工艺管道施工技术措施

第一篇：工艺管道施工技术措施

管道焊接工艺与质量管理措施论文

在石油化工管道施工中，主要的工艺为焊接，由于石油化工管道焊接工程量比较大，所要要进行焊接的位置口较多，所以在质量控制上有着更高的要求。如果焊接质量得不到有效的控制，那么就很容易使得管道出现质量问题，从而影响到石油化工工厂的运作，本文就寒冷地区输油管道焊接常见问题进行阐述。1施工常见问题管理

1.1焊接前的施工准备

在对石油化工管道进行焊接之前，要对施工的具体措施做到全面了解，对施工现场的施工条件以及相关的施工质量标准条例进行了解，在施工之前制定出具体的施工方案，在施工时，严格按照施工工艺流程进行焊接工作。在进行施工前，要注意对施工方案中的细节做到详细的检验，使得施工的具体情况与施工设计相符合。对于管道材料的材质、规格以及尺寸大小进行了解，从而保障焊接符合施工的具体要求。在焊接工作开始之前，要对所应用的相关设备进行检验，保障设备的性能完好，对设备进行必要的检修，保障其在焊接工作中能够正常的应用，以免延误工期。

1.2人员管理

在石油化工工艺管道安装施工中，焊接工人是最主要的施工人员之一，焊接的接口是否达到预期标准，能否满足使用需要，都是由每一位工人的工作来保证。特别在寒冷地区，石油化工管道施工难度更大，对管道焊接的工程质量要求更严格。所以增加对施工人员的管理显得尤为重要。焊接过程应当按照编制的焊接规程严格进行，管理人员在检查焊缝的表观以后，对管段焊接进行确认，再由专业工程师依照工程规范以及相关质量要求，抽样检测无损探伤比例，对需要检验的焊口采取细致的评价。无损检测人员按照监理的指定规范进行检测，确保管段的正常使用。

1.3材料管理

焊接材料直接影响到焊接的质量，因此，要对焊接材料质量进行严格的把控。在焊接材料的保管上，要注意将焊接材料进行温度和湿度的控制，平衡库中的温度和湿度，避免焊接材料出现腐蚀的问题。在将焊接材料进行入库保存时，要先进行取样检验，只有质量合格的焊接材料才能够正式的入库保存。并根据焊接材料的种类、规格进行分类堆放，方便取用。

1.4加强对焊接环境控制

在焊接的过程中，焊接环境对焊接的影响也较大。在进行焊接的过程中，要注意保持环境温度、湿度等等平衡，这样才能够使得焊接更加的牢靠，使得焊缝的连接具有较好的外观形象，同时能够有效保障焊接材料的内在质量.在气温较低、地形复杂的环境下对输油管道施行焊接时，会碰到很多意想不到的问题。

1.5特殊位置焊接管理

在实际施工中，管道焊接中重要的位置：如三通焊口、计量孔板焊口、承插焊口、凸台焊口、管道支吊架焊接等，都是容易出现质量问题的部位，也是焊接施工中的重点，容易出现没焊透，或者焊漏的问题，这就要求技术人员对此类管材管件制定专门的焊接标准，并严格检查，由工人，检查员检查合格后才能进行无损检测，以保证施工质量。

2低温野外施工常见技术问题及处理措施

2.1主要难点

(1)温度较低时，母材焊接时容易出现冷裂纹，在-15℃进行焊接时，因环境温度过，在焊接过程中会出现母材和焊缝受热不均匀，使母材和焊缝局部出现应力集中，出现冷裂纹。(2)出现气孔、夹杂等缺陷：焊接环境的湿度不容易保证，要求焊接电弧在1米的范围之内湿度值在90%以内，北方地区的冬季寒冷、干燥，特别是野外地区，受风的影响，熔池金属液成型不规则，熔渣出现在熔池中会形成夹杂。(3)焊后冷却过快，会产生氢致裂纹，温度过低，焊后冷却速度快，易产生氢致裂纹。

2.2采用的具体措施

(1)使用放风棚;放风棚是一种有效的防护措施，在放风棚内施焊有利于提高焊接质量，减少环境因素对焊接的影响。(2)焊前预热;气温较低时，为避免出现冷裂纹等缺陷和应力集中现象，采用焊前预热方法，预热温度100～130℃，预热宽度大于等于100mm。(3)层间温度：在焊接过程中，根焊后3min内开始进行填充盖面，始终保持层间温度在80℃以上，若果不能及时进行填充盖面，施焊前需对已冷却的焊道进行加热，保证焊缝受热均匀。(4)后热保温：施工中使用环形加热器进行后热，后热可使用保温套，保温套是耐热帆布内填充石棉网，保温时间24h。(5)挡板封堵：在焊接时使用可拆卸钢挡板封堵管端，控制管内风速，避免因管内风速过大造成焊接质量问题。

3结语

综上所述，石油化工管道的种类较多，在施工安装会受到很多因素的影响，从而使得焊接质量管理具有一定的难度。要想做好管道焊接质量的控制，提高石油化工管道的质量。

第二篇：排水管道施工工艺

排水系统是其服务区内其他工程设施得以正常使用的重要设施之一，确保其施工质量至关重要。市政排水管道建设工程虽然施工工艺相对不太复杂，但是由于大多项目是在市区施工，环境复杂，既有的地下管线及电缆情况不明，在确保既有工程安全的前提下，还要考虑地上交通等因素的影响，导致施工难度增加，施工质量和工期往往无法保证。

1 铺设管道前的准备工作

1.1 道路的拆除与恢复城区管道施工时，将有一定数量的既有路面被破除。为保证施工安全和路基质量，施工时要求管道在道路上开挖时，根据施工图纸设计要求，计算出开口宽度，并用白漆标注出开挖线，用切割机将路面切断，表层的破碎沥青面层及路基渣层，由挖掘机开挖，路基稳定砂层合理堆放以备回用，余土由自卸车运至弃土场。管道施工完成后，沟槽回填质量将直接影响道路的质量和使用功能。

1.2 地上、地下公用设施的保护管道沟槽开挖时，应根据地质土层情况及时采用支撑，以免造成滑坡、塌方。开挖边坡及支撑形式要交项目监理审查，得到认可后方能施工。在建筑物、构筑物基础及电线杆、灯杆附近开挖时应上报防止其下沉或变形的措施、加固工程计算书及图纸，并交项目监理审批。某些地段需要排水，以使开挖人员始终在干燥环境中工作。排水过程不得使地面产生过大的沉降，影响现场周围的建筑物、构筑物和其他公用设施的正常使用和安全。在建筑物、构筑物基础及电线杆、灯杆附近开挖，采用钢板桩加固。在高压线下开挖时，挖掘机要求不在电线正下方工作，必要时采用人工开挖。 论文发表

2 管道施工

2.1 沟槽开挖与支护

土方的工作量占整个工程的很大比重，在开挖前逐一探明地下既有管道、电缆和其他构筑物 的位置，将调查结果和处理方案送交业主和相关管理单位确认，以便进行相应的保护、迁移等措施，保证开挖工作持续进行。

2.2 管道安装

2.2.1 管材的选用和检查。管材及主要配件由选定的合格制造商提供，管材进场后，由施工方材料工程师对产品的质量进行验证。当外观检查不能确保管材的质量时，进行内、外压试验。进场的管子必须是经过专业实验室批量检验合格并取得检验合格报告的产品。2.2.2 下管。根据测放的中心线，用细绳控制好管道的一侧边线。采用轮胎式吊车下管，吊车沿沟

槽开行至距沟边缘1 m处，以避免沟壁坍塌，影响沟槽边坡的稳定。下管时用专用吊钩或柔性吊索，严禁用钢丝绳穿入管内起吊。同时有专人指挥，绑(套)管子应找好重心，平吊轻放，避免扰动基底管道相互碰撞。管节下入沟槽时，避免与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，严格控制水平与方向。管道的安装一定要符合质量要求。

3 管道位置偏移或积水

3.1 产生原因：测量差错，施工走样和意外的避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。

3.2 预防措施

3.2.1 防止测量和施工造成的病害措施主要有：施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护;施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工;施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。3.2.2 施工过程中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当的位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135°。

4 管道渗漏水，闭水试验不合格

4.1 产生原因：基础不均匀下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。

4.2 防治措施

4.2.1 管材质量差，存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容易产生漏水。因此要求：所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料;管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面形象，硬物轻敲管壁其响声清脆悦耳;安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问的应弃之不用或经有效处理后方可使用。

4.2.2 管接口填料及施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂。防治措施：选用质量良好的接口填料并按试验配合比和合理的施工工艺组织施工;接口缝内要洁净，对水泥类填料接口还要预先湿润，而对油性的则预先干燥后刷冷底子油，再按照施工操作规程认真施工。

4.2.3 管道基础条件不良将导致管道和基础出现不均匀沉陷，一般造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。预防措施是：认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性，当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部的承载力;如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用砂或碎石等稳定性好的材料回填密实。

4.2.4检查井施工质量差，井壁和与其连接管的结合处渗漏，预防措施：检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏;抹面前清洁和湿润表面，抹面时及时压光收浆并养护;遇有地下水时，抹面和勾缝应随砌筑及时完成，不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝;与检查井连接的管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。

4.2.5 闭水段封口不密实，又因其在井内而常被忽视，如果采用砌砖墙封堵时，应注意做好以下几点：砌堵前应把管口0.5m左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用;抹面应按防水的5 层施工法施工;条件允许时可在检查井砌筑之前进行封砌，以利保证质量;预设排水孔应在管内底处以便排干和试验时检查。

4.2.6 闭水试验是对管道施工和材料质量进行全面的检验，其间难免出现三两次不合格现象。这时应先在渗漏处一一做好记号，在排干管内水后进行认真处理。对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。

5 检查井变形、下沉，构配件质量差

5.1 产生原因

检查井变形和下沉，井盖质量和安装质量差，铁爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。

5.2 防治措施

5.2.1 检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。

5.2.2 认真做好检井的基层和垫层，破管做流槽的做法，防止井体下沉。

5.2.3 检查井井盖与座要配套;安装时座浆要饱满;轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。

6 回填土沉陷

6.1 产生原因

压实机具不合适;填料质量欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果，给工后造成过大的沉降。

6.2 预防与处治措施

6.2.1 预防措施。管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压(夯)实机具;管槽较窄时可采用微型压路机填压或人工和蛙式打夯机夯填;填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷;控制填料含水量大于最佳含水量2%左右;遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实;杜绝带水回填或水夯法施工。

6.2.2 处治措施。根据沉降破坏程度采取相应的措施：不影响其它构筑物的少量沉降可不做处理或只做表面处理，如沥青路面上可采取局部填补以免积水;如造成其它构筑物基础脱空破坏的，可采用泵压水泥浆填充;如造成结构破坏的应挖除不良填料，换填稳定性能好的材料，经压实后再恢复损坏的构筑物。

第三篇：热网管道施工施工工艺要求

三、管道施工

1、施工工艺

测量放线→预埋件施工→管道支架施工→管道安装→焊接及检验→阀门安装→补偿器安装→试压、冲洗→防腐和保温。

2、测量放线

管沟敷设架空管道、固定支架、补偿器等施工定线测量，按设计图中剖面图尺寸在管沟底板施工时用检定过的钢尺丈量定位。

两固定支架之间的管道支架、管道等高程，可采用固定支架高程进行相对控制。

3、预埋件施工：

滑动支座、导向支座、固定支架的预埋件按施工图中要求进行加工制作，在底板钢筋绑扎时将预埋件按定位测量及高程测量位置进行安装，要求埋设位置正确、埋件平正。混凝土浇筑后初凝前，应对预埋件位置进行校核，确保位置准确。

施工时注意：固定支架及所用零件均用Q235钢;有固定支架处，管涵底板应双层配筋，底板加厚。

4、管道支架施工：

(一)支架制作：

滑动支座、导向支座、固定支架制作按设计图及标准图规定材料、尺寸进行加工制作。

所用材料应有质量保证书，焊接支座采用E4303型焊条。

零件可用机械或烧割的方法切割，并将毛刺打磨干净。

需焊接的零件要预先清除铁锈和油污。

焊接前装配支座组件采用的工具，应能准确的保证各焊件相互位置。

支座制造完成后应对材料、零件尺寸、焊缝、支座的装配质量及完整性等进行检查验收，合格后方可进行安装。

(二)支架安装

支架安装位置应正确平整牢固，坡度应符合设计要求。管道支架支承表面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，垫板应与预埋件进行焊接。

支架结构接触面应洁净平整;固定支架卡板和支架结构接触面应贴实导向支架、滑动支架不得有歪斜和卡涩现象。

管道与固定支架等焊接时，管壁上不得有焊痕等现象。

有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定。

5、管道安装

(一)进货检验

管材质量是保证供热管道不渗漏的关键，因此必须采用有合格证的产品，并在保管过程中，严格管理，防止损坏。现场办理验收手续。

1)壁厚偏差：按照国家现行规范执行;

2)周长偏差及椭圆度偏差：周长偏差值≤±7mm。椭圆度偏差<4mm;

3)保温管断面与中心线的垂直偏差不大于3mm;

4)保温管的平直度：平直度允许偏差不应大于1mm/m;

5)对检验后的保温管做好编号工作。

6)对检验不合格管材和管件，由热力公司统一处理。

(二)管子排列

依据设计图纸及现场实际情况及管材长度，在吊装前按焊口位置对管子进行编号、排列，需切割管道提前加工好，并画排列图。排管时，严格拉线排放，精确测量长度间距，固定牢靠，临时封堵严密。管道场内运输过程中，严禁拖管，以防止保护层受损，应视情况分人力、车辆、吊车离地运输。

(三)钢管吊装

经进货检验合格的管材和管件进行标识编号，用汽车运往施工现场沿管沟排开，按提前量好，误差小的或管径等同的进行编号组合并与土建复核水准点及高程，并检查沟槽尺寸、边坡、地基情况是否符合设计要求。符合要求后，用吊车吊下管，用倒链排管对口。吊装用钢丝绳外面套软橡胶管，进行单侧下管，吊装下管时缓慢均匀注意慢吊轻放，以防破坏保温层，并注意不要碰沟内障碍物。管道吊装前按焊口位置图将管排列，需切割和管道提前加工好。

(四)管道铺设

管道铺设前先在槽内根据管段之距离调整坡度，以保证管网的水准点、坐标点，供回水之间的间距符合设计要求，为防止槽内杂质进入管内，预先挖出焊口工作坑，然后开始铺设管道，要求管道与砂垫层密实接触。

(五)管道坡口

预制保温管为甲方供料，管道已坡口，小室内补偿器及个别因长度调整管道切割后，管道坡口形式采用人工坡口，对已加工好的坡口边缘应进行清洁工作，如机械坡口有锈蚀，采用角向磨光机打磨，以利于焊接并获得质量较好的焊缝。清理采用钢丝刷、铲刀，必要时用汽油清洗。施工小组设专人从事坡口作业，明确技术要求，责任到人。

(六)钢管对口

1)对铺设好的管子中心及高程由安装测量工测定调整，满足设计要求后，进行管道对口。对口采用三套钢管支架加倒链的方法抬管对接，一套用于吊装和固定已组焊的钢管端头，两套吊装和固定待焊的保温管;

2)管道对口时，管子可焊对口辅助件，辅助件采用50×5的角钢，焊接辅助件时应避免产生弧坑，裂纹;

3)对口时，先将两管底拼对并点焊定位，然后拉吊另一端，使上部拼对，使接口间隙均匀，并使管子错边分部均匀;

4)对口时，相邻两节管的纵缝应互相错开，其环向距离应大于150mm。

5)对口质量要求：

5-1 对口间隙：3±0.5mm;

5-2 对口错边：<1.5mm;

5-3 接口时，应检查管道平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，在对接管子全长范围内，最大偏差值应不超过10mm;

5-4 定位点焊第一点时在5点钟位置，根据管径不同点焊点数应相应增加或减少，但不应少于3处，每个焊点L≥50mm。点焊的起点和结尾点应圆滑，呈斜坡状，不宜过陡，且不能承受冲击负载。若发现点焊处出现裂纹，应铲除后重新点焊。在钢管纵向焊缝端部，严禁进行点焊;

6)对口完成后，复核轴线、标高无误，方可焊接。

7)由于主观原因造成割管、抽条、补条、斜口、高度差等工作失误，应追究操作人员及当职组长的责任，项目经理应落实明确的处罚办法。

6、焊接及检查

1)管道焊接

管道焊接方法采用手工电弧焊，焊条选用E4303型，焊工选派考试合格的有证焊工施焊。根据施工现场情况，配置6—10台BXI-500型交流电焊机。管道焊接采用多层焊接法。焊接前必须再次清理管腔，找平找直，将焊接端的坡口面及管壁内外100～200mm内的铁锈、泥土、油脂等脏物清除干净，焊完第一层后，要将熔渣清理干净;每层之间的焊接方向最好相反，接火要错开，为确保反面质量，应采用风铲认真清理焊根。然后焊接背面。特别注意在施焊时过连接点前，必须用角向磨光机将焊点磨掉， 管道焊接后逐根进行清理，先用钢丝刷清扫，后用棉纱擦洗。每道焊口的操作人员要对焊口质量负责。因焊接质量造成探伤不合格或等级低而发生的返工费用自负，并利用工余时间整改。

2)探伤检查

一次供热管网要做无损探伤检验，由有资质的检验单位完成无损探伤检验。超声波探伤、射线探伤，检验数量按规范执行。

7、法兰阀门、法兰安装。

(一) 阀门安装

1)本工程所用的阀门和法兰，必须有制造厂家的合格证明书。

2)阀门安装前应逐个进行检验，并要填写阀门检验记录。

3)阀门安装前要清除阀门的封闭物和其它杂物。

4)阀门要在关闭状态下进行安装。

5)阀门的操作机构和传动装置要求达到灵活可靠，其开关程度、指示标志要准确无误，并涂抹黄油。

6)焊接式阀门的安装应严格按照设计图及产品说明书进行。

(二)法兰安装

1)法兰端面应保持平行，偏差不大于2mm，安装时不得采用偏垫，多层垫或强力紧法兰一侧螺栓的方法来消除法兰接口断面的缝隙。

2)法兰垫片应符合设计要求，法兰连接保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径5%，并能保证螺栓的自由穿入。

8、补偿器安装

热力管道补偿选用金属波纹外压型膨胀节和压力半平衡式膨胀节，应符合国家现行标准。

按设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，检查产品安装长度，校对产品合格证。

安装时应防止损伤补偿器。

波纹管补偿器应与管道保持同轴。

9、试压、冲洗

(一)分段试压

根据现场实际情况需要分段进行试压，强度和严密性试验：强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力为1.25倍设计压力。试压前将管段两头封堵，在一端安装压力表并连接试压装置，留出泄水口以便排除试压用水，利用排水泵将水排到沟外近处城市排水管网。

(二)整体试压

1)试压具备的条件：

(1) 管道安装完毕，对接焊缝经100%探伤检验合格，即安装符合设计和规范要求。

(2) 直埋段焊口(除个别过路处探伤合格保温回填以外)全部外露，并清理干净，便于检查。管子中部填砂，管顶填砂300mm以上。

(3) 试压水源、电源应解决，试压管线已接好。

(4) 试压时现场有监理、业主、质检部门代表参加。

2)试压准备工作：

(1)堵板制作焊接;DN 250、DN200、DN150、DN125管堵板直接用δ=10mm钢板焊制。

(2)管道试压，利用水源接管注水，使用DN50钢管，接至设计起点封头进水口，放气点为管线高点和支线高点。泄水点为本管线泄水和分段末端最低处，泄水泄进小室或末端挖集水坑，使用排水泵接胶管排至就近城市排水管网。

(3)管线的泄水、放气阀安装前要经过1.6Mpa严密性试验。

(4)管内注水。打开最高处排气阀和注水管阀门，向试压系统注水根据各系统总注水量多少，安排操作人员定时不定时检查和进行分支排气。最高点水满后，停止注水，放置24小时，补满水排净空气。

3)试压

先用多级泵升压，至表压1.0 Mpa检查接口情况。没有问题，再用电动试压泵升压。以后每增加0.1Mpa要进观察，直至升压至试验压力停泵，l0分钟后降压至工作压力1.25 Mpa进行严密性试验。检查人员用1kg重小锤在逐个焊口周围进行敲打检查，在30分钟内接口无渗漏，且表压降不超过0.02Mpa即为合格。根据规范要求，焊接阀门在试压时进行强度和严密性试验。即经试验压力下检查阀门是否渗漏，做为阀门强度试验检查。当30分钟工作压力下检查合格后，关闭各分支上的供回水管上的焊接阀门，打开分

支末端放气阀，泄压至常压，检看阀门是否继续出水，来判断焊接阀门能否关闭严密，做为焊接阀门的严密性试验。试压合格后泄压、放水、办理试压记录手续。

(三)冲洗

1)冲洗要求

(1) 管内冲洗后无油、无土石;

(2) 冲洗水硬度不大于5μg/L;

(3) 不允许含有有机溶剂等杂质。

2) 冲洗原理

利用水在管内流动的动力和紊流的涡旋及水对杂物的浮力，迫使管内杂质在流体中悬浮、移动、从而使杂质由流体带出管外或沉积于除污短管内。

3) 系统选择原则：

(1)冲洗水池和水泵应设在管网的起点或中间段，便于系统的选择和分配;

(2)根据干管和支管的长度，分干管系统和支管系统;干管过长，可以分两个系统，但中间部位加连通管，安装连通阀门;也可以分干管和支管为一个系统。

4)冲洗位置的选择：

(1)水泵尽可能安装在场地宽敞和平整处，便于操作，安装变配电装置及其它设施;

(2)尽量靠近电源和水源地，减少临时用电用水设施的费用;

(3)可以尽量用永久性设施及总供水泵站，可以大量节约资金。

5)冲洗步骤与方法

(1)系统试压完成，端点加固，支撑完成，临时管道、阀门等全部安装就位;

(2)水泵、电气安装调试完成;

(3)供水、供电已疏通环节等;

(4)冲洗系统已确定，顺序确定，连通管接系统和顺序开通或关闭;

(5)周围警戒工作完成。

(6)系统注满水，并高处排放空气。经粗洗、清洗、精洗循环至出水水质经现场监理检验合格后结束清洗循环。

6)清理

先将排气阀门开启，使排水时向管内补气，防止管内出现真空，就近排放，恢复管网系统。拆除冲洗管道及设备，焊补管洞，使系统按设计和使用功能处于正常状态。预制保温管在安装后，同时随焊随用钢丝刷清理管壁锈蚀及杂物并用棉纱清理管壁，保证管壁清洁，使用清水以不小于1.5ms流速进行冲洗,直至出水清澈时为止。试压及冲洗管道的排水，由管端排水管经管道泵提升后，连接软管就近排入城市管网。

10、防腐

所有焊缝及现场保温管段，必须除锈，清理污垢后再作保温，且所有支架钢结构，必须除锈清理污垢后作防腐保护。

第四篇：ABS管道施工工艺大全

ABS管道施工安装技术

1. ABS管材特性

1.1 ABS为丙烯 晴-丁二烯-苯乙烯树脂聚合物，主要适用于化学工业输送某些腐蚀性流体，亦可用于食品、医药、纯水制备和水处理装置

1.2 ABS管材执行标准――中华人民共和国化学工业部标准HG21561-94《ABS管材和管件系列》;ABS管材公称压力一般为0.6MPa、1.0MPa;ABS管材为原料熔化模具挤压成管，一般单管长度6m，如安装需要，单管长度可至12m(运输限制);使用温度范围-20～70℃。

说明：上述部标中ABS管径范围为DN15-DN200。

1.3 ABS塑料管的连接采用冷胶溶合的粘接方式，其原理为：通过有机溶剂将管道与管件的连接表面溶解，溶剂快速挥发，树脂材料固化而使连接部位固化为一体。

2. ABS管材的搬运、堆放

2.1 由于ABS管材质较硬而脆，大口径ABS管材在装、卸货吊运时不能直接以管口作为受力点起吊，会使ABS管材端部爆裂破损。

2.2 大口径ABS管子存放时应当平整堆放，忌大跨度架空堆放。当堆放方法不正确而致使大口径ABS管材中段发生轴向弯曲下垂时，由于管子管壁较厚且管材较硬，会造成弧形的永久变形。当管子与管件连接时会因无法满足承插契合度而产生漏水隐患。

2.3 ABS管材质硬而较脆，搬运时严禁抛掷;ABS管材容易老化褪色，严禁裸露与阳光下或靠近热源存放。 3. ABS管道安装 施工步骤

3.1.1大口径ABS管开料前应制作切割限位器，以保证管子切割时切割口的平齐。示意图如下：

3.1.2打磨管内外壁口的锯痕，将外圆打磨成钝角。大口径塑料管应使用专用坡口器起坡，减少承插推力。使用坡口器时不宜一次成型，反复沿圆周推口2-3圈成型。

3.1.3清除管端杂物，使用清洁的干棉布将粘接面擦拭干净。

3.1.4管子与管件进行试插，按照厂家推荐承插深度，做好标记。当两者的内外圆公差不吻合，出现过紧或过松时，应根据实际施工情况更换管子或管件。 按照化工部标准HG21561-94《ABS管材和管件系列》中ABS管子外径及管件承插口内径为相同数值，以DN200中的ABS管为例，上述两个数值均为Φ225。在实际施工中，对于小口径ABS管道，承口的内径与插接口的外径为同一数值，承插口表面涂上粘接剂后也顺利进行承插操作;但对于大口径ABS管，承插口表面涂抹的粘接剂量较大，有一定的厚度，且由于管子较重、承插面的摩擦阻力很大，很难进行承插操作。标准中两个Φ225数值虽然均有允许公差值，但其仅表示在生产时的允许误差值，或正或负，不能以此作为承插安装的空隙考虑。因此在实际订货时应当核对厂家产品尺寸。以DN200的ABS管道为例，一般单边承插面应留有1mm左右的空隙。

3.1.5用刷子涂粘结剂于管子及管件的结合面，一般涂两次，第二次涂抹应当在第一次涂抹后快速涂上以免粘结剂固化;粘结剂的涂抹量应保证管子承插后在接口边缘均匀挤出微量成环状。

3.1.6根据专用胶水的特性，在适当的时间内插入管子，承插过程中应注意管子插入的轴向平直性，使接合面均匀结合。大口径管段承接时容易产生轴向偏离现象，管道轴向线性应严加控制。 3.1.7管子插入管件中，稍微转一下角度(旋转角度不应太大)，紧握一段时间后使其固化，一般为10秒至3分钟，依管径大小而定;在此过程中管子不应受到任何外力干扰。

说明：大口径ABS管道的承插操作(如DN300管)并不需要特别的牵引助推工具，由1-2个工人从管子端部推动即可插入至限位深度，承插操作时应配专人从旁目测承插时的管段轴向线性，在承插过程中一出现偏差马上更正。 3.1.8小口径管段安装完毕后用碎步清除粘接口残余的粘接剂;大口径管道安装完毕后用碎步包裹手指沿承插口端部扫一圈，使承插时挤出的粘结剂形成微型的弧形封口，根据管径宜分别使用拇指、食指、中指封口。待粘结剂固化后即可形成良好的密封结合面。示意图如下：

施工注意事项

3.2.1水压试验小管径管段必须在管道粘接24小时后进行;大口径管径应在粘结后7天或更长的时间进行，DN300管一般需要10天左右时间，具体视现场的通风情况和温度而定。

3.2.2由于ABS粘结剂为易燃物质且具有刺激性气味，施工现场及其附近严禁烟火，且应保持空气流通。

3.2.3施工环境应保持干燥，不宜在潮湿的环境中作业，用干布擦拭管口以保持干爽。 3.2.4所用的毛刷、棉布等用品应清洁，无油脂等污物。 3.2.5粘结剂和清洁剂用后应密封保存好，防止挥发。

3.2.6应严格按照ABS管道厂家所提供的技术资料，学习掌握其专用的技术要求。如承插深度、胶水涂料时间、结合时间等。 4. 管道接口渗漏水的处理方法

由于ABS管材较硬，且为溶剂承插粘结，管段在水压试验时发生承插口漏水现象时比较麻烦，安装使应严格把关，一般有以下处理方法：

对于小管段管径，可切断承插口处一小段管子，松开两侧管段的1-2个支架。在切断口处重新接上一段管子两侧均以直通连接，承插时可以将管子略作弯曲就位。

对于大口径管段，可考虑漏水点附近管段是否有法兰连接的阀门类产品，松开管段支架，卸下阀门类产品以取得管子的承插空间，然后切断渗漏部位的管段，重新用直通件溶接，再重装已松卸的阀门类产品。此方法工作量较大，要花费一定的成本。

当渗漏点附近有管道转向时，拆卸漏水管段，松开附近转向的管道支架，将转向管段向外侧略作弯曲以取得承插空间，再用直通重新接通管段。此方法工作量较小，要花费一定的成本。

由于大口径ABS管连接待干时间相当长，当出现漏水点使用上述方法补漏后无法满足工期要求时，可在新的承插接口边缘再焊接一层塑料熔焊层即可较快重新通水。此法属于特殊情况应急措施，并不提倡在正常施工及试验时使用。 5. ABS法兰安装 ABS法兰标准

无论在工业工艺管道或明用管道，由于使用要求或系统工艺要求，均存在大量的中途变管材处理或需要连接各种的阀门类产品，常用的连接方式是法兰连接，由此产生的一个关键的法兰配套问题，主要有螺栓孔数、螺栓孔径、螺栓两对孔间距、水线形式、密封压实接触面的尺寸等。

不同厂家产品其法兰连接的不配套现象存在各种原因，有厂家缺乏工程技术配合经验的原因，也有施工单位订货时考虑不周的原因。

如同一系统中设计要求钢制阀门类产品压力等级为1.0Mpa、ABS管件为1.6Mpa时。各种阀门类产品(包括ABS法兰)订货时则须对厂家明确其法兰标准应执行GB/T9119-2000《突面板式平焊钢制管法兰》中1.0Mpa等级标准(仅对其中螺栓孔径、孔数及两对孔间距作出要求)，标准中的其它尺寸如法兰厚度等则厂家应根据所供货产品的材质性能特点按各自的订货压力等级考虑。 大口径ABS法兰的承压能力

本工程大口径ABS管道(如DN300管道)国内使用，生产厂家对ABS法兰的生产及推广使用也处于初级阶段，其DN300ABS法兰的构造形成存在设计失误，未能达到设计压力等级要求。

在现场提前安装DN300管段进行水压试验，管段末端的封口第一次采用ABS法兰加盲板。当压力升高至0.6Mpa时，ABS法兰同样产生变形，证明法兰结构形式不当。经厂家改良法兰结构形式后第三次仍采用第二次的安装方式，施压至1.0Mpa，ABS法兰仅产生轻微变形，能满足强度要求。法兰结构形式示意图如下：

从上述试验试验情况分析，改良前的DN300ABS法兰其松厚不够厚，松套与法兰间卡压为斜压式，容易产生滑动。经改良后上述情况不在存在。另一方面，由于管段端部采用法兰盲板式封堵时ABS法兰受压情况最严重，比管路其它如阀门处ABS法兰的受压要大得多。上述法兰改良后的试验产生微量变形可以接受。但同时要加设对管段端部的支撑。 ABS管道安装对夹式蝶阀

对夹式蝶阀现在通用的密封方式为：基本按GB/T9119-2000《突面板式平焊钢制管法兰》标准的法兰形式，但在法兰内缘有一突起的密封压块，类似与ABS法兰结构中的承插限位结构。

部分小口径ABS管法兰按化工部标准HG21561-94《ABS管材和管件系列》推算，法兰与蝶阀不能配套使用，蝶阀的阀瓣不能自由启闭，原因在于ABS法兰与碳钢蝶式法兰结构有所不同，ABS法兰内缘间距过小，限制阀瓣完全张开，对比示意图如下(以DN150管径为例，图中仅标示关键部位尺寸，未按比例绘制)：

化工部标准HG21561-94《ABS管材和管件系列》没有DN250及以上管径，大口径ABS管法兰按照厂家的企业标准推算，法兰与蝶阀也不能配套使用，原因同上。

经过对比与研究，执行化工部标准小口径ABS法兰及执行企业标准的大口径ABS法兰均有部分规格的法兰不能满足与对夹式蝶阀的配套安装要求。因此要求ABS厂家参考蝶阀厂家所提供的蝶式法兰尺寸修改其ABS法兰的尺寸(主要是修改法兰内缘间距，由于此修改会减少法兰内缘尺寸及降低其密封压实强度，因此仅对安装对夹式蝶阀的ABS法兰修改)。 6. ABS管材伸缩变形处理 ABS管材的伸缩变形现象

ABS管材在温度升高时承压能力下降，发生轴向伸长现象，在温度降低时发生轴向收缩现象，且ABS管道的热胀冷缩现象比钢管要大的多。大口径ABS管材在充水受压时，发生径向膨胀及轴向收缩现象。 ABS管段伸缩变形处理

由于ABS管材的热胀冷缩变形伸缩量相当大，必须设置伸缩补偿器。ABS管道设置补偿器的间距由ABS管材的膨胀特性(线膨胀系数)及补偿器的伸缩补偿量决定。

ABS管道设置伸缩补偿装置后必须相应设置管路的导向支架、次固定支架及主固定支架。

由于塑料管材承重能力差，大口径ABS管路上阀门类的产品必须设置独立支撑及应有允许阀门类产品能随管子热胀冷缩而左右移动的设置。

第五篇：某汽柴油工程罐区工艺管道施工技术方案

某汽柴油工程罐区工艺管道施工技术方案.txt43风帆，不挂在桅杆上，是一块无用的布;桅杆，不挂上风帆，是一根平常的柱;理想，不付诸行动是虚无缥缈的雾;行动，而没有理想，是徒走没有尽头的路。44成功的门往往虚掩着，只要你勇敢去推，它就会豁然洞开。某汽柴油工程罐区工艺管道施工技术方案.txt7温暖是飘飘洒洒的春雨;温暖是写在脸上的笑影;温暖是义无反顾的响应;温暖是一丝不苟的配合。8尊重是一缕春风，一泓清泉，一颗给人温暖的舒心丸，一剂催人奋进的强心剂 本文由jk770109贡献

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某汽柴油工程 罐区工艺管道工程施工技术方案

编制单位

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批准单位

批准人

编制日期： 编制日期：二 00 七年六月二十五日

目

录

一、 总则

二、 施工准备

三、 工艺管道安装施工步骤

四、 管道压力试验

五、 管道系统的防腐

六、 附管道专业安装工程相关表格目录

一、总则：

1、编制目的： 为了做好罐区工艺管道安装工程，对管道施工过程进行技术控

制、明确具体质量标准、促进整个安装工程顺利进展。特编制此工艺 管道安装工程施工技术方案。

2、编制依据： a、 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997; b、 某有限责任公司提供罐区工艺管道专业图纸及相关技术资料， 设计施工说明; c、 《管架标准图》HG/T21629-1999。

3、适用范围 本方案仅适用于某汽油工程中的罐区 191A、 192B、 191E、191C-D 工艺管道专业安装工程。

4、施工技术方案编制总原则： a、严格材料报验关; b、强调工序转换前质量检验关; c、坚持每道工序施工步骤细致关。

二、 施工准备：

1、技术准备： 施工图，相关规范，施工检验表格等技术交底、变更资 料及相关技术要求。

2、工机具准备： 所有管道专业使用的主要工机具、仪器、仪表、均需 报验、达到相关标准，方便使用且可靠。

3、材料准备：

管道工程使用的所有材料必须带有质量证明材料， 且报 验合格后，方可用于工程安装。

4、场地准备： 管道施工范围内场地平整，无障碍，水、电、路三通齐 全，达到施工要求。

5、人员组织准备： 管道施工人员具有基本专业素质， 特种作业人员要有上 岗证，焊接工艺经过评定合格，且组织合理。设立防腐 组、铆工组、管工组、焊工组、阀门试验组等，各专业 组相互配合。

三、工艺管道专业施工步骤：

1、管道、支架用所有材料按防腐方案先进行底漆集中防腐处理。 达检验合格;

2、输油管线的阀门应 100%进行压力试验和密封试验达合格，做 好试验记录，安全阀要经专业部门按规定值进行调试合格。其他阀门 按 20%抽验合格;

3、管道预制：G2’’以上管道均须预制，在经现场实测，便于 运输和安装，留有适当余量，按施工图管线号一次预制完成，并做出 标记，不得散乱。预制完成的管段，应将内部清理干净，且及时封闭 管口。管道的切割原则上采用切管机、砂轮机、大口径管道切割用等 离子切割机。对切割产生的毛刺，铁屑应仔细清理干净、磨光。

4、管道支架制作安装：管道支架、吊架制安，加工尺寸应符合设计 要求、 焊缝应经外观检查合格、 消除缺陷。 支吊架应设置在设计位置，

要牢靠。无支墩时按施工技术交底临时埋地 350-500mm 深度。待处理 罐区硬化地坪时一并处理。管道安装过程要校对支吊架的形式和位 置。

5、管道焊接： a、焊前准备：焊前要对管道进行坡口加工，加工型式符合焊接 要求，即壁厚≤3.5mm 的管道按 型加工。壁厚 3.6-22.2 mm 的管道 坡口加工成 V 型。 管内径不等时应将厚壁削薄， 厚度与长度之比为 1： 3。并且将管道坡口及内外侧 20mm 内严格清理，露出光泽，不得留有 影响焊接质量的毛刺、油漆等。 b、焊接接头组对：检查坡口是否符合要求，不符合要求时应修 整合格。壁厚相同的管道组对要内壁齐平，避免错口，局部错边量≤ 1.5mm。壁厚不同的管道，当错边量大于 1.5mm 时，要求重新加工后 再组对。组对间隙在 2.5-4.5mm 范围内。点固焊应用 ф2.5mm 焊材。 焊材选择及烘干温度按设计文件或和规范要求进行。 c、管道及其组成件的焊接方法： ①放空管、排水管、排净管、排污管及消防系统管道一律采用 手工电弧; ②油类介质和添加剂类介质的管道及组成件一律采用氩焊打 底，手工电弧焊填平，罩面采用氩电连焊方法进行施焊; ③焊材选用要符合管道及组成件材质的要求。 根据不同壁厚选 用合适的焊材直径。 d、焊缝检验：对接焊缝焊完后，应由质检员进行目测检查合格。 咬边深度≤0.5mm，长度≤10%的焊缝总长且要求小于 100mm。焊缝宽

度以超过坡口边缘 2mm 为宜。焊缝表面凹陷应小于 0.5mm，长度小于 或等于焊缝总长的 10%且小于 100mm。角焊缝具有 45°的焊脚，要求 外形尺寸均匀一致，焊脚高度应符合设计要求。对不允许的咬边、渣 皮、飞溅物均应打磨平滑。除一次水系统管道、消防系统管道、排污 管道、放空管道不进行无损检测外。其它油类管道，专业焊接焊缝应 按照 5%检测比例和标准按设计文件规定执行，进行无损检测合格。 在管道焊缝一侧应打上焊工钢印号; f、管道安装：管道安装应按图施工，管道安装坐标、标高、角 度、坡度必须符合设计文件的规定。不允许强力对中，不允许采用加 热，加偏垫等方法消除坡口偏差、错口、不同心等问题。法兰联接， 密封面不得有影响密封的缺陷存在。紧固件安装应对称均匀，松紧适 度，并符合规范要求。埋地管道试验合格后进行防腐的补伤、补口， 检查合格后，按规定填写《隐蔽工程记录》 ; g、阀门安装：安装阀门坚持校对铭牌型号，绝不允许用错，且 流向阀杆方向符合设计要求。应在关闭状态下安装。安全阀安装，应 检查铅垂度，不得倾斜。在管道投入试运行时应重新调校合格，并填 写《安全阀调试记录》 ; h、管道静电接地：有静电接地要求的管道，各段管道间应导电 良好。法兰或螺纹接头间电阻值大于 0.03Ω 时，应设跨接线联接。 静电接地引线， 宜用焊接形式， 对地电阻及接地位置应符合设计规定。 且应进行测试，使电阻值符合要求。并应填写《管道静电接地测试记 录》

四、管道压力试验：

1、试验前应具备的条件： a、管道安装完毕; b、无损检测合格; c、支、吊架经检验无误; d、焊缝未涂刷油漆。

2、试验准备工作： a、技术人员应根据系统图提出方案，并对参试人员进行技术交 底; b、试验用压力表须经校验，在允许使用期内，精度不低于 1.5 级，表最大压力应为试验压力的 1.5-2.0 倍，每个系统安装不少于两 块; c、把待试管道与无关系统用盲板隔开，并挂牌标示; d、把待试管道上的安全阀、防爆板及仪表元件拆下或隔离; f、有必要时对管道支架进行临时加固; g、准备试验用试压泵; h、组织好试压领导小组，并指定一人负责组织实施管道水压试 验; i、试压介质用洁净水; j、管道试验压力见附表。

3、管道水压试验步骤： a、确定管段系统，安装好试压充水管路; b、重新检查被试管道系统是否构成密闭系统; c、先用临时管道给系统充水，打开高点放气阀，待高点放气阀

冒出水后关闭，用试压泵向系统充水逐步升压，待压力升到试验压力 的 1/2 时， 暂停充水， 保压进行全面检查， 如有渗漏， 放水卸压处理。 消除缺陷后，重新试验。无渗漏继续充水至试验压力;保压进行全面 检查，在 10 分钟内卸压至设计压力，再次保压 30 分钟，压力降至允 许范围内(≤0.01Mpa) ，且无任何渗漏现象。认为该管道试压合格。 做好试压记录。

4、管道的吹扫与清洗： a、管道在压力试验合格后应进行清洗与吹扫，以清理管道内的 污物和灰尘; b、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离; c、管道吹洗前不应安装孔板、调节阀、安全阀、仪表等; d、吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的污不应进 入已合格的管道; e、吹洗前应检查支、吊架的牢固程度，必要时进行加固; f、吹扫采用加压缩空气，清洗采用洁净水; g、吹扫应保持合适的压力，清洗时洁净水也应保持合适的压力， 流速 1.5m/s; h、临时排水管截面积不得小于冲洗管截面的 60%且不得形成负 压; i、洁净水冲洗应连续进行以排出的水色和透明度与入口水目测 一致为合格; j、空气吹扫流速不宜小于 20m/s，目测排气无烟尘时，在排气 口设置白布木制靶板进行检验，5 分钟内靶板无铁锈、污物、尘土为

合格。

五、管道专业系统的防腐： 管道支架及支架防腐按《某汽柴油工程防腐蚀施工技术方案》执 行。

六、附管道专业安装工程相关表格目录： a、表 H-110《隐蔽工程记录》 b、表 H-112《焊工登记表》 c、表 H-113《焊接记录》 d、表 H-125《防腐蚀施工工序质量控制表》 e、表 H-126《防腐层电火花检测报告》 f、表 H-201《机泵安装工序质量控制表》 g、表 H-301《地止管道安装工序质量控制表》 h、表 H-302《地下管道安装工序质量控制表》 i、表 H-304《阀门试压记录》 v、表 H-305《安全阀调试记录》 j、表 A-05《安全阀最终调试记录》 k、表 A08《管道系统压力试验记录》 l、表 A09《管道系统吹扫及清洗记录》