板式家具工艺流程详解

第一篇：板式家具工艺流程详解

板式家具加工工艺

板式家具加工工艺 一 基材

板式家具的基本材料是刨花板和中密度纤维板，这两种板是可以用工业化生产方式

进行大规模生产的工程材料从材料来源幅面尺寸和加工性能方面来说，它们不象实木和其它材料，对家具的设计和制造约束很少，因此家具设计师和制造商可以不受材料的限制，而完全根据用户不同品味的需要，设计和制作功能实用风格各异的家具

刨花板：将木材加工剩余物或小径材枝桠材加工成一定形状尺寸刨花，施加一定量胶粘剂，经铺装成型热压而成按结构分为普通板和定向板两类，而普通型刨花板又可分为单层三层渐变三种结构家具用板以渐变和三层结构为主通常用平压法制造

刨花板主要优点是可按需加工成不同厚度大幅面的板材;可直接使用;不需干燥;易加工利于机械化生产;运输保存方便;价格便宜其缺点是边部毛糙，易吸湿变形，吸水厚度膨胀率较大;握螺钉力较低，紧固件不宜多次拆卸;容积重通常高于木材，刨花板家具较重，横向构件易产生下垂变形等

我国刨花板产品质量差异较大，一般来讲引进国外先进设备，生产管理较好的企业产品质量较好，各项指标均能达到国家标准，但中小企业刨花板产品质量均较差，表现在刨花形态差施胶量高刨花板吸水厚度膨胀率超过10%厚度尺寸偏差大于土 1.2mm扭曲度大于 10mm刨花板饰面性能(砂不光不能贴面)封边性能均较差刨花板产品质量低劣，在我国刨花板生产中普遍存在的问题而它恰恰正是发展板式家具的一个最大障碍

用于家具的刨花板应适合于家具的生产特点西方发达国家虽然对刨花板按其用途不同而规定若干种具有不同性质的刨花板，而实际上还根据用户定货或用途的不同要求，提供特制的满足某些性能指标要求的刨花板我国各地发展刨花板的主要目标之一是为了做家具，而且力求经过表面装饰加工后使用.作为刨花板用户的家具业当然无法直接干预刨花板制造厂家的生产，但是我们应对这种材料在制作家具中应具备的质量要求有一透彻的了解，从而从用户角度对刨花板的性能提出要求

任何家具都是由若干个零部件按一定要求装配组成.虽然家具品种款式尺寸多种多样，零部件的形状尺寸质量要求和数量也各不相同但同类家具的构成均有其自身的规律有章可循例如板式结构框类家具不论是大衣橱书橱，还是客厅低柜床头柜，均是由旁板(含中旁板)和顶(或面)板底板组成柜胴体.然后在柜胴体上安装背板，起围蔽作用并增加柜体的刚性.再装抽屉门板和活动的搁板等有的柜子还有脚架以它支承整个柜体，有的橱柜要加上装饰用的帽线装饰木线等目前柜体的接合基本采用拆装结构，用连接件与圆榫进行接合橱柜上的各零部件所起作用不同，因此所采用的材料.构造也应有所区别，应分别加以考虑和选用例如家具上的横向构件搁板上放置物品起承重作用要求有足够的抗弯强度，同时，其每米长的下垂变形(蠕变)不能大于3mm.否则人的根睛能明显感觉到变形，而影响美观所谓蠕变是指板材在长期载荷作用下产生的永久变形，刨花板中纤板的蠕变比等厚的实木板要大一倍，而且与环境湿度密切相关，湿度大，蠕变亦大因此要提高板材的弯曲弹性模量达2 500N/mm左右，并在此基础上正确使用合理设计，如贴单板封边取适当厚度和跨距等又如柜门常处在视觉中心，门面装饰要求高，尺寸形状要正确.门与柜体间隙(或留边)要均一.不翘曲不下垂，而门是活动的经常启闭，因此门板的握螺钉力要大才能装暗铰链门板两面要取对称结构不能太重所以可用细木工板或空心覆面板当然只要条件掌握适当用中纤板等也符合要求，中纤板还可进行镂铣装饰旁板与项底板间通常用圆棒定位，连接件接合，为保证接合强度，首先要求板材的内结合强度要足够，最好在0.55MPa左右，并按板厚作适当调整板材的含水率宜低于8%板材的密度，目前中纤板宜大于0.759/cm，而且板材的密度差应控制在上 10%，如密度差过大会引起板件的变形，影响接合强度同时注意配合公差，选用优质连接件

用于家具的刨花板质量要求主要有以下几个重要方面：厚度偏差表面质量力学强度(平面抗拉强度抗弯强度弹性模量内结合强度)尺寸稳定性长期载荷下的变形边缘强度机加工性能，对健康无害性等 2家具制造对人造板的要求 2?1厚度偏差和密度偏差

通常，人造板用于家具制造需经过表面加工，常用的表面加工方式有涂饰贴面及机械加工等，主要是前两种为保证表面加工的质量，对作为基材的人造板就提出了各种要求，其中最基本的要求是基材厚度偏差要小密度要均匀

基材厚度偏差越小，就越能保证贴面加工的质量各种表面加工对人造板基材厚度偏差的要求见表

除板间厚度偏差外，还要求板内厚度偏差不大于土02mm 测定厚度偏差的常用方法是在刨花板上选择若干具有代表性的部位，测定其板的厚度(精确至0.lmm)，计算板的厚度平均值及其标准差，以评定厚度偏差，其计算公式如下：

由于基材贴面要加压受力，为保证贴面的质量和效果，要求基材密度均匀，一般要求密度偏差小于土10% 2.2甲醛释放量

我国人造板生产所用的胶粘剂主要是脲醛树脂胶，由于残留在板材中的游离甲醛释放会直接危及人体健康，因此在人造板产品标准中对甲醛释放量都作了明确的规定，尤其是发达国家对此要求更严 2.3其他方面的要求

评定人造板品质的项目有很多种，除上述厚度偏差密度偏差甲醛释放量外，还有表面质量胶合性能(如胶合强度平面抗拉强度)静曲强度弹性模量吸水厚度膨胀率握螺钉力等项目，这些品质项目的质量指标在人造板标准中都作了规定，对家具设计和制造是必不可少的参数但从家具现代化生产发展眼光看，这些品质项目还不齐全需要加以补充完善，主要有以下一些项目： 2.3.1表面质量

刨花板的表面质量对板式家具而言，乃是一项非常关键的重要特性刨花板的表面质量系指表面粗糙度表面剥离强度表面孔隙度及吸收能力表面PH值硬度色泽等

作为细表面结构刨花板，应尽量避免粗刨花落在其中在我国的一些刨花板厂中，粗刨花落在表面或露在表面的现象比较多见在国外，在刨花板细表面上只允许很稀疏的大刨花落在表面，严格的甚至不允许出现有一根象火柴杆那样粗的刨花因为这种粗刨花与细刨花在板子受湿时膨胀量大不相同，使表面的刨花产生不规则的膨胀，特别在用水溶性涂料直接印刷，饰贴薄型材料或使用水溶性胶粘剂作为饰面胶粘剂等情况下，其影响尤甚，其结果是表面凹凸不平

刨花板的表面粗糙度可用触针检测仪来测定，检测仪在刨花板表面上移动，记录下表面轮廓上各点的高度，据此可计算波峰与波谷的距离 刨花板的表面剥离强度表面孔隙度和吸收能力都受板的表面密度大小的影响，从实践经验中，人们提出，其表面密度在800～900kg/m3范围之内最佳，虽然还有其它影响因素(如表层刨花尺寸表层刨花含水率施胶量热压周期等)，但如供给板式家具用刨花板能做到这一点，将为家具的饰面提供优良的基材条件

板面的PH值对某些表面装饰的二次加工方法有着影响，例如在贴浸渍纸的素板表面PH值不应低于6，否则三聚氰胺树脂将会在使用中发脆而龟裂;在水溶性涂料印刷的素板表面的PH值不应低于5，否则素板表面的脲醛树脂在变湿并干燥的过程中发生水解，结果导致表面层易于剥落的缺陷 2.3.2力学强度 一般认为，在板式家具上使用的刨花板，其平面抗拉强度和抗弯强度的要求不需要很高对平面抗拉强度的要求为：当刨花板用于有木材镶边以及有单板或塑料贴面板贴面的情况下，有0.3N/mm2就够了;如直接印刷或PVC薄膜贴面应有0.4N/mm2的强度，对作结构用途(如旁板)的刨花板，一般应有较高的抗拉强度，在0.4～0.9gN//mm2 对静曲(抗弯)强度的要求为16N/mm2，但需注意的是，对于家具用的刨花板的抗弯力学性能并非在于破裂时的静曲载荷，也即用静曲强度所表示的力学性能指标，而是需要弹性极限的指标 刨花板的内结合强度如较低，当销钉或螺钉拧入其边部时，将引起边部开裂;表面覆贴塑料贴面板时，当它们置于干燥的环境中，会因干缩而产生应力，导致刨花板芯层分层 2.3.3握钉力

刨花板的握钉力，是指钉子垂直于板面及平行板面的拔钉力，握钉力与刨花板性能之间的关系，最主要的是刨花的密度及平面抗拉强度其握钉力随着板子密度的增加呈线性增加或略呈曲线增加，当板的密度从550 kg/m3增至750 kg/m3时约增加220%至于平行于板面的握钉力无疑与板的平面抗拉强度具有密切的关系| 在板式家具中，金属连接件直接与刨花板连接，为保证平行于板面的握钉力，应确保应力分布在尽可能最大的表面面积范围内 2.3.4尺寸稳定性

木材干缩湿胀的特征同样会反映在人造板中，容易引起板材尺寸变化及制品变形，这对家具制造是非常不利的，应对人造板的线膨胀率加以规定，以利于家具设计和加工 2.3.5表面吸收性能

这项性能涉及到涂饰效果和吸漆量，与家具制造密切相关，需规定相关的性能参数 2.3.6含砂量

在刨花板与中密度纤维板制造过程中因大量使用废弃的剩余物难免会带进砂士留在板是，这给家具加工中使用的刀具锯片带来不利，影响其使用寿命因此，规定含砂量的 二浸渍纸贴面

三聚氨胶树脂浸渍纸贴面人造板(简称三聚氨胺贴面板)以其具有生产用料少耗能低工序少成本低等优点，以及外观美丽表面有一定的耐磨耐热耐污染易于清洁等性能，正在快速向公用及民用家具车辆制造建筑造船室内装修等用材行业拓展，并已占有相当的市场份额据统计，欧洲1980年三聚氨胺浸渍纸贴面板市场占有率(指占所有贴面人造板的比率)为8%，1995年上升为18%，预计下一个10年内的增长潜力依然很对大，因而三聚氰胺浸渍纸贴面板受到越来越多的重视

1生产过程质量控制 1.1纸张质量及浸渍工艺

为保证浸渍胶膜纸质量，必须采用高质量的装饰原纸无论何种纸都应在进厂时经检验合格后使用，不合格的坚决不能流入生产线在浸渍过程中，严格按照工艺要求进行操作，每半小时取样检验一次，保证上胶量在130%～150%挥发分含量6%～7%预固化度<65%的技术要求;浸渍和干燥后的胶膜纸需立刻用塑料薄膜包装，并用胶条粘封;贮存在温厦20～25 C湿度55%～65%安装有空调的库房内，贮存的时间不超过3个目;使用时采取随用随开的原则，一双使用不完的纸应立刻封好并送入库房贮存，以防吸潮而造成胶膜纸粘接在一起而无法使用 1?2基材质量

贴面人造板的基材常用中密度纤维板和刨花板对于刨花板，则根据客户的不同要求外购，但刨花板产品必须满足GB/T 4897-92一等品的要求

对基材的质量要求：(l)板面平整清洁，不允许有水质油渍，有效尺寸内不能有溜边啃头等现象;(2)板材的厚度偏差应不超过土0.2 mm，且砂光均匀，不允许有漏砂现象;(3)板材含水率应控制在6%～10%范围之内由于刨花板多为外购，环境的变化可引起板材含水率的变化如果含水率偏高，可能导致贴面过程中出现放炮分层等现象;如果含水率偏低，或浸渍纸挥发分含量偏低，则可能造成热压时表面不能很好地润湿而产生纸板分层现象因此，在生产过程中需随时观察及时剔除不合格的基材 1.3热压工艺

热压工艺的三要素是相互依存又相互制约的，在进行工艺调整时需要统一分析调整三个因素对贴面板的影响各不相同，热压温度主要是对浸渍树脂的化学反应起催化作用，即加速固化根据生产的实际要求而定一般地，热压板温度在145～165C较为合适温度高有利于压贴后的脱模，并能缩短热压周期提高产量，但是过高的温度使树脂来不及均匀流动即固化，造成板面有微小孔隙据1998年全国浸渍胶膜纸贴面人造板质量统计资料显示，曾有相当数量的企业为达到提高产量的目的，通过提高热压温度来缩短热压时间，结果造成板面易反弹且不光滑

合适的压力可以保证基材与浸渍纸之间良好的结合，在适宜的温度和压力作用下，浸渍纸中的树脂熔融固化后，形成封闭致密的表面，还可以使基材表面的不平和微小孔隙得以填充通常，压力一般为2.0～3.0 MPa，在不影响产品质量的前提下，应尽可能采用低的压力，这样对设备液压油的使用寿命基材的内在结构都有益;但过低的压力影响基材与浸渍纸的粘结强度和树脂流动能力因此，实际生产中，应针对不同的基材和缓冲垫的新旧程度适当调整单位压力

热压时间的长短取决于浸渍树脂的固化速度和热压温度，一般在 40～50 S为宜时间过长会造成树脂固化过度，失去应有的弹性，容易给产品造成裂纹或内在应力，使其在后续加工过程中出现裂纹翘曲;时间过短，树脂固化不充足，容易产生粘板现象，且影响产品表面的理化性能，影响产品的耐用性不同的材料所需时间不同. 另外，在操作过程中，浸渍纸的移动需仔细，避免破损;不允许戴脏手套操作;组坯过程中如发现板面不清洁要及时清理干净;基材进料时要仔细检查，如发现板面有大刨花缺角破损砂痕等缺陷，应及时剔除，拒绝使用;铺装机的压辊出料的大吸盘堆垛分等的小吸盘各输送辊都要定期清洁，防止板面有吸盘印及灰尘而导致产品降等 2.常见问题分析及解决措施| 2.1粘垫板现象

粘垫板是指热压过程中板材部分或全部粘在垫板上其原因有如下几种：

l)热压时间短，或热压板温度低或局部偏低，使树脂固化不完全; 2)基材含水率过高;

3)浸渍纸上胶量过大，挥发分含量过高; 4)钢板表面不清洁，脱模剂种类不合适或涂布不均; 5)热压时板坯定位不准确

粘板现象多发生在板的四周，这是由于边部温度低，也有可能是板坯在压机内位置偏离过大所致因此，适当增加温度或延长热压时间是解决此类问题的有效方法 2?2板材翘曲

(1)从热压的角度分析，板材翘曲是由于上下压板的温度差过大，遣成压贴过程中基材两侧面的胶膜纸固化速度不同步，板材弯向固化快的一边所致上下压板适宜的温度差应为上压板温度比下压板高3～5C (2)从材料本身看，基材所用两层浸渍纸性能不一样也会导致板材翘曲如果采用基材单面贴纸，则翘曲是必然的结果从生产角度出发，可通过使用相同的浸渍纸或调整上下压板适宜的温差，以确保板材不产生翘曲 (3)热压后成品堆垛方法不正确是板材产生翘曲的另一主要原因，解决的办法是采用均匀平直的垫木或托盘贮存热压好的三聚氨胺浸渍纸贴面板 三机械加工艺流程

现代板式家具，即通常泛指的KD(knock Down)拆装家具和RTA(Ready-To一Assemble)待装家具，其产品的构造特征是标准零部件加上接口(五金件)组合而成每块标准零部件的尺寸误差，包括切削部分的加工，都要求控制在0.l一0.3m m 范围内，从而达到了产品的互换性通用性的技术标准要求产品不再以整件出厂运输销售，而是以全新的盒式包装形式发运至市场销售这一生产方式，使产品的加工周期大为缩短，在产品的贮运方面产生了根本性的变革，从而增强了产品的竞争力

现代板式家具的设计，要求把加工工艺设备能力高精度的质量标准综合加以考虑具体来说，对每件家具，无论其三维尺度大小如何，均应采用逐件分解的细化设计大到一块侧板，小到一根小撑，都应设计出详细的规格尺寸孔眼位距，并制定出技术工艺参数要求，FCAD的应用，已使上述设计工作的速度大大提高

现代板式家具的设计，保证了产品机械加工实施与加工质量无论是平直型板式家具还是艺术型板式家具，其构件的构成设计都应按照上述要求进行否则，很难实现板式家具在现代化设备上的连续化加工要求以及工艺技术标准的控制

现代板式家具的生产核心是实现标准型部件的加工零部件的高精度加工，必须依赖现代化的专用水工机械设备来完成

现代板式家具的零部件，按结构分类，一般可分为实心板式零部件和空心板式零部件两大类

现代板式家具机加工工艺主要有：备料(或称下料)贴面(饰面)机加工涂饰装配此外，还可包括产品检验以及包装后的入库运输 一)饰面型刨花板零部件机加工工艺流程： 二)板式家具零部件机械加工的技术要求 1.素板下料

作为加工板式家具基材的刨花板MDF板(以下均称人造板)，首先要符合质量标准，质量检验标准可参照GB4896-4905及国际中密度纤维板标准规定进行现代板式家具的生产与加工，对人造板材的厚度规格表面平整度内在质量均有严格要求其厚度公差标准应控制在土 0.3mm;长宽规格尺寸允许公差为0～5mm 素板锯裁时，操作人员应首先细阅板件开料综合加工图及相关配套的尺寸下料表格进行加工目前国内较先进的裁板机主要有自动进料锯或标准导向锯

(1)板式家具生产企业所使用的饰面人造板凡属本单位进行二次贴面加工的，其素板零部件长度加工余量，一般定为10～15mm;宽度加工余量为8～12mm (2)大幅面素板进锯时，应平起平落，每次开料不得超过两层人工锯裁后的板件大小头之差应小于2mm当板件长度L为：1000mm

板件定厚砂光也称校正砂光无论购进的人造板厚度规格标准如何，原则上，对于大幅面或开料后的规格板件，都应普遍施行定厚校正砂光处理走厚砂光专用设备有宽带砂光机或三辊式砂光机

(1)板件砂光是板式家具生产环节中比较重要的工序之一，设备要求较高，如意大利DMC公司的宽带砂光机就是较先进的砂光设备，加工精度较高，加工量大，进料速度以 8～12m为宜

(2)进行定厚砂光，要求人造板两面砂削量均衡，以保证基板表面与内在质量，并有利于以后的表面二次加工

(3)板件在砂光中，要求每次单面砂削量不得超过1mm，砂光后的板件厚度公差应控制在土0.1mm范围

(4)定厚砂光机使用60～80粒度砂带进行砂光加工，效果比较理想 3.装饰贴面

装饰贴面前的素板件由质检人员逐一检查或抽查板件质量是否符合饰面加工技术要求，以确保砂光后的人造板部件达到光洁平整无开裂无残缺以及无凹凸不平等要求

目前，国内人造板装饰贴面主要使用奥克赛(ALKORCELL)PVC装饰木纹印刷纸三聚氰胺贴面，以及高级刨切薄木饰面材料等 关于人造板表面装饰贴面工艺技术在后续介绍. 4.铣边

板件铣边又称铣削板式家具零部件的边沿形状，标准规格尺寸是靠双端铣设备加工完成的板式零部件双端铣削一般分两次来完成，一般的作法是，先是纵向边的加工，然后再进入横向边的铣削加工其工艺加工要点与主要技术标准要求如下：

(1)在操作双端铣时，应根据零部件设计图纸要求的厚度规格，长宽度规格，合理调整;压料装置，压力辊的刻度通常应比板件厚度小lmm同时，也应结合零部件的钻孔位置，确定其加工的正反面 (2)结合零部件的加工精度和规格要求，调整好双端铣的比子，一般的经验是，每一边的加工余量一般为2～3mm长度方向的切削量为4～10mm;宽度方向的切削量为 4～ 6mm (3)划线锯对加工件的锯割深度一般为3～5 mm

(4)双端铣的数字显示仪在调整零部件宽度规格尺寸时方可使用，加工零部件时须关闭，以免影响设备的使用寿命及板件加工质量 (5)加工完毕的零部件长宽度的允许公差为土 0.l～ 0.3mm;构件两对角线每米允许公差小于lmm 5.封边

我们知道提高封边质量主要有三个目的一是有效保护产品，使其免受或少受加工环境和使用环境的影响，在搬运装配和正常使用过程中具有较强的抗冲击能力;二是提高产品的整体视觉美感(一件家具封边质量的好坏，首先影响的是使用者的视觉美感，而封边接缝的质量则是直接影响视觉美感的关键);三是提高产品的使用功能，使产品更符合人体工效学(高质量的封边，人体接触时感觉舒适，低劣的封边会使人产生不适感甚至伤及使用者)

现代板式家具的封边，大量而常用的方法是直线封边，异形封边(软成型封边)以及后成型封边

国内现代板式家具的封边材料较普遍使用的有ALKORCELLPVC，三聚氰胺封边条和薄木封边条等采用先进的封边机封边时，对人造板零部件的厚度规格要求比较严格，其要求公差为0.1～0.2mm如板件厚度公差不符合技术标准，当进入封边机修边倒棱时，容易将人造板表面的装饰层铣去，露出素板，影响产品质量如板件薄了，则得不到封边和倒棱修光的最佳效果人造板封边质量水平的高低，受封边材料素板内在质量和胶粘剂的影响家具杂志彩封图片

使用的封边带宽度为15一65mm.厚度为O.14~15mm，且封边带的材料不限，可以是实木条，也可以是pVC ABS等塑胶薄片能满足家具室内装修用的实木板中密度纤维板.刨花板等各种板件的直线封边 基本工作程序是：1)链式输送带和输送带滚轮将工件与封边带同步送入 2)涂胶轮将熔胶盒内熔化的胶粘剂涂在工件的待封边表面：3)贴紧轮将封边带与工件紧贴4)裁切刀将工件尾部的封边带切断5)齐边刀将工件前后多余的封边带修齐6)粗修刀修饰封边带两侧边沿;7)精修刀倒圆封边带两侧边沿8)刮刀修刮封边带两侧圆角)9)抛光轮精饰封边带两侧圆角

( l)直线型封边机主要加工工艺及技术要求(根据工厂具体情况而定,以下参数值仅供参考) A基材的加工质量及基材自身的温度对封边质量的影响基材加工质量的高低主要表现在基材的边缘有无缺陷，如锯路崩碴撕裂锯口不光滑锯路不直等如锯割不垂直，在施胶时，往往只有2/3的边缘能涂上胶液，同时，加压辊也不能将封边带完全压实在工件边邻而导致封边不牢，甚至脱离基材因此，一定要重视封边前的锯割加工，提高基材的锯割质量

要求经铣边后的零部件的周边光洁等厚，相邻垂直度好，才能保证封边条的胶合质量，同时要求封边时涂胶恒温稳定，封边机所处位置应避开风口大的区域或恒定温度不宜保持的环境条件

B 封边胶视不同材质封边条加以确定，如采用装饰木纹纸PVC三聚氰胺等材料时可使用溶剂性胶或PVA胶;采用ALKORCELL或薄木封边条时，

可采用热熔胶或PVA胶

C 开机后可将封边机调温器设定在130～150C，20分钟后，将温度升至150～200C，待胶完全熔化后，方可开机工作当温度达到设定值时，指示灯显示，才可合上离合器进行加工加工间断时，应将调温器调至150C左右，并视具体情况，适当作一调整，再继续开机操作机台进料口的滑板内加热器温度一般控制在100～135C D 进口的连续式生产线上的封边机可用调节手柄控制涂胶量，也有自动控制涂胶量的设备装置一般封边涂胶量为200～3009/m E 操作封边机时，对于每一部分的技术参数配合要求都要做到心中有数，操作准确如辊座滑板的指示位置第一辊与第二辊的工作气压值的控制以及在什么条件下保持工作的正确操作方法等另外还要注意胶罐与离合器的动作配合操作要点等等长时间的加工，会使设备偏离工艺参数，这就需要操作人员及时地作一些必要的工艺调整才能保证产品的封边质量要求& F 随时清理封边机加工中残存的木屑杂物，以保证机台和刀刃具始终处于一种良好的加工状态

(2)异形封边机主要加工工艺方法及技术要求

异型封边机又称软成型封边机(曲线封边)这种设备目前较普遍，使用PVCALKORCELL等类似材料的封边条进行封边加工国际上比较先进的全自动异型封边机可以实施自动进料线型铣削涂胶以至四组成型压合表面切边头尾修边上下精修等作业，并有自动进料无级变速等装置这种设备可以使用人造材料封边条刨切薄木封边条实木封边条等，加工性能较好

这里以意大利STEFANL公司的连续直线型异型封边机为例，说明异型封边工艺技术要点：

A 启动异型封边机后，可先将调温器温度设定在130～150C之间，预热20分钟后，胶辊温度升至180～200C，此时方可开始工作加工中断时应将温度调回至150C左右，以确保设备始终处于良好的加工状态设备所需的工作气压应不小于0.6MPa B 操作设备时，应将顶端的压力杆刻度调至与板件厚度相一致的位置，输入板件时可将侧向压力杆的塑料轮调至离板件边缘上约0.5mm处当加工窄幅面工件时，要使用带有金属盘的反向压力杆总之，进行软封边时，要随时观察人造板零部件边沿型面形状与光洁度，同时要注意涂胶状况和侧边的压力杆或压轮的配合动作及进给状态，并适当加以调整

C 软成型封边机与直线型封边机的工作环境室内温度应不低于15C为宜

D 异型封边机的进料速度一般以18土3m/min为宜

E 进行异型封边时，一般须加防粘剂，防粘剂用量为1.45士0.25克/m F 无论是直线封边还是异型封边后的工件，其长宽度公差应为0.1～0.3mm G 异型封边板件横切型面要求圆滑一致，与板平面相邻接的包覆封边条接缝间隙不大于0.lmm，视感接触应严密 (3)后成型封边

直接连续式后成型包边是将双贴面人造板部件的一侧基材铣削成型面同时也铣削掉平衡层将遗留下来的外悬面层材料延续到部件的边部型面并进行包复热压的过程现代生产中后成型包边机包边的部件边部型面与采用的包边机类型有关.常用的包边机主要有三种类型;一是间歇式后成型包边机，即铣形.涂胶包边等分别在不同的工序中完成;二是连续式后成型包边机，即铣形工序在其它工序上完成而涂胶包边等工序集中在连续式后成型包边机上完成,第三是直接连续式后成型包边机即铣形涂胶包边等工序集中在直接连续式后成型包边机上完成采用连续式后成型包边机或直接连续式后成型包边机包边的部件可以获得较高的包边质量，但是由于包边的型面较少，设备价格昂贵，目前在我国使用的较少采用间歇式后成型包边机包边时，由于整个包边的生产过程不在一个工序中完成因此受各工序间衔接和各工序工艺技术条件的影响较大,常由于各个工序的控制不当，使包边质量和精度降低，同时包边机的压力弯曲半径和热压间歇时 间的控制不当，也会使面层材料出现炸裂或已包边的部件出现翘曲，包边时面层和平衡层材料的接缝处出现搭接或离缝等采用直接连续式后成型包边机包边时虽然包边的部件边部型面类型较少，但是可以使生产工艺大大简化而且面层和平衡层材料的接缝处不出现搭接或离缝等现象,生产的自动化程度高，部件的包边质量高.在欧洲的一些国家得到了广泛使用本文着重介绍豪迈(HOMAG集团生产的VFL79/O3/P/A型直接连续式后成型包边机(图1)的基本技术要求技术参数以及设备基本功能 1.包边技术的基本要来 1.1基材的基本要求

中密度纤维板或刨花板等材料用作包边的基材，但是由于刨花板的成本较低，因此常常采用刨花板作为包边部件的基材适合包边的刨花板几个主要技术指标是刨花板的厚度大于10mm时，其翘曲度要小于等于0.5%;内结合强度应符合国标(92)A类刨花板优等品和一等品的要求，这样包边时的面层材料与刨花板的胶合强度达到最好的效果; 刨花板的密度应控制在 O.6O.85克/立方厘米，这有利于边部型面的铣形并可以获得较高的型面光洁度，同时降低胶粘剂的渗透，保证包边胶压时具有足够的胶量基材在使用时应先进行砂光，使厚度公差控制在土 O.1 mm以内 1.2面层材料的基本要求

面层材料一般在加热的条件下应具有较好的弯曲性能直接连续式包边机可以使用的包边材料较多，如低 压三聚氰胺贴面板CPL漆膜纸和单板等材料但是最常用的面层材料是低压三聚氯胶贴面板采用直接连续式后成型包边机包边的面层材料厚度 一般要小于O.35mm，同时面层材料的弯曲性能和强度对包边的质量影响较大 1.3平衡层材料的基本要求

为确保部件不发生翘曲，必须在部件的背面胶贴平衡层平衡层使用的材料理应与面层材料相同，但是，由于面层材料的价格较高，一般平衡层材料使用的是普通低压三聚氰胺贴面板或其它柔性材料在实际生产中，包边后有时易发生翘曲，这主要是面层与平衡层材料的使用不当造成的，只有当面层材料的厚度乘以面层材料的弹性模量等于平衡层材料的厚度乘以平衡层材料的弹性模量时，才不会发生后成型包边部件的翘曲

1.4胶粘剂的基本要求及涂胶量

直接连续式后成型包边机使用的胶粘剂根据面层材料的不同而有所不同，主要采用的是EVA或PU胶粘剂涂胶量一般为1OO～ 15Og/m2之间，当采用刨花板作为基材时，涂胶量应控制在 15O2OOg/m2之间，这是由于刨花板的胶液渗透力较强的缘故 2.直接连续式后成型包边机的技术参数和基本功能 2.1直接连续式后成型包边机的技术参数

直接连续式后成型包边机包边加工的部件最小尺寸为 700 X 150 X 16mm(长 x宽 x厚)，包边部件的最大厚度为3Omm，面层材料外悬最大为 5Omm，其包边的最小曲率半径 R=4～ 1Omm(根据面层材料类型而定)，双贴面人造板的板材平直度要小于等于土 0.2mm/m，根据包边的材料胶种等条件的变化可在83Om/min范围内调整包边速度

2.2连续式后成型包边机的基本功能; 2.2.1铣型 ：由不同的铣刀完成， 2.2.2涂胶加热包边和修边部分

直接连续式后成型包边机有独到的涂胶加热包边和修边功能 涂胶该机配有一个快速熔胶装置，每小时可以熔胶9kg，熔胶装置附有电子温度感应和恒温调节系统胶粘剂熔化后由水平式涂胶辊将胶粘剂涂在外悬的面层材料上，涂胶量根据基材和面层材料的种类不同进行调节根据包边的胶种不同可以采用涂胶或喷胶装置

加热为了使胶粘剂在整个包边过程中具有较高的温度该机设有1米长的加热装置，用于加热面层材料和基材，加热温度可以根据面层材料基材和胶粘剂的种类进行调节

包边，直接连续式后成型包边机设有L型和U型包边弯曲成型压轮组，U型包边弯曲成型压轮组与L型包边弯曲成型压轮组并行使用两类包边弯曲成型压轮组配备一套导引压杆和一套随后成型型面的橡胶辊压轮，可以增加边部型面的类型

修边，是一套铣削和抛光装置，铣削装置是采用四齿合金刃具，铣削角度根据包边部件的边部型面类型采用手工调整其铣削角度，最大调整角度3O度，铣削刀轴采用O. 6kw的电机，工作频率为300HZ转速可以达到1800Orpm抛光装置是采用棉质材料组合在橡胶轮上，根据铣削角度的变化，抛光轮可以随其调整抛光角度

目前后成型包达技术已广泛地应用在各类板式部件的边部型面加工，随着板式家具生产工艺逐步向机械化.自动化方向发展，零部件的精度和产品的质量也会不断提高，直接连续式后成型包边技术也会更加成熟并广泛地应用在各类板式家具的自动化生产线上 6.钻孔

板式家具零部件之间的接合与装配，需要依赖各种尺寸与形状不一的孔眼来完成如五金连接件孔圆棒棒孔圆柱螺母孔杯型铰链孔各种拉手孔以及锁头孔等等这就说明现代板式家具的结构是依靠孔位组合所决定的，这也是32mm系列的特点32mm系列板式家具构件主要技术特点是孔眼数量多规格变化快，这就要求除了图纸设计应做到详尽与正确外，更重要的则是保证钻孔的质量现代板式家具生产与加工所使用的钻孔机是既能垂直钻孔，又能水平钻孔的立体多轴排钻，简称多排钻生产规模较大的现代板式家具企业所使用的多排钻，都是以连续化自动化生产方式来进行操作的国内小型企业虽也用多排钻单独加工产品，但最好在立体多轴排钻的旁边，灵活地设置小型单排钻小台钻，可有机地与大型排钻相配合，针对不同设计型孔，任意进行生产与加工这样做有利于简化工艺缩短构件周转次数与时间，提高工效 钻孔工序应注意的工艺技术要点：

(1)操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面

(2)钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象

(3)钻孔允许公差为土0.2mm(极限偏差为土0.lmm);孔距允许公差为0.2mm(极限偏差为0.lmm);孔深允许公差为土0.5mm (4)孔的深度一般应为 13mm杯型铰链孔的加工深度为12～14mm，这是结合国内通用型暗铰链加以确定的随着新型铰链的出现，上述加工工艺技术参数也应作相应改变

现代板式家具的构成接合，采用圆棒接榫圆柱螺母自攻螺丝偏心件等进行定位组装或连接，对各种大小圆柱螺母自攻螺丝偏心连接件以及圆榫接合膨胀销的孔眼尺寸要求十分严格一般情况下，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母榫销的公称尺寸大0.2mm，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量 7?电脑加工中心(CNC Processing Center)

国内已开始引进或配备了CNC加工中心(多轴数控雕刻机)来进行高档板式家具的门板抽面板等较复杂的三维零部件的图案线型加工这种三维设计零部件的加工一次完成CNC加工中心借助条码识别系统，可以每次加工不同型式的工件，而且也可连续生产成千上万件造型式样同一的零部件而不变样不走形，零部件加工精度极高CNC加工中心将使小批量多品种短周期的生产目标成为可能 8.成品零部件质量检验

凡不经涂饰处理的贴面装饰人造板构件，经过以上几道工序与环节的加工后，已成为完整的产品构件，再经过各项技术质量检验，就可以进入纸盒式包装阶段，最终以盒式包装形式发运到市场这就是典型的购买十组装式的KD与RTA型家具

(1)板式家具零部件的质量检验一般采取工序跟踪控制进行也可按企业各自不同的情况，拟一合理的抽检率，随机抽查在板式家具零部件整个工艺加工过程中，必须紧密结合设计图纸技术标准以及工艺规范和卡片表格，对每一环节的零部件加工质量进行检验，并作出认真记录，以便于发现问题，及时组织纠正

(2) 现代板式家具生产加工过程中必须为操作工人质检人员配备必要的高精度的钢板尺钢卷尺游标卡尺平行仪垂直仪或翘曲仪等检测量具，以便于有关人员从事产品检验工作

(3)对于定型量大的零部件，也可选择塑性小的高级人造材料，按照设计图纸，制成1：1标准实物样板，在重点工序进行比照检查质量此工作方法，也不失为一种行之有效的质量管理方式

对于钻孔工序的加工质量检验应在机台旁设有孔距卡尺定位卡尺以及游标卡尺等

对大量使用的检测量具，如高精度的钢卷尺游标卡尺等，应每半年或一年送交计量室或计量部门校检一次，符合标准后，方允许在生产中使用 综上所述，现代板式家具零部件生产所最终追求的目标应为：构件三维尺寸的规格化标准化通用化孔眼孔距的高度精确化封边质量及边角棱线的精细化贴面装饰的高度艺术化等等上述目的达到了，也就实现了现代化板式家具所追求的部件十接口购买十组装的科技发展目标，适应现代市场营销

未来几年内国内板式家具厂将出现两种主要生产局面：一是集团化企业的规模化生产，企业投资一次到位，生产设备先进，市场占有率高，资金雄厚，这些企业生产是大而全，工艺流程也将更错综复杂;另一种就是一些中小企业为了生存或是依附于大企业或是自己联合起来增强竞争力，形成一种联合的生产局面，生产工艺流程将会更细化，会出现工序生产企业，如开料就可以单独立厂，将各联合企业的板料统一加工，再如有些厂去做油漆或某个产品零部件，以提高生产设备的利用率无论是前者还是后者，要求产品的工艺流程设计都要越来越清楚，越来越完善，达到高度的协调统一，这样才能配合运作再有就是计算机同局域网的普及和应用，工艺流程现场管理将实行无工艺文件管理，全部采用条码管理，生产管理将会更方便更快捷更准确 国内板式家具的发展历程: 所谓板式家具，是指以人造板为基本材料，配以各种贴纸或者木皮，经封边喷漆修饰而制成的家具同实木家具相比其主要有两点特征：一是不易变形，可拆卸安装，方便运输和仓储，可以说板式家具的外观设计变化更多，更具个性二是节约木材资源，提高木材利用率这两点是板式家具在当今市场上迅猛发展的主要因素 国内板式家具的发展主要是从上个世纪八十年代末九十年代初开始经历了一个从无到有从幼稚到成熟的发展历程板式家具至今近二十年的发展道路上主要经历了两个主要发展阶段一是九五年前后中国板式家具的第一次发展，当时分南北两派北方企业以天坛光明华鹤等一批优秀的国营企业为代表，产品主要走日式风格，多是板式同实木结合;南方主要是一些港资企业，如：恒益迪信富运伟安等，产品风格主要是欧式现代款式当时的企业无论是从南到北其板式生产设备主要原材料五金配件都要依赖进口，在第一次发展浪潮中一些经营不善的企业，如恒益爱富兰等虽然在企业硬件设施，如生产设备等有所加强，但在市场营销产品开发生产管理等一些软件上没能及时跟上最后被无情淘汰出局二是近两年本土家具厂的飞速发展，大家正在经历类似十年前的首批国内板式家具企业的发展过程，但这次的发展过程同以前相比出现一些根本性的变化，如：市场已由卖方市场转到买方市场，整个板式家具生产行业已发生了本质的转变，国产设备比重已经超过半成以上另外，生产的主要原材料(板材油漆)以及辅料五金配件等大都已国产化，再加上从业人员也比以前成熟而且壮大了很多如果说第一次发展结果是国内家具把一些洋家具赶出中国市场，那么这次的竞争就是一场无情的内战，大家依据市场规律进行优胜劣汰 板式家具生产工艺构成要素及主要流程：

一个完整意义上的板式家具生产工艺流程要从原材料的准备，经过木工制作油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤组成因为油漆工序在上两期深圳家具上已有一些专业人士详尽论述过，所以本次板式生产工艺重点针对木工工序提到板式家具生产工艺在很多人看来十分简单，三步一体的开料封边打孔，所用的设备也无外乎开料锯封边机排钻结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边型，上面还要镶嵌玻璃单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说板式工艺的复杂程度同产品的外观设计产品结构用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂板式生产工艺的主要构成要素：原材料工艺文件机器设备操作工人以及相应的品质和生产管理系统其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致板式家具工艺文件大概有：效果图三视图零部件分解图零部件加工图五金配件清单包装方案安装示意图原材料明细表(BOM)零部件加工工艺流程表产品使用说明书其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称规格数量用料批次加工注意事项特殊检验标准工时工序及序列号等基本内容机器设备和操作工人则是加工保障

板式家具的主要生产工艺流程：

板式家具因其表面材料和表面装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，主要代表类别有：木皮板式家具贴纸板式家具实色板式家具三聚氰胺类板式家具以及由以上类别的一种两种或多种组成的混合类别板式家具

上述几种类别板式家具工艺流程为基础流程，还有一些特殊的，如弯板贴厚等实际操作过程中，因为受成本等因素的影响，通常会你中有我，我中有你，值得一提的是目前随着蜂窝蕊的广泛应用，板式家具的加工工艺会更加复杂

板式生产工艺(工艺设计)同产品造型设计结构设计的关系： 三者之间是一个相互影响相互依存的关系首先产品的造型设计不能脱离板式家具的主体特征，要能够实现并适应板式家具生产工艺的各项要求另外，受欢迎的产品造型，会带来产品的大批量，大批量又是板式家具发挥其工艺优势的前提，结构设计是产品造型和工艺的联系纽带，它既是产品外型的内在骨架又是产品工艺生产的灵魂所在一个合理而又简洁的产品结构设计能为产品的量产工艺创造有利的先阶条件，而一个高效能的合理生产工艺流程设计又能有效地降低产品的生产成本，为产品最终能够立足市场，并且受到消费者的青睐，给予有力的支持所以要想有一个高水准的产品工艺设计就要先从产品的造型设计抓起这也是国内家具设计队伍不成熟的主要根源，设计师本身的专业知识就不够全面，认为设计就是外观设计，至于产品的结构生产工艺就不重要了，或者了解一下就可以了其实产品本身的结构以及其生产工艺是产品外型设计的灵魂之所在

如何提高板式家具生产工艺的加工效能： 怎样将一条板式生产线的生产效能发挥到极至，使之能为企业创造最大化的生产价值，是每一个企业主最关注的问题，在不考虑产品的前提下要想使一条板式生产线发挥最大的功效，生产线本身的硬件(机器设备)规模是最大的前提条件之一一个投资上千万和一个几十万投资规模的生产线就没有可比性，那么对于同一条生产线来说，不同的管理者采用不同的管理方式就会有不同的收益效果如果说机器设备是硬件条件，那么生产管理活动就是软件条件，而生产管理活动的核心内容就是生产工艺流程的设计和安排如果将一次生产活动比喻成一次战役，那么工艺流程设计就是一个作战方案，一个企业每天生产的产品不是唯一的，而是多品种的，而每一品种产品又是由许多零部件构成的，每天在生产线上的产品零部件会有数十甚至上百件，单靠管理人员的经验是远远不够的，如何制定一个科学的合理和高效的产品工艺流程是问题的关键之所在流程设计本身没有最好只有更好 要制定一个可行性强效率高的工艺流程就要把握好以下几项基本原则：

第一，同步原则就是产品的零部件大方向以产品为单位，小方向以产品的单件包装件数为单位，控制各零部件尽量同时或在尽可能小的时差内达到包装工序，避免包装时等件现象这里面的中心内容其实就是工艺流程表中的工时项目产品各零部件的工时要清晰准确可操作性强综合因素考虑得全面到位

第二，顺流原则尽量避免产品零部件在生产线上工序倒流，出现倒流现象会阻障其它零部件的正常流程，就像路上行驶的车流，使整个车间流程出现无序状态，不利于管理者的操控，这里的中心内容就是工艺流程表里的工序排列顺序其中的难点就是如何解决各零部件生产工序的交叉作业与同步到达的矛盾

第三，充分性原则就是每道工序避免工序自身的浪费比如：开料工序本来设备可以一次同时开料三块板，而将其设计成两块板再如排钻工序一块板上的孔位本可以两次可完，而你将其设计成三次或四次打完，这些都会产生工序自身的浪费从而影响加工效率，要想做好这些首先一点就是相应的工艺文件要全面，也就是开料工序要有开料图，而且要编制锯路顺序，排钻工序要有钻孔图，而且要针对不同型号的排钻有不同最优化钻孔方案，同时要结合工时去进行操控

第四，质量原则任何工序在提高功效时都不能以牺牲产品质量为代价，因为产品质量才是产品的生命，在保质的前提下才能最大化的量产

第五，渐进原则一个好的工艺流程设计其实只是下一个更好的更优秀的流程设计的开端，工艺设计本身就是一个在实践中不断摸索不断完善的过程，只有更好没有最好

生产管理人员要养成数据管理和数据操控的习惯这样才能不断地进步不断地提升，超越一个又一个新的极限，且不能依经验进行情绪化管理今天我的心情好，工人也听指挥，那么产品的工艺流程就很顺畅，要不然出现一些影响因素就束手无策最终出现有些人管了几年甚至十几年的生产，管理水平只是停留在一个阶段，进步不明显;而有些人依据了科学的合理的方法去操纵生产流程，就能在短期内进入状态而且越做越好因为他是一步一个台阶在稳步前进的

上述五项原则是工艺流程设计的基础，只有在实践中不断体会运用才能最终从根本上掌握随着目前国内各板式家具厂的第二轮投资热潮的到来，各厂家进行板式生产设备的军备竞赛，工艺设计的地位和作用就会日渐突出而且一流的生产设备只有同优秀的工艺设计相结合才能发挥其最大的功效例如在90年代中期首轮国内家具行业板式机器竞赛中一些知名企业，如：迪信伟安富运等厂家都在板式生产线上采用了辊筒运送方式进行板料的工序运送，这就是工艺流程设计中顺流原则的最直接体现各工序如果设计不合理出现倒流现象，板件开倒车，非但不能提高生产效率反而阻障生产次序的正常进行，缺少工艺流程设计的厂家就觉得此种装置不好用，不如手插车方便，而且不适合多品种多工序的产品加工其实产品的多与少，工序的简单与复杂并不是影响设备功用的直接因素，而是工艺设计的合理性，只不过是多产品工序的工艺流程设计会更复杂，工艺流程交叉点会更多，这样就更需要工艺设计的合理

板式家具生产工艺的发展趋势：

伴随着新一轮国内板式家具企业的大洗牌，板式家具厂将出现新的生产格局，那么板式生产工艺也会有新的变化板式家具的生产是一种批量化大生产，其发展的总体趋势应该是设备越来越先进，工人数量越来越少，而素质要求越来越高

未来几年内国内板式家具厂将出现两种主要生产局面：一是集团化企业的规模化生产，企业投资一次到位，生产设备先进，市场占有率高，资金雄厚，这些企业生产是大而全，工艺流程也将更错综复杂;另一种就是一些中小企业为了生存或是依附于大企业或是自己联合起来增强竞争力，形成一种联合的生产局面，生产工艺流程将会更细化，会出现工序生产企业，如开料就可以单独立厂，将各联合企业的板料统一加工，再如有些厂去做油漆或某个产品零部件，以提高生产设备的利用率无论是前者还是后者，要求产品的工艺流程设计都要越来越清楚，越来越完善，达到高度的协调统一，这样才能配合运作;再有就是计算机同局域网的普及和应用，工艺流程现场管理将实行无工艺文件管理，全部采用条码管理，生产管理将会更方便更快捷更准确

第二篇：政府采购家具标书实木家具生产工艺流程

实木家具生产工艺流程

一：备料 1.板材干燥，将木材的含水率控制在 8%~10，没有干燥的木材一般含水率在 50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2.平衡，把干燥过后的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3.选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面，橱柜的可视部分等：内部用料指用在制品内部，如内档、底版等：暗用料指在正常使用情况下看不到内部零件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意结疤、内裂、变蓝、朽木、端裂。

4.粗刨，给毛料板材定厚度。

5.风剪，给毛料板材修整长度。下料按所需长度加长 20mm。

6.修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

7.配板，木材配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、墙裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8.布胶，在板材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10-15 克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶 500 克左右。

9.拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10.陈化，布胶完成的木材放置 2 小时左右，让胶水凝固。

11.砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。

12.锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13.四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14.养生，将木材自然放置 24 小时左右。

二：木材 1.宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加工完成后进行抛光砂，粗砂一次砂 0.2mm,抛光砂一次砂 0.1mm。

2.精切，给毛料定长，加工过程做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1 米以下对角≤0.5mm,1 米以上板片对角线应≤1mm。

3.成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应平滑、平整、线性流畅一致，加工前检查设备部件螺

丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否安紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过 0.2mm。

4.钻孔按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不超过 0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。

5.配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。

6.小组成立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误差，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。

7.大组立，试装部件检查与图纸是否有误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。

8.成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。

9.平衡，将部件自然放置一段时间。

10.涂装上线检砂，将工件的表面重新进行打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查自身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良。

11.吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。

三：涂装 1.擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度(以色板为准，适当调节)。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。

2.底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。3.头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底 漆浓度为 16 秒，喷涂厚度为一个十字。

4.干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。

5.清砂，先填补所有碰刮伤，再用 320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后 产品上所产生的毛刺砂掉。

6.二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 18 秒，厚度为一个十 7.干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。

8.清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用 320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。

9.三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 16 秒，厚度为一个十字。

10.干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。

11.清砂，用 400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。

12. 修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清 理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。13.油砂，修色后的产品须待干 4—6 小时，再以 800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。

13.面漆，面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰 尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为 11—12 秒，厚度为一个十字。

14.干燥，待干 4 小时 。

实 木 生 产 工艺 流 程 图 (1 1 )

第三篇：家具油漆工艺流程[1]

一、垿言(yi1 _xu4 yan2)

中国家具用漆历史悠久，大漆(zhong1 guo2 jia1 ju4 yong4 qi1 li4 shi3 you1 jiu3 _da4 qi1)、桐油及其涂饰工艺巳使用了数千年，而且至今大漆仍然还作为中国传统红木家竟菌产用漆。然而，从上个世记以来，我国家具用漆增加了虫胶漆、酚醛漆、醇酸漆、硝基漆、聚氨酯漆、不饱要聚酯漆、水性涂料(_shui3 xing4 tu2 liao4)和光敏漆等多个品种。但在实际生产应用中，聚氨酯漆(简称PU漆或聚酯漆)以其(_yi3 qi2)品种丰富，色彩、光泽、手感好，和漆膜优越的干燥速度、付着力、硬度、耐热、耐磨、耐腐蚀、填充装饰显能，而成为自二十世记八十年代到今天中国家具的主要涂饰用漆。

二、PU家具漆的涂饰工艺

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PU家具漆的涂饰工艺，主要按照是否透明(即透底与封底)、光泽度(即亮光与亚光)、是否填孔(即封闭式与开放式)、着色(即底着色与面着色)等施工方法分类。

㈠PU透明家具漆涂饰工艺

1、实木、贴木皮家具PU封闭式底着色透明漆涂饰工艺

零售http:/// 零售资(ling2 shou4 zi1)料

⑴基材砂光：用120一240号砂纸研磨基材，除去研磨粉尘;

⑵填孔着色：选用兼有填孔作用的着色剂(或把专用填孔剂加入着色剂中)擦涂基材进行填孔和着色，然后进行干燥。

⑶研磨：用240号砂纸轻度研磨，除去研磨粉尘;

⑷涂底漆：采苊低粘度的PU透明底漆(如底得宝)，喷(tou4 ming2 di3 qi1 _ru2 di3 de2 bao3 __pen1)涂一遍，然后进行漆膜干燥;

大连办证http:///大连办证

⑸研磨：用240一320号砂纸轻磨，除去研磨粉尘;

⑹涂底漆：喷涂2一3遍PU清底漆或喷涂2遍不饱和聚酯清底漆(简称PE漆)，然后进行漆膜干燥;

⑺研磨：用240一320号砂纸精细打磨平坦，除去研磨粉尘;

⑻修色：选用适宜的着色剂喷涂在涂层颜色不均匀或有损伤处，然后进行干燥;

⑼研磨：(_yan mo _)用320号砂纸轻磨去表面颗粒，除去研磨粉尘; 常州贷款http:///常州无抵押

⑽涂面漆：按要枪丁用亮光或亚光PU清面漆，精细喷涂1一2遍，然后漆膜干燥24小时以上。

2、实木、贴木皮家具PU封闭式面着色透明漆涂饰工艺

⑴基材砂光：用120一240号砂纸研磨基材，除去研磨粉尘;

⑵填孔：刮涂双组分PU漆幻ゥ组分硝基漆(简称NC漆)透明腻阻涂层要薄，然后进行干燥;

⑶研磨：用240一320号砂纸轻磨，除去研磨粉尘;

大连办证http:///大连办(da lian ban)证

⑷涂底漆：釆用低粘度的PU清底漆喷涂1一2遍，然后进行漆膜干燥;

⑸研磨：用240一320号砂纸轻磨，除去研磨粉尘;

⑹涂底漆：喷涂2一3遍PU清底漆或喷涂2遍PE清底漆，然后进行漆膜干燥;

⑺研磨：用240一320号砂纸精细打磨平坦，除去研磨粉尘

PU家具漆是目前应用最广泛的家具漆，PU漆是所有聚酯涂料的统称，它的成膜方式为自然成膜，无须特殊工艺。PU漆在环保性、附着力、密封性、柔韧性以及漆膜透明度方面在溶剂型涂料中是最好，是当前应用最广的家具漆。

PU家具漆优点：

1、与其他漆种相比，在相同硬度下，由于氢键的作用，PU漆膜的断裂伸长

率最高。

2、兼具保护性和装饰性，可用于高级木器的涂装。

3、漆膜附着力强。漆膜对多种物面均有优良的附着力。

4、漆膜具有优良的耐化学药品性，耐酸、碱、盐、石油产品。

5、能烘干，也能低温固化。可施工季节长。

6、可与多种成膜物质配合制漆，可根据不同的要求制成许多品种

PU家具漆缺点：

不太环保，欧洲发达国家基本已经淘汰。使用pu漆的生产的家具产品出口

也有了限制。

PU漆特点：

1：化学性干燥，按配比操作。

2：综合性能好;硬度好、丰满度好、附着力好、耐久性好、手感好。漆膜较薄不是很硬;但其附着力特别好(就连柚木含油量那么高的木材都可以，其它更不用说);其光泽均称，看上去不是很亮，可以很好的显示地板的纺理和色泽。

3：配好后有一定的使用期限。

4：游离TDI高时对人体有害。

5：PU漆目前普遍被工业和建筑使用，所以技术成熟，色系多，容易达到喷涂要求。但由于对人体有害，所以对喷漆房、烤漆房的要求较高，并同时需要加以人体防护措施。

工艺流程

1. 主要施工工艺

(1) 清漆施工工艺： 清理木器表面→磨砂纸打光→上润泊粉→打磨砂纸→满刮第一遍腻子,砂纸磨光→满刮第二遍腻子,细砂纸磨光→涂刷油色→刷第一遍清漆→拼找颜色,复补腻子,细砂纸磨光→刷第二遍清漆,细砂纸磨光→刷第三遍清漆、磨光→水砂纸打磨退光,打蜡,擦亮。

(2) 混色油漆施工工艺：首先清扫基层表面的灰尘,修补基层→用磨砂纸打平 →节疤处打漆片→打底刮腻子→涂干性油→第一遍满刮

腻子→磨光→涂刷底层涂料→底层涂料干硬→涂刷面层→复补腻子进行修补→磨光擦净第三遍面漆涂刷第二遍涂料→磨光→第三遍面漆→抛光打蜡。

2. 施工要点清油涂刷的施工规范打磨基层是涂刷清漆的重要工序,应首先将木器表面的尘灰、油污等杂质清除干净。上润油粉也是清漆涂刷的重要工序,施工时用棉丝蘸油粉涂抹在木器的表面上,用手来回揉擦,将油粉擦入到木材的察眼内。涂刷清油时,手握油刷要轻松自然,手指轻轻用力,以移动时不松动、不掉刷为准。涂刷时要按照蘸次要多、每次少蘸油、操作时勤,顺刷的要求,依照先上后下、先难后易、先左后右、先里后外的顺序和横刷竖顺的操作方法施工。 .木质表面混油的施工规范基层处理时,除清理基层的杂物外,还应进行局部的腻子嵌补,打砂纸时应顺着木纹打磨。在涂刷面层前,应用漆片(虫胶漆)对有较大色差和木脂的节疤处进行封底。应在基层涂干性油或清泊,涂刷干性油层要所有部位均匀刷遍,不能漏刷。底子油干透后,满刮第一遍腻子,干后以手工砂纸打磨,然后补高强度腻子,腻子以挑丝不倒为准。涂刷面层油漆时,应先用细砂纸打磨。 3. 注意事项

(1) 基层处理要按要求施工，以保证表面油漆涂刷不会失败。 (2) 清理周围环境，防止尘土飞扬。 (3) 因为油漆都有一定毒性，对呼吸道有较强的刺激作用，施工中一定要注意做好通风。

丙烯酸树脂

以丙烯酸树脂为主要成膜物的涂料称为丙烯酸树脂涂料。丙烯酸树脂涂料具有色浅、透明度高、保色、保光、光亮丰满、耐候、耐热、耐腐蚀三防性能好，附着力强、坚硬、坚韧等特点。 丙烯酸树脂涂料的种类主要有热固性丙烯酸涂料，双组份丙烯酸涂料，热塑性丙烯酸涂料。... 硝基漆

硝基漆是以硝化棉为基本成膜物质，与树脂、增韧剂研磨混合后溶于有机混合溶剂调制而成。 硝基漆的漆膜干燥快。施工后10min即可干燥;漆膜坚硬耐磨。干后有足够的机械强度和耐久性，可以打蜡上光，便于修整;漆膜光泽好。但此类漆固体含量低，干燥后漆膜薄，需要多道施工... 聚酯清漆

聚酯清漆是一种高性能、双组份的木器装饰涂料。产品分亮光面漆、半哑面漆、哑光面漆和透明底漆。产品广泛用于室内外各类木材，铁艺表面的装饰和保护。使用方便，不会引起乳胶漆墙面泛黄，是现代家庭装修的首选材料。 用途：适用于木家具厂及室内各类木器表面的装饰。

环氧树脂漆

环氧树脂漆是以环氧树脂为成膜物的涂料。分为未酯化环氧树脂漆、酯化环氧树脂漆、水溶性环氧电泳漆、环氧线型涂料、环氧粉末涂料及脂环族环氧树脂涂料等六类。 环氧树脂漆突出的性能是附着力强，特别是对金属表面的附着力更强，耐化学腐蚀性好。具有较好的漆膜保色性、热稳定性和电绝缘性。... 一，配套方案

二，施工流程

三，施工操作

手工操作方式解释(定义)：喷 、涂(刷)、扫 、勾(描)、绘、甩

1 、喷：用喷具(如喷枪，小喷雾器之类)向隔在喷枪和铁艺制射漆雾，使最后附着在铁艺制品 表面的装饰漆形成不规则或有规则的图案。

2 、甩：用可沾漆的毛刷、排笔之类的工具(包括竹签等)沾上浓度适宜的效果漆，控制向铁艺制品表面甩刷的速度及甩的幅度，使甩出的漆 滴在铁艺制品的表面形成较均匀、有规律的溅上去的效果。

3 、涂(刷)：用毛刷、排笔等饱沾油漆，在铁艺制品表面往复运刷，使漆均匀全面覆盖在铁艺制品表面，并形成一层完整的漆膜。

4 、扫：将沾有“适量”油漆的毛刷(板刷、排笔、油画笔)在调漆板上(一般用纸板、木板，)往复“蹭”几下，使漆在刷毛梢上分布均匀并稍稍被调漆板吸干后，采用“抖腕”的技巧，使毛刷在铁艺制品表面“扫”过，即刷子(笔)与被刷物凸出点似接非接的快速、均匀“扫” 过，在铁艺制品表面形成好象被“磨露出本色”的效果。

5 、勾勒：用沾有效果绿漆的毛笔、油画笔，沿铁艺制品的沟痕、凹陷处勾描出

类似叶脉等衬托色的方式。 6 、绘：采用彩色绘画的类似手段，用各种近似于真实效果的彩色油漆在铁艺制品表面按预期效果涂绘各种颜色的油漆。

仿金效果的操作方法 (指在已进行过表面处理及做好底色的表面作仿金效果) 因真金制品实际上是不锈蚀的，但不见得表面上不出现垢蚀现象，所以仿金效果的底色(基色)一般应选择黑色为好，也有采用其它颜色的。首先取仿金漆(原漆)少许，一般无需稀释。将毛刷(笔)少沾原漆(根据被涂物的大小来选择刷或笔)在调漆板上局部往复“蹭”几下，使仿金漆在刷(笔)梢部分布均匀并稍稍见干后，采用由轻至重地在铁艺制品表面“扫”刷，从而使得铁艺制品的凸出部分被“扫”刷上局部的金色，而凹陷处又几乎没“扫”刷上金色，给人一种类似金制饰品陈旧而容易“磨”到的凸出部分又好象被磨露出本色的效果(即凹处呈黑色(底色)，凸出点又呈现金色)。

这里需注意的是：扫刷的力度与漆在刷(笔)上的浓淡对形成的仿金效果有直接关系，也就是说漆在刷(笔)上的越少，越快干，按一个方向多次“扫”刷，其效果越逼真。原则上，欲突出金的效果，着色就越应偏重为好。

仿黄铜效果的操作方法 (指在已进行过表面处理及做好底色的表面作仿黄铜效果)

因黄铜制品年代久远后，一般都呈古色古香的旧效果，其特点是黄铜制品上凸起的部位略现黄铜本色，凹处呈微黑绿色(铜绿色)。所以，仿黄铜效果就应作得尽可能接近上述效果。首先在已做好的黑色面漆上“扫”刷绿色效果漆作衬底色，使底色上呈微黑绿效果，并在有明显纹理的沟痕处(叶脉等处)用笔刷“勾描”出衬底绿色后(应比大面积衬底绿色着色重)，再按作“仿金”的方法，将“仿金色”漆扫刷在其表面，即可获得逼真的仿黄铜效果。(也称黄铜彩) 这里需注意的是：除扫刷的力度与刷笔上仿金漆的浓淡程度需注意外，关键是着色偏轻(淡)为好，一旦着色重了，就显现不出微黄绿色的效果反而显得金不金、铜不铜，没有特色了。

也可在黑色面漆上直接“扫”刷仿金漆，让着色偏“淡”，也会得到仿黄铜效果，不过没有那么逼真和“古旧”。其区别主要差在是否“扫”刷绿色效果漆作衬底色。

仿红铜(也称仿紫铜)效果的操作方法 (指在已进行过表面处理及做好底色的表面做仿红铜效果)

因红铜制品年代久远后也会出现铜制品凹处泛“绿铜锈”的现象，但凸起部分却能显现出红(紫)铜本色(因磨损而呈现原铜色的效果)。所以，仿红铜(紫铜)效果也应作得尽可能的接近上述效果。首先在已做好的黑色面漆上“扫” 刷绿色效果漆作为衬底色，使黑底色上呈现出微黑绿色的效果，局部黑色透过绿色似现非现，并在一些有纹理的沟痕(叶脉、鱼尾纹)处用笔勾“描”上衬底效果绿色。(应比大面积的衬底绿色着色重)，再按作仿金、仿黄铜效果的操作方法，将仿红铜漆“扫”刷在铁艺制品表面，即可获得神似的“红铜”效果。(也称红铜彩)

另一种作法是在黑色面漆上直接扫刷仿红铜漆，也可得到仿红铜效果，这种效果使铁艺制品显得“新”些，不那么“古旧”。在作法上少了一道扫刷绿衬底色的工序。

综上所述：虽说用同一种手笔的操作方式，通过换“漆”，就可得到所谓的仿效果色，但很大程度上取决于操作者在实施过程中对施用的“力”和着色的“度”

这两者感觉的体会及掌握，并对真实效果的领悟，所谓的“照画”，只会得到“貌合神离”的效果。另外，黑色面漆可根据所需效果灵活选用亚光半光，无光，有光漆种，但市面上流行的是偏爱亚光效果。

现实当中，有不少铁艺施工单位自行在市场上选购仿金、仿红铜漆，或者自己用“铜粉”调配效果漆，但在操作中和施用后均感觉到不如意，而且出现“脱色”、“退色”的现象、漆膜粗糙，使作出的效果粗放，显露不出物体被“磨露出本色”的效果。其原因主要是：自制的效果漆中“粉料”颗粒过粗、漆质不佳造成。而专用装饰效果漆就不会出现这种现象。所以，作出的效果逼真、神似，也就是说操作方法一样时，由于“效果漆”的档次不一样，其效果也出入很大。

金(铜)效果的操作方法 (指在已进行过表面处理及底色的表面作金(铜)效果) 首先将刷(笔)沿均“金漆”(铜漆)，用“涂”的方法在铁艺制品的局部花饰或全部图案上均匀“涂”刷，使制品的局部或者全部面被“金漆”(铜漆)覆盖，即可得到金碧辉煌的效果，使铁艺制品显得富丽堂皇，或者显得好象用金饰物(铜物)点缀上的一样。这类方法一般用于“非仿旧” 效果的需要。

这种操作方式需注意的是：如是局部点缀，就应：不该“涂”的地方就一点不能“涂”，该“涂”的地方就一点不能“露”底色，界限必须分明。

"溅点"效果的作法 (指在做好面漆的铁艺制品表面上作“溅点”效果) 用可沾漆的毛刷、排笔、竹漆沾上浓度适宜的“效果漆”，向试验物上试“甩”，找出毛刷与铁艺制品之间的最佳距离及“甩”刷的“力度”、“幅度”，从而使被甩向制品的表面的“漆滴”有规律或者散乱状的附着其表面，形成“溅” 上去的效果。 白托金带绿

( A )“白托金带绿”效果色的操作方法：

在已做好白色面漆的铁艺制品表面，将“绿色效果漆” “扫”刷在白色面漆上，再把“金色效果漆”“扫”刷其上，从而形成白底之上略显绿衬色，并在凸出部位显出金色效果。

( B )“白托铜(红铜)带绿”效果色的操作方法：

具体过程同 A ，只不过把“金色效果漆”换成“红铜色效果漆”而已，但均需注意这三种色在着色的配比上掌握好“度”。 锻铁工艺品的仿真彩绘效果的操作方法

铁工艺品(如花、鸟、鱼、树、藤)既体现出锻铁艺术又在色泽上更与实物接近，而采取彩绘的手段，用各种近似于真实效果的彩色油漆在锻铁工艺品表面描绘出实物的真实效果色彩。 四，表面处理

概述 适当的表面处理对于防护漆的成功使用，至关重要。清除油脂、老化涂层以及表面污物(如底材上的氧化皮和锈蚀、混凝土上的浮浆，以及镀锌钢表面的锌盐等)，是表面处理最重要的环节。无论是哪一种油漆，其性能都同涂覆之前表面处理正确和彻底与否，直接相关。如果表面处理方法不当或者不彻底，那么即使是价格最贵、技术最先进的油漆也会失去其功效。

清除污物 钢铁表面防护漆的性能，在很大程度上受到与涂层直接接触的底材表面条件的影响。其中主要的影响因素有： 1 )表面污物，包括盐类、油脂、钻孔液和切削液; 2 )锈蚀和氧化皮 ;3 )表面粗糙度。表面处理的主要目的是

确保上述所有污物清除干净，减少初期锈蚀的机会，并形成表面粗糙，保证即将涂覆的油漆具有充分的附着力。

清除油脂 在进行下一步表面处理或者给予钢结构涂漆之前，必须清除表面所有的可溶盐、油脂、钻孔液和切削液，以及其它污物。最觉见的方法是先用溶剂清洗，然后用干净的抹布擦净。 拭擦步聚极为关健，因为如果拭擦不彻底，那么溶剂清洗反而会将污物扩散。除了溶剂清洗之外，还有脱脂剂及蒸气处理法。 人工处理 钢铁表面上松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层可以用钢丝刷刷掉、用砂皮纸砂去、用手工工具刮掉或铲除。但是，所有这些方法都不彻底，尤其是紧紧附着在钢表面的薄锈层，更难清除。 SSPC-SP2 标准中有关于人工处理方法的介绍，使用必须达到 ISO8501-1 ： 1988 中 St2-B 、 C 或 D 级标准。 动力处理 在清除松散的氧化皮、老化涂层和锈蚀时，用动力工具比用人效果好，而且省力。但是人力工具不能除去紧紧附着在钢表面的锈蚀和氧化皮。通常采用动力工具，包括动力钢丝刷、冲击工具(如撞针枪)、砂轮机及砂皮麻光机。但是，必须注意，不要抛光金属表面，尤其是在使用动力钢丝刷时，否则会破坏涂覆所需的表面粗糙度。

喷射处理 目前最有效的消除氧化皮、锈蚀和老化涂层的方法是喷射处理。高压喷出的磨料包括石英砂、棱角砂或钢丸。 五，常见毛病及防止措施

流挂 在垂直表面施工时，漆液向下流淌，使漆膜厚薄不均，似流泪或挂幕下垂样，叫流挂。漆膜粘度太低、干性太慢、涂料中重质颜料过多或分散不匀、对物面附着力差、漆刷蘸漆过多、漆膜过厚、施工时气温太高以致快干涂料来不及流平就干了等，都是产生流挂的原因。一般情况下可酌情提高施工粘度，调整喷涂压力和适当喷 距以及用合适的稀释剂调漆等，以防止和减少流挂。

咬底 上层漆将底漆层的涂膜软化咬起的现象称为咬底。这是由于底层涂膜不能适应上层漆液中的较强溶剂的侵蚀出现的弊病。底漆未干透，上层漆的溶剂太强，底面漆不配套(如硝基漆用于油性底漆上)等都是造成咬底的原因。注意施工方法、两层漆之间施工间隔和底面漆之间的配套性，以及应用合适的溶剂可防止咬底。

慢干和返粘 涂料施工后，涂膜在规定的时间内不干或结成膜后还有粘指现象称为慢干和返粘。溶剂挥发性差，底漆未干透就涂面漆;施工湿度太大，气温太低;表面处理不净，沾有油污和蜡质物;漆料中混入杂质或漏加(或少加)催干剂、固化剂等，都是产生慢干和返粘的原因。

针孔 涂膜是出现圆形小圈，中心有固体粒子，周围凹入圆圏的现象称为“针孔”。涂料含水份，颜料湿润性不好，溶剂挥发过快或烘漆过早放入烘房，涂漆过程刷涂用力过大或滚涂时滚轴转动太快，产生的气泡来不及逸出，挥发性涂料施工气温过高、喷涂方法不当等，都会引起针孔。由于产生针孔的原因不同，故应针对不同的情况采取适当措施解决。

发白 涂膜干后泛白失光或产生无光斑点的现象称为发白。主要是由于施工湿度太大(相对湿度﹥ 80% )和溶剂挥发太快而使涂膜表面温度急剧下降，致使水汽凝聚在涂膜上，从而使树脂或纤维素沉淀出来造成发白现象。一般快干挥发型涂料中由于含有大量的低沸点溶剂和稀释剂，故容易发白。若加入 3%-5% 的防白水或改善施工环 境，除去压缩空气中的水分等均可防止发白。

发花 复色漆在涂装过程中或干燥成膜时，涂膜颜色及色调发生一些不均匀的现象称为发花。这主要是由于颜料比重及颗粒大小不同和颜料湿润性差，以及吸潮性大、吸油量大等原因引起的。遇此情况可加入适量助剂，如防发花剂等加以解决。

皱纹 除皱纹漆之外，涂膜在干燥过程中急剧收缩成弯曲棱脊的现象称为皱纹。干剂搭配不当或加得太多，涂膜外干内不干，涂膜过厚，外层先行结膜，涂漆后在烈日下曝晒或烘烤温度过度，底漆未彻底干透，而面漆的稀释剂溶解太强等，都会引起涂膜起皱。遇此情况，可采用更换催干剂或控制用量，改善施工环境等方面加以解决，快干性油漆和慢干性的油漆不可掺和使用。

桔皮 桔皮就是涂膜表面形成许多半圆形突起，形如桔子皮的弊病。其原因是：施工时喷涂不当，低沸点溶剂太多，急剧挥发、粘度大，来不及流平等。预防办法是采用沸点较高的溶剂，也可适当调整喷涂施工条件和施工方法。

起泡 涂膜表面出现大小不同圆形突出起物(泡子)的现象称为起泡。漆膜起疱的原因，有的是施工不当，也有的是环境影响。例如底漆未干即涂面漆;物面含有水分或施工环境十分潮湿;在多孔性物面上涂快干性涂料等。为防止漆膜起泡，须将物件表面彻底进行处理，排除水分;在多孔表面上，先涂一层稀薄漆液，使封闭的空气及时逸出;合理选择油漆品种等。

露底 色漆遮盖不住底色的现象叫露底。主要是涂料中颜料不够或颜料遮盖力太差，施工时加入稀释剂太多，漆液未经搅拌均匀等造成的。

变黄或发黑 涂料的颜色发生变化，尤其是烘烤成膜的氨基漆较易变黄，其原因是烘烤温度过高。浅色油基漆，因催干剂用量过多，也会变黄。铜金粉和含铅的颜料遇大气中的二氧化硫气体，极易变黑。另外含有铁蓝和铬绿颜料的色漆，施涂在碱性物面上即变色。

渗色 面漆把底漆溶解掉，使底漆的颜色渗透到面漆上来的现象称为渗色。在红色底漆或沥青表漆上涂浅色漆时，经常出现这种渗色现色。其原因是底漆未干透，面漆溶解了底层漆膜;底漆是含有染料、沥青等又没有涂封闭层都会在涂面漆后出现渗色。预防渗色的办法是：底漆干透后才涂刷面漆;采用挥发速度快的、对底层漆膜溶解能力小的溶剂;涂刷底漆前，彻底清除油污、沥青、染料等。 ? 失光 涂膜成雾状不能获得预期的光泽，称为失光。造成失光原因主要有：被涂面粗糙多孔，吸油量大 ; 稀释剂加量太多，油漆喷涂量太少;排气不良，喷涂漆雾落在已喷好的膜面上 ; 选用沸点低的稀释剂，挥发干燥过快 ; 施工环境温

度太高，湿度太大，溶剂挥发太快，漆膜发白 ; 被涂物表面附着灰尘，漆粉未清除 ; 油漆加入固化剂后放置时间过长。

室内板面抹灰面的油漆料以乳胶为主。 板面和抹灰面的基层处理：先将抹灰面灰渣及疙瘩等杂物用铲刀铲除，然后用棕刷将表面灰尘污垢清除干净。表面清扫后，用腻子将墙面批平。腻子干透后，先用铲刀将多余腻子铲平，再用1号砂纸打磨平整。板面拼缝一般用粘贴接缝隙带。钉尾刷防锈漆，并用石膏腻子抹平。阴角用腻子嵌满贴上接缝带 板面和抹灰面涂料工序：清扫→填补缝隙、局部刮腻子→磨平→第一遍满刮腻子→磨平→第二遍满刮腻子→磨平→第三遍刮腻子→打底漆→第一道涂层→复补腻子→磨平→第二道涂层→第三道涂层。 满刮腻子及打磨：

当室内涂装面较大的缝隙填补平整后，使用批嵌工具满刮乳胶腻子，所有微小砂眼及收缩裂缝均需满刮，以密实、平整、线角棱过整齐为度，同时，应一横接一横地沿着墙面横刮，尽量刮薄，不得漏刮，接头不得留槎，注意不要玷污门窗及其它物面。按顺序刮三遍腻子，腻子干透后，用1号砂纸裹着平整砂皮架上，将腻子渣及高低不平处打磨平整，直至光滑为止。注意用力均匀，保护棱角。磨后用棕扫帚清批干净。 第一遍涂料：

第一遍涂料涂刷前必须将基层表面清扫干净，擦净浮灰。涂刷时宜用滚涂法，涂刷顺序一般是从上到下，从左到右，先横后竖，先边线、棱角、小面后大面。阴角处不得有残涂料，阳角处不得裹棱。如墙一次涂刷不能从上到底时，应多层次上下同时作业，互相配合协作，避免接槎、刷涂重迭现象。独立面每遍应用同一批涂料，并一次完成。

复补腻子：每一遍涂料干透后，应普遍检查一遍，如有缺陷应局部复补涂料腻子一遍，并用牛角刮抹，以免损伤涂料漆膜。

磨光：复补腻子干透后，应用细砂纸将涂料面打麻平滑，注意用力应轻而匀，且不得磨穿漆膜，磨后将表面清扫干净。

第二遍涂刷及磨光方式与第一遍相同。 第三遍涂刷：

其涂刷顺序与方法和第一遍相同，要求表面更美观细腻，必须使用排笔涂刷。大面积涂刷时应多人配合流水作业，互相衔接。一般从不显眼的一头开始，逐渐向另一头循序涂刷，至不显眼处收刷为止，不得出现接槎及刷纹，排笔毛若粘附在墙上应及时剔掉，高级涂刷时，表面应用更细的砂纸轻轻打磨光滑

第四篇：连铸工艺详解

连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸钢水的准备

一、连铸钢水的温度要求：

钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。

钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷;③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。

二、钢水在钢包中的温度控制：

根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。

实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：

1)钢包吹氩调温

2)加废钢调温

3)在钢包中加热钢水技术

4)钢水包的保温

中间包钢水温度的控制

一、浇铸温度的确定

浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。

浇铸温度的确定可由下式表示(也称目标浇铸温度)：

T=TL+△T 。

二、液相线温度：

即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：

T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}

三、钢水过热度的确定

钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。

钢种类别 过热度

非合金结构钢 10-20℃

铝镇静深冲钢 15-25℃

高碳、低合金钢 5-15℃

四、 出钢温度的确定

钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：

△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5

△T1出钢过程的温降;

△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降 (1.0～1.5℃/min);

△T3钢包精炼过程的温降(6～10℃/min);

△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min);

△T5钢水从钢包注入中间包的温降。

T出钢 = T浇+△T总

控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。

拉速的确定和控制

一、拉速控制作用:

拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。

二、拉速确定原则:

确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄;反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。

影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。 1)机身长度的限制

根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度：

又机身长度：

得到拉速：

2)拉坯力的限制

拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。

3)结晶器导热能力的限制

根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：

板坯为2.5米/分

方坯为3-4米/分

4)拉坯速度对铸坯质量的影响

(1)降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析

(2)提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂

(3)为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。

5)钢水过热度的影响

一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。

6)钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。

图1 拉速与温度对应表

第四节 铸坯冷却的控制

钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量，如图2所示。

图2 钢水在结晶器内的冷却

1)一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。

2)一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。

3)二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.

4)二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.

5)二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa，如图3所示。

图3 凝固系数与二冷水量关系

连铸过程检测与自动控制

一、连铸过程自动检测

(一)中间包钢液温度测定

1)中间包钢液温度的点测

用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。

图4 二次温度测量仪

2)中间包钢液温度的连续测定

采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。

图5 连续测温热电偶

(二)结晶器液面控制

1)放射性同位素测量法如图6所示：

图6 放射性同位素测量法

2)红外线结晶器液面测量法如图7所示：

图7 红外线结晶器液面测量法

3)热电偶结晶器液面测量法如图8所示：

图8 热电偶结晶器液面测量法

4)激光结晶器液面测量法如图9所示：

图9 激光结晶器液面测量法

(三)连铸机漏钢预报装置如图10所示：

图10 连铸机漏钢预报装置

(四)连铸二次冷却水控制如图11所示：

图11 连铸二次冷却水控制

(五)铸坯表面缺陷在线检测

1)工业电视摄象法如图12所示：

图12 工业电视摄象法

2)涡流检测法如图13所示：

图13 涡流检测法

二、连铸坯表面质量及控制

(一)连铸过程质量控制

1)提高钢纯净度的措施

(1)无渣出钢

(2)选择合适的精炼处理方式

(3)采用无氧化浇注技术

(4)充分发挥中间罐冶金净化器的作用

(5)选用优质耐火材料

(6) 充分发挥结晶器的作用

(7) 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

(二)连铸坯表面质量及控制

连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。

连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。

图14 连铸坯表面缺陷示意图

(三)连铸坯内部质量及控制

铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。

凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。

图15 铸坯内部缺陷示意图

图16 “V”形偏析

1)减少铸坯内部裂纹的措施

(1)采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术

(2)二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧

(3)二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀

(4)合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构

2)夹杂物的控制

从炼钢 精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是：

(1)控制炼钢炉下渣量

● 挡渣法(偏心炉底出钢、气动法、挡渣球)

● 扒渣法：目标是钢包渣层厚<50mm，下渣2Kg/t

(2)钢包渣氧化性控制

● 出钢渣中高(FeO+MnO)是渣子氧势量度。(FeO+MnO)↑板胚T[O]↑

(3)钢包精炼渣成分控制

不管采用何种精炼方法(如RH、LF、VD)，合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。

合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3=1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，(FeO+MnO)<5%。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。

(4)保护浇注

● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作

● 保护浇注好坏判断指标：-△[N]=[N]钢包-[N]中包;-△[Al]s=[Al]钢包-[Al]中包

● 保护方法：①中包密封充Ar;②钢包 中间包长水口，△[N]=1.5PPm甚至为零;③中间包 结晶器浸入式水口

(5)中间包控流装置

● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水

● 中间包促进夹杂物上浮其方法：

a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t=w/(a×b×ρ×v)。中间包向大容量深熔池方向发展。

b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。

(6)中间包复盖剂 中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。

● 碳化稻壳;

● 中性渣：(CaO/SiO2=0.9～1.0)

● 碱性渣：(CaO+MgO/SiO2≥3)

● 双层渣

渣中(SiO2)增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。

(7)碱性包衬

钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。

对低碳Al -K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料(Al2O3→0)，包衬反应层中Al2O3可达21%，说明能有效吸附夹杂物。

(8)钢种微细夹杂物去除

● 大颗粒夹杂(>50μm)去除，采用中间包控流技术

● 小颗粒夹杂(<50μm)去除：

-中间包钙质过滤器

-中间包电磁旋转

(9)防止浇注过程下渣和卷渣

● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源

● 结晶器渣中示踪剂变化

● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20%

(10)防止Ar气泡吸附夹杂物

对Al-K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成：

● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷

● <1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。

为解决水口堵塞问题，可采用：

-钙处理改善钢水可浇性

-钙质水口

-无C质水口

目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。

(11)结晶器钢水流动控制

三、连铸坯形状缺陷及控制

(一)鼓肚变形

带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。

减少鼓肚应采取措施 ：

(1)降低连铸机的高度

(2)二冷区采用小辊距密排列;铸机从上到下辊距应由密到疏布置

(3)支撑辊要严格对中

(4)加大二冷区冷却强度

(5) 防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊

图17 铸坯鼓肚示意图

(二)菱形变形

菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°;两对角线长度之差称为脱方量。

应对菱变的措施 ：

(1)选用合适锥度的结晶器

(2)结晶器最好用软水冷却

(3)保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状

(4)结晶器以下的600mm距离要严格对弧;并确保二冷区的均匀冷却

(5)控制好钢液成分

(三)圆铸坯变形

圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：

(1)圆形结晶器内腔变形

(2)二冷区冷却不均匀

(3)连铸机下部对弧不准

(4)拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下

可采取相应措施：

(1)及时更换变形的结晶器

(2)连铸机要严格对弧

(3)二冷区均匀冷却

(4)可适当降低拉速

(四)夹杂物的控制

提高钢纯净度的措施：

(1)无渣出钢

(2)选择合适的精炼处理方式

(3)采用无氧化浇注技术

(4)充分发挥中间罐冶金净化器的作用 (5)选用优质耐火材料

(6)充分发挥结晶器的作用

(7) 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

(五)间包冶金

当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。

70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的;安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。

在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。

在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独特的领域——中间包冶金。

中间包冶金的最新技术：

(1)H型中间包

(2)离心流中间包

(3)中间包吹氩

(4)去夹杂的陶瓷过滤器

(5)电磁流控制

图18 H型中间包

第五篇：备案流程详解

备案知识详解(作为了解、提升)

一、备案分类

二、ICP备案流程

三、备案所需资料

四、填写备案资料中的注意事项

五、备案过程中遇到的问题

备案分类

1、备案分为两大类：ICP备案和网监备案

(1)什么叫ICP备案?

ICP(Internet Content Provider)备案是指信息产业部为了防止非法网站对网站进行的一种管理。就像是官方认可的网站，就好像开个小门面需要办营业执照一样。

(2)什么叫网监备案?

网监备案是指公安局公共信息网络安全监督大队为了防止非法网站对互联单位、接入单位及有关用户建立健全安全制度的一种管理。

ICP备案流程

如何进行备案前，先了解几个专业术语。

用户备案的类型分为：

新增备案、新增网站、新增接入、变更信息。

1、新增备案是指网站主办者(备案主体)第一次做网站备。

2、新增网站是指网站主办者(备案主体)之前做过备案，在原有备案的主体下添加新的域名备案。

3、新增接入是指更换接入信息(接入商、ip等)

4、变更信息是指在修改原有备案主体、网站或者接入信息，前提是已经在我们系统下接入的网站。

网站备案一般流程：

业务成单后→ 有网站→ 产生网站备案→ 已经取得备案号的和未备案的→业务让用户联

系备案专员完成备案。

备案方式分为：用户自主备案和接入商代为备案。

(建议用户让接入商代为备案)

第一步：注册：

客户登陆天互备案系统http://beian.idcs.cn，先注册一个账户，注册成功后，系统会自动给您的邮箱发一封注册成功的邮件，点击激活码激活后方可登陆我们的企业备案系统进行备案。

注意：注册的过程联系人电话和邮箱必须是网站负责人本人的且这些都是真实和正确的，因为这些关乎着管局下发备案号时往您的手机和邮箱发往备案号和密码。

第二步：网站主办者自主备案：

登陆到企业备案系统后，自行备案→新增报备→右侧新报备→填写ICP备案主体信息→填写ICP网站信息→ICP备案信息确认，提交至接入商。

注意：填写主体信息时负责人指的是企业的法人，信息也是企业法人的信息，网站主办者是个人的指的是其本人。在选择网站前置审批和网站服务内容时一定得实事求是的进行选择。

第三步：接入商进行预核验：

我们看到网站主办者提交信息后，对主体信息、联系方式等信息进行预核验：初步判定主体信息是否真实，通过电话、邮件等途径核验联系方式是否正确。预核验后，我们向网站主办者发送现场核验通知或信息退回的短信提示：“您提交的网站备案信息已通过预核验，请在1个月内由网站负责人本人携带有关证件原件到我单位备案现场办理核验手续”或“您提交的网站备案信息未通过预核验，请修改后重新提交”。预核验工作我们会在主办者提交备案信息后5个工作日内完成。

注意事项

在我们进行预核验时，为了不影响您的网站备案速度，请您将营业执照、身份证(法人)、域名证书等相关证件准备好，接到现场核验通知后，百忙中的您抽出宝贵的时间携带好相关证件原件来备案现场核验和拍照。

第四步：备案现场核验：

核实证件：主要核看用户身份证件(居民身份证、组织机构代码证、工商营业执照)、核看域名注册证书、核看前置审批或专项审批部门审批文件。对真实证件和网站主办者网上提交的证件信息不一致的，不予受理。核验无误，留存身份证明和单位有效证件复印件。(接入

商审核)

拍照留档 填写核验单(核验单格式如附件一)

第五步：提交管局待审核：

管局审核通过后，会往网站主办者的手机和邮箱里发送备案审核通过邮件，有备案号和密码。到此备案全部结束。

注意：牢记和妥善保管您的备案号、备案密码，备案密码将是以后变更备案信息的重要依据。 如果网站主办者是企业：

1、合同(虚拟主机业务开通单)一份(企业的要盖章)见附件一

2、安全责任书(虚拟主机客户)一份(企业的要盖章)

3、网站主办者相关证件，包括企业营业执照或者组织机构代码证复印件、法人身份证复印件、网站负责人身份证复印件。

4、域名证书一份(要求网站主办者和域名所有人一致)

5、真实性核验单两份(网站负责人签字处盖章)见附件二

6、备案信息登记表(企业的要盖章)一份见附件三

7、委托书(法人不来现场核验的情况下需由法人开的委托书)

如果网站主办者是个人：

1、合同(虚拟主机业务开通单)一份(客户签字)见附件一

2、安全责任书(虚拟主机客户)一份(客户签字)

3、网站主办者相关证件，包括企业营业执照或者组织机构代码证复印件、法人身份证复印件、网站负责人身份证复印件。

4、域名证书一份(要求网站主办者和域名所有人一致)

5、真实性核验单两份(网站负责人签字)见附件二

6、备案信息登记表一份见附件三

填写备案资料中的注意事项

1.核验单的填写：

核验单的正确填写尤其重要，因为核验单是送往管局或者邮寄管局，管局审核备案的重要依据。

核验单填写模板如下：(演示，举个例子)

2.备案信息登记表的填写：(演示，举个例子)

3.域名证书要求网站主办者和域名所有人一致，业务在和客户洽谈的过程中应该跟客户提一

下。

备案过程中遇到的问题

当然在给客户备案的过程中会出现各种问题，这里总结了一下，大概有以下一些问题：

1、成交后要求客户备案，但是客户也知道自己的主体之前是否做过备案?

打开工信部网站→右侧公共查询→根据主办单位名称的证件号码检查主体是否做过备案(演示一下http://shxcainfo.miitbeian.gov.cn/state/outPortal/loginPortal.action)

2、如果客户要备案的这个主体之前做过备案(主体冲突)，该怎么办呢?

这时客户不用重新用该主体新备案，在原有主体基础上添加就可以。客户除了来我们这做真实性核验外，请将该主体备案号、备案密码告知我们，我们将为您新增网站操作。因为添加网站只有我们接入商才有权限，网站主办者没有权限。

3、如果出现域名冲突，该怎么办呢?

首先根据域名在工信部网站上检查下该域名之前的备案信息，如果此备案信息是您之前做过备案的，那您只需要来我们接入商公司做真实性核验即可;如果此备案信息并不是您所备案的，那您看下该网站备案号所属地，在该地省通信管理局下载网站备案申请注销表，按照该地管局要求填写好传真或者邮寄到该管局注销，注销生效后联系现在的接入商进行备案。(演示)

4.备案密码忘记了怎么找回呢?

有两种办法可以找回备案密码：

第一种是通过工信部网站输入相关信息找回备案密码;

第二种方法是通过向当地管局提交相关资料重置密码。(演示一下)

5.如果客户之前做过真实性核验，再在之前主体下添加域名时还需要做真实性核验吗?不用再次拍照(网站负责人变更了除外)但是要给我们提供真实性核验单等资料。

6、备案需要多长时间呢?

客户做过真实性核验后，根据每个省管局审核速度不同，一般咱陕西，上海的管局审核速度比较快。各个省管局给的时间一般都是1--20个工作日内不等。