立井井筒施工

立井井筒施工（精选八篇）

立井井筒施工 篇1

关键词：立井井筒,可缩层,橡胶砖

平煤股份四矿进风井井筒位于矿井第三水平中深部, 开口位置在河南省宝丰县李庄乡姬家村境内, 井筒依次穿过丁5、丁6、戊8、戊9、戊10、己15、己16、己178层煤, 煤层累计厚度14.86 m, 煤层倾角平均9°。根据计算, 丁、戊、己组煤在井筒周围分别留设400 m×600 m、420 m×600 m、460 m×600 m保护煤柱。采用小煤柱保护后, 进风井仅压煤293.7万t (不包括原下山保护煤柱和矿井边界煤柱) , 其中压平煤一矿, 六矿丁、戊组煤221.5万t, 压平煤四矿丁、己组煤72.2万t。井筒成井速度的快慢直接制约着四矿三水平的开采接替, 影响着矿井的生产正常进行。为此, 研究并应用了井筒可缩层施工新技术。

1 工程概况

四矿进风井筒井口设计标高为+323.5 m, 净径6.5 m, 全深1 146.4 m, 支护形式前844.6 m为钢筋混凝土, 之下后301.8 m为素混凝土, 支护厚度600 mm (可缩层段壁厚为900 mm) , 混凝土标号为C40, 净断面33.2 m2, 掘进断面47 m2。为减少井筒变形量, 增加井筒支护强度, 分别在己组煤、己戊组煤中间软岩、戊组煤、丁组煤、丁丙组煤中间软岩、丙组煤及上方每隔一定距离的软岩位置设置1道可缩层, 共设置19道可缩层 (其中钢筋混凝土段16道, 素混凝土段3道) , 每道可缩层高度800 mm, 可缩层在井筒中的具体布置见表1。

2 可缩层设计

可缩层由橡胶砖制成, 每道可缩层摆放4层橡胶砖, 共412块 (每层摆放103块) 。摆放橡胶砖时, 梯形小头面向井筒, 大头面向岩壁, 层与层之间橡胶砖呈 “三花”型摆放, 砖缝错开, 砖与砖之间挤紧。为加强支护, 可缩层上、下各5 m及可缩层段均需锚网支护, 每块橡胶砖质量为37.5 kg, 梯形橡胶砖尺寸如图1所示。

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注:1～16道井壁段为钢筋混凝土支护段;17～19道井壁段为素混凝土支护段。可缩层位置可根据实际岩层揭露情况和模板浇筑混凝土位置调整。

(1) 橡胶砖侧部下面有4个凸出15 mm、Ø48 mm圆柱;上面有4个凹进20 mm、Ø52 mm圆孔。

(2) F为AB中点, E为AF中点, G为FB中点, 同理, K为CD中点, H为CK中点, N为KD中点, 正面孔凹进, 底面孔凸出。

(3) 每4块砖为1组, 其中1块砖底面取消凸出部分 (底面为平面) , 其他3块按设计加工。

3 施工工序

可缩层上部5 m段掘进、挂锚网、喷钢筋混凝土 (素混凝土) →可缩层段掘进、挂锚网→可缩层下部5 m段掘进、挂锚网、喷钢筋混凝土 (素混凝土) →吊盘下落时摆放可缩层橡胶砖 (图2) 。

4 施工方法

(1) 可缩层上部5m施工。

随着井筒掘进、出矸深度的加深, 段高2 m为1个锚网施工期, 逐次将可缩层上5 m井筒段锚网施工完毕, 锚杆使用Ø20 mm×2 100 mm等强锚杆, 锚杆间排距均为800 mm, 排列方式为“三花”型排列, 深度2 000 mm, 外露长度100 mm, 每孔使用Z2335型树脂药卷3卷, 铺设Ø4 mm冷拔钢丝网, 规格1 000 mm×2 600 mm, 网格50 mm×50 mm, 而后进行钢筋绑扎, 钢筋绑扎完毕后, 将浇筑混凝土及模板位置铺设木板并抄平, 而后下落模板至木板上再浇筑混凝土, 完成可缩层上部5 m的工作。

(2) 可缩层段施工。

井筒向下掘进继续按照《四矿三水平进风井井筒施工作业规程》进行施工, 当出矸距模板下沿1.8 m时, 将模板下沿800 mm高度的井筒井壁使用风镐扩刷300 mm, 从而在可缩层段形成900 mm厚井壁, 而后进行锚网支护, 完成可缩层段施工。

(3) 可缩层下部5m施工。

留出可缩层位置, 井筒继续向下掘进, 同上部5 m段一样, 逐次进行掘进、出矸、锚网、绑扎钢筋、浇筑混凝土, 完成可缩层下部5 m段施工工作。

(4) 可缩层摆放橡胶砖施工。

完成上述工作后, 待吊盘接近可缩层时即可摆放橡胶砖, 将吊盘上盘下落至可缩层底板下500 mm处, 先将可缩层底部使用素混凝土抹平, 待素混凝土凝固后方可下放可缩层橡胶砖。先摆放第1层橡胶砖 (103块) , 摆放时梯形小头面向井筒, 大头面向岩壁, 带凸起圆柱的面朝上, 然后沿井筒净断面依次摆放第1层橡胶砖, 根据现场摆放的第1层橡胶砖最后合口大小适当调整各橡胶砖间距, 使第1层橡胶砖挤满整个井壁, 接着第2层每块橡胶砖均压着第1层2块橡胶砖, 之后可同时摆放第2、第3、第4层橡胶砖 (呈“三花”型摆放) , 依此类推完成4层可缩层施工。当摆放至第4层最后一块砖时, 可先将最后一块砖两边的橡胶砖同时向岩壁方向推, 当最后一块砖放进去后, 再将推进去的橡胶砖拉出与井壁平, 达到设计要求, 橡胶砖摆放形式如图3所示。

5 施工效果

平煤股份四矿在施工三水平进风井井筒可缩层过程中不断摸索、改进, 克服了可缩层施工难度大、摆放不平整等不利条件, 在施工中不断获取新知识, 改进工艺中的不足, 同时使施工人员的技术素质和质量意识得到进一步提高, 总结出一套具有领先性的立井井筒施工可缩层的成熟经验, 摆放橡胶砖耗用时间由最初的16 h缩短到5 h, 实现了快速施工。该井筒已竣工, 现正在施工二期工程, 根据目前观察的情况没有发现可缩层橡胶砖有里出外进、损坏现象, 可缩层质量得到有效保证, 达到了预期效果。

6 结语

立井井筒施工 篇2

关键词：井筒；预注浆；含水层；浆液浓度

中图分类号：TD262 文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2011）27－0071－02

1 工程与水文地质概况

平煤六矿北二进风井井口自然标高＋141.0 m，井筒净直径7.5 m，井深约1 000 m。素混凝土支护，壁厚500 mm，混凝土强度C25。当施工到井深378 m位置，施工班在工作面上打两个22 m探孔，在孔深8 m的位置均出现涌水，涌水量约7 m3/h，之后水量慢慢有所增大，终孔时单孔涌水量15 m3/h。根据井检孔地质及水文地质资料显示，井深385.17～507.90 m位置为平顶山砂岩及甲组砂岩含水层，该段地层主要由肉红色中～粗粒长石、石英砂岩组成，裂隙较发育，水位埋深3.39 m，标高＋137.018 m。该含水层段的水力补给主要是南部山区砂岩露头接受大气降水补给，含水层动储量受大气降水影响。

现工作面在井深378 m位置，工作面为砂质泥岩，根据地质柱状图分析，工作面向下7.1 m为砂质泥岩，7.1 m以下为平顶山砂岩。根据探水孔涌水情况分析，平顶山砂岩有较大的涌水量，必须进行工作面注浆堵水。

2 工作面预注浆方案

本次工作面注浆方案为了提高注浆针对性，保证注浆效果，采用在工作面以下形成注浆帷幕封堵水的施工方案。首先在井筒荒断面周围均匀布置8个注浆孔，孔深22 m，角度为81 °，距帮700 mm，直径为Φ95 mm。打一个注一个，直到8个注浆孔全部注完后，在距井筒中心1.7 m均匀布置4个内圈孔，内圈孔注完后在注浆孔每两个中间打一个检查孔以及在井筒中心打一个中心检查孔，以检验注浆效果，检查孔的参数与各圈注浆孔相同。若检查孔仍然有水，则将检查孔作为注浆孔继续注浆，以此类推，直到综合涌水量控制在2 m3/h以下。本次注浆对有水检查孔注浆，打一个注一个，无水检查孔不再进行注浆，直接封孔。

在穿过平顶山砂岩段的施工过程中，每次注浆以孔深22 m为一个注浆循环，每个注浆循环完毕后，向下掘进时允许进尺16 m，预留5.7 m的超前距，然后再按上述方案继续注浆……依次类推，直至平顶山砂岩含水层施工完毕。

注浆完毕后，向下掘进时，每炮施工前进眼前，必须先用伞钻施工探水眼，眼深7 m，共布置四个，沿井筒荒断面周边眼位置均匀布置。无水则掘进，有水则重新采取注浆措施。

3 预注浆施工具体方案

3.1 注浆设备布置

设备：选用2TGZ－60/210型双液调速高压注浆泵。

设备布置：在井口利用JL200型搅拌机拌制浆液，在井底工作面搭设一个高1.5 m左右的工作台，工作台放注浆泵及一台操作开关。工作面另需要存放3个0.5 m3的铁桶，一个存放水泥、一个存放清水、一个存放水玻璃。工作面的供风、信号、照明电缆利用原有的设施，注浆机电源使用放炮电缆经控制开关后供给。供水和水泥浆利用溜灰管供给。

3.2 注浆孔布置及要求

将工作面的虚渣清理后，先利用潜孔钻机沿井筒工作面四周均匀布置8个角度为81 °、孔深22 m、孔径Φ95 mm的钻孔作为注浆孔，然后采用高压注浆封水，当这8个孔注浆完毕后距井筒中心1.7 m布置4个内圈孔，角度85 °，孔深22 m，孔径Φ95 mm，然后高压注浆封水。注完后在注浆孔每两个中间打一个检查孔以及打一个中心检查孔，以检验注浆效果，检查孔参数与各圈注浆孔参数同，中心检查孔以垂直为宜。若检查孔仍有水，则将检查孔作为注浆孔继续注浆。无水封孔。

3.3 钻孔设备的规格

采用潜孔锤钻机，Φ50 mm×1 m钻杆，Φ95 mm的钻头打眼。

3.4 注浆孔口管口选择及规格

注浆管由Φ25.4 mm×5 500 mm的插管以及外套4个直径为50.8 mm，长度为600 mm左右的套管构成，套管两端焊上厚为10 mm的环形铁垫。插管底端向上150 mm焊上10 mm厚的环形铁垫，间隔四组，每组2个Φ90 mm×60 mm的止浆胶垫组成。插管顶端加工成500 mm的丝扣，再加工一个厚30 mm的螺丝帽，以使上紧套管挤压止浆垫使其膨胀贴紧孔壁。装上Φ25.4 mm的球阀以控制进浆量。使用多组止浆胶垫以增加止浆胶垫与孔壁的磨擦力，不至于注浆压力过大时将注浆管顶出。

3.5 注浆材料选择

采用水泥——水玻璃双液浆液。水泥采用P.O42.5级新鲜普通硅酸盐水泥。模数2.4～3.2，波美度40Be′的中性水玻璃。

3.6 注浆参数选择

采用单水泥浆液为主，封口时采用水泥～水玻璃双液注浆法。液配比：开注水泥浆液水灰比：1∶0.8；封孔水泥浆液的水灰比：1∶1；封口水泥浆与水玻璃比：1∶0.6。

4 预注浆施工工序

4.1 造孔

在工作面周边位置按设计孔深、孔径、孔位打眼。

4.2 埋管

将制作好的注浆管打入钻孔。

4.3 球阀及注浆管路安全

注浆管埋好后，先安装球阀，再连接高压进浆管、高压注浆管、注浆泵出浆阀。

4.4 压水试验

每个孔注浆前做压水试验，检查压力及压水情况。

4.5 注浆

先进行注浆配比，根据进浆情况决定注浆量，依具体情况随时调整注浆泵注浆量压力，浆液浓度。注浆量随变化而变化直至达到设计终压。

5 总结

通过工作面预注浆与预注浆效果评价后，井筒恢复开挖，在井深378～507 m段涌水量小于2 m3/h，井筒过平顶山砂岩含水层段工作面预注浆取得预期效果，保证了井筒安全掘进。通过预注浆前后多种物探探测对比及注浆前后涌水量对比分析，为评价工作面预注浆效果及井筒过含水层施工技术提供了行之有效的方法。

On the Shaft When the Face Over Water Segment

of the Construction Method of Pre－grouting

Yang Zhenhua, Fu Jiandang

Abstract: Pingdingshan six mine north Shaft position heading into the 378 m, the face began gushing water, the maximum water inflow to 100 m3/h, the construction can not be boring. Based on the gushing water and geological conditions of the analysis of the situation, decided to adopt a pre－grouting technology governance face gushing water. The face pre－grouting, borehole water inflow dropped to 2 m3/h or less, and achieved good results.

立井井筒施工 篇3

关键词：立井井筒,井壁结构,冻结法,混凝土强度

0 引言

目前, 我国立井穿过不稳定冲积地层一般采用特殊凿井法施工, 主要方法为冻结法、钻井法、帷幕法、沉井法等。其中, 冻结法和钻井法是目前我国煤矿立井井筒采用较多、更为成熟有效的两种特殊凿井施工方法。鉴于冻结法施工的优点, 目前冲击地层采用冻结法施工的井筒占大部分。

井筒含水基岩的治理方法一般采用注浆法和地层冻结法。冻结法治水效果可靠;井筒施工对环境无污染, 噪声小。一般情况, 基岩段采用注浆法施工较多。但是近期, 内蒙等地的含水基岩段均采用了冻结法施工, 主要鉴于内蒙等地的基岩地层与其他地区地层的不同及特殊性。随着煤炭浅部资源逐渐枯竭, 准备建设的新矿井大多开采深部资源, 井筒深度也逐渐加大。

根据目前井壁的计算方法, 随着井筒深度的加深井壁厚度将越来越大, 形成了“大体积混凝土”, 而大体积混凝土在固化过程中释放的水化热使井壁本身产生较大的温度变化和收缩作用, 收缩应力可能导致混凝土出现裂缝, 对井壁本身造成致命的影响。因此对于冻结深度较深的井筒, 怎么减薄井壁厚度往往成为设计人员头疼的问题。

1 冻结法施工井筒井壁结构形式

目前我国采用冻结法施工的井筒井壁结构形式主要包括钢筋混凝土双层井壁与钢筋混凝土单层井壁;其中双层井壁根据温度应力的大小, 结构形式可分为含塑料夹层的钢筋混凝土复合井壁与不含塑料夹层的钢筋混凝土双层井壁。因冻结井筒单层井壁应用较少, 本次主要研究钢筋混凝土双层井壁计算方法。

2 冻结法施工井筒双层井壁厚度的确定

1) 钢筋混凝土井壁结构计算主要参考的规范、规程。

主要参考的规范、规程有:《××矿井井筒检查钻孔地质报告》, GB 50384—2007煤矿立井井筒及硐室设计规范, GB 50511—2010煤矿井巷工程施工规范, GB 50213—2010煤矿井巷工程质量验收规范, GB 50010—2010混凝土结构设计规范, 《采矿工程设计手册》, MT/T 1124—2011煤矿冻结法开凿立井工程技术规范等。

2) 内、外层井壁整体所受径向荷载标准值计算。

a.均匀荷载标准值应按GB 50384—2007煤矿立井井筒及硐室设计规范6.1.3-1式计算。

b.不均匀荷载标准值。

其中, βt为冲积地层不均匀荷载系数。冻结法凿井时, βt=0.2~0.3。

3) 内、外层井壁分别承受的径向荷载标准值计算。

a.内层井壁荷载标准值。

其中, Pn, k为内层井壁所承受的荷载标准值, MPa;kz为荷载折减系数, 一般取0.81~1.00;0.01为水的似重力密度, MN/m3。

b.外层井壁荷载。

外层井壁承受的冻结压力Pd, k可按表1选取。

4) 冻结法凿井井筒的井壁厚度应按下列公式计算初步拟定。

a.薄壁圆筒 (t<rw/10) 井壁:

b.厚壁圆筒 (t≥rw/10) 井壁:

式中:t———井壁厚度, m;

rn———计算处井壁内半径, m;

fs———井壁材料强度设计值, MN/m2;

fc———混凝土轴心抗压强度设计值, MN/m2;

fy'———普通钢筋抗压强度设计值, MN/m2;

P———计算处作用在井壁上的设计荷载计算值, MPa。根据不同受力状况, 采用冻土压力、均匀水土压力、静水压力等相应的荷载计算值;

ρmin———井壁圆环截面的最小配筋率, 取ρmin=0.4%;

γ0———结构重要性系数。

3 以内蒙地区某井筒为例, 考虑混凝土强度提高系数前、后计算结果

以内蒙地区某矿井副井为例, 该井筒净直径为10.5 m, 混凝土强度等级为C75, 冻结计算控制深度为724.0 m, 分别按照考虑混凝土强度系数与不考虑强度系数情况下计算井筒控制截面处的井壁厚度。

1) 不考虑混凝土提高系数, 控制截面处为-724.0 m处, 冻结段内层井壁厚度。

内壁水压:Pn, k=0.01×0.81×724=5.864 MPa。内层井壁厚度计算:选用C75混凝土, 抗压强度设计值33.8 MPa。

同时, 根据工程类比法取内壁厚度t内=2 200 mm。

2) 按照混凝土强度提高系数1.3计算控制截面处冻结段内层井壁厚度。内壁水压:Pn, k=0.01×0.95×724=6.878 MPa, 内层井壁厚度计算:选用C75混凝土, 抗压强度设计值33.8 MPa。

取内壁厚度t内=1 750 mm。

计算结果对比如表2所示。

4 结语

立井井筒施工 篇4

大海则煤矿位于陕西省榆林市榆阳区西部。矿井隶属中煤陕西榆林能源化工有限公司, 矿井建设规模为25 Mt/a, 矿井设计服务年限88.8 a。大海则煤矿2#副立井井筒净直径10 m, 井深677.4 m。井筒采用全深冻结法施工, 冻结深度690 m。井壁为双层钢筋混凝土支护, 混凝土强度等级为C30/C40/C50/C70, 外壁壁厚500~600 mm。井筒外壁经过三次变径, 冻结段外壁掘砌最大荒径14.7 m, 掘进断面达169.63 m2。

大海则煤矿2#副立井井筒的主要技术特征如表1 所示。

2 施工工艺及设备配套情况

2.1 施工工艺

凿岩:采用SYZ6×2- 15 型双联伞形钻架配用12 台YGZ- 70 型独立回转凿岩机凿岩, 钻孔深度为5.2~5.5 m。

装岩:采用3 台HZ- 6 型中心回转抓岩机、小挖掘机配合人工清底、装岩。

提升:配备3 套独立的提升机配以5 m3矸石吊桶, 进行井筒排矸及物料、设备运输。

砌壁:采用吊盘固定式分灰器配合MJY4.2 型整体金属下移钢模板砌壁[1]。

施工工艺流程包括凿岩、爆破、通风安检、出矸找平、立模浇筑、出矸清底。

2.2 设备配套情况

2#副立井井筒主要施工机械设备如表2 所示。

3 施工效果分析

3.1 凿井施工设备能力分析

Ⅵ型亭式金属凿井井架可满足深度1 500 m、净直径10.0 m的立井井筒凿井的施工需要[2]。

大海则2#副立井井深677.4 m, 最大荒径为14.7 m, 模板段高为4.2 m, 采用3 套型号分别为2JK- 4 ×2.65/18、2JKZ- 3.6/13.23、JKZ- 2.8/15.5 型提升机的单钩提升系统, 其中2 台双滚筒提升机用作单绳提升。

按最大荒径、最深井深, 3 套提升系统均采用5 m3矸石吊桶、休止时间180 s计算, 3 套提升系统的提升能力分别如表3 所示。

3 套提升系统合计提升能力168.5 t/h, 模板段高为4.2 m, 凿岩一模段高矸石总量为1 283 m3, 提升一模段高矸石总量所占用的总时间为7.6 h。

3.2双联伞钻应用效果分析

以2#副立井井筒每循环伞钻凿眼个数296 个眼位、眼深4.5 m为基础计算, SYZ6×2- 15 型双联伞钻凿眼速度为9 min/ 眼, SYZ6×2- 15 型双联伞钻每个循环凿眼时间需3.7 h, 凿眼时间较以前使用的FJD- 8 型伞钻缩短了1.85 h, 提高了凿眼速度。对于井筒掘砌施工 (30~677 m, 计647 m) 来说, 施工时间可缩短12 d。经计算使用双联伞钻节约人工费54 万元、材料费11.1 万元、机械费12.1 万元、辅助费24.5 万元, 共计节约费用101.17万元。

3.3 挖掘清底效果分析

通过对基岩段人工清底和挖掘机清底的费用进行比较, 发现挖机清底用时4 h, 较人工风镐清底用时缩短3 h, 该井筒基岩段共计施工124 个循环, 共计节约用时372 h, 约为15.5 d, 基岩段人工和挖掘机清底费用比较如表4 所示。

由表4 中可以看出, 在基岩段施工中, 使用挖掘机清底比人工清底节省费用846 514 元。

3.4 吊盘固定式分灰器应用效果分析

施工过程中改进了井壁混凝土浇筑工艺, 商品混凝土通过底卸式吊桶下放至上吊盘固定式分灰器上方, 通过打开固定式分灰器折页式接灰盘, 溜至分灰器经铠装耐磨胶管对称入模。分灰器安装在吊盘正中, 平时接灰溜槽为收起状态, 打灰时接灰槽为打开状态, 每次打灰不需要再进行分灰器的下放和提升, 在确保施工安全、工程质量的前提下, 杜绝了分灰器上下提升运输的安全隐患, 每个循环, 减少了因分灰器上下的辅助时间约为1.5 h, 在加快施工速度的同时, 也节省了人员的投入[3]。

吊盘固定式分灰器示意如图1 所示。

3.5 凿井施工工序时间分析

根据施工组织设计工期安排, 30~610 m段井筒外壁掘砌 (第二个整体浇筑位置) 计划工期为177 d, 平均的成井速度为3.28 m/d, 每月成井98.3 m/ 月。2#副立井井筒在该段井筒施工中, 平均月成井为105 m/ 月, 平均每天的成井速度为3.5 m/d, 实际施工工期166 d, 比计划工期提前11 d。基岩段部分循环时间统计如表5 所示。

从表5 可看出, 每循环的打眼、出矸找平、砌壁、清底的平均时间分别为6.5 h、6.1 h、4.6 h、6.4 h, 一个循环时间为23.6 h。每月可完成循环30个, 实现成井126 m;如考虑有5 d影响的话, 也可完成循环25 个, 实现成井105 m, 与上述统计的30~610 m段井筒外壁掘砌速度是一致的。

在井筒基岩段施工中, 分别于2013 年10 月、11 月、12 月实现成井110 m、112 m、105 m, 受到了上级部门和业主的嘉奖。

4 结语

针对超大直径立井井筒施工中凿井施工设备能力、双联伞钻应用效果、挖掘机清底效果、吊盘固定式分灰器应用效果、凿井施工工序时间等进行了分析, 总结了各个施工环节成功的做法, 节约了大量的人力、物力和财力, 提高了施工速度, 缩短了施工工期, 提高了经济效益和社会效益, 获得了较为科学、详细的第一手数据, 为类似工程施工积累了经验。

参考文献

[1]印东林, 闫振斌, 张绪刚.孔庄煤矿混合井井筒基岩段快速施工技术[J].能源技术与管理, 2010 (5) :77-79.

[2]闫振斌.印东林千米立井关键装备配套快速施工技术[J].建井技术, 2013 (4) :4-7.

立井井筒施工 篇5

关键词：千米立井,抗变形结构,可缩层,小煤柱,橡胶砖

平煤集团公司四矿是一个生产能力1.8 Mt/a的现代化矿井。矿井于1958年8月建成投产, 主要开采石炭二叠系的丁5、丁6、戊8、戊9、戊10、己15、己16、己178个煤层, 煤层累计厚度14.68 m, 煤层倾角平均9°。目前, 生产水平为第一、第二水平, 计划开采第三水平 (深部水平) 。

矿井采用立井、多水平、集中下山开拓。但随着矿井开采深度的增加, 瓦斯含量也逐渐增大, 通风线路加长, 现有的通风能力已很难满足矿井生产和发展的需要, 尤其是深部第三水平开采时, 进风线路长达8 000 m, 通风阻力加大, 难以保证安全生产, 因此在深部预设计三水平进风井筒。如果按照常规的留设保护煤柱法, 新建井筒留设保护煤柱其压煤量将达到18.0 Mt, 这将严重影响矿井的发展和生产接替。为此, 新建井筒设计为抗变形结构井筒, 采用留设小煤柱进行保护, 经计算, 新风井仅压煤2.93 Mt。

1 井筒抗变形结构设计

进风井井筒抗变形结构设计包括整体规划、柔性措施和刚性措施。刚柔结合用于吸收和抵抗岩层的移动与变形, 从而达到保护井筒的目的。

(1) 整体规划。

根据反复论证与技术分析, 新建风井建在四矿三水平的中深部, 井筒深度1 146.4 m, 井筒直径6.5 m, 井筒将穿过丁组、戊组、己组煤层。根据计算, 井筒采动影响深度为830 m。在井深830 m以上采用综合性的抗变形结构措施, 包括采用钢筋混凝土井壁、可缩层等。

(2) 柔性措施。

为留设小保护煤柱, 解决因开采造成地层下沉对井筒支护的影响, 吸收竖直方向的压缩变形, 分别在每隔一定距离的软岩位置设置1道可缩性井壁。可缩性材料选用梯形复合橡胶砖 (图1) , 共设置19道可缩层, 每层高800 mm, 每道又均分为4个分层, 每层橡胶砖通过限位孔实现砖与砖之间挤紧, 层与层砖之间错缝咬接成一体。每道可缩层上下各5 m增加锚网喷加强支护, 采用20 mm×2 100 mm树脂锚杆及Ø6 mm金属网, 网孔80 mm×80 mm, 喷射混凝土厚度70 mm。为防止水平侧压对井筒可缩层的挤压作用, 在可缩层与岩体之间预留300 mm的间隙, 同时对软弱岩体或煤层采用锚网等技术措施进行处理, 防止其片帮。

(3) 刚性措施。

刚性措施主要是增加井壁的刚度, 以防止井筒水平断面的改变和竖向压缩破坏。井壁采用双层钢筋混凝土支护, 网格为纵筋 (Ø22 mm) ×横筋 (Ø22 mm) =300 mm×250 mm, 拉筋直径8 mm, 间距600 mm, 后316.4 m为素混凝土支护, 壁厚均为600 mm, 混凝土强度等级为C40。

2 可缩层施工工艺

(1) 可缩层上部5m施工。

当井筒施工至可缩层上部5 m时, 随掘随锚, 而后进行绑扎钢筋, 下落滑模浇筑混凝土井壁, 完成可缩层上部5 m工作。

(2) 高度800mm可缩层段掘进。

井筒向下掘进, 当出矸距滑模下沿1.8 m左右时, 使用YT-28型风动凿岩机向岩帮打眼, 使用水胶炸药、毫秒延期电雷管起爆, 将井筒荒断面加大至可缩层设计断面, 及时进行锚网支护。

(3) 可缩层下部5m施工。

留出可缩层位置, 井筒继续向下掘进, 施工方法同 (1) 。

(4) 可缩层摆放橡胶砖。

完成上述工作后, 继续按正常施工工序向下施工, 当吊盘下移至可缩层位置时, 即可进行可缩层摆放橡胶砖。先摆放第1层, 靠近风筒位置的橡胶砖最先摆放, 沿井筒净断面将第1层橡胶砖依次摆放并找平, 而后可同时摆放第2、第3、第4层橡胶砖。

3 安全技术措施

由于井筒是在采动过程中施工, 在凿井与井壁浇筑过程中都将承受一定的移动变形影响, 尤其是竖向的压缩变形和水平方向的拉伸变形影响。为安全起见, 在井筒施工过程中, 除采取常规的安全措施外, 还应增加施工安全技术措施。

(1) 在井筒施工过程中, 要尽量减少其周围的采动影响, 尤其应避免在其周围多煤层、多工作面同时开采。为了保证井筒的正常安全使用, 要求对同一煤层, 采区两翼尽量做到同时对称开采, 避免一翼开采完后再开采另一翼。对各组煤要求:丁组煤开采后再开采戊组煤, 戊组煤开采后再开采己组煤。

(2) 在井筒施工过程中, 要加强对裸露井壁的支护, 加强施工人员的安全管理。

(3) 在整个井筒施工期间, 要加强井壁的观测与观察工作, 对产生裂缝、鼓起的部位要及时给予维修、处理。

(4) 吊盘必须找正稳牢, 吊盘与井壁间的空隙用铁板遮盖严实。可缩层摆放橡胶砖时, 井筒内严禁平行作业。

(5) 在吊盘上层盘作业时必须系好保险带, 且生根牢固。

4 结语

(1) 平煤集团四矿三水平进风井井筒是平煤首个千米立井井筒, 通过采用机械化配套设备及先进的掘砌施工技术, 在井筒施工条件差及井壁支护结构较复杂的情况下, 于2007年6月创出了月成井102 m的好成绩, 施工工期比合同工期缩短68 d, 实现了千米井筒的安全、快速、优质、低耗施工。

(2) 井筒采用抗变形结构及小煤柱进行保护, 其压煤量由18.0 Mt减少到2.93 Mt, 缓解了矿井生产接替紧张局面, 为矿井的发展增添了后劲。

立井井筒施工 篇6

文家坡回风井井筒设计深度752.2m。井筒在施工过程中的矿井实际涌水量与矿方提供的井检孔预测井筒涌水量有较大差异, 表土段井检孔预测水量0.39m3/h, 实际涌水量18.3m3/h。井筒施工进入洛河组砂岩含水层以来, 实际施工过程中采取边掘边注的方式施工, 洛河组三方测井筒涌水量最高达到115.44m3/h。由于是壁后注浆, 井壁设计厚度550mm, 基岩段洛河组为单层素混凝土井壁, 注浆压力小, 封水效果差, 特别是由于洛河组没有明显的隔水层, 注浆难以形成有效的足够的注浆帷幕。阶段性结束注浆时, 井筒涌水量从壁后随井筒延伸而迅速增大, 阶段性壁后注浆效果维持时间短。在井筒掘砌到底后采取综合治水方案对井筒涌水进行全面处理, 取得了预期效果。

2 地质概况

本井筒施工共通过10个含水层, 表土段5个, 基岩段5个。施工期间实测表土层最大涌水量为18.3m3/h, 基岩段最大涌水量为115.44m3/h。其中实际掘砌过程中对施工影响最大、含水层涌水量集中部分主要在洛河组砂砾岩含水层、宜君组砾岩弱含水层中。井筒施工到底时, 井筒涌水量为50.79m3/h。具体地质情况如下:

表土层, 共计分8层, 厚度279.74m, 主要穿过第四系中更新统离石黄土和上更新统马兰黄土, 表土层底部有10.11m厚的卵石层, 成份以花岗岩、石英岩砾为主。

白垩系: (1) 下白垩统洛河组岩性为紫红色、棕红色-粗粒长石砂岩, 厚度239.5m。 (2) 下白垩统宜君组岩性为杂色巨厚层状粗粒岩, 厚度32.4m。

侏罗系: (1) 中侏罗统安定组为棕红色, 紫红色砂质泥岩, 夹数层薄层紫灰色、灰绿色细~中粒砂岩, 厚度45.58m。 (2) 中侏罗统直罗组以灰绿色、灰白色、深灰色各粒径砂岩为主, 夹绿杂色泥岩, 厚度21.94m。 (3) 中侏罗统延安组以灰色、灰白色中粗粒砂岩为主, 灰色、深灰色泥岩及砂质泥岩次之, 井筒揭露厚度120.28m。

3 综合防治水方案

由于该井筒涌水的特点是无大的出水点, 大部分涌水为井壁渗水汇集而成, 针对这一特点, 采取了以壁后注水泥为主要手段, 辅助水玻璃和化学药剂, 同时对部分出水量较大, 反复注浆无效的井壁进行上行赶水, 对井壁质量差的地方破壁重新浇筑, 再辅以短、长注浆孔结合, 疏堵结合的一整套治水方案, 将井筒涌水从成井时的50m3/h注至9.5m3/h以下。下面就将具体情况简述如下:

壁后注浆期间利用掘进期间的排水系统, 压风、供水、供电系统, 照明、信号系统, 通风、提升系统的设施。分阶段进行了注浆。注浆先期采用以水泥水玻璃双液浆。将大的出水点封堵完成, 后采用脲醛树脂与草酸的化学浆液对裂隙发育不明显的区域进行加强注浆。通过每个阶段的上行, 下行注浆。由于井筒掘砌时, 井筒最大涌水量达115.44m3/h, 部分井壁在浇筑时混凝土被水稀释, 导致井筒多处质量较差, 在壁后注浆过程中出现压力加不上去、井壁开裂等问题, 为了确保井壁质量, 在进行井筒全面调查的基础上, 果断将12处质量较差的井壁挖掉重新浇筑, 在浇筑前在岩壁中打5m的深孔对岩壁后进行封水, 确保井壁修补质量和封水效果。针对井筒大面积涌水, 且无明显出水点这一特点, 采取下行注浆法, 从卵石层开始注浆, 一模一模将水往下赶, 对裂隙发育的地方采取中深孔结合的方法进行强行封水, 同时在注浆时, 先打一个5m的深孔进行放水泄压, 确保注浆质量和效果。

4 壁后注浆施工工艺

注浆造孔:采用YT-28型风钻配Φ22mm中空六角型钎杆, Φ42mm“一字”型合金钢钻头进行施工。造孔深度3m。

井深210~731段孔深3m, 造孔间距1.5~2.2m, 孔口管长度为0.6m, 外露长度为50mm。层间距3.7m, 在出水点附近进行补孔, 实施重点堵水注浆。

注浆施工:

壁后注浆在井上安装注浆泵, 由注浆管导入井下工作台进行注浆。

注浆泵选用XPB-90F和ZBY-3/20型的双液注浆泵。

先期注浆浆液以单液水泥浆和水泥-水玻璃双液浆, 水泥浆液采用P.O42.5R水泥拌制, 水玻璃选用模数2.8~3.4、婆美度40~45的水玻璃。注浆浆液地面拌制, 由注浆管导入井下工作台进行注浆, 当注浆吃浆量较小而封水效果不好时使用化学浆液注浆。化学浆液配制根据井下施工所需要的一般凝固时间采用地面做实验的方法确定草酸的溶液浓度, 再采用井下调整改性脲醛树脂溶液和草酸溶液体积比进一步控制浆液扩散范围及凝固时间, 使其满足工程施工需要。脲醛树脂属于化学浆液, 能够充填小裂隙, 小空间, 脲醛树脂粘结强度1~4Mpa, 结石强度3~10Mpa, 抗渗性10~6cm/s以下, 凝固时间1min至数小时浆液配制。改性脲醛树脂 (甲液) 及草酸溶液 (乙液) 配制, 甲液与乙液配比比例为1:0.2~0.4.其中乙液为3:1左右的草酸与水溶液。若需缩短凝固时间, 可增大乙液浓度, 相反, 则减少乙液浓度

注浆压力终压取静水压的1.5倍, 表土层注浆压力一般为1.5~3MPa之间, 基岩段表土层注浆压力为4~6MPa之间。

注浆工艺流程:地面搅拌桶-工作面吸浆管-注浆泵-输浆管-孔口管-壁后岩层。

结束标准:单孔注浆结束标准:为防止周围钻孔大量跑浆, 要将其它注浆孔阀门打开一半, 待出现浓浆时, 将其阀门拧紧封死, 注浆孔达到终压, 欲堵的出水点不再漏水, 10分钟后打开注浆孔口放浆阀不漏水, 可结束本孔注浆最终以堵水效果作为结束注浆标准。注浆结束后, 注浆孔口管的外露部分应不大于50mm。

5 壁后注浆工程量汇总

凿孔1802个凿孔深度累计5406m;注浆主要消耗材料袋装硅酸盐水泥 (P.O42.5R) 1938.8吨, 水玻璃405.5吨。脲醛树脂131.75吨。

6 综合治水取得的效果

文家坡回风立井井筒采取了以壁后注水泥为主要手段, 辅助水玻璃和化学药剂, 同时对部分出水量较大, 反复注浆无效的井壁进行上行赶水, 对井壁质量差的地方破壁重新浇筑, 再辅以短、长注浆孔结合, 疏堵结合的一整套治水方案, 将井筒涌水从成井时的50m3/h注至9.5m3/h以下。成功解决了井筒采取普通法施工穿越复杂水文地层的难题, 丰富了普通法建井的适用范围形成了具有广泛适用性的施工技术保障体系。

综合防治水在回风井应用取得的效果不仅为彬长矿区后续建井及生产中有效解决此类工程问题建立了技术储备, 对于西部侏罗系聚煤区类似条件的建井工艺也提供了重要的技术借鉴。

摘要：文家坡煤矿回风井在井筒掘砌过程中最大涌水量达115.44m3/h, 为了确保井筒正常使用, 采取了以壁后注水泥为主要手段, 辅助水玻璃和化学药剂, 同时对部分出水量较大, 反复注浆无效的井壁进行上行赶水, 对井壁质量差的地方破壁重新浇筑, 再辅以短、长注浆孔结合, 疏堵结合的一整套治水方案, 将井筒涌水从成井时的50m3/h注至9.5m3/h以下。

关键词：煤矿,井筒,治水,壁后注浆

参考文献

[1]矿井溃砂灾害化学灌浆治理技术现状及关键问题研究途径探讨[C].第八届全国工程地质大会论文集.2008.[1]矿井溃砂灾害化学灌浆治理技术现状及关键问题研究途径探讨[C].第八届全国工程地质大会论文集.2008.

[2]郭密文.高压封闭环境孔隙介质中化学浆液扩散机制试验研究[D].江苏徐州:中国矿业大学.2010.[2]郭密文.高压封闭环境孔隙介质中化学浆液扩散机制试验研究[D].江苏徐州:中国矿业大学.2010.

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立井井筒施工 篇7

1 煤矿立井井壁的结构

1.1 砌筑井壁结构

砌筑井壁使用的一般的材料有料石、砖和混凝土预制块等等, 胶结材料一般是水泥砂浆, 料石可以就地取材, 这种施工比较简单, 以前使用较多。砌筑井壁由于施工过程中劳动强度较大, 并难以使用机械化作业, 井壁整体性和封水性比较差及造价较高, 近年来较少采用。

1.2 整体浇筑式井壁结构

这种结构和井壁有混凝土井壁和钢筋混凝土井壁两种, 混凝土井壁其使用年限长, 抗压强度高, 封水性好, 其成本比料石井壁要低, 并方便机械化施工, 一些煤矿将其作为井壁的主要形式。钢筋混凝土井壁, 强度高, 可以承受不均匀地压, 然而, 施工比较复杂、效率比较低, 一般只能在特殊地质条件下, 例如穿过不稳定表土层、断层破碎带以及承担井塔荷载的井颈部分使用。

1.3 锚喷井壁结构

锚喷井壁是一种新型支护形式, 然而, 仅限在主井、风井中采用。它的特点是井壁薄、强度较高、粘结力较强、抗弯性能比较好、施工效率高、施工速度也快。喷混凝土井壁主要用于淋水不大, 岩层相当稳定的条件下。而在较松软的岩层中, 一般采用金属网喷射混凝土或锚杆、金属网喷射混凝土联合支护。

1.4 装配式井壁结构

装配式大弧板井壁是在地面预制成大型弧板, 有的是钢筋混凝土的, 也有铸铁的, 安装时送进煤矿井下进行装配, 装配完毕后, 实施壁后注浆。这种井壁结构易于机械化施工作业, 其强度和防水性都较高, 井壁质量可靠性强;然后, 施工技术比较复杂, 制造、安装的机械化水平要求较高。

1.5 复合井壁结构

复合井壁是由两层及两层以上的井壁复合而成, 多用于冻结法凿井的永久性支护, 也可以用在具有膨胀性质的岩层中和有较大地应力的岩层, 可以解决由冻结压力、膨胀压力和温度应力等引起的井壁破坏问题, 满足防水、高强、可滑动等要求。因其所用的材料及组合形式的差异及不同, 复合井壁的类型有多种。根据它的主要构件分类, 有钢筋混凝土复合井壁、预制块复合井壁和钢板复合井壁等多种结构形式。

2 煤矿立井井壁施工技术

2.1 锚喷支护的井壁施工技术

在井筒使用锚喷支护时, 此施工必须合国家现行标准《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的相关规定, 也要符合下列技术要求。

1) 喷浆、喷射混凝土的强度、厚度、锚杆的锚固力应符合设计的技术要求。

2) 井筒的内半径要符合设计和允许偏差的技术要求。

3) 锚杆的间距、深度、数量及规格都要符合设计技术要求。

4) 锚喷支护的外观质量要求没有离层、没有剥落、没有裂缝、没有露筋、锚杆尾端不可外露。

2.2 砌筑式井壁施工技术

在井筒使用砌块、混凝土支护时, 井壁的施工要符合以下的技术要求:

1) 井壁的厚度必须符合设计要求, 局部厚度的偏差不可超过设计厚度50mm, 井筒的周长偏差不可超过设计的1/10, 纵向高度不可超过1.5m。

2) 井壁的每平方米面积内表面不平整度, 料石砌体应小于25mm, 混凝土砌块应小于15mm, 浇筑混凝土应小于10mm, 接茬部位应小于30mm。

3) 井壁表面不可露出钢筋、不得有裂缝和蜂窝等。

4) 砌体的规格要符合以下要求:每层砌体的水平偏差, 混凝土块要小于20cm, 料石不要小于50mm;砌体竖向不可有通缝, 压茬长度要大于砌体长度的1/4;灰缝要饱满, 混凝土块、细料石灰缝厚度要等于或小于15mm, 粗料石要小于20mm。

2.3 浇筑式混凝土井壁施工要求

在井筒使用现浇混凝土支护时, 施工要符合现行标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的相关规定, 模板及钢筋混凝土材料要符合以下要求:

1) 木模板的高度不可超过1.2m, 木板的厚度应大于30mm, 宽度应小于150mm;模板靠混凝土的一面要刨光。

2) 装配式钢模板高度不可超过1.2m, 钢板厚度要大于3.5mm;连接螺栓孔的位置, 要保证两块模板上下、左右可互相连接;模板应有足够的刚度。

3) 活动式钢模板高度应为2~4m, 钢板厚度要大于3.5mm;必须有足够的刚度;模板悬吊在地面稳车上或在吊盘下时, 其悬吊点要在三个以上。

4) 滑升模板高度适合为1.2~1.4m, 钢板厚度要大于3.5mm;锥度为0.6%~1.0%。

5) 组装后的模板, 上下面要保持水平, 其允许误差为士10mm;一些重复使用的模板要实施检修与整形。

6) 混凝土的水灰比和坍落度要按施工设计严格控制, 添加剂要符合施工设计要求。

7) 钢筋混凝土井壁, 钢筋适合在地面绑扎或焊接成片, 井下竖向钢筋的绑扎, 其接头位置允许在同一平面上。

8) 混凝土的浇筑施工要分层对称作业, 要使用机械振捣。在采用滑升模板时, 分层浇筑的厚度适合在0.3~0.4m之间。

9) 脱模时的混凝土强度, 使用滑升模板时, 应为0.05~0.25M Pa;使用短段掘砌施工时, 为0.7~1.0MPa;使用其他模板, 不可小于1.0M Pa。

立井井筒施工 篇8

杨村煤矿立井井筒断面直径为5m, 布置一对J Q Z型8T单绳提升箕斗, 箕斗断面为1.846m×1.590m, 提升高度360m, 每个箕斗南北两侧布置43kg/m钢轨罐道, 井筒内罐道梁共81道, 每层梁间距约为4m。钢轨罐道采用钢轨罐道卡子与梁固定在一起。罐道单根长度为12.5m, 重537kg, 钢轨端头采用板卡固定连接。井筒内钢轨罐道共计约1650m。罐道因长期使用磨损, 工作面已磨损超限。根据《煤矿安全规程》第三百八十六条的规定, 钢轨罐道必须进行更换。

2 施工方案

此工程为立井井筒作业, 且罐道单根长度为12.5米, 经研究我们决定将施工平台设计为四层、总高度为14米并安装于箕斗上方。其下端采用焊接方式牢固的固定于箕斗上框架, 上端利用绳卡紧固于提升钢丝绳, 四层平台固定为一体, 下三层每层高为4米, 顶层高2米。每层放置拆装的罐道卡和工具物料。在第一层平台顶部的南北两侧安装滑动罐耳, 卡在罐道上用于平台导向, 同时其顶部还作为保护伞和吊挂手拉葫芦生根平台。

更换罐道采用自上而下的顺序, 拆一 (旧) 换一 (新) , 南、北两侧交叉施工。在每次施工前, 先将6根新罐道分两组分别悬挂于顶层平台的南、北两侧适当位置, 拆除的旧罐道也悬挂于顶层平台上固定好。待南、北两侧的新罐道安装完成, 将施工平台下移至下根罐道位置, 继续进行拆旧换新工作, 直至6根罐道导轨全部更换完成, 然后将施工平台提升至井口位置, 卸掉6根旧罐道导轨。如此, 重复施工直至更换完成。

3 施工步骤

3.1 施工平台的组装

施工平台组装, 如图1、图2所示:

此施工平台截面为1.8m×1.5m, 平台四角采用∠90×10的等边角钢作为立柱支撑, 每层平台采用∠63×6等边角钢作为横梁, 上铺厚度为6m m的花纹钢板承重。顶层平台南、北两侧各制作安装5个用于吊挂罐道导轨的挂钩, 其位置必须保证罐道在井筒内垂直, 在平台的最上方做一伞形保护伞, 用绳卡子固定于提升钢丝绳上。

安全计算:经计算主承重钢丝绳的安全系数为7.97>用于机动起重设备5~6的系数, 符合安全要求。

经计算导轨吊装用钢丝绳安全系数:14.93>导轨重量5~6的系数, 符合安全要求。

因此, 此施工平台的设计方案合理, 利用其进行罐道更换是安全。

3.2 罐道的更换

(1) 在井口东侧空旷位置安装1台7.5KW回柱机 (或11.4k W内齿轮绞车、8吨汽车吊) , 作装、卸罐道导轨之用。将安装的施工平台提升至井口的适当位置, 每层平台布置2~3名施工人员, 携带齐全施工工具和更换附件其中包括氧气、乙炔 (分层) 。利用井口7.5K W回柱机, 将新的罐道导轨吊装于箕斗南、北两侧的吊钩, 直至每侧吊装的新罐道导轨为3根止, 其上端用吊钩固定在平台上, 下端用铁丝固定在平台架上, 保持垂直, 并与罐道梁之间保留有一定距离。

(2) 下放箕斗, 至顶层平台位于井口第一道罐道钢轨连接处, 利用氧气、乙炔割断上、下罐道导轨接口处的联接销, 可将接口处下端的罐道导轨割去100m m左右, 便于新罐道导轨的就位。并在旧罐道梁上, 做好旧罐道导轨位置标记, 以便安装新罐道导轨时, 确定位置。在拆下的旧罐道导轨距其上端500m m处割一起吊孔, 利用专制卸扣与提前固定在顶层平台上的1.5吨手拉葫芦相连。拆卸每层罐道导轨卡的连接螺栓, 至其脱离罐道导轨卡的控制, 利用1.5吨手拉葫芦吊出罐道导轨, 至施工平台, 利用吊钩固定于施工平台上, 上下固定使其保持垂直。

(3) 利用1吨的手拉葫芦吊出一根新罐道导轨, 将其就位于拆除的旧罐道导轨位置, 利用罐道卡将上下两根钢轨连接起来, 就位找准后做好标记。在导轨接口处加一块模具 (3m m厚) , 以保证导轨接口间隙, 紧固每层罐道卡螺栓, 使其与罐道梁固定在一起, 最后取出模具。

(4) 待南、北两侧罐道施工完毕, 施工负责人检查周围情况无误后, 由固定信号工传达信号, 使施工平台下放至下一节导轨的上接口, 重复上述工序, 直至更换完整个罐道。

(5) 待一侧箕斗的两根罐道全换完后, 再移到另一侧箕斗, 用同样的办法, 更换另两根罐道。

(6) 罐道安装技术要求 (表1)

(7) 本工程通过对施工平台的科学设计、施工工序的合理安排、施工资源的合理配置及施工人员的有效组织, 终于使工程提前一天竣工, 新罐道投入生产使用后效果良好。

4 施工中的注意事项

(1) 在拆除旧罐道前, 以旧罐道为基准, 于罐道梁上划出标线, 作为新罐道安装定位的标准。 (2) 新罐道要加工起吊孔。以便于起吊和安装, 旧罐道可现场割孔, 并制作特殊起吊卸扣。 (3) 信号传递应有专人负责, 井筒内信号工用有线耳机与井口信号工联系 (同时携带对讲机备用) , 井口信号工通过井口打点器与提升机房联系, 规定为一停, 二上, 三下, 打点器必须有提升机的闭锁开关, 发停点后, 进行闭锁, 再打点前解除闭锁。箕斗在井筒内速度不应超过0.5米/秒。 (4) 施工平台组装时, 使用橡胶管等将主钢丝绳由箕斗以上15米长度全部包裹严密, 防止施工对主钢丝绳造成伤害。 (5) 罐道安装施工过程中, 在下井口由建设单位和施工单位设专人不间断进行风速和瓦斯浓度监测, 其风速不得大于8m/s, 瓦斯浓度不得大于0.5%, 氧气浓度不得低于20%, 并制定防止瓦斯浓度和风速超限时安全技术措施。

5 结束语