比650t履带起重机托盘高度(托盘底面至拉条连接耳座孔中心)高560mm。400t履带起重机超起托盘同侧两吊耳间距,比600t履带起重机超起托盘同侧两吊耳间距长140mm。