机车车辆工业

机车车辆工业（精选九篇）

机车车辆工业 篇1

我国数控机床行业大力推广应用CAD/CAM等技术, 很多企业已开始和计划实施应用ERP、MRPII和电子商务。许多机械制造企业的NC机床和CNC机床应用相当普遍, 几乎覆盖了整个金属切削机床品种类别和主要的锻压机械工厂。领域之广, 可与许多发达国家并驾齐驱。近期随着机械加工技术的发展, 我国机械加工技术将会迈进一个全新的发展时期, 机车车辆工业机械加工技术水平会进一步提高。

2 我国机车车辆工业机械加工技术的进步

我国铁路基本建设投资逐年大幅增加, 运输量加大、运输要求增高, 机车车辆工业企业的“立足铁路, 面向全国, 走向世界”经营战略方针已经取得巨大成效, 为了能在市场竞争中取胜, 不断采用先进技术, 应用新材料, 在机械加工改造方面取得举世瞩目的成绩。

2.1 机械加工行业人才和设备的构成发生了巨大变化

人才培养不仅在注重机械理论研究人员的培养, 同时培养了大批操作能力强的技能人员和材料科学人才。改变了原有的人力构成, 建立了新型的机械加工技术人力构成, 注重实践和理论、设备和人的结合机制。为了适应现代化铁路运输机车车辆需要, 许多企业已经完成现代生产技术的改造, 特别是许多品种的计算机数控车床的应用, 大大提高加工能、加工质量和加工工艺, 特别是针对机车车辆的步伐关键零部件及大部件的加工关键工序, 促使我国进入世界高速铁路前列。

2.2 高新机械加工设备的应用提高了机械加工能力及新型刀具的开发应用

生产力水平的提高主要依靠先进技术不断进步和应用。近些年不断进步的现代科学技术, 使得机械加工技术转向与数控技术、精密检侧技术的相互结合, 向精度高、效率高、柔性化、集成化、智能化的高水平方向发展, 大幅度提高了生产效率和加工质量。总结近期机械加工的发展, 其发展趋势主要如下特点:1) 在对工件切削上向超高转速、超强力、超高效能方向发展。由于对金属切削锻压机床结构改进设计使得制造水平的大大提高促使新型刀具应用及新型材料的的研发, 使切削加工效率和产品质量极大地提高;2) 通过对设备的改进后, 加工产品向精细化、超精密化及细微化机械加工技术方向发展;3) 由于计算机科学技术发展及在制造加工系统应用, 使得加工设备越来越自动化。为适应社会竞争中能取得优势, 将机电设备产品更新换代的频率在不断加快, 且品种类型越来越更加专业化, 企业为了能够在市场中取得优势地位, 将在今后推动新加工技术快速的发展。因此, 自动化加工技术必将迈向柔性化、集成化、智能化、网络信息化方向发展;4) 将采用绿色环保制造技术。促进精益生产、柔性生产、敏捷制造的发展。

2.3 高新检测设备和技术确保了机械加工的质量

现代检测技术与自动化装置是将自动化、电子、计算机、控制工程、信息处理、机械等多种学科、多种技术融合为一体并综合运用的技术, 普遍应用于机械加工领域。检测技术与自动化装置的研究与应用, 不仅具有重要的理论意义, 能够快速准确判断加工质量而且紧密结合机械加工的实际情况, 对促进机械加工工业技术进步、传统工业技术改造和铁路技术装备的现代化有着重要的意义, 确保了在机车车辆加工过程中对重要部件的加工质量。

3 我国的机械加工水平与发达国家的差距

综前所述, 我国机车车辆工业机械加工技术有了飞跃的进步。与国外同行业相比, 其生产水平和管理体制、系统模式等仍然有差距。具体表现在:

1) 管理跟不上, 管理模式没有创新, 管理机制不完善, 创新能力低, 人才培养和利用机制不科学;

2) 对技术法规的重要性认识不足, 企业未能完全真正定位明确法规要义。我国现行技术法规未完全成体系, 存在管理不善和不够透明的问题, 错误认为国家强制性标准即行业技术法规, 分辨不清行政规定与技术文件的定义及其内在区别;

3) 采用推荐性标准与国际标准不相符且现有的产品多为低端低水平, 按国民待遇原则, 进口产品必须与国内产品享有相同国民待遇, 由于国内标准的差异导致产品质量出现较大的差异, 目前国内产品处于不利地位, 将会对国内产业及发展均会形成严重冲击;

4) 现有的合格评定机构、认证收费的内外巨大差别和有关信息缺乏, 悖逆了世贸组织的国民待遇原则、无贸易障碍原则和透明度原则;

5) 对国际标准先进性不认可。其实国际标准是WTO所认可的规则, 其在国际范围内的通用性正是其无可替代的先进性。国际标准都是国际标准、术语标准和安全标准, 虽然国际标准的安全性能指标不易于判定, 但与在国内产品上根本没有安全性能指标要求的相比, 国际标准安全性能指标水平其实非常高。

4 我国机车车辆工业机械加工技术的近期发展趋势

鉴于上述国内机械加工技术的现状、国家铁路发展规划布局和我国机车车辆工业日期与国外存在的差距, 我国目前铁路运输市场需求和国家战略规划发展, 我机车车辆工业机械加工技术发展趋势将朝向以下几个方向发展:

1) 利用现有优势跟进铁路运输需要, 改进机车车辆机械加工技术。由于国家运输生产的将有大幅增长, 为了能够满足需要, 降低生产时间, 提高车辆性能, 机车车辆机械加工将广泛地应用计算机信息技术, 缩短产品更新换代时间, 增加产品技术含金量, 拉近与国际先进水平的差距。只要在机车车辆行业机械加工中融入高新技术和网络信息技术, 会在最短时间内满足现代社会的需求;

2) 依照ISO 9000体系标准体系建立国内质量保证系统, 建立相对完善的管理模式。采用国际ISO 9000体系, 建立新型现代管理模式和各种机制, 与现有国际体系接轨, 由原有国内市场逐渐适应并到融入国际市场中;扩大竞争对手和扩展合作范围, 参与全球化竞争, 并能竞争中盈利;逐步在全球范围形成新的供应链, 跨国界的设计、生产、销售, 在世界一流的同行业者竞争中取得优势;

3) 机车车辆加工技术要注重环保, 绿色加工。绿色制造又称环境意识制造和保护环境的制造等。现代制造模式即综合考虑环境影响和资源的消耗, 使有限资源的利用率、经济效益和社会得益更高。形成资源优化利用和保护环境的绿色加工的生产体系。用绿色材料、绿色能源和绿色加工过程中制造出绿色产品;

4) 机车车辆工业机械加工技术要面向精密化、自动化、信息化发展。机车车辆工业发展必须保持与精密加工、超精密加工、微型机械的现代化机械制造技术发展的相同方向。并应用自动化技术, 提高效率, 确保产品质量。为了批量较大的机车车辆生产的自动化, 可通过对机床进行自动化改装、组合机床、建立自动化生产线完成。机车车辆产品加工过程中的信息投入过程的实质与其它机械加工信息处理过程完全相同, 随着计算机、自动化与通讯网络技术制造系统引入机车车辆工业的应用, 使机车车辆工业机械加工技术分散行成网络化, 将会在近期行业发展中实现。

摘要：近几年, 伴随我国机械加工技术突飞猛进的发展和大量科技人才的培养, 形成了“中国制造”已经遍布全球, 中国高铁更是闻名世界。主要得益于机车车辆工业机械加工技术已经迈入了计算机数控时代, 以NC机床和MC为基础的柔性制造单元 (FMC) 和柔性制造系统 (FMS) , 已经相应开发的管理信息系统 (MIS) 和能将物料流及信息流的处理集成——大系统的自动化的计算机集成制造系统 (CIMS) 等均得到了相当大的发展和应用。

中国汽车工业发展史车辆 篇2

——中国汽车工业发展历史

学院：机械工程学院 专业 ：车辆工程0801班 姓名 ：高永春 学号 ：085030120 日期：2011年4月26日

中国工业发展史之中国汽车工业发展历史

不论从世界来讲，还是从中国来讲。近现代历史的主流发展方向以及前期推动都与工业有关。作为车辆工程的一名学生，我将阐述一下汽车工业的发展史，以小见大的反映中国工业发展历程。我们的汽车工业的成就是在经历了一段漫长曲折的历程之后才迎来了这一天。希望通过我的介绍，让我们共同回顾一下我国轿车工业的发展历程。

我国的第一辆汽车于1929年5月在沈阳问世，由张学良将军掌管的辽宁迫击炮厂制造。张学良让民生工厂厂长李宜春从美国购进“瑞雪”号整车一辆，作为样车。李宜春将整车拆卸，然后除发动机后轴、电气装置和轮胎等用原车零件外，对其它零件重新设计制造，到1931年5月历时两年，终于试制成功我国第一辆汽车，命名为民生牌75型汽车，开辟了中国自制汽车的先河，终究是值得钦佩的。

我国最早进口汽车是在1901年(清光绪二十七年)，是匈牙利人李恩时(Leine)将两辆汽车带人上海。一辆是凉篷式汽车，另一辆是折叠式软篷，前排为双轮座席，车轮是木制的，外面包上实心橡胶轮胎。采用转向盘、转向带和梯形结构控制行驶方向。照明用煤油灯，喇叭是手揿的。这两辆车在上海招摇过市，引起轰动。

自1953年7月第一汽车制造厂动工兴建，1956年7月投产，1957年7月13日我国生产出第一辆载货的解放牌汽车，又于1958年5月，我国第一汽车制造厂自行研制设计生产了第一辆与当时政治风云起伏颠簸、荣辱与共的红旗牌轿车，被誉为“东方神韵”。几十年来，我国汽车工业得到了快速的发展。特别是改革开放以来，汽车生产采用了各种高科技及人性化的安全及便利设施，汲国外汽车科研之精华。不仅秉乘了传统的坚固造型，更具时尚汽车的柔媚风貌，线条流畅，驾乘舒适的“座驾”新宠不断诞生。

新中国刚一成立就决定发展自己的汽车工业，1953年第一汽车制造厂破土动工，这是中国有史以来第一次建设自己的汽车厂，毛泽东主席为奠基仪式亲自题写了“第一汽车制造厂奠基纪念”。1956年我国生产的第一辆汽车下线，毛主席又亲自为其命名———解放，对于当时工业整体水平非常落后的中国人来说，这确实是一次经济上的解放。1956年是中国汽车史上令人难忘的一年。5月，第一汽车制造厂试制成功东风牌轿车，送往北京向党的八大”献礼，这是中国自制的第一部轿车，6月，北京第一汽车厂附件厂试制成功井冈山牌轿车，同时工厂更名为北京汽车制造厂。8月一汽又设计试制成功第一辆红旗牌高级轿车，9月上海汽车配件厂（上海汽车装修厂，后更名为上海汽车厂）试制成功第一辆凤凰牌轿车。在大跃进的年代，这几辆稚嫩的国产轿车确实让全国人民欢欣鼓舞了一阵子。

东风牌轿车开进中南海，毛主席试乘之后高兴地说：“好啊，坐上自己制造的小轿车了！”以大跃进的狂热和速度造出的中国第一批轿车，更多地是政治因素在起作用，“造出争气车，献给毛主席”是当时流行的口号。而在技术上缺乏应有的实力，中国轿车的鼻祖是中国第一代汽车技术人员和工人东拼西凑，手工敲敲打打造出来的。以凤凰车为例，它的发动机采用的是南京汽车厂的四缸发动机，底盘仿华沙轿车，车身外形仿顺风车，零件靠手工技术和在普通机床上搞革新进行切削加工完成。1959年2月1 5日，第一辆凤凰轿车驶进中南海，周恩来总理坐上去绕着中南海兜了一圈，下车后语重心长地说：“还是水平问题啊！”由此可见当时轿车制造技术的水平。

由于技术的不成熟，第一批轿车并没有真正成为国家领导人的座乘，热情高涨的汽车工人们很快就又投入到产品的改进中。在造出东风车后的4个月，一汽就造出了造型精美、具有民族特色、实用性能较好的高级轿车———红旗，这是中国第一部定型轿车，而且这一响亮的轿车品牌曾让一代中国人为之倾倒。1959年第一批红旗72型轿车参加了国庆游行和阅兵，并成为中央部委领导的公务用车。同年，仿制德国1956年出产的奔驰220s的新型凤凰轿车试制成功，并成为中国的又一种定型轿车。由此，揭开了中国轿车工业生产的历史。

从1953年7月15日，第一汽车制造厂动工兴建，到1978年我国汽车年产量还只有14.91万辆。改革开放以来，我国汽车工业进入了快速发展时期，到1992年汽车年产量开始突破100万辆。2008年国内汽车产量为934.51万辆，今年超过1000万辆几乎已成事实。

从第一辆到100万辆，我们用了40年，从100万辆到1000万辆，只用了17年时间。汽车市场的变化，见证了中国汽车从早期的载货汽车到现如今的汽车行业全系车型的发展过程，我国的汽车消费也从早期的政府用车转向私人消费，从先期的沿海发达地区开始步入大众汽车消费时代。

在新中国成立60年周年之际，回顾我国现代汽车工业的发展史，可以发现这其实也是一部自主创业的工业史。从早期的自主只是为了解决生存问题，到现在参与国际化进程，自主开发已然是关乎发展的关键所在。

20世纪五六十年代，为冲破国际封锁，渡过难关，新中国在全国大力弘扬“自力更生、艰苦奋斗”的精神。随着扩大生产的需求，新中国需要有自己的汽车工业。

1956年7月13日，新中国生产的第一辆汽车解放牌载货汽车正式下线，由此结束了中国自己不能制造汽车的历史，圆了中国人自己生产国产汽车的梦。进入20世纪60年代，形成了一批汽车制造厂、汽车制配厂和改装车厂，其中，南京、上海、北京和济南共4个较有基础的汽车制配厂，经过技术改造成为继一汽之后第一批地方汽车制造厂，发展汽车品种，相应建立了专业化生产模式的总成和零部件配套厂，为今后发展大批量、多品种生产协作配套体系形成了初步基础。

改革开放以来，汽车工业经历了产品结构调整、兼并重组和资本多元化改造等过程并更是取得长足进步，但与世界工业发达国家相比，我国的汽车产业结构不合理，技术上差距很大，尤其是在关键技术上的自主开发和自主品牌创建能力十分薄弱，以致我国虽已跻身于汽车生产大国，但远不能称之为汽车强国。1962年6月周恩来总理到一汽视察，试坐了一辆红旗。年底，他通知一汽将这辆车速送北京，专门用来接待锡兰总理班达拉奈克夫人，这是红旗第一次承担接待外国高级贵宾的任务。1964年，红旗轿车正式被国家制定为礼宾用车。当时中央领导人的专车主要是苏联吉斯100和115型轿车。随着中苏关系的恶化，我国迫切需要替代吉斯的高级轿车，周总理要求一汽尽快生产出三排座的红旗。1964年，一汽正式成立轿车厂，1965年9月19日，一辆崭新的红旗770型三排座样车开进北京，该车长5．7米，内饰精美考究，乘坐十分舒适，造型也为全世界所称道，一亮相就受到国家领导人的高度赞赏。1966年，红旗770轿车进入批量生产阶段，当年四月份，国家领导人纷纷换掉吉斯、吉姆改乘红旗，按车号排列，邓小平坐5号车，薄一波坐8号车，朱德是14号，陶铸是15号，陈毅、贺龙分别坐13号和43号。1969年，一汽又悄悄研制出红旗772型特种车，朱德、周恩来、林彪都坐上了这种车。1972年，毛泽东的专车也换成了红旗特种车，从而最后奠定了红旗轿车的至尊地位。红旗曾采用v8发动机，这在当时的世界轿车中是非常罕见的，体现出中国轿车的特色，红旗的特殊地位、独特的工艺及其精美、典雅的造型使其成为世界名车，当时，坐红旗车成为很多到中国来的外国贵宾的一大心愿。红旗车是中国人的骄傲，也是那个时代人们寄托情感的一大标志。

六七十年代，除了红旗外，中国惟一大批量生产的轿车就是上海牌轿车。1964年，凤凰牌轿车改名为上海牌，并对制造设备做了一系列改进。首先制成了车身外板成套冲模，结束了车身制造靠手工敲打的落后生产方式，又以此为基础制成各种拼装台，添置点焊机，实现拼装流水线生产，轿车质量得到稳定和提高。1965年上海轿车通过一机部技术鉴定，批准定型。到1979年，上海牌轿车共生产了一万七千多辆，成为我国公务用车和出租车的主要车型。1972年起还对车身进行了改型，并减轻了自重。1980年，该车年产量突破5000辆。1985年，已经开始与德国大众公司合资的上海轿车厂和嘉定县联营另行建厂继续生产上海轿车，并继续做了一些技术改进，一直生产到90年代。在相当长的时间里，上海轿车支撑着国内对轿车的需求，为社会发展做出了贡献。

新中国自力更生制造出的轿车填补了中国工业的空白，让中国自立于世界汽车工业之林，但由于国家不开放，我国的汽车工业与世界隔绝，失去了交流提高的机会，使我国的汽车工业逐渐地被现代化的世界汽车工业抛在后面。另外，当时我国的汽车工业是以载货车为主导的，对轿车缺乏应用的重视，这使得我国的轿车工业技术水平长期处于极为幼稚的状态。

改革开放后，我国经济迅速发展，对轿车的需求越来越强，我国落后的轿车工业根本无法满足这种需求。一时间，外国轿车洪水般涌入我国。1984年至1987年，我国进口轿车64万辆，耗资266亿元。为了迅速提高中国轿车生产能力和技术水平，我国汽车工业开始走上与国外汽车企业合作、引进消化外国先进技术的发展道路。

具体方式基本都是从进口全部散件组装开始，逐渐提高国产化率。80年代中期可以视为第一阶段，建立了上海桑塔纳、广州标致两个合资企业，还引进了夏利、奥迪等车型。这一阶段是引进的摸索阶段，引进的车型和技术也不是很先进。90年代前期和中期是新时期轿车工业发展的第二个阶段，中外合作以及技术引进都进一步深入，两个新建的合资企业一汽－大众和神龙富康起点都比较高，富康引进的是90年代的车型，一汽引进了先进的20气阀发动机制造技术，并向德国出口这种发动机部件。全国主要引进车型的国产化率达到80％以上，质量也显著提高，价格不断下降，国产轿车又占据了绝大部分市场销售份额。我国的轿车工业初具规模，整体实力显著增强。同时，国家也把轿车生产作为汽车工业发展的重点，并鼓励私人购车，轿车开始迅速进入百姓家，市场上80％的轿车由私人购买，1000万人口的北京已经有五万多辆私人轿车。1998年，我国轿车产量达到43万辆，大约占汽车总产量的40％，汽车产业结构已经发生根本性的转变。1998年以来，以中外合作和技术引进为基础的我国轿车工业又迈上了一个新台阶，广州本田、上海通用和一汽－大众分别引进了最新的高档车型雅阁、别克和奥迪a6，这是我国轿车生产技术实力大大增强的必然结果，这几个车型的投产标志着中国轿车产品和生产技术赶上世界的发展步伐。2002年我国汽车产量超过韩国，居世界第5位。而就在两前年，借道上汽成功登上生产目录的奇瑞汽车，在短短4年时间内发展成为中国汽车民族资助品牌的领航者，这一现象刺激了国人对我国何时成为世界汽车工业强国发出集体呼吁。

在“市场换技术”的产业政策主导多年后，中国汽车也开始了集体反思。当时的情况是，在商用车领域里，自主品牌占居了国内90%以上的绝对市场，而在轿车领域，自主品牌则有重大缺失。

在那场声势浩大的争论中，一汽的领导者发出“要耐得住寂寞二十年”的无奈声音与坚定信念，吉利汽车则以汽车不过是“四个轮子，两张沙发，一个铁壳”的嘲讽予以还击。之后的情况是，一汽推出的自主品牌奔腾一上市即成为中坚市场的宠儿，而吉利轿车至今还在努力向中间过渡。汽车完全靠自主并非短期内即可实现的目标。

自第一辆解放牌载货汽车下线以来，以整车企业为龙头，相关零部件产业为集群的中国汽车工业在重大技术领域均取得重大突破。在调整产业结构期间，以汽车行业为代表的企业改革也为深化国企改革积累了丰富经验，同时在技术力量和管理人才的培养上都取得明显成效。

目前，仅在汽车制造领域，我们在发动机、变速箱、车身设计等汽车关键独立总成方面也取得了重大进展。而在与汽车产业相关的技术领域，我国从“八五”期间开始的电动汽车研究开发，现在已经取得了一批成果并正在推动成果转化及产业化。而以国家863电动汽车重大专项课题为代表，汽车、机械、材料、电池、控制等方面的自主开发都取得了历史性的跨越。

同时我们也不要过高地估计研发能力在后起国家汽车工业发展中的作用。来自国家发改委的一份研究报告表明，虽然不断有新技术的引入，但汽车工业总体上属于技术成熟的工业，对后起国家来说，技术并非首要的瓶颈。跨国公司之所以表现出强的竞争力，技术领先固然是一个因素，更重要的则是其综合素质。

参考文献：《汽车概论》 蔡兴旺著 机械工业出版社

《汽车史话》 林平著 电子工业出版社

《汽车发展史》叶霭云著 北京工业大学出版社 百度文库

机械工程学院车辆工程0801班

高永春

2009国内外工业车辆市场概况 篇3

世界工业车辆统计报告显示,全世界2009年叉车市场总销售量为565,748台,与2008年的930,689台相比,下降了39.2%;亚洲2009年叉车市场的销售量达到207,207台,与2008年的267,520台相比,下降了22.6%。中国2009年叉车市场在国家“促内需、保增长”等宏观政策支持下,第二季度开始回暖,到年底一直保持上升势头,国内机动工业车辆共销售114,964台,与2008年的110,957台相比,增长了3.6%。中国市场的销售量占亚洲叉车市场销售量207,207台的55.48%,比2008年增加了14个百分点,继续列亚洲第一位;占世界叉车市场总销售量565,748台的20.32%,比2008年增加了8.4个百分点,第一次位列世界第一大销售市场(2009年世界叉车市场销售概况见表1)。

世界工业车辆各类型销售情况:

电动叉车(包括电动平衡重乘驾式叉车、电动乘驾式仓储叉车、电动步行式仓储叉车等):全世界总销售量2009年为331,900台,与2008年的517,190台相比,同比下降了35.83%;亚洲总销售量2009年为70,623台,与2008年的96,291台相比,同比下降了26.66%;中国总销售量2009年为21,872台,与2008年的24,472台相比,同比下降了10.62%。

中国电动叉车市场占全世界电动叉车市场的6.59%,比2008年增加了1.86个百分点,仍列第六位;占亚洲电动叉车市场的30.97%,比2008年增加了5.56个百分点,仍列第二位(电动市场销售概况见表2)。

仓储叉车(电动乘驾式仓储叉车、电动步行式仓储叉车等):全世界总销售量2009年达到235,748台,与2008年的354,640台相比,同比下降了33.52%;亚洲总销售量2009年达到37,087台,与2008年的48,722台相比,同比下降了23.88%;中国仓储叉车总销售量2009年达到9,751台,与2008年的10,842台相比,同比下降了10.06%。

中国仓储叉车市场占全世界仓储叉车市场的4.14%,比2008年增加了1.08个百分点,比2008年提升两位列第六位;占亚洲仓储叉车市场的26.29%,比2008年增加了4.04个百分点,仍列第二位(电动仓储叉车市场销售概况见表3)。

电动平衡重乘驾式叉车:全世界总销售量2009年达到96,152台,与2008年的162,550台相比,同比下降了40.85%;亚洲总销售量2009年达到33,536台,与2008年的47,569台相比,同比下降了29.5%;中国总销售量2009年达到12,121台,与2008年的13,630台相比,同比下降了11.07%。

中国电动平衡重乘驾式叉车占全世界电动平衡重乘驾式叉车市场的12.61%,位于美国、日本之后列第三位,比2008年提高了两位;占亚洲电动平衡重乘驾式叉车市场的36.14%,列第二位。中国电动平衡重乘驾式叉车2009年比2008年在世界中的市场占有率提高了4.22个百分点,在亚洲中提高了7.49个百分点(电动平衡重乘驾式叉车市场销售概况见表4)。

电动乘驾式仓储叉车:全世界总销售量2009年达到61,452台,与2008年的97,182台相比,同比下降了36.77%;亚洲总销售量2009年达到20,895台,与2008年的27,604台相比,同比下降24.3%;中国电动乘驾式仓储叉车总销售量2009年达到3,500台,与2008年的3,809台相比,同比下降了8.11%。

2009年中国电动乘驾式仓储叉车占全世界电动乘驾式仓储叉车市场总销售量61,452台的5.7%,位于日本、美国、德国、法国之后列第五位;占亚洲16.75%,列第二位。中国电动乘驾式仓储叉车2009年的市场占有率比2008年在世界中提高1.78个百分点,在亚洲中提高了2.95个百分点(电动乘驾式仓储叉车市场销售概况见表5)。

电动步行式仓储叉车:全世界总销售量2009年达到174,296台,与2008年的257,458台相比,同比下降了32.3%;亚洲总销售量2009年达到16,192台,与2008年的21,118台相比,同比下降了23.33%;中国总销售量2009年达到6,251台,与2008年的7,033台相比,同比下降了11.12%。

2009年中国步行式仓储叉车市场占全世界电动步行式仓储叉车市场总销售量174,296台的3.59%,比2008年提高了二位,列第七位;占亚洲38.61%,列第一位。中国步行式仓储叉车2009年的市场占有率比2008年在世界中提高了0.86个百分点,在亚洲中提高了5.31个百分点(电动步行式仓储叉车市场销售概况见表6)。

内燃平衡重式叉车(包括空箱叉车、重箱叉车、空箱正面吊、重箱正面吊、侧面式叉车等):全世界2009年内燃平衡重式叉车总销售量达到233,848台,与2008年的413,499台相比,同比下降了43.45%;亚洲总销售量2009年达到136,584台,与2008年的171,229台相比,同比下降了20.23%;中国总销售量2009年达到93,092台,与2008年的86,485台相比,同比增长了7.64%。

2009年中国内燃平衡重式叉车占全世界内燃平衡重式叉车市场总销售量233,848台的20.92%,列第一位;占亚洲内燃叉车市场总销售量136,584台的68.16%,列第一位。中国内燃平衡重式叉车2009年的市场占有率比2008年在世界中上升了18.89个百分点,在亚洲中上升了17.65个百分点(内燃平衡重式叉车市场销售概况见表7)。

综上所述,在世界经济整体下滑、需求大幅减少的情况下,中国工业车辆市场表现突出,各种类型机动工业车辆在世界和亚洲所占比例都有所增加,其中内燃平衡重式叉车增长最大。

在工业车辆进出口方面,根据海关总署2009年的统计数字,我国工业车辆2009年度外贸进出口叉车及装有升降或搬运装置的工业车辆总值759,942,893美元,与2008年的进出口总值1,375,975,259美元相比,下降了44.77%,净减少616,032,366美元。其中出口金额466,315,333美元,下降了54.85%,进口金额293,627,560美元,下降了14.45%。2009年机动工业车辆出口为27,558台,与2008年的60,333台相比,下降了54.32%;其中电动叉车(含巷道堆垛机)出口为12,695台,与2008年的出口量21,990台相比,下降了42.27%;内燃叉车(含集装箱叉车)出口为14,863台,与2008年的出口量38,343台相比,下降了61.24%。2009年出口非机动工业车辆(轻小型搬运车辆)销售量为914,684台,与上年同期的1,606,078台相比,降低了43.05%。

工业设计中地铁车辆设计应用论文 篇4

随着人们生活水平的提高，生活节奏的加快，人们对出行要求已经不再是快速的从一点到另一点，而是有了简单、便捷、舒适的品质要求。地铁车辆作为以给市民带来便利的出行工具，以乘客各方面合理需求为依托，尽可能给乘客带来最大便利。地铁车辆乘坐虽简单、快捷，但由于某些设计时的不合理，为乘客造成了一些不便，同时也给地铁运营公司造成了被投诉的麻烦。扶手杆布置不合理，导致部分区域乘客没有扶手把持，而部分区域扶手空闲无人使用，如果扶手杆过高，矮个乘客够不到;如果扶手过低又会磕碰到高个乘客，给乘客造成了不便。就此工业设计通过人机工程分析，找出不符合人机工程的.相关设计，对其优化、改良，最终提供便于乘客使用的扶手布局，合理的扶手杆高度。给乘客创造一个舒适便捷的乘车环境。地铁车辆作为一个密封环境，空调为乘客提供了一个温度适宜的乘车环境，但是在炎热的夏季，由于空调出风口的局现性造成出风口周围局部温度过低，远离出风口的客室空间温度依旧偏高，为了避免这种情况发生，工业设计在设计顶棚的时候可以采用镂空式中顶纹案并作为空调出风口，最大限度上避免了车内温度不均的情况，并其使功能性和装饰性高度统一，为乘客在乘坐地铁车辆的过程中获取更多便利。

2.2工业设计在地铁车辆信息化设计中的应用

近年来，轨道交通建设的快速发展带来了运营规模的增加、员工队伍的壮大、客流量的猛增、车辆超负荷运行等诸多问题，使得管理幅度不断扩张、工作标准不断提升、管理精细化水平不断提高，促使我们必须打破传统、积极应对，更新观念去解决、去创新。信息化技术在社会生活中迅速发展，并被应用于各个方面，在工业设计中，也可将信息化设计应用于地铁车辆设计中。地铁车辆由凸轮调阻车发展到调频调压车，技术得到了突飞猛进的发展。虽然在车辆设备、维修工装上逐步引进了各种先进的技术和手段，但传统的维修模式多以人员和设备独立操作为主，对员工的个人技能及经验要求较高，从而在车辆维检修过程中存在着维修过程不便于管控与追溯;受员工技能和经验影响存在着维修结果不确定性;数据需人工进行统计分析，未完全形成智能化分析等等各种局限性。为了克服传统车辆维修模式的诸多局限，工业设计定制开发的地铁车辆维修信息平台应运而生，为创新地铁车辆维修模式、构建车辆维修信息平台创造了有利条件。

2.3工业设计在地铁车辆美观性设计中的应用

随着时代的进步和社会的发展，人们对美观的要求越来越高，无论是生活环境还是衣食住行，都力求赏心悦目，实用性与美观性相结合，因此，工业设计也加深了美观性在地铁车辆设计中的应用。沈阳9号线地铁列车以传统书法笔画为车辆造型的主要标志，以“撇捺”为灵感提取优美柔和的设计线条，使地铁车辆的车头设计线条饱满，设计圆润，给人朝气蓬勃的感觉，而在车身的设计中，以通体不锈钢拉丝原色的车身与清新蓝色相搭配，给人以明亮欢快的视觉感受，是人们即使在较远的距离也能观察到色带。车体内部更是用浅色系相协调搭配，给乘客清新淡雅的感觉。现如今，美观性已成为工业设计在地铁车辆设计中应用的重要要求，积极把握社会发展的潮流趋势，把握人民大众的审美要求随之对地铁车辆的外观不断改进，并应用于地铁车辆设计中，不仅形成了一道亮丽的风景线，也在无形中拉近了地铁车辆与乘客间的距离，使之产生亲近之感。

3结语

工业设计涉及十分广泛，并且贯穿于产品设计开发的方方面面，从而提高了产品的竞争力。就地铁车辆设计而言，无论是对其不安全因素的改善，还是加强信息个性化管理，或是加强地铁车辆内外部的美观性，都无疑增加了地铁车辆的附加价值，提高了地铁车辆的安全性、适用性与舒适性，从内到外都对地铁车辆进行了极大的改善，促进了地铁车辆在社会与公民间更好的应用与发展。

参考文献：

[1]黄园园.地铁机车设计中城市因素的研究[D].大连理工大学，.

[2]蒋天容.基于乘坐体验的地铁车厢内部装饰设计研究[D].西南交通大学，.

[3]张灵，雷成，吴安伟.人性化设计在地铁车辆客室中的应用[J].郑州铁路职业技术学院学报，，24(02)：11-13.

[4]王立国.地铁车辆内装设计关键技术研究[D].大连交通大学，.

机车车辆工业 篇5

我国工业车辆行业经过了50多年的发展尤其是进入本世纪以来成长迅速,步入了“黄金发展期”,发展环境显著改善、生产规模增长迅猛、产品类型出现初步变化、产品稳定性明显提高、服务质量逐步改善。10年间销量由2001年的25603台猛增到2010年的232409台,实现了产销量上的巨大飞跃。2010年是“十一五”最后—年,创造了全年销售232409台、国内销售193531台的历史最高记录,而且中国市场销售量已超过了世界总销售量的四分之一。目前我国已成为世界工业车辆制造和销售大国,尤其是2009年以后,中国已成为世界第一大工业车辆生产国和销售市场,国际地位迅速提高。

一、行业增速明显、国内市场发展好于预期、出口取得丰硕成果

中国工业车辆行业除了受金融危机影响外都保持着两位数的增长速度。整体而言,5年年平均增长率为25%。

国内市场受益于国家快速、稳定的经济发展环境。2006年、2007年增长速度均超过25%,而2008年、2009年全球受金融危机影响,欧美、日本等国家都有超过50%的下跌,而中国市场维持在2007年的水平,2010年在沉默了两年后,市场终于爆发,全年实现了68.34%的高增长,远远超出预期,国内市场占世界和亚洲总销量的比重越来越高。

在产品出口方面近年来也取得了丰硕成果。2004年到2007年我国机动工业车辆出口年增长均超过60%,2008年、2009年由于金融危机影响,主要出口国欧美等国家经济受创,世界总订单量大幅减少,使得出口在连续多年高增长后出现大幅下滑,尤其是2009年,世界经济恢复缓慢,使得出口量降至2006年的水平。2010年在发展中国家需求增长、发达国家经济逐步恢复的形势下,我国工业车辆出口量得到恢复,回到金融危机前2007年的水平。十年来我国机动工业车辆产品出口由2000年的不足2500台,增至2010年的近5万台,增长将近20倍。2010年出口量是2005年16462台的2.86倍。主要出口厂家达到30余家,出口国家达到176个。出口的高速增长来源于中国产品的高性价比和产品性能、质量的提升、国内企业越来越强的走出去的信心和开拓市场的努力。

下表为世界叉车市场销售量和我国进出口情况:

二、国内外企业纷纷进入,市场竞争更加激烈

目前,国内从事工业车辆的内资企业超过100家,外资也有超过1 8家企业已进入中国建厂和设立销售公司。在过去的5年,由于中国市场的快速发展,吸引了国外行业巨头和国内有实力的工程机械企业、汽车企业等的纷纷加入。他们在技术研发、创新、资金投入、生产设备、规模上具备较好实力,这些企业的加入,一方面使得竞争进一步加剧,另一方面加速了行业内企业改变发展模式、提升综合竞争力的进程。

三、产品结构逐步拓宽,整体水平得到提升

“十一五”期间是我国工业车辆整体发展较快的五年,其中非机动工业车辆逐步取得世界80%的制造份额,成为最具竞争力的生产基地。机动工业车辆在以往较少企业生产的大吨位叉车、港口设备、电动叉车、仓储叉车这几个领域也有越来越多的国内企业加入研发和生产。国内部分大中型工业车辆生产企业更是在原有产品基础上,开拓技术含量高、国产空缺的产品,并且产品等级由原来占据的低端市场,已经成功进入中端市场。中国自主品牌建设五年间取得了显著成效,2010年机动工业车辆销量中自主品牌车销量已占总量的85%,满足用户需求的能力不断提高。随着行业集中度的提升,优势企业不断壮大,已有四家企业进入世界制造商排名前二十。

四、主机和配套在部分技术领域取得突破,企业已成为创新主体

“十一五”期间,在国家引进、消化、吸收和再创新的战略引导下,我国工业车辆行业内企业对技术创新和技术储备越来越重视,大型企业对科技创新的投入逐年增加,新产品不断涌现,对新技术新工艺应用更加重视,企业申请专利数量明显增加,行业标准也在向世界标准靠拢。部分专用配套件的技术水平、生产能力进一步增强,正在逐步缩小与世界先进水平的差距。

五、内资企业中端市场占有率提高,外资在高端仍占据绝对优势

近年来,内资企业逐步发展壮大,并且在技术、质量、管理、服务等方面取得明显进步,外资企业在我国占据中、高端市场的局面有所改变,国内企业成功进军中端市场。同时,鉴于中国国情对工业车辆的实际需求情况,国际知名品牌也在采取各种方式来提高市场占有率,有的推出适合中国国情的产品,有的收购国内叉车企业进行产品类型的补充。

行业存在的问题

从目前看,我国工业车辆行业主要存在以下几个问题:

一、增长速度过快,加剧了重复建设和同质化竞争

前几年行业增长速度过快,无形中鼓励了投资热情,由于中国国情的特殊性,对中低端产品需求量占比巨大,造成行业内企业开发产品方向、技术水平、销售对象趋于一致,大多数企业靠大路货低价位竞争,这势必造成重复建设和国内外市场的同质化竞争。

二、技术进步与产量发展不同步,结构调整和升级还需进一步加强

目前,内燃叉车仍然是我国机动工业车辆的主要产品,中国市场内燃叉车占到了世界总量的45%,亚洲总量的7 2%。我国电动工业车辆在总销量中所占比例不到全部工业车辆的20%,与欧盟超过75%,美国、日本超过53%的比例相比,差距甚远。另外,整车产品结构依旧不合理,由于缺乏核心技术,高端产品依然需要进口。

三、产量大、销量大,但是综合竞争力有待进一步加强

行业内企业市场竞争方法单调,片面追求发展规模和速度,品牌建设、技术创新能力、管理水平、服务水平等方面还需进一步学习和提高。

四、企业重主机轻配件,核心技术缺失制约行业健康发展

主机的发展离不开基础配套件,多年来配套件尤其是关键配套件没有取得突破性进展,关键技术水平相对落后,过于依赖进口。业内和后进入行业内的企业更愿意加入主机生产行列,使得零部件产业发展滞后。近年来在传统的、低附加值的零部件方面虽然形成一定配套规模,结构件也取得良好发展,但高技术含量、高附加值的零部件,特别是电气元件、液压元件、动力部件的性能和使用可靠性还与国际水平差距较大。

五、专业型人才短缺

产品的制造环节目前是利润率最低的环节,而产品研发、专业技术咨询、售后服务等环节则是产生价值的高端。创造这些价值需要专业人才,而现在首先是高级创新型技术人才缺乏,技术人员习惯按图纸、按样品研发产品,缺乏自主创新的热情和能力,这直接影响了产品在市场上的竞争力和价值。其次是缺乏高级销售人员,服务意识与技巧水平落后,以简单地卖装备为目的,无法为用户提供专业咨询服务和全面解决方案,不能帮助用户在实现投资回报的最大化的同时使自身产品价值达到最大化。再就是专业技术工人和维修技术工人的缺乏,新生产工艺、新产品制造过程中操作人员不能达到高水平,影响产品质量和生产效率。在高技术含量车种、复杂设备维修中,同样存在高级维修人员严重缺失的现象。

对行业发展的几点建议

一、企业找准定位,科学发展

大型企业在做大后要进一步做强,俗话说:“大而不强,好景不长;大而不优,必有远忧”,所以在转变中要注重过程,要具备持续发展的能力,努力向世界级企业迈进,担负起引领行业发展趋势和全方位进步的重任。中小企业对自身发展要有清醒的认识,产品靠做精做细,做出自己的特色来凸显自身价值,赢得市场份额。

二、加大技术研发力度,缩小国内产品与国际先进水平的差距

踏实做好基础研究工作,努力参透核心技术,攻克技术难点,做出高水平产品,逐步摆脱关键零部件和整机高端产品依赖进口的现状。提高研发和创新的力度和水平,从过去跟风、模仿向自主研发、创新转变。

三、调整产品结构,适应市场发展的要求

为保护生存环境,全世界对控制排放、节约能源提出了越来越迫切、越来越严格的要求,这种趋势势必对未来工业车辆产品的发展方向产生巨大影响。尤其对中国目前还是以内燃车占绝对数量的市场来说,企业做好节能、环保型产品的技术研发和技术储备工作尤其重要。新能源工业车辆和高效电动工业车辆是全球未来发展的方向,谁先拥有核心技术、谁的技术更先进,将直接影响企业在国内、国际两个市场的地位和未来的市场份额。

四、加强主机生产企业与零部件生产企业的合作,协同发展、共同提升

主机生产企业和零部件企业要形成战略发展关系,主机企业开始研发新车的同时对零部件企业提出技术要求,进行同步研发,摆脱过去零部件企业产品跟不上主机发展步伐的困扰,也使现有零部件企业能更加有针对性地加大投资力度和明确技术研发方向,同时能够吸引更多有远见、有实力的企业加入到零部件生产企业当中。

五、创新营销手段、服务模式,为企业发展提供空间

同质化低价竞争绝不会为企业发展带来正面影响是大家都认可的,除了比产品还可以比谁能为用户带去专业的咨询和完善的整体解决方案,带去身心愉悦的使用感受,带去严谨、专业、贴心、周到的服务,使用户在得到产品的同时对企业综合实力有深刻了解。可以说,产品以外的细节在国内市场还有非常广阔的发展空间留给每一个参与竞争的企业去挖掘、去实践、去发挥。

六、出口产品调整升级,出口方向要跟上节拍

由于人民币升值的压力、国内人工成本在不断增加等因素,出口方面这些原有的优势正在逐渐消失,企业需要尽快调整产品结构,生产出高附加值产品,形成新的优势。另外,要密切关注国际市场需求变化,及时跟进新兴市场,抢占先机。

鉴于目前国际复杂的贸易竞争环境,我们的出口企业一方面要维护好整体的竞争秩序,另一方面需要比以往更加用心地了解当地的法律、法规、技术标准、市场规则,做到知己知彼,才能保护好自己,保护好整个行业的出口环境。

机车车辆工业 篇6

2011年10月24日上午, 在中国工程机械工业协会工业车辆分会第五届三次会员代表大会暨2011年年会上, 举行了第一届“中国工业车辆优秀供应商”颁奖仪式, 林德 (中国) 叉车有限公司首席执行官郭进鹏宣读了由工业车辆分会常务理事会表决通过的20家获选单位名单。中国工程机械工业协会苏子孟秘书长, 中国工程机械工业协会工业车辆分会陆大明会长等嘉宾为获奖企业颁奖。

评选出来的“中国工业车辆优秀供应商”是:浙江新柴股份有限公司、安徽英科智控股份有限公司、卡斯卡特 (厦门) 叉车属具有限公司、卡斯卡特 (河北) 货叉有限公司、浙江亚太机电股份有限公司、江苏万达特种轴承有限公司、淄博火炬能源有限责任公司、镇江液压件厂有限责任公司、安徽合力股份有限公司蚌埠液力机械厂、佛山市顺德区金泰德胜电机有限公司、合肥长源液压股份有限公司、天津岛津液压有限公司、江苏华骋科技有限公司、安徽全柴动力股份有限公司、靠普-东方 (厦门) 叉车属具有限公司、江苏龙蟠石化有限公司、安徽合力股份有限公司安庆车桥厂、郑州嘉晨电器有限公司、蚌埠江淮车轮有限公司、赣州五环机器有限责任公司。

机车车辆工业 篇7

据中国工程机械工业协会工业车辆分会统计,截止到2011年,我国工业车辆行业年销量超过5万台的企业有2家,1万～5万台的有5家,5 000～1万台的6家,3 000～5 000台的11家,1 000～3 000台的8家。

2011年,销售量排名前5位的企业分别是:安徽合力叉车集团有限责任公司、杭叉集团股份有限公司、龙工(上海)叉车有限公司、台励福机器设备(青岛)有限公司、林德(中国)叉车有限公司。合力和杭叉销量之和占总销量的44.3%,5家企业销量和占总销量的59.1%。

腾飞的十年

从2002年开始,我国工业车辆行业经历了10年的快速发展期,叉车市场保有量达100万台左右。特别是“十一五”期间,我国非机动工业车辆制造企业逐步取得世界80%的制造份额。这期间,以往较少企业生产的大吨位叉车、港口设备、电动叉车、仓储叉车等几个产品,也有越来越多的国内企业进行研发和生产。国内部分大中型工业车辆生产企业更是在原有产品基础上,开拓技术含量高、自主品牌空缺的产品,且产品也由之前的低端市场成功进入中端市场。

市场规模已见成效的同时,我国自主品牌建设也取得了显著成绩。2010年,我国机动工业车辆销量中自主品牌产品销量已占总量的85%。目前,已有4家企业进入世界机动工业车辆制造商排名前20。通过引进、消化、吸收和再创新,工业车辆企业愈加意识到技术创新和技术储备的重要性。大型企业对科技创新的投入逐年增加,并不断加大新技术新工艺的应用,伴随着新产品的不断涌现,企业申请专利数量明显增加,行业标准也向世界标准靠拢。同时,部分专用配套件的技术水平、生产能力进一步增强,逐步缩小与世界先进水平的差距。

2012年上半年:电动叉车需求显著上升

2012年上半年,我国机动工业车辆销量为152 647台,与2011年同期的159 958台相比,下降了4.57%;非机动工业车辆销量69万台,与2011年同期的81万台相比,下降了14.81%。虽然相比历史最高水平的2011年有所下滑,但销量仍然处于历史次高水平,在整体经济环境均为严峻的态势下,能够保持这样的水平也说明工业车辆行业市场需求的稳定性和发展前景。

就具体产品而言,2012年上半年,我国共销售内燃平衡重乘驾式叉车113 230台,与2011年同期的122 170台相比,下降了7.32%。电动叉车(包括电动平衡重乘驾式叉车和各类电动仓储叉车)39 417台,与2011年同期的37 788台相比,上升了4.31%。其中,电动平衡重乘驾式叉车14 316台,与2011年同期的14 612台相比,下降了2.03%:电动仓储叉车25 101台,与2011年同期的23 176台相比,上升了8.31%。

在整体销量下降的同时,市场对电动叉车尤其是仓储叉车的需求明显增加。主要原因有两点:一是受全球范围内推广绿色经济及可持续发展理念的影响,各地区、各企业用户对低排放、环保车型的需求越来越多;二是国家经济发展、区域物流配送所需的仓储设施等正处于建设阶段,目前和未来对仓储叉车的需求都会有较大增长。

从近年来区域产品销售走势看,沿海地区和经济发达地区一直保持较好的增长,边远地区和经济欠发达地区的叉车销售市场在逐年向好;同时,随着城市化进程的进一步推进,边远地区和欠发达地区会在未来几年出现较好的增长。

从企业发展情况看,在强者恒强的同时,部分老企业出现分化现象。一些企业由于机制、技术、销售渠道等问题,没有跟上行业整体的发展,反被一批新进入者赶超。

2012年上半年,我国机动工业车辆出口到173个国家和地区,出口量达46 293台,与2011年上半年35 332台的出口量相比,上升了31.02%。其中电动叉车(含巷道堆垛机)出口20 364台,与2011年上半年14 003台的出口量相比,上升了45.43%;内燃叉车(含集装箱叉车)出口25 929台,与2011年上半年21 329台的出口量相比,上升了21.57%。

2012年下半年,预计工业车辆行业会结束销量连续下滑的趋势,国内市场将率先企稳,在国家经济稳增长相关政策出台后,预计第4季度会出现一个销售小高潮。出口方面,受国际环境影响,预计将略逊色于上半年。2012年,预计我国工业车辆全年总销量略低于2011年,预计机动工业车辆的销量将在30万台左右,出口将超过9万台。

五大问题仍是努力方向

从目前来看,我国工业车辆行业主要存在以下几个问题。

增速过快,重复建设和同质化竞争现象严重

前几年行业增长速度过快,无形中鼓励了投资热情。由于中国国情的特殊性,对中低端产品需求量非常大,造成行业内企业产品研发方向、技术水平、销售对象趋于一致,大多数企业靠大路货、低价位竞争,这势必造成重复建设和国内外市场的同质化、低水平竞争。

技术进步与产量发展不同步,产业结构需要进一步调整和升级

目前,内燃叉车仍然是我国机动工业车辆的主要产品,中国市场内燃叉车销量分别占世界总量和亚洲总量的45%和72%。而电动工业车辆在总销量中所占比例不到全部工业车辆的20%,与欧盟超过75%,美国、日本超过53%的比例相比,差距甚远。此外,整车产品结构依旧不合理,由于缺乏核心技术,高端产品依然需要进口。

产销量大,但综合竞争力有待进一步加强

行业内企业市场竞争方法单调,片面追求发展规模和速度,品牌建设、技术创新能力、管理水平、服务水平等方面还需进一步学习和提高。

企业重主机轻配件,核心技术缺失制约行业健康发展

主机的发展离不开基础配套件,多年来配套件尤其是关键配套件没有取得突破性进展,关键技术水平相对落后,过于依赖进口。业内和后进入行业内的企业更愿意加入主机生产行列,使得配套件产业发展滞后。近年来,我国配套件企业在传统的、低附加值的零部件方面虽然形成一定配套规模,结构件也取得良好发展,但高技术含量、高附加值的配套件,特别是电气元件、液压元件、动力部件的性能和使用可靠性还与国际水平差距较大。

专业型人才短缺

目前,产品的制造环节是利润率最低的环节,产品研发、专业技术咨询、售后服务等环节则是产生价值的高端,而创造这些价值需要专业人才。在当前的工业车辆行业,第一,是高级创新型技术人才的缺乏,技术人员习惯按图纸、按样品研发产品,缺乏自主创新的热情和能力,直接影响了产品在市场上的竞争力和价值。第二,高级销售人员缺乏,服务意识与技巧水平落后,以简单地卖装备为目的,无法为用户提供专业咨询服务和全面解决方案,不能帮助用户在实现投资回报最大化的同时使自身产品价值达到最大化。第三,专业技术人才和维修技术人才缺乏,新生产工艺、新产品制造过程中操作人员不能达到高水平,影响产品质量和生产效率。在高技术含量车种、复杂设备维修中,同样存在高级维修人员严重缺失的现象。

记者小问

记者:有企业人士表示,国内叉车行业进入门槛低,导致现在叉车生产企业众多,产品质量不高。有关叉车生产企业资格认证一事,您如何看待?

张洁:我认为导致现在叉车生产企业众多、同质化竞争激烈的现象的主要原因不在于进入门槛的高低,而在于企业对行业现状和发展趋势的深层次了解不足。通过近几年的激烈竞争,相信无论业内还是即将进入这一行业的企业都会更清醒地认识到不是简单满足生产许可、可以生产产品或者有资金实力就能在市场上立足,未来考核的是企业综合竞争实力,无论你现在市场上处于什么样的位置,目前也是需要及早反思和付诸行动的时候。只有这样,5年后你才不是又一个落后于行业发展步伐或者被淘汰的企业。

记者:有用户表示,在市场需求较大时,很多企业为了最大限度地占有市场,不惜以降低产品质量为代价去提高产量,包括结构件制造水平低等问题,您如何看待此事?

张洁:质量是企业的根基,据我所知行业内主要企业这些年对产品质量的追求越来越高。在市场需求较大时,尤其是中国市场尚不是一个非常成熟的市场,一旦遇到井喷式增长,就会带来配套件供应紧张的问题,同时工人加班加点抢时间,在工艺和检测上也容易出现问题。我一直认为,目前的同质化低价竞争确实让某些企业将降低采购成本摆在了重要的位置。在我个人的日用品采购中,也上过当吃过亏,现在买东西绝对不会把便宜放在首要位置。所以,我相信工业车辆的制造商和用户同样明白,低于正常价格范围的产品不仅耐用性差、故障多,而且会对生命财产造成威胁。企业用损失信誉换市场份额绝非明智之举。

记者:在规范行业发展方面,协会会采取哪些措施?

机车车辆工业 篇8

一、世界工业车辆各类型销售情况

1.电动叉车(包括电动平衡重乘驾式叉车、电动乘驾式仓储叉车、电动步行式仓储叉车等):全世界总销售量2016年上半年为341,105台,与2015年上半年的311,617台相比,同比上升了9.46%;亚洲总销售量2016年上半年为84,387台,与2015年上半年的79,085台相比,同比上升了6.70%;中国总销售量2016年上半年为37,081台,与2015年上半年的35,202台相比,同比上升了5.34%。

中国电动叉车市场占全世界电动叉车市场的10.87%,比2015年下降了0.43个百分点,位于美国之后,列世界第二位;占亚洲电动叉车市场的43.94%,比2015年下降了0.57个百分点,仍列亚洲第一位。

其中仓储叉车(电动乘驾式仓储叉车、电动步行式仓储叉车等):全世界总销售量2016年上半年为244,367台,与2015年上半年的223,308台相比,同比上升了9.43%;亚洲总销售量2016年上半年为50,233台,与2015年上半年的46,512台相比,同比上升8.00%;中国仓储叉车总销售量2016年上半年为22,372台,与2015年上半年的20,430台相比,同比上升了9.51%。

中国仓储叉车市场占全世界仓储叉车市场的9.16%,比2015年上升了0.01百分点,仍列世界第四位;占亚洲仓储叉车市场的44.54%,比2015年上升了0.62个百分点,仍列亚洲第一位。

2.内燃平衡重式叉车(包括空箱叉车、重箱叉车、空箱正面吊、重箱正面吊、侧面式叉车等):全世界总销售量2016年上半年为222,204台,与2015年上半年的227,055台相比,同比下降了2.14%;亚洲总销售量2016年上半年为130,274台,与2015年上半年的136,752台相比,同比下降了4.74%;中国总销售量2016年上半年为94,563台,与2015年上半年的93,634台相比,同比上升了0.99%。

2016年上半年中国内燃平衡重式叉车占全世界内燃平衡重式叉车市场总销售量222,204台的42.56%,占亚洲内燃叉车市场总销售量130,274台的72.59%,列世界第一位。中国内燃平衡重式叉车2016年上半年的市场占有率比2015年上半年在世界中上升了1.32个百分点,在亚洲中上升了4.12个百分点。

工业车辆分会2014年采录汇总报告销售量数据显示:机动工业车辆制造企业共销售180,971台(180,971台中不含贴牌,另外贴牌2,788台),与上年同期的174,091台(174,091台中不含贴牌,另外贴牌2,630台)相比,上升了3.95%。

二、机动工业车辆销售情况

1.内燃叉车销售情况

2016年上半年共销售内燃平衡重乘驾式叉车117,305台,与上年同期的116,462台相比,上升了0.72%。销售的内燃平衡重乘驾式叉车中柴油叉车110,265台,占94.00%,其余为汽油叉车(含双燃料)。

2.电动叉车销售情况

电动叉车(包括电动平衡重乘驾式叉车和各类电动仓储叉车)2016年上半年销售量为63,666台,与上年同期的57,629台相比,上升了10.48%。

2016年上半年全国共销售电动平衡重乘驾式叉车18,189台,与上年同期的18,543台相比,下降了1.91%。电动仓储叉车45,477台,与上年同期的39,086台相比,上升了16.35%。

三、工业车辆出口情况

2016年上半年我国出口机动工业车辆总共49,703台,与2015年上半年的出口量45,775台相比,上升了8.58%。其中电动叉车出口26,863台,与2015年上半年的出口量22,879台相比,上升了17.41%;内燃叉车(含集装箱叉车)出口22,840台,与2015年上半年的出口量22,896台相比,下降了0.24%。

在机动工业车辆的出口中,电动叉车26,863台,占出口量的54.05%;内燃叉车22,840台,占出口量的45.95%。电动叉车的出口构成比例与上年同期相比上升了4.07个百分点。

2016年上半年我国共向世界159个国家出口机动工业车辆,出口地区呈现多元化,分布较广,遍布世界五大洲,其中亚洲、欧洲、美洲是中国机动工业车辆产品的传统出口市场。2016年上半年出口到亚洲的机动工业车辆为15,170台,与2015年上半年出口量14,578台相比,上升了4.06%;出口到欧洲的机动工业车辆为15,789台,与2015年上半年出口量12,258台相比,上升了28.81%;出口到美洲的机动工业车辆为13,264台,与2015年上半年出口量13,131台相比,上升了1.01%。

四、国内外行业总体形势及未来发展趋势

根据国内外统计数据我们可以看出,世界机动工业车辆继续保持小幅增长,国内市场经过2015年的调整,今年上半年略有好转,出口摆脱了去年的下滑态势,取得超过8%的正增长。在国内经济调整大环境下,机动工业车辆的销售好于预期。

从车型销售情况来看,仓储叉车继续保持较好增长,但国内市场增长幅度低于10%,出口还是所有车型中增长最快的;平衡重式叉车整体销量与去年同期相比变化不大,今年内燃平衡重叉车在四月进行国二向国三排放切换的过程中销售量出现一定幅度的增长,主要是消化国二车的库存。

机车车辆工业 篇9

尽管交流异步电机驱动电路复杂, 但其具有的结构简单、运行可靠等优点, 使其成为工业车辆发展应用较广泛的一种选择。然而交流异步电机的许用电流通常会达到额定电流的5~10倍 (通常认为3~7倍) , 这会导致电机的相关设备和机械传动装置受到一定损害, 降压许用就是为防止直接许用的一种设计方式, 本文基于工业车辆交流异步电机的额定与许用电流间关系, 分析了工业车辆的许用电流与保护技术, 这一研究对于电机的进一步发展应用有一定的意义。

1 工业车辆电流分析

下面以工业车辆应用最广的叉车、观光车作为研究进行全面的分析阐述。

1.1 工业车辆基础知识研究对比

通过与电机厂家的了解, 说明书的分析, 还有叉车厂家的现场试验。了解电机 (主要为安徽皖南新维电机有限公司、辽源汇丰电机有限公司、四川东风、SUPEREC) 的主要技术参数为下表1~表3所示。基于表中参数, 在实际评估时由于对叉车专业知识及技术不了解, 常常对电机质量无法作出合理的判断。通常电机优越的高质量的叉车其优越的性能往往体现在高效率、低成本、高可靠性、人机工效设计好以及服务便利等诸多方面。

从上表可以看出感应电机的固有频率是由满磁通最大扭矩区与弱磁通区分界点处的旋转磁场频率所决定的, 当感应电机的频率大于其固有频率时, 它就开始工作。不过工作过程中要求它的电压需在额定范围内, 不可以超载。同时逐渐降低频率要记录该频率下电机的电流直到其电流达到最大。收集频率和电流的数据信息, 将它们信息汇合然后做出一条平滑的曲线, 通过这条曲线可以看出一拐点, 它所对应的频率即为感应电机的固有频率, 它也是磁通饱和区和弱磁通区的分界点。为了保障电机的电压为额定电压要进行相关参数的设定, 并要求设置使速度控制回路闭合。

2.2 电动叉车的驱动技术

当前的电动车应用的主要有直流与交流驱动计算。直流驱动技术尽管具有经济、方便的特点, 但其表现出的维修、性能方面的缺陷不断被放大。交流驱动就是在这一背景下开发应用的, 随着上世纪末的交流动力技术在电动叉车中的推广, 使得电动叉车性能明显提高。同时伴随着电子元件的价格大幅度下降, 那么该控制器的硬件某些部件的成本也会相对降低, 成本将带了对交流驱动系统的大范围地推出市场提供了条件。

2.3 交流电机驱动的优势

研究表明, 电动叉车交流驱动系统具有以下优势:交流电机与直流电机相比无最大电流限制, 使得其能有更大制动扭力、更快速度等;交流驱动系统将蓄电池的直流电转化为三相交变电。能获得更高频率调节范围;在相同的蓄电池容量这一前提下, 应交流系统与直流电机相比使用时间延长了, 进而有效生产效率;交流驱动所采用的是速度扭矩控制, 采用加速踏板释放制动功能, 因而可以平缓的实现前进状态和倒车状态的过渡, 从而确保叉车行驶的安全性, 与此同时其能量也能够回收。

3 实践结果电流分析

当叉车的工作模式选择牵引时, 叉车就会具有变负载的工作特性, 它既可以空载行驶, 又可以满载行驶还可以带载爬坡。不过当其工作特性不同时, 它的相应的感应电机的工作区也不相同, 三种工作特性分别对应着电机的“连续工作区”、“间断工作区”及“高速区”。

感应电机不同工作区域其各就特点:“连续工作区"一般叉车在空载和额定载荷行驶时, 电机处于此工作区的电机始终以恒定功率运行, 在这种工作区它允许电机为了获取理想的转速而工作在较低的滑差状态下;“间断工作区”一般叉车以一定可允许载荷进行爬坡工作时, 电机处于此工作区的电机处于恒扭矩阶段。通过一系列的验证得出如表3所示的对交流电机与电流的关系。

从表3可以得知所得到的最大许用电流严重超载, 一般达到额定电流3倍以上。因此可知电流过大会对电机造成很大损害。同时值得注意的是叉车的造价较高, 因此对其电机要更外保护。

经过研究得出, 当电机启动电流达到额定电流的3~4倍时, 线圈发热量是电机在正常运行时的18~25倍, 产生的电磁力同样达到了18~25倍。因此可知温度过高、加热速度过快等都将是电机受到巨大的破坏, 同时降低了线圈和转子铜条的使用寿命。除此电力过大会造成供电装置的损坏。

4 电机保护

现在我国着重发展将电子型电机控制装置, 并将其进行推广。交流电机的保护是与控制方式紧密联系的, 如车辆直接许用产生的4~7倍的额定电流, 应用不同的元件结构也不完全相同, 热继电器、温度继电器和温度开关、电子式电机保护控制装置。

4.1 热继电器的原理与技术

下图为应用广泛的ZEV系列热继电器的接线图, 其实现了过载、缺相、电流不平衡、接地保护等标准保护功能, 应用的保护跳闸采用了数字显示的方式, 其四个按键设定数值。热继电器采用的是负载电流流经校准元件, 使双金属热元件产生弯曲, 实现继电器在电机绕组烧坏前的。

尽管这一技术结构简单, 由工作原理可知, 其对工业车辆的频繁许用的应用产生不了保护作用, 且短路故障后无法应用, 这一技术随着科技的不断传统的应用方式早已不能满足需要, 其应用多与其他装置共同使用实现功能。

4.2 温度继电器的保护技术

温度继电器保护技术主要应用双金属片温度继电器保护技术主要应用双金属片设计的盘式继电器, 它具有显著的优点, 但其也存在一定的问题, 因其动作缓慢、返回时间较长, 所以在车辆工业很少利用这项技术, 而主要应用于空调压缩技术上。

电机温度继电器不同于热继电器, 温度继电器采用的是装电机内部温度变化应用的动作实现, 但热继电器则应用在了动力线上依据流热效应实现的。这一保护技术在车辆电机应用较少, 但在电动汽车领域已于其他技术结合产生了一些新的应用。

4.3 电子式控制保护技术

伴随着信息时代进入到生活各个领域, 在车辆电机的电子式保护装置应用的是集成电路、微处理器实现, 其特点是实现了断相保护、温度保护、监测保护等多功能的设计。电机利用电压、电流检测取样和三相不平衡原理进行断相保护, 此保护原理是由电子分离元件或集成电路构成的。电机工作电压往往受到电压波动、网络负荷不平衡等因素的影响而使其不不易平衡, 易出现误动且断相的保护范围小。

5 结论

本文基于分析工业车辆交流异步电机的额定与许用电流间关系, 探讨了电动叉车等的理念、电动叉车等的驱动技术、交流电机驱动的优势, 以及以实践结果电流为基础探讨了电机保护, 包括热继电器的原理与技术、温度继电器的保护技术、电子式控制保护技术等, 由实践数据可知, 工业车辆用交流电机最大许用电流为额定电流的3倍。

参考文献

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