锅炉节能技术监察规程

第一篇：锅炉节能技术监察规程

蒸汽锅炉安全技术监察规程

第一章总则

第1条 为了确保锅炉安全运行，保护人身安全，促进国民经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规定。

第2条 本规程适用于承压的以水为介质的固定式蒸汽锅炉及锅炉范围内管道的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造。 汽水两用锅炉除应符合本规程的规定外，还应符合《热水锅炉安全技术监察规程》的有关规定。

本规程部适用于水容量小于30L的固定式承压蒸汽锅炉和原子能锅炉。 第3条 各有关单位及其主管部门必须执行本过程的规定。 县级以上各级政府劳动行政部门附则锅炉安全监察工作。 各级劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构(劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构以下简称安全监察机构)负责监督本规程的执行。

第4条 本规程的规定式锅炉安全管理和安全技术方面的基本要求。有关技术标准的要求如果与本规程的规定不符时，应以本规程为准。

第5条 进口固定式蒸汽锅炉或国内生产企业(含外商投资企业)引进国外技术按照国内外标准生产且在国内使用的固定式蒸汽锅炉，也应符合本规程的基本要求。特殊情况如与本规程基本要求不符时，应事先征得劳动部安全监察机构同意。 第6条 有关单位若采用新结构、新工艺、新材料等新技术，如与本规程不符时，须将所做试验得条件和数据或者有关的技术资料和依据送省级安全监察机构审核同意后，饱、报劳动部安全监察机构审批。

第二章一般要求

第7条 锅炉的设计必须符合安全、可靠的要求。锅炉的结构应符合本规程第四章的要求。锅炉受压元件的强度应按《水管锅炉受压元件权度计算》或《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核。

第8条 锅炉产亲出厂时，必须附有与安全有关的技术资料，其内容应包括： 1. 锅炉图样(包括总图、安装图核主要受压部件图); 2. 受压元件的强度计算书或计算结果汇总表; 3. 安全阀排放量的计算书或计算结果汇总表;

4. 锅炉质量证明书(包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明核水压试验证明);

5. 锅炉安装说明书核使用说明书; 6. 受压元件重大设计更改资料。

对于额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，至少应提供以下技术资料： 1. 锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表; 2. 过热器壁温计算书或计算结果汇总表; 3. 烟风阻力计算书或计算结果汇总表; 4. 热膨胀系统图。 对于额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的锅炉，还应提供下列技术资料： 1. 再热器壁温计算书或计算结果汇总表;

2. 锅炉水循环(包括汽水阻力)计算书或计算结果汇总表; 3. 汽水系统图;

4. 各项保护装置整定值。

第9条 锅炉产品出厂时，应在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上应载明下列项目：

1. 锅炉型号;

2. 制造厂锅炉产品编号;

3. 额定蒸发量(t/h)或额定功率(MW); 4. 额定蒸汽压力(Mpa); 5. 额定蒸汽温度(℃);

6. 再热蒸汽进、出口温度(℃0及进、出口压力(Mpa) 7. 制造厂名称;

8. 锅炉制造许可证级别核编号;

9. 锅炉制造监检单位名称核监检标记; 10. 制造年月。

对散件出厂的锅炉，还应再锅筒、过热器集箱、再热气集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及减温器核启动分离器德国内主要受压不见的封头或端盖上打上钢印，注明该部件的产品编号。

第10条 锅炉的安装除应符合本规程外，对于额定蒸汽压力小于或等于2.5Mpa的锅炉，可参照《机械设计安装工程施工及验收规范》中第TJ2

31(六)《破碎粉磨设备、卷扬机、固定式柴油机、工业锅炉安装》的有关规定。对于额定蒸汽压力大于2.5 Mpa的锅炉，可参照SDJ245《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)》的有关规定。

第11条 锅炉在安装前核安装过程中，安装单位如发现受压部件存在影响安全使用的质量问题时，应停止安装并报告当地安全监察机构，安全监察机构对所提出的质量问题应尽快提出处理意见。

第12条 锅炉安装质量的分段验收核水压试验，由锅炉安装单位和使用单位共同进行。总体验收时，除锅炉安装单位和使用单位外，一般还应由安全监察机构派员参加。

锅炉安装验收合格后，安装单位存入锅炉技术文件和施工质量证明资料等，移交使用单位存入锅炉技术档案。

第13条 锅炉的使用单位应按照原劳动人事部颁发的《锅炉使用登记办法》逐台办理登记手续，未办理登记手续的锅炉，不得投入使用。 第14条 锅炉的使用单位应按照原劳动人事部颁发的《锅炉司炉工人安全技术考核管理办法》对司炉工人即行管理。无与锅炉相应类别的合格司炉工人，锅炉不得投入使用。

第15条 电力系统的发电用锅炉的使用管理和操作人员的管理考核应按《电力工业锅炉监察规程》的有关规定执行。 第16条 锅炉的使用单位及其主管部门，应制订专职或兼职人员负责锅炉设备的安全管理，按照本规程的要求作好锅炉的使用管理工作。 锅炉的使用单位应根据锅炉的结构型式、燃烧方式和使用要求制订保证锅炉安全运行的操作规程和防爆、防火、防毒等安全管理制度以及事故处理办法，并认真执行。

锅炉的使用单位应制订和实行锅炉及其安全附件的维护保养和定期检修制度，对具有自动控制系统的锅炉，还应建立定期对自动仪表进行校验检修的制度。 第17条 锅炉受压元件的重大修理，如锅筒(锅壳)、炉胆、回燃室、封头、炉胆顶、管板、下脚圈、集箱的更换、控补、主焊缝的补焊、管子胀接改焊接以及大量更换受热面管子等，应用图样和施工技术方案。修理的技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。修理完工后，锅炉的使用单位应将图样、材料质量证明书、修理质量检验证明书等技术资料存入锅炉技术档案内。

第18条 在用锅炉修理时，严禁在有压力或锅水温度较高的情况下修理受压元件。彩焊接方法修理受压元件进，禁止带水焊接。 第19条 锅炉及其受压元件的改造，施工技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。

提高锅炉运行参数的改造，在改造方案中必须包括必要的计算资料。由于结构和运行参数的改变，水处理措施和安全附件应与新参数相适应。 第20条 锅炉改造竣工后，锅炉的使用单位应将锅炉改造的图样、材料质量证明书、施工质量检验证明书等技术资料存入锅炉技术档案内。

第三章 材料

第21条 锅炉受压元件所用的金属材料及焊接材料等应符合有关国家标准和行业标准。材料制造单位必须保证材料质量，并提供质量证明书。金属材料和焊缝金属在使用条件下应具有规定的强度、韧性和伸长性以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能。

锅炉受压元件修理用的钢板、钢管和焊接材料应与所修部位原来的材料牌号相同或性能类似。

第22条 制造锅炉受压元件的金属材料必须是镇静钢。对于板材其20°C时的伸长率δ5 应不小于18%，对于碳互钢和碳锰钢室温时的夏比("V"形缺口试样)冲击吸收功不低于27J。

第23条 用于锅炉受压元件的金属材料应按如下规定选用： 1. 钢板 2. 钢管 3. 锻件 4. 铸钢件 5. 铸铁件 6. 紧固零件 7. 拉撑件 8. 焊接材料

第24条 锅炉受压元件代用的钢板和钢管，应采用化学成分和力学性能相近的锅炉用钢材。

锅炉受压元件和重要的承载元件的材料代用应满足强度和结构上的要求，且须经材料代用单位的技术部门(包括设计和工艺部门)同意。

第25条 锅炉受压元件的材料代用遇有下列情况之一时，除应征得原设计单位同意外，还应报原图样审批单位备案。 1. 用强度低的材料代替强度高的材料;

2. 用厚度小的材料代替厚度大的材料(用于额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa锅炉上的受热面管子除外);

3. 代用的钢管公称外径不同于原来的钢管公称外径。 第26条 条用研制的新钢号材料试制锅炉受压元件之前，钢材制造厂必须对此新材料的试验工作进行技术评定，参加评定的单位应有冶金、制造、使用、安全监察机构、标准等有关部门和单位。 评定至少应包括下列内容：

1. 化学成分。应提供确定化学成分上、下限的试验研究数据。

2. 力学性能和组织稳定性。应提供在使用温度范围内(至超过最高允许工作温度50℃)温度间隔为20℃(有实际困难时，可按50℃间隔)的抗拉强度δtb 、屈服点δt0.2 ，并提供伸长率δ5 、断面收缩率ψ、时效冲击值、室温夏比("V"形缺口试样)冲击吸收功、脆性转变温度。

对于工作温度高于350℃的碳素钢、低碳锰钢、低碳锰钒钢以及工作温度高于400℃的其他合金钢，应提供持久强度、抗蠕变性能及长期时效稳定性数据。对于奥氏体钢，还应提供抗晶间腐蚀数据。

3. 抗氧化性。对于使用温度高于500℃的锅炉钢材，应提供在使用温度下(包括超过最高允许工作温度20℃)的抗氧化数据。

4. 抗热疲劳性。应提供在相应温度下的弹性模量(E)、平均线膨胀系数(a)和传热系数(λ)等。

5. 焊接性能。应提供钢材的焊接性能及焊接接头力学性能数据。

6. 钢材的制造工艺应提供相应的技术资料，如冶炼、铸造或锻轧、成品热处理等资料。

7. 钢材的热加工性能。应提供相应的技术，资料，如热冲压、热卷、热弯、热处理等资料。

第27条 新钢号材料经技术评定得到认可后，锅炉制造厂才可按本规程第6条规定办理试制锅炉受压元件手续。

参加试制的锅炉制造厂应将新钢号材料的性能报告、工艺试验报告和试制情况报劳动部安全监察机构备案。

第28条 新钢号材料批量生产前，必须进行产品鉴定。该鉴定应有冶金、制造、使用、安全监察机构、标准等部门的代表参加。 新钢号材料的制造厂应将鉴定意见、试用情况和成批生产的钢材质量稳定性情况报劳动部安全监察机备案。

第29条 锅炉受压元件采用国外钢材，应符合以下要求：

1. 钢号应是国外锅炉用钢标准所列的钢号或者化学成分、力学性能、焊接性能与国内允许用于锅炉的钢材相类似，并列入钢材标准的钢号或成熟的锅炉用钢钢号。 2. 应按订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收。对照国内锅炉钢标准如缺少检验项目，必要时还应补做所缺项目的检验，合格后才能使用。

3. 首次使用前，应进行焊接工艺评定和成型工艺试验，满足技术要求后才能使用。

4. 锅炉强度计算应采用该钢材的技术标准或技术条件所规定的性能数据进行。 5. 未列入标准的钢材或已列入标准的电阻焊锅炉管，应经劳动部安全监察机构同意。

第30条 钢材生产单位生产国外钢号的钢材时，应完全按照该钢号国外标准的规定进行生产和验收，批量生产前应通过产品鉴定。

第31条 用于锅炉的主要材料如锅炉钢板、锅炉钢管和焊接材料等，锅炉制造厂应按有关规定进行入厂验收，合格后才能使用。

用于额定蒸汽压力小于或等于0.4Mpa锅炉的主要材料如原始质量证明书齐全，且材料标记清晰、齐全时，可免于复验。

对于质量稳定并取得劳动部安全监察机构产品安全质量认可的材料，可免于复验。否则，不能免于复验。 第32条 锅炉制造、安装和修理单位必须建立材料保管和使用的管理制度。锅炉受压元件用的钢材应有标记。用于受压元件的钢板切割下料前，应作标记移植，且便于识别。

第33条 锅炉受压元件用的焊接材料，使用单位必须建立严格的存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。

第四章 结构

第34条 锅炉结构应符合下列基本要求：

1. 各部分在运行时应能按设计预定方向自由膨胀;

2. 保证各循环回路的水循环正常，所有受热面都应得到可靠的冷却; 3. 各受压部件应有足够的强度;

4. 受压元、部件结构的形式、开孔和焊缝的布置应尽量避免或减少复合应力和应力集中;

5. 水冷壁炉膛的结构应有足够的承载能力; 6. 炉墙应具有良好的密封性;

7. 承重结构在承受设计载荷时应具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性; 8. 便于安装.运行操作、检修和清洗内外部;

9. 燃煤粉的锅炉，其炉膛和燃烧器的结构及布置应与所设计的煤种相适应，并防止炉膛结渣或结焦。

第35条 额定蒸汽压力大于或等于3.8 Mpa的锅炉，锅筒和集箱上应装设膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应予固定。

第36条 对于水管锅炉，在任何情况下锅筒筒体的取用壁厚不得小于6mm;当受热面管与锅筒采用胀接连接时，锅筒筒体的取用壁厚不得小于12 mm。 第37条 对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于1000 mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于6 mm;当锅壳内径小超过1000 mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于4 mm。 第38条 锅壳锅炉的炉胆内径不应超过1800 mm，其取用壁厚应不小于8 mm，且不大于22 mm;当炉胆内径小于或等于400 mm时，其取用壁厚应不小于6 mm;卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚不应小于10 mm，且不大于35 mm。 卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应不超过2000 mm，如炉胆两端与管板边对接连接时，平直炉胆的计算长度可放大至3000 mm。

第39条 喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应能保证其相对膨胀，并能避免共振，且结构和布置应便于检修。 第40条 水管锅炉锅的最低安全水位，应能保证下降管可靠供水。 锅壳锅炉的最低安全水位，应高于最高火界100 mm。对于直径小于或等于1500 mm的卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应高于最高火界75 mm。 锅炉的最低安全水位应在图样上标明。 第41条 凡属非受热面的元件，如由于冷却不够，壁温可能超过该元件所用材料的许用湿度时，应予绝热。

第42条 集箱和防焦箱上的手孔，当孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应避免直接与火焰接触。

第43条 装设空气预热器的燃油锅炉，尾部应装设可靠的吹灰及灭火装置。 燃煤粉锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应装设吹灰器。 第44条 装有可分式铸铁省煤器的锅炉，宜采用旁路烟道或其他有效措施，同时应装设旁通水路。

装有不可分式省煤器的锅炉，应装设再循环管或采取其他措施防止锅炉启动点火时省煤器烧坏。

第45条 膜式水冷壁鳍片与管子材料的膨胀系数应相近，鳍片管(屏的制造和检验应符合JB/T5255《焊制鳍片管(屏)技术条件》，鳍片宽度应保证鳍片各部分在锅炉运行中的温度不超过所用材料的许用温度。

第46条 为确保过热器、再热器在启动及甩负荷时的冷却，应采取向空排汽、装设蒸汽旁通管路或限制烟温等措施。

第47条 锅炉主要受压元件的主焊缝[锅管(锅壳)、炉胆、回燃室以及集箱的纵向和环向焊缝,封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等]应采用全焊透的对接焊接。

第48条 额定蒸汽压力小于或等于1.6 Mpa的卧式内燃锅壳锅炉除炉胆与回燃室(湿背式)、炉胆与后管板(干背式)、炉胆与前管板(回燃式)(如图4-1)的连接处以外，在符合下列要求的情况下，其管板与炉胆、锅壳可采用T形接头的对接连接，但不得采用搭接连接;

1. 必须采用全焊透的接头型式，且坡口经机械加工;

2. 管板与锅壳、炉胆的连接焊缝应全部位于锅壳、炉胆的筒体上;

3. T形接头连接部位的焊缝厚度应不小于管板的壁厚且其焊缝背部能封焊的部件均应封焊，不能封焊的部位应采用氩弧焊打底，并保证焊透; 4. T形接头连接部位的焊缝应按有关规定进行超声波探伤。

凡采用T形接头连接的锅炉制造单位，对持有D级及其以上锅炉制造许可证的，应经省级安全监察机构批准;对待有E1 级或E2 级锅炉制造许可证的，应经劳动部安全监察机构批准。

第49条 锅炉的下降管与集箱连接时，应在管端或集箱上开全焊透型坡口。当下降管的外径小于或等于108 mm且采用插入式结构时可不开坡口。对于额定蒸汽压力大于或等于3.8 Mpa的锅炉，集中下降管管接头与筒体和集箱的连接必须采用全焊透的接头型式，焊接时要保证焊透。额定蒸汽压力大于或等于9.8 Mpa的锅炉，管子或管接头与锅筒、集箱、管道连接时，应在管端或锅筒、集箱、管道上开全焊透型坡口(长管接头除外)。

第50条 凡能引起锅筒(锅壳)壁或集箱壁局部热疲劳的连接管(给水管、减温水管等)，在穿过锅筒(锅壳)壁或集箱壁处应加装套管。额定蒸汽压力小于或等于1.0 Mpa且额定蒸发量小于或等于1t/h的锅炉，可不加装给水套管。 第51条 受压元件上管孔的布置应符合下列规定： 1. 胀接管孔中心与焊缝边缘及管板扳边起点的距离不应小于0.8d(d为管也直径)，且不小于0.5 d+12 mm。胀接管也不得开在锅筒筒体的体的纵向焊缝上，同时亦应避免开在环焊缝上。如结构设计不能避免时，在管孔周围60 mm(若管也直径大于60 mm，则取孔径值)范围内的焊缝经射线探伤合格，且焊缝在管边缘上不存在夹渣，并对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，方可在环向焊缝上开胀接管孔。

2. 集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔周围600 mm(若管孔直径大于60 mm，则取孔径值)范围内的焊缝经射线或超声波探伤合格，并且焊缝在管边缘上不存在夹渣，管接头焊后经热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及热影响区开孔。 第52条 锅筒(筒体壁厚不相等的除外)、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间外圆弧长至少应为较厚钢板厚度的3倍，且不小于100 mm。

第53条 扳边的元件(如封头、管板、炉胆顶等)与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线的距离(L)应符合表4-1中的数值。

第54条 锅炉热面管子直段上，对接焊缝间的距离不应小于150 mm。 除盘管和无直段弯头外，受热面管子的对接焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒(锅壳)及集箱外壁、管子支、吊架边缘的距离至少为50 mm;对于额定蒸汽压力大于3.8 Mpa的锅炉至少为70 mm。

对于管道上述距离应不小于管道外径，且不小于100 mm。

受热面管子以及锅炉汽水管道如采用无直段弯头，无直段弯头应满足GB12459《钢制对焊无缝管件》的有关要求，且无直段弯头与管道对接焊缝应经100%射线探伤合格。受热面管子上无直段弯头的弯曲部位不宜焊接任何元件。 第55条 受压元件主要焊缝及其邻近区域应避免焊接零件。如不能避免，则焊接零件的焊缝可穿过主要焊缝，而不应在焊缝及其邻近区域终止，以避免在这些部位发生应力集中。

第56条 锅壳锅炉的拉撑件不应采用拼接。

第57条 锅筒(锅壳)纵、环缝两边的钢板中心线应对齐。锅铜锅壳)环缝两侧的钢板不等厚时，一般应采用中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。 公称壁厚不同的两元件或钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过第74条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘须削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应平滑，并且斜率不大于1：4，必要时，焊缝的宽度可在斜面内，见图4-2。 第58条 额定蒸发量小于或等于75t/h的水管锅炉，当采用煤粉、油或气体作燃料时，在炉膛和烟道等容易爆燃的部位一般应设置防爆门。防爆门的设置应不致危及人身的安全。

第59条 微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔必须有可靠的密封，看炎孔必须装设防止火焰喷出的联锁装置。

第60条 锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应满足安装、检修、运行监视和清洗的需要。

锅炉受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。额定蒸汽压力小于或等于1.6 Mpa的锅炉，其受压元件的手孔盖可采用焊接式结构。炉墙上人孔的门应装设坚固的门闩;炉墙上监视孔的孔盖应保证不会被烟气冲开。

第61条 锅筒内径大于或等于800 mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000 mm的锅壳锅炉，均应在筒体或封头(管板)上开设人孔。

锅筒内径小于800 mm的水管锅炉和锅壳内径为800-1000 mm的锅壳锅炉，至少应在筒体或封头(管板)上开设一个头孔。 第62条 门孔的尺寸规定如下：

1. 锅炉受压元件上，椭圆人孔不应小于280×320 mm，圆形人孔直径不应小于380 mm。人孔圈最小的密封平面宽度为18 mm。人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应超过3 mm(沿圆周各点上不超过1.5 mm)，并且凹槽的深度应达到能完整地容纳密封垫片。

2. 锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于220×320 mm，颈部或孔圈高度不应超过100mm。 3. 锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80 mm，颈部或孔圈高度不应超过65 mm。 4. 锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50 mm，颈部高度不应超过50 mm。 5. 炉墙上椭圆形人孔一般应不小于400×450 mm，圆形人孔直径一般应不小于450 mm，矩形门孔一般应不小于300×400 mm。

若颈部或孔圈高度超过上述规定，孔的尺寸应适当放大。

第63条 操作人员立足地点距离地面(或运转层)高度超过3000 mm的锅炉，应装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应符合下列规定：

1. 扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常操作和检查的地方。 2. 扶梯和平台应防滑，平台应有防火设施。

3. 扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于1000 mm的栏杆、扶手和高度不小于80 mm的挡脚板。

4. 扶梯的倾斜角度以45°～50°为宜。如布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大。

5. 水位表前的平台到水位表中间的铅直高度应为1000～1500 mm。

第五章受压元件的焊接

(一)一般要求

第64条 采用焊接方法制造、安装、修理和改造锅炉受压元件的，施焊单位应制定焊接工艺指导书并进行焊接工艺评定，符合要求后才能用于生产。 第65条 焊接锅炉受压元件的焊工，必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。

焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。

第66条 锅炉受压元件的焊缝附近应打上低应力的焊工代号钢印。 第67条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定。上述表、计、装置失灵时，不得进行焊接。 第68条 锅炉受压元件的焊接接头质量应进行下列项目的检查和试验： 1. 外观检查; 2. 无损探伤检查; 3. 力学性能试验;

4. 金相检验和断口检验; 5. 水压试验。

第69条 每台锅炉的焊接质量证明除应载明第68条各项检验内容和结果外，还应记录产品焊后热处理的方式、规范和焊缝的修补情况等。

第70条 焊接质量检验报告及无损探伤记录(包括底片)，由施焊单位妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。

(二)焊接工艺要求和焊后热处理 第71条 锅炉产品焊接前，焊接单位应按附录Ⅰ的规定对下列焊接接头进行焊接工艺评定：

1. 受压元件之间的对接焊接接头;

2. 受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或角接接头。

第72条 锅炉制造过程中，焊接环境温度低于0℃时，没有预热措施，不得进行焊接。锅炉安装、修理现场焊接时，如环境温度低于0℃时，应符合焊接工艺文件的规定。

下雨、下雪时不得露天焊接。

第73条 除设计规定的冷拉焊接接头外，焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。

第74条 锅筒(锅壳)纵、环向焊缝以及封头(管板)拼接焊缝或两元件的组装焊缝的装配须符合以下规定：

1. 纵缝或封头(管板)拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm;当板厚大于100mm时，不超过6mm。

2. 环缝两边钢板的实际边缘偏差值(包括板厚差在内)不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm;当板厚大于100mm时，不超过10mm。 不同厚度的两元件或钢板对接并且边缘已削薄的，按钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板;不同厚度的钢板对接但不需削薄的，则上述的名义板厚指厚板。 第75条 锅筒(锅壳)的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径的1%。

锅筒(锅壳)纵向焊缝的棱角度应不大于4mm。

第76条 额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的锅炉，锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及管子和管件的手工焊对接接头，应采用氩弧焊打底或其他能保证焊透的焊接方法。

第77条 锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：

1. 低碳钢受压元件，其壁厚大于30mm的对接接头或内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于20mm的T形接头，必须进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按锅炉专业技术标准的规定。 2. 异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点Ac1 。 3. 对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，焊后应及时进行后热消氢或热处理。 4. 锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理，则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施减小温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的中热宽度应各不小于壁厚的3倍。

5. 焊件与它的检查试件(产品试板)热处理时，其设备和规范应相同。 6. 焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。

第78条 需要焊后热处理的受压元件，接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作，应在最终热处理之前完成。 已经热处理过的锅炉受压元件，如锅筒和集箱等，应避免直接在其上焊接非受压元件。如不能避免，在同时满足下列条件下，焊后可不再进行热处理： 1. 受压元件为碳素钢或碳锰钢材料; 2. 角焊缝的计算厚度不大于10mm; 3. 应按经评定合格的焊接工艺施焊; 4. 应对角焊缝进行100%表面探伤。

此外，锅炉制造单位应对受压件现场焊接连接件提出检验方法和质量保证措施。

(三)外观检查

第79条 锅炉受压元件的全部焊缝(包括非受压元件与受压元件的连接焊缝)应进行外观检查，表面质量应符合如下要求： 1. 焊缝外形尺寸应符合设计图样和工展出文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡;

2. 焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔;

3. 锅筒(锅壳)、炉胆和集箱的纵、环焊缝及封头(管板)的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。

第80条 对接焊接的受热面管子，按JB/T1611《锅炉管子技术条件》进行通球试验。

(四)无损探伤检查

第81条 无损探伤人员应按劳动部颁发的锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。

第82条 锅筒(锅壳)的纵向和环向对接焊缝、封头(管板)、下脚圈的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下： 1. 额定蒸汽压力小于或等于0.1Mpa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤(焊缝交叉部位必须在内)。

2. 额定蒸汽压力大于0.1Mpa 但小于或等于0.4Mpa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤(焊缝交叉部位必须在内)。

3. 额定蒸汽压力大于0.4Mpa但小于2.5Mpa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探伤。

4. 额定蒸汽压力大于或等于2.5Mpa但小于3.8 Mpa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位应进行射线探伤。

5. 额定蒸汽压力大于或等于3.8 Mpa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤。 封头(管板)、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成型后进行。 电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火热处理后进行。 第83条 炉胆的纵向和环向对接焊缝、回燃室的对接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝的无损探伤数量如下： 1. 额定蒸汽压力小于或等于0.1Mpa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤(焊缝交叉部位必须在内)。

2. 额定蒸汽压力大于0.1Mpa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤(焊缝交叉部位必须在内)。

第84条 额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa的内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆、锅壳的角接连接焊缝的探伤数量如下：

1. 管板与锅壳的T形连接部位的每条焊缝应进行100%超声波探伤;

2. 管板与炉胆、回燃室及其T形连接部位的焊缝应进行50%超声波探伤。 第85条 集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝(受热面管子接触焊除外)，射线或超声波探伤的数量规定如下：

1. 当外径大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行100%探伤。

2. 外径小于或等于159mm的集箱环缝，每条焊缝长度应进行25%探伤，也可不少于每台锅炉集箱环缝打数的25%。

3. 工作压力大于或等于9.8Mpa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内为接头数的100%，安装工地至少为接头数的25%。 4. 工作压力大于或等于3.8Mpa但小于9.8Mpa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内至少为接头数的50%，安装工地至少为接头数的25%。

5. 工作压力大于或等于0.10Mpa但小于3.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内及安装工地应各至少抽查接头数的10%。

第86条 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，集中下降管的角接接头应进行100%射线或超声波探伤;每个锅筒和集箱上的其他管接头角接接头，应进行至少10%的无损探伤抽查。

第87条 对接接头的射线探伤应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。

额定蒸气压力大于0.1Mpa的锅炉，对接接头的质量不低于Ⅱ级为合格;额定蒸汽压力小于或等于0.1Mpa的锅炉，对接接头的质量不低于Ⅲ级为合格。 第88条 对接接头的超声波探伤，当壁厚小于或等于120mm时，应按JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定进行;当壁厚超过120mm时，可按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》的规定进行;管子和管道的对接接头超声波探伤可按SDJ67《电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇)》的规定进行;超出SDJ67适用范围的，按企业标准执行。 采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于Ⅰ级为合格。

第89条 集中下降管的角接接头的超声波探伤可按JB3144《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》的规定执行。

卧式内燃锅壳锅炉的管板与炉胆、锅壳的T形接头的超声波探伤按有关规定进行。

第90条 焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。

第91条 经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查。在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。 受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。

(五)焊接接头的力学性能试验

第92条 为检验产品焊接接头的力学性能，应焊制产品检查试件(板状试件称为检查试板)，以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。 第93条 产品检查试件的数量和要求如下：

1. 每个锅筒(锅壳)的纵、环焊缝应各做一块检查试板。

2. 对于批量生产的额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa的锅炉，在质量稳定的情况下，允许同批生产(同钢号、同焊接材料和工艺)的每10个锅筒(锅壳)也应做纵、环缝检查试板各一块。

3. 当环缝的母材和焊接工艺与纵缝相同时，可只做纵缝检查试板，可免做环缝检查试板。

4. 封头、管板的拼接焊缝，当其母材与锅筒(锅壳)相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅筒(锅壳)筒体相同。

5. 炉胆、回燃室，其母材、焊接工艺与锅壳相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅壳筒体相同。

6. 集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件;当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数1%的模拟检查试件，但不得少于1个。

7. 受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时(接触焊对接接头除外)，可免做检查试件;当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，但不得少于1套试样所需接头数。在产品接头上直接切取检查试件确有困难的，如锅筒和集箱子上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等，可焊接模拟的检查试件。

8. 额定蒸汽压力小于0.1Mpa的锅炉的锅壳以及封头、管板和下脚圈的拼接焊缝，可以免做产品检查试件。

9. 纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接(电渣焊除外)，环缝检查试板可单独焊接。

10. 产品检查试件应由焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品相同。试件焊成后应打上焊工代号钢印。 11. 检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的力学性能试样。安装工地焊制所有产品检查试件的母材，应由制造单位提供。

第94条 检查试件经过外观和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。需要返修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。 第95条 为检查焊接接头整个厚度上的坑拉强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取焊接接头全截面拉力试样，试样取样尺寸和数量见附录Ⅱ第1条。

第96条 当板厚大于20mm，小于或等于70mm时，应从纵缝检查试板上沿缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个;当板厚大于70mm时，应取全焊缝金属拉力试样二个。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第2条。 第97条 管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，亦可用一整根检查试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第3条、第4条。

第98条 试样的拉力试验应按GB228《金属拉伸试验方法》规定的方法进行，其合格标准如下：

1. 焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。 2. 全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服点不低于母材规定值的下限。如果母材抗拉强度规定值下限大于490Mpa，且焊缝金属的屈服点高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低19.6Mpa。

3. 全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率(δ5 )规定值的80%。 第99条 应从检查试板上沿焊缝横向切取二个焊接接头弯曲试样，其中一个是面弯试样代替横向弯曲试样。弯曲试样的尺寸和取样部位见附录Ⅱ第5条。 第100条 管子对接焊按接头的弯曲试样应从检查试件上切取二个，一个面弯，一个背弯。

取样的部位和试样尺寸见附录Ⅱ第3条、第6条。

第101条 试样的弯曲试验应按GB232《金属弯曲试验方法》规定的方法进行。试样焊缝中心线需对准弯轴中心，规定的试样弯曲角度见表5-1。

弯曲试样冷弯到表5-1角度后，试样上任何方向最大缺陷的长度均不大于3mm为合格。试样的棱角开裂不计。

第102条 工作压力大于或等于3.8Mpa或壁温大于或等于450℃的锅筒以及合金钢材料的集箱和对接管道，如壁厚大于或等于12mm(单面焊焊件厚度大于或等于16mm)，应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样缺口应开在有最后焊道的焊缝侧面内，如有要求，可开在熔合线或热影响区内。试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形缺口的规定。

第103条 三个试样的常温冲击吸收功平均值应不低于母材规定值，如无母材规定值时，应不低于27J(试样截面尺寸为10×10nn)，并且至多允许有一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不低于上述指标值的70%。

第104条 力学性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验(对冲击试验项目是再取三个试样复验)，或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。

第105条 若拉力和弯曲每个复验试样的试验结果都合格，六个冲击试样(包括三个初验试样和三个复验试样)的冲击吸收功平均值不低于母材规定值，如无母材规定值时应不低于27J(试样截面尺寸为10×10nn)，且至多有两个试样的冲击吸收功值低于上述指标值，而其中低于上述指标值70%的试样只有一个，则复验为合格，否则为不合格。

(六)金相检验和断口检验

第106条 焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验： 1. 工作压力大于或等于3.8Mpa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8Mpa或壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝;

2. 工作压力大于或等于3.8Mpa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。 第107条 金相检验的试样，应按下列规定切取： 1. 锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样;

2. 锅炉范围内管道、受热面管子，从每个(套)检查试件上切取一个试样; 3. 锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。 第108条 金相检验的合格标准为： 1. 没有裂纹、疏松; 2. 没有过烧组织;

3. 不有淬硬性马氏体组织。

第109条 有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。 仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验(合格后仍须复验力学性能)，每个复验的试样复验合格后才为合格。

第110条 额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氩弧焊焊接(含氩弧焊打底手工电弧焊盖面)的对接接头可免做断口检验。 断口检验包括整个焊缝断面。断口检验的合格标准见表5-2。

凡不符合表5-2中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。

(七)水压试验

第111条 受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。 1. 单个锅筒和整装出厂的焊制锅炉，应按本规程第207条的试验压力在制造单位进行水压试验。 2. 散件出厂锅炉的集箱及其类似元件，应以元件工作压力的1.5倍压力在制造单位进行水压试验，并在试验压力下保持5分钟。小于或等于2.5Mpa的锅炉无管接头的集箱，可不单独进行水压试验。

3. 对接焊接的受热面管子及其他受压管件，应在制造单位逐件进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的2倍(对于额定蒸汽压力大于或等于13.7Mpa的锅炉，此试验的压力可为1.5倍)，并在此试验压力下保持10～20秒钟。如对接焊缝经氩弧焊打底并100%无损探伤检查合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可不做此项水压试验。工地组装的受热面管子、管道的焊接接头可与本体同时进行水压试验。

水压试验方法应按照本规程第208条的规定进行。 水压试验的结果，应符合本规程第209条的规定。

(八)焊接接头的返修

第112条 如果受压元件的焊接接头经无损探伤发现存在不合格的缺陷，施焊单位应找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做外观和无损探伤检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应做焊后热处理。同一位置上的返修不应超过三次。

(九)用焊接方法的修理

第113条 锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生较大面积损伤要采用焊接方法修理时，一般应挖补或更换，不宜采用补焊方法。 第114条 锅炉受压元件进行挖补时，补板应是规则的形状，若采用方形补板时，四个角应为半径不小于100mm的圆角(若补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可除外)。 锅炉受压元件不得采用贴补的方法修理。

第115条 在锅筒(锅壳)挖补和补焊以前，修理单位应进行焊接工艺评定。工艺试件必须由修理单位焊接。工敢试件的化学成分分析和力学性能试验允许委托外单位做。

第116条 参加在用锅炉的集中下降管与锅筒T形连接焊接或类似焊缝修理工作的焊工，除应取得焊工合格证外，还应在补焊前按规定的焊接工艺进行模拟练习并达到技术要求。

第117条 采用堆焊修理锅筒(锅壳)，堆焊后应进行渗透探伤或磁粉探伤。 第118条 额定蒸汽压力大于或等于0.1Mpa的锅炉，锅筒(锅壳)更换封头(管板)或筒节时，需要焊接模拟检查试件进行力学性能检验。

第119条 更换和修理受热面管子时，管子对接接头可不进行力学性能检验。 第120条 受压元件更换、挖补、主焊缝补焊的焊缝，应按本章中有关规定进行无损探伤检查。

第121条 修理经热处理的锅炉受压元件时，焊接后原则上应参照原热处理规范进行焊后热处理。 第六章胀接

第122条 胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能。在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据检查结果，确定合理的胀管率。 需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件(胀接试板应有管孔)。

第123条 施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。 胀管操作人员应经过培训，并严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。

第124条 胀接管子的锅筒(锅壳))和管板的厚度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19mm。外径大于102mm的管子不宜采用胀接。

第125条 胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100mm。

第126条 当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1%～2%范围内。胀管率可按下面公式计算：

式中：

Hn--胀管率，% d1--胀完后的管子实测内径，mm; t--未胀时的管子实测壁厚，mm; d--未胀时的管孔实测直径，mm。

第127条 管端伸出量以6～12mm为宜。管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板(锅筒)表面以平齐为宜。

对于锅壳锅炉，直接与火焰(烟温800℃以上)接触的烟管管端必须进行90°扳边。扳边后的管端与管板应紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm，且间隙大于0.1mm的长度不得超过管子周长的20%。

第128条 胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。 第129条 为了计算胀管率和核查胀管质量，施工单位应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。

第130条 胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。

第七章主要附件和仪表

(一)安全阀

第131条 每台锅炉至少应装设两个安全阀(不包括省煤器安全阀)。符合下列规定之一的，可只装一个安全阀：

1. 额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉;

2. 额定蒸发量小于4t/h且装有可靠的超压联锁保护装置的锅炉。 可分式省煤器出口处、蒸汽过热器出口处、再热器入口处和出口处以及直流锅炉的启动分离器，都必须装设安全阀。

第132条 锅炉的安全阀应采用全启式弹簧式安全阀、杠杆式安全阀和控制式安全阀(脉冲式、气动式、液动式和磁式等)。选用的安全阀应符合有关技术标准的规定。

对于额定蒸气压力小于或等于0.1Mpa的锅炉可采用静重式安全阀或水封式安全装置。水封装置的水封管内径不应小于25mm，且不得装设阀门，同时应有防冻措施。

第133条 锅筒(锅壳)上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量，必须大于锅炉额定蒸发量，并且在锅筒(锅壳)和过热器上所有安全阀开启后，锅筒(锅壳)内蒸汽压力不得超过设计时计算压力的1.1倍。强制循环锅炉按锅炉出口处受压元件的计算压力计算。

第134条 蒸汽安全阀的排放量应按照下列方法之一进行计算： 1. 按GB12241《安全阀一般要求》中的公式进行计算。 2. E= 3. 按照安全阀制造单位提供的计算公式及数据计算。

第135条 过热器和再热器出口处安全阀的排放量应保证过热器和再热器有足够的冷却。

直流锅炉启动分离器的安全阀排放量应大于锅炉启动时的产汽量。 省煤器安全阀的流道面积由锅炉设计单位确定。

第136条 对于额定蒸汽压力小于或等于额定蒸发量小于或等于3.8Mpa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于25mm;对于额定蒸汽压力大于3.8Mpa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于20mm。

第137条 安全阀应铅直安装，并应装在锅筒(锅壳)、集箱的最高位置。在安全阀和锅筒(锅壳)之间或安全阀和集箱之间，不得将有取用蒸汽的出汽管和阀门。

第138条 几个安全阀如共同装置在一个与锅筒(锅壳)直接相连接的短管上，短管的流通截面积不小于所有安全阀流道面积之和。 第139条 采用螺纹连接的弹簧式安全阀，其规格应符合JB2202《式安全阀参数》的要求。此时，安全阀应与带有螺纹短管相连接，而短管与锅筒(锅壳)或集箱的筒体应采用焊接连接。 第140条 安全阀应装设排汽管，排汽管应直通安全地点，并有足够的流通截面积，保证排汽畅通。同时排汽管应予以固定。 如排汽管露天布置而影响安全阀的正常动作时，应加装防护罩。防护罩安装应不防碍安全阀的正常动作与维修。

安全阀排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管。在排汽管和疏水管上都不允许装设阀门。

省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点。在排水管不允许装设阀门。 第141条 安全阀排汽管上如装有消音器，应有足够的流通截面积，以防止安全阀排放时所产生的背压过高影响安全阀的正常动作及其排放量。消音板或其他元件的结构应避免因结垢而减少蒸汽的流通截面。 第142条 安全阀上必须有下列装置：

1. 杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制械杆越出的导架。 2. 弹簧式安全阀应有提开手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。 3. 静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。 4. 控制式安全阀必须有可靠的动力源和电源：

(1) 脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门应保持全开并加铅封。 (2) 用压缩气体控制的安全阀必须有可靠的气源和电源。 (3) 液压控制式安全阀必须有可靠的液压传送系统和电源。 (4) 电磁控制式安全阀必须有可靠的电源。 第143条 锅筒(锅壳)和过热器的安全阀整定压力应按表7-2的规定进行调整和校验。 省煤器、再热器、直流锅炉启动分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的1.1倍。

第144条 安全阀启闭压差一般应为整定压力的4%～7%，最大不超过10%。当整定压力小于0.3Mpa时，最大启闭压差为0.03 Mpa。

第145条 对于新安装锅炉的安全阀及检修后的安全阀，都应校验其整定压力和回座压力。控制式安全阀应分别进行控制回路可靠性检验和开启性能试验。 第146条 在用锅炉的安全阀每年至少应校验一次。检验的项目为整定压力、回座压力和密封性等。安全阀的校验一般应在锅炉运行状态下进行。如现场校验困难或对安全阀进行修理后，可在安全阀校验台上进行，此时只对安全阀进行整定压力调整和密封性试验。 安全阀校验后，其整定压力、回座压力、密封性等检验结果应记入锅炉技术档案。 安全阀经校验后，应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀瓣卡死等手段任意提高安全阀整定压力或使安全阀失效。锅炉运行中安全阀严禁解列。 第147条 为防止安全阀的阀瓣和阀座粘住，应定期对安全阀做手动的排放试验。 第148条 安全阀出厂时，应标有金属铭牌。铭牌上应载明下列项目： 1. 安全阀型号; 2. 制造厂名; 3. 产品编号; 4. 出厂年月;

5. 公称压力，Mpa; 6. 阀门流道直径，mm; 7. 开启高度，mm; 8. 排量系数; 9. 压力等级级别。

安全阀的排量系数，应由安全阀制造单位试验确定。

(二)压力表

第149条 每台锅炉除必须装有与锅筒(锅壳)蒸汽空间直接相连接的压力表外，还应在下列部位装设压力表： 1. 给水调节阀前; 2. 可分式省煤器出口;

3. 过热器出口和主汽阀之间; 4. 再热器出口、入口; 5. 直流锅炉启动分离器;

6. 直流锅炉一次汽水系统的阀门前; 7. 强制循环锅炉锅水循环泵出、入口; 8. 燃油锅炉油泵进、出口; 9. 燃气锅炉的气源入口。

第150条 选用压力表应符合下列规定：

1. 对于额定蒸汽压力小于2.5Mpa的锅炉，压力表精确度不应低于2.5级;对于额定蒸汽压力大于或等于2.5Mpa的锅炉，压力表的精确度不应低于1.5级。 2. 压力表应根据工作压力选用。压力表表盘刻度极限值应为工作压力的1.5～3.0倍，最好选用2倍。 3. 压力表表盘大小应保证司炉人员能清楚地看到压力指示值，表盘直径不应小于100 mm。

第151条 选用的压力表有应符合有关技术标准的要求，其校验和维护应符合国家计量部门的规定。压力表装用前应进行校验并注明下次的校验日期。压力表的刻度盘上应划红线指示出工作压力。压力表校验后应封印。 第152条 压力表装设应符合下列要求：

1. 应装设在便于观察和吹洗的位置，并应防止受到高温、冰冻和震动的影响; 2. 蒸汽空间设置的压力表应有存水弯管。存水弯管用钢管时，其内径不应小于10 mm。

压力表与筒体之间的连接管上应装有三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力表。汽空间压力表上的三通阀门应装在压力表与存水弯管之间。 第153条 压力表有下列情况之一时，应停止使用：

1. 有限止钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限止钉外;没有限止钉的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定允许误差; 2. 表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清; 3. 封印损坏或超过校验有效期限; 4. 表内泄漏或指针跳动;

5. 其他影响压力表准确指示的缺陷。

(三)水位表

第154条 每台锅炉至少应装两个彼此独立的水位表。但符合下列条件之一的锅炉可只装一个直读式水位表：

1. 额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉; 2. 电加热锅炉;

3. 额定蒸发量小于或等于2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉; 4. 装有两套各自独立的远程水位显示装置的锅炉。

第155条 水位表应装在便于观察的地方。水位表距离 地面高于6000 mm时，应加装远程水位显示装置。远程水位显示装置的信号不能取自一次仪表。

第156条 用远程水位显示装置监视水位的锅炉，控制室内应有两个可靠的远程水位显示装置，同时运行中必须保证有一个直读式水位表正常工作。 第157条 水位表应有下列标志和防护装置;

1. 水位表应有指示最高、最低安全水位和正常水位的明显标志。水位表的下部可见边缘应比最高火界至少高50 mm，且应比最低安全水位至少低25 mm，水位表的上部可见边缘应比最高安全水位至少高25 mm。

2. 为防止水位表损坏时伤人，玻璃管式水位表应有防护装置(如保护罩、快关阀、自动闭锁殊等)，但不得妨碍观察真实水位。 3. 水位表应有放水阀门并接到安全地点的放水管。 第158条 水位表的结构和装置应符合下列要求：

1. 锅炉运行中能够吹洗和更换玻璃板(管)、云母片; 2. 用两个及两个以上玻璃板或云母片组成一组的水位表，能够保证连续指示水位;

3. 水位表或水表柱和锅筒(锅壳)之间的汽水连接管内径应适当放大，以保证水位表灵敏准确;

4. 连接管应尽可能地短。如连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水应能自行流向水位表，水连管中的水应能自行流向锅筒(锅壳)，以防止形成假水位; 5. 阀门的流道直径及玻璃管的内径都不得小于8 mm。

第159条 水位表(或水表柱)和锅筒(锅壳)之间的汽水连接管上，应装有阀门，锅炉运行时阀门必须处于全开位置。

(四)排污和放水装置

第160条 锅筒(锅壳)、立式锅炉的下脚圈、每组水冷壁下集箱的最低处，都应装排污阀;过热器或再热器集箱、每级省煤器的最低处，都应装放水阀。有过热器的锅炉一般应装设连续排污装置。排污阀宜采用闸阀、扇形阀或斜截止阀。排污阀的公称通径为20～65 mm卧式锅壳锅炉锅壳上的排污阀的公称通径不得小于40 mm。

第161条 额定蒸发量大于或等于1t/h或额定蒸汽压力大于或等于0.7Mpa的锅炉，排污管应装两个串联的排污阀。

第162条 每台锅炉应装独立的排污管，排污管应尽量减少弯头，保证排污畅通并接到室外安全的地点或排污膨胀箱。采用有压力的排污膨胀箱时，排污箱上应装安全阀。

几台锅炉排污全用一根总排污管时，不应有两台或两台以上的锅炉同时排污。 第163条 锅炉的排污阀、排污管不应采用螺纹连接。

(五)测量湿度的仪表

第164条 在锅炉的下列相应部位应装设测量湿度的仪表： 1. 过热器出口、再热器进出口的的汽温;

2. 由几段平行管组组成的过热器的每组出口的汽温; 3. 减温器前、后的汽温; 4. 铸铁省煤器出口的水温;

5. 燃煤粉锅炉炉膛出口的烟温; 6. 再热器和过热器入口的烟温; 7. 空气预热器空气出口的气温; 8. 排烟处的烟温;

9. 燃油锅炉燃烧器的燃油入口油温;

10. 额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的锅炉的锅筒上、下壁温;

11. 额定蒸汽压力大于9.8Mpa的锅炉的过热器、再热器蛇形管金属壁温; 12. 燃油锅炉空气预热器出口烟温。

有过热器的锅炉，还应装设过热蒸汽温度的记录仪表。

(六)保护装置

第165条 额定蒸发量大于或等于2t/h的锅炉，应装设高低水位报警(高、低水位警报信号须能区分)、低水位联锁保护装置;额定蒸发量大于或等于6 t/h的锅炉，还应装蒸汽超压的报警和联锁保护装置。 低水位联锁保护装置最迟应在最低安全水位时动作。

超压联锁保护装置动作整定值应低于安全阀较低整定压力值。

第166条 用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装有下列功能的联锁装置： 1. 全部引风机断电时，自动切断全部送风和燃料供应; 2. 全部送风机断电时，自动切断全部燃料供应;

3. 燃油、燃气压力低于规定值时，自动切断燃油或燃气的供应。

第167条 用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，必须装设可靠的点火程序控制和熄火保护装置。

在点火程序控制中，点火前的总通风量应不小于三倍的从炉膛到烟囱入口烟道总容积，且通风时间对于锅壳锅炉至少应持续20秒钟;对于水管锅炉至少应持续60秒钟;对于发电用锅炉一般应持续3分钟以上。 单位通风量一般应保持额定负荷下总燃烧空气量，对于发电用锅炉一般应保持额定负荷下的25%～30%的总燃烧空气量。

第168条 有再热器的锅炉，应装有下列功能的保护装置; 1. 再热器出口汽温达到最高允许值时，自动投入事故喷水;

2. 根据机组运行方式、自动控制条件和再热器设计，采用相应的保护措施，防止再热器金属壁超温。

第169条 直流锅炉，应有下列保护装置：

1. 任何情况下，当给水流量低于启动流量时的报警装置;

2. 锅炉进入纯直流状态运行后，中间点湿度超过规定值时的报警装置; 3. 给水断水时间超过规定的时间自动切断锅炉燃料供应的装置。

第170条 锅炉运行时保护装置与联锁装置不得任意退出停用。联锁保护装置的电源应可靠。

第171条 几台锅炉共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟道内应装设烟道挡板。挡板应有可靠的固定装置，以保证锅炉运行时，挡板处在全开启位置，不能自行关闭。

(七)主要阀门及其他

第172条 锅炉管道上的阀门和烟风系统挡板均应有明显标志，标明阀门和挡板的名称、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门还应有开度指示。 阀门、挡析的操作机构均应装设在便于操作的地点。

第173条 主汽阀应装在靠近锅筒(锅壳)或过热器集箱的出口处。单元机组的锅炉，主汽阀可以装设在汽机入口处。立式锅壳锅炉的主汽阀可以装在锅炉房内便于操作的地方。锅炉与蒸汽母管连接的每根蒸汽管上，应装设两个切断阀门，切断阀门之间应装有通向大气的疏水管和阀门，其内径不得小于18 mm。 第174条 额定蒸发量大于或等于220t/h的锅炉应装设遥控的向空排汽阀。 第175条 不可分式省煤器入口的给水管上应装设给水切断阀和给水止回阀。对于单元式机组，锅炉的给水管上可不装给水止回阀。可分式省煤器的入口处和通向锅筒(锅壳)的给水管上都应分别装设给水切断阀和给水止回阀。

第176条 给水切断阀应装在锅筒(锅壳)(或省煤器入口集箱)和给水止回阀之间，并与给水止回阀紧接相连。

第177条 额定蒸发量大于4t/h的锅炉，应装设自动给水调节器，并在司炉工人便于操作的地点装设手动控制给水的装置。

第178条 额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉应在锅筒的最低安全水位和正常水位之间接出紧急放水管，放水管上应装阀门，一旦发生满水以便及时放水。此阀门在锅炉运行时必须处于关闭状态。

第179条 在锅筒(锅壳)、过热器、再热器和省煤器等可能集聚空气的地方都应装设排气阀。

第180条 工作压力不同的锅炉应分别有独立的蒸汽管道和给水管道。如采用同一根蒸汽母管时，较高压力的蒸汽管道上必须有自动减压装置，以及防止低压侧超压的安全装置(如止回阀)。给水压力差不超过其中最高工作压力的20%时，可以由总的给水系统向锅炉给水。

第181条 锅炉的给水系统，应保证安全可靠地供水。 锅炉房应有备用给水设备。给水系统的布置和备用给水设备的台数和容量，由锅炉房设计单位按设计规范确定。

第182条 额定蒸发量大于或等于1 t/h的锅炉应有锅水取样装置和取样点位置应保证取出的水、汽样品具有代表性。

第八章 锅炉房

第183条 锅炉一般应装在单独建造的锅炉房内。

锅炉房不应直接设在聚集人多的房间(如公共浴室、教室、餐厅、影剧院的观众厅、候车室等)或在其上面、下面、贴邻或主要疏散口的两旁。 新建的锅炉房不应与住宅相连。

第184条 锅炉房如设在多层或高层建筑的半地下室或第一层中，则必须同时符合以下条件：

1. 每台锅炉的额定蒸发量大超过10 t/h，额定蒸汽压力不超过1.6Mpa; 2. 每台锅炉必须有可靠的超压联锁保护装置和低水位联锁保护装置;

3. 每台锅炉的安全附件和联锁保护装置要定期维护和试验，以保证其灵敏、可靠;

4. 锅炉间的建筑结构应有相应的抗爆措施; 5. 独立操作的司炉五年以上，未发生过事故; 6. 必须有安全疏散通道。

第185条 锅炉房不宜设在高层或多层建筑的地下室，楼层中间或顶层，但由于条件限制需要设置时，除符合本规程第184条的要求外，还应符合以下条件，且锅炉房的设置应事先征得市、地级及以上安全监察机构同意： 1. 每台锅炉的额定蒸发量不超过4 t/h，额定蒸汽压力不超过1.6Mpa; 2. 必须是用油、气体作燃料或电加热的锅炉; 3. 燃料供应管路的连接采用氩弧焊打底。

此外，当锅炉房设置在地下室时，应采取强制通风措施。

第186条 锅炉房不得与甲、乙类及使用可燃液体的丙类火灾危险性房间相连。若与其他生产厂房相连时，应用防火墙隔开。余热锅炉不受此限制。 第187条 锅炉房建筑的耐火等级和防火要求应符合《建筑设计防火规范》及《高层民用建筑设计防火规范》的要求。

锅炉间的外墙或屋顶至少应有相当于锅炉间占地面积10%的泄压面积(如玻璃窗、天窗、薄弱墙等)。泄压处不得与聚集人多的房间的和通道相邻。 第188条 锅炉房应符合下列要求：

1. 锅炉房内的设备布置应便于操作、通行和检修;

2. 应有足够的光线和良好的通风以及必要的降温和防冻措施; 3. 地面应平整无台阶，且应防止积水; 4. 锅炉房承重梁柱等构件与锅炉应有一定距离或采取其他措施，以防止受高温损坏。

第189条 锅炉房每层至少应有两个出口，分别设在两侧。 锅炉前端的总宽度(包括锅炉之间的过道在内)不超过12 m，且面积不超过200m2 的单层锅炉房，可以只开一个出口。 锅炉房通向室外的门应向外开，在锅炉运行期间不准锁住或闩住，锅炉房的出入口和通道应畅通无阻。

第190条 在锅炉房内的操作地点以及水位表、压力表、温度计、流量计等处，应有足够的照明。锅炉房应有备用的照明设备或工具。

第191条 露天布置的锅炉应有操作间，并应有可靠的防雨、防风、防冻、防腐的措施。

第九章 使用管理

第192条 锅炉房主管人员应熟悉锅炉安全知识，按章作业。

第193条 锅炉运行时，操作人员应执行有关锅炉安全运行的各项制度，做好运行值班记录和交接班记录。

锅炉操作间和主要用汽地点，应设有通讯或讯号装置。

第194条 锅炉运行中，遇有下列情况之一时，应立即停炉： 1. 锅炉水位低于水位表最低可见边缘;

2. 不断加大给水及采取其他措施，但水位仍继续下降;

3. 锅炉水位超过最高可见水位(满水)，经放水仍不能见到水位; 4. 给水泵全部失效或给水系统故障，不能向锅炉进水; 5. 水位表或安全阀全部失效;

6. 设置在汽空间的压力表全部失效; 7. 锅炉元件损坏且危及运行人员安全;

8. 燃烧设备损坏，炉墙倒塌或锅炉构架被烧红等严重威胁锅炉安全运行; 9. 其他异常情况危及锅炉安全运行。 第195条 当锅炉运行中发现受压元件泄漏、炉膛严重结焦、受热面金属超温又无法恢复正常以及其他重大问题时，应停止锅炉运行。

第196条 检修人员进入锅炉内进行工作时，应符合以下要求：

1. 在进入锅筒(锅壳)内部工作前，必须用能指示出隔断位置的强度足够的金属堵板将连接其他运行锅炉的蒸汽、给水、排污等管道全部可靠地隔开，且必须将锅筒(锅壳)上的人孔和集箱上的手孔打开，使空气对流一定时间。

2. 在进入烟道或燃烧室工作前，必须进行通风，并将与总烟道或其他运行锅炉的烟道相连的烟道闸门关严密，以防毒、防火、防爆。

3. 用油或气体作燃料的锅炉，应可靠地隔断油、所的来源。

4. 在锅筒(锅壳)和潮湿的烟道内工作而使用电灯照明明，照明电压应不超过24V;在比较干燥的烟道内，应有妥善的安全措施，可采用不高于36V的照明电压。禁止使用明火照明。

5. 在锅筒(锅壳)内进行工作时，锅炉外面应有人监护。 第197条 对备用或停用的锅炉，必须采取防腐措施。

第198条 为了延长锅炉使用寿命，节约燃料，保证蒸汽品质，防止由于水垢、水渣、腐蚀而引起锅炉部件损坏或发生事故，全貌诉单位应按《锅炉水处理管理规则》的规定做好水质管理工作。

第199条 额定蒸汽压力小于或等于2.5MPa的锅炉的水质,应GB1576《低压锅炉水质》的规定。额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉的水质，应符合GB12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》的规定。没有可靠的水处理措施，不得投入运行。

第200条 使用锅炉的单位应执行排污制度。定期排污应在低负荷下进行，同时严格监视水位。

第十章 检验

第201条 在用锅炉的定期检验工作包括外部检验、内部检验和水压试验。锅炉的使用单位必须安排的定期检验工作，各级安全监察机构对检验计划的执行情况和检验质量进行监督检查。

从事锅炉定期检验的单位及检验人员应按照《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》和《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的规定取得相应资格。 第202条 在用锅炉一般每年进行一次外部检验，每两年进行一次内部检验，每六年进行一次水压试验。

当内部检验和外部检验同在一年进行时，应首先进行内部检验，然后再进行外部检验。

电力系统的发电用锅炉内部检验和水压试验周期可按照电厂大修周期进行适当调整。

对于不能进行内部检验的锅炉，应每三的进行一次水压试验。

第203条 除定期检验外，锅炉有下列情况之一时，也应进行内部检验： 1. 移装锅炉投运前;

2. 锅炉停止运行一年以上需要恢复运行前;

3. 受压元件经重大修理或改造后及重新运行一年后; 4. 根据上次内部检验结果和锅炉运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。 第204条 内部检验的重点是： 1. 上次检验有缺陷的部位;

2. 锅炉受压元件的内、外表面，特别在开孔、焊缝、扳边等处应检查有无裂纹、裂口和腐蚀;

3. 管壁有无磨损和腐蚀，特别是处于烟气流速较高及吹灰器吹扫区域的管壁; 4. 锅炉的拉撑以及与被拉元件的结合处有无裂纹、断裂和腐蚀; 5. 胀口是否严密，管端的受胀部分有无环形裂纹和苛性脆化; 6. 受压元件有无凹陷、弯曲、鼓包和过热; 7. 锅筒(锅壳)和砖衬接触处有无腐蚀;

8. 受压元件或锅炉构架有无因砖墙或隔火墙损坏而发生过热; 9. 受压元件水侧有无水垢、水渣;

10. 进水管和排污管与锅筒(锅壳)的接口处有无腐蚀、裂纹，排污阀和排污管连接部分是否牢靠。

第205条 外部检验的重点是：

1. 锅炉房内各项制度是否齐全，司炉工人、水质化验人员是否持证上岗; 2. 锅炉周围的安全通道是否畅通，锅炉房内可见受压元件、管道、阀门有无变形、泄漏;

3. 安全附件是否灵敏、可靠，水位表、水表柱、安全阀压力表等与锅炉本体连接通道有无堵塞;

4. 高低水位报警装置和低水位联锁保护装置动作是否灵敏、可靠; 5. 超压报警和超压联锁保护装置动作是否灵敏、可靠; 6. 点火程度和熄火保护装置是否灵敏、可靠; 7. 锅炉附属设备运转是否正常;

8. 锅炉水处理设备是否正常运转，水质化验指标是否符合标准要求。

第206条 锅炉除一般六年进行一次水压试验外，锅炉受压元件经重大修理或改造后，也需要进行水压试验。

水压试验前应对锅炉进行内部检查，必要时还应进行强度核算。不得用水压试验的方法确定锅炉的工作压力。

第207条 水压试验压力应符合表10-1的规定。

再热器的试验压力为1.5p1(p1为再热器的工作压力)。直流锅炉本体的水压试验压力为介质出口压力的1.25倍，且不小于省煤器进口压力的1.1倍。 水压试验时，薄膜应力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90%。 第208条 锅炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升压到试验压力。锅炉应在试验压力下保持20分钟，然后再降到工作压力进行检查。检查期间压力应保持不变。 水压试验应在周围气温高于5℃时进行，低于5℃时必须有防冻措施。水压试验用的水应保持高于周围露点的湿度以防锅炉表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力，一般为20～70℃。

合金钢受压元件的水压试验水温应高于所用钢种的脆性转变温度。

奥氏体受压元件水压试验时，应控制水中的氯离子的质量浓度不超过25mg/L，如不能满足这一要求时，水压试验后应立即将水渍去除干净。 第209条 锅炉进行水压试验，符合下列情况时为合格： 1. 在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾; 2. 当降到工作压力后胀口处不滴水珠; 3. 水压试验后，没有发现残余变形。

第210条 锅炉的检验报告应存入锅炉技术档案。

第十一章 附则

第211条 锅炉发生事故时，发生事故的单位必须按《锅炉压力容器事故报告办法》报告和处理。

第212条 本规程自1997年1月1日起施行。原劳动人事部1987年历月17日颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》(劳人锅[1987]4号)同时废止。 附录Ⅰ焊接工艺评定

第1条 焊接工艺评定是用以评定施焊单位是否有能力焊出符合本规程和产品技术条件所要求的焊接接头，验证施焊单位制订的焊接工艺指导书是否合适。 第2条 焊接工艺评定是在焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制订焊接工艺指导书以后，焊接产品以前进行。

焊接工艺评定是由施焊单位的熟练焊工(不允许外单位的焊工)按照焊接工艺指导书的规定焊接工艺试件，然后对工艺试件进行外观、无损探伤、力学性能和金相等项检验，同时将焊接时的实际工艺参数和各项检验结果记录在焊接工艺评定报告上，施焊单位规定的技术负责人应对该报告进行审批。

第3条 对于产品上每种焊缝(按接头类型、母材、焊接材料、焊接材料、焊接方法和工艺等划分)，施焊单位应编制焊接工艺指导书。如果改变其中某项条件或参数，应另行编制焊接工艺指导书。 第4条 焊接工艺指导书应有下列内容： 1. 焊接工艺指导书编号和日期; 2. 相应的焊接工艺评定报告的编号; 3. 焊接方法及自动化程度;

4. 接头形式、有无衬垫及衬垫材料牌号; 5. 用简图表明坡口、间隙、焊道分布和顺序; 6. 母材的钢号、分类号;

7. 母材、熔敷金属的厚度范围、管子直径范围;

8. 焊条、焊丝的牌号和直径，焊剂的牌号和类型，钨极的类型、牌号和直径，保护气体的名称和成分;

9. 焊接位置、立焊的焊接方向;

10. 预热的最低温度、预热方式、最高的层间温度、焊后热处理的温度范围和保温时间范围;

11. 每层焊缝的焊接方法，焊条、焊丝、钨极的牌号和直径，焊接电流的种类、极性和数值范围，电弧电压范围，焊接速度范围，送丝速度范围，导电嘴至工件的距离，喷嘴尺寸及喷嘴与工件的角度，保护气体、气体垫和尾部气体保护的万分和流量，施焊技术(有无摆动、摆动方法、清根方法、有无锤击等); 12. 焊接设备及仪表;

13. 编制人和审批人的签字和日期。 第5条 焊接工艺评定报告应有下列内容： 1. 焊接工艺评定报告编号和日期 2. 相应的焊接工艺指导书编号; 3. 焊接方法; 4. 接头形式;

5. 工艺试件母材的钢号、分类号、厚度、直径、质量证明书号和复验报告编号; 6. 焊接材料的牌号、类型、直径、质量证明书号; 7. 焊接位置;

8. 预热温度、层间温度;

9. 焊后热处理温度和保温时间;

10. 各条焊道实际的焊接参数和施焊技术; 11. 焊接接头外观和无损探伤的检查结果;

12. 拉力、弯曲、冲击韧性的试验报告编号和金相试验报告编号、试验方法的标准和试验结果，角焊缝的断面宏观检验结果; 13. 焊接工艺评定的结论; 14. 焊工姓名和钢印号;

15. 试验人员和报告审批人的签字和日期。

第6条 每一份焊接工艺指导书应有相应的一份或多份焊接工艺评定报告。一份焊接工艺评定报告可对应一份或多份焊接工艺指导书。 经过验证的焊接工艺指导书可直接用于生产，也可根据它和焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡用于生产。

第7条 对接焊缝的工艺试件分为板状试件和管头试件，角焊缝的工艺试件分为板一板试件和管板试件，见图I--1工艺试件的数量和尺寸应能满足切取各种试样的需要。

第8条 在影响性能的焊接条件和参数均相同的情况下，板材对接焊缝的焊接工艺评定适用于管材的对接焊缝，反之亦然。

第9条 除对焊接参数有特殊要求的焊接位置外，对任一焊接位置的焊接工艺评定适用于其他焊接位置。一般板状试件采取平焊位置，管状试件采取水平转动或水平固定位置，板一板试件采取船形焊位置，管板试件采取管子垂直固定位置。 第10条 焊接工艺评定按影响性能的重要因素分类及划分有效范围如下： 1. 焊接方法

(1) 气焊、手工电弧焊、焊弧埋、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊、电渣焊及其他焊接方法各为一类，这些方法的各种组合各为一类。 (2) 产品一条焊缝上可以是一种焊接方法或工艺，也可以是多种焊接方法或工艺的组合。对于多种焊接方法或工艺组合的焊缝，可按熔敷金属厚度或母材厚度的范围对每一种焊接方法或工艺分别评定，也可以将焊接方法或工艺组合起来评定。对组合的焊接方法或工艺进行评定后，在产品焊缝中可以省略其中的一种和多种焊接方法或工艺，但保留的每种焊接方法或工艺的熔敷金属的厚度应在已评定的各自有效范围内。 2. 母材钢号

(1) 母材钢号的分类见表I--1。

(2) 未列入表中但列入国家标准、行业标准的钢号，如果钢材的化学成分、力学性能和焊接性能与表中某钢号相似，可以划入相应的类别中，如果不相似，可以另外分类。未列入国家标准、行业标准的钢号，应分别进行焊接工艺评定。 (3) 国外钢材按每个钢号进行焊接工艺评定，但如果同时符合以下条件，可免做焊接工艺评定：

甲、该钢号的钢材进行过焊接性试验(焊接裂纹试验、焊接接头力学性能试验以及必要时进行耐腐蚀试验);

乙、该钢号与表I--1中某钢号在化学成分和力学性能方面相当，而某钢号已进行过焊接工艺评定。

(4) 由两类母材组成的异种钢焊缝，即使两者分别进行过焊接工艺评定，仍应进行评定;但分类号为2的同类母材焊接工艺评定适用于该类别号的母材与分类号为1的母材所组成的焊接接头。 3. 母材厚度和熔敷金属厚度

(1) 对应于已进行焊接工艺评定的对接焊缝工艺试件厚度t(下同)，评定的母材厚度有效范围见表I--2。 (2) 对应于已进行焊接工艺评定的每种焊接方法或每种焊接工艺的熔敷金属厚度tw(下同)，评定的熔敷金属厚度有效范围见表I--3。

(3) 采用气焊时，评定的母材厚度有效范围上限为工艺试件厚度。

(4) 采用手工电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊(短路过渡除外)的多道焊时，若评定的母材厚度(或熔敷金属厚度)有效范围上限超过200mm，则此上限为1.3t(或1.3tw)。

(5) 对于单道焊或多道焊，若任一焊道的厚度大于13mm，则评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。

(6) 对于短路过渡的熔化极气体保护焊，评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。 (7) 若工艺试件采用组合焊接方法或组合焊接工艺焊接，则此工艺试件评定的母材厚度有效范围上限，不能将每种焊接方法或焊接工艺的熔敷金属有效范围上限相加来确定。 (8) 相同厚度的工艺试件所评定的母材厚度有效范围对于不同厚度母格的焊缝也有效。但只有当焊缝两侧的母材厚度均不超过该有效范围时才有效。

(9) 除气焊外，若工艺试件经过超过临界温度的焊后热处理，则评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。

(10) 角焊缝工艺试件所评定的母材厚度和熔敷金属厚度的有效范围分别与表I--2和表I--3相同，试件厚度按下列要求计算： 甲、板一板角焊缝试件为图I--4中腹板的厚度; 乙、管板角焊缝试件为管壁厚度。 4.焊条

焊条按焊条牌号分类。牌号中除第3位数字外，相同者为一类。不同类别间不能互相代替。 5焊丝

焊丝按牌号分类。每个牌号各为一类，并按形状如丝、带、折叠等分类。牌号中不带"高"、"特"焊丝可以免做评定。

6.焊剂按牌号分类，每个牌号各为一类，互相不能代替。使用混合焊剂时，按混合化例分类。 7.保护气体

保护气体按气体成分分类。若两种或两种以上气体混合时，按气体的组合成分和比例分类。背面保护气体分为加或不加。 8.衬垫 衬垫分为使用或不使用。若使用，按材料的钢号(见表I--1)分类。 9.预热

预热分为实行或不实行。若实行预热，按预热温度下限分类。

(11) 评定的预热温度有效范围是比所评定的预热温度降低不超过5℃。 10.焊后热处理

焊后热处理分为实行或不实行。若实行焊后热处理，按正火、正火+回火、消除应力热处理等热处理的种类分类。消除应力热处理又按热处理温度下限及单位厚度的保温时间的组合分类。

第11条 对接焊缝工艺试件的评定项目为外观检查、无损探伤检查、力学性能和金相检验。力学性能的试验项目和试样数量见表I--4。当产品焊缝要求金相检验时，工艺试件应切取一个金相试样进行金相检验。

第12条 拉力试样和弯曲试样的尺寸见附录Ⅱ。冲击试样的尺寸应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形缺口的规定。

第13条 对接焊缝板状工艺试件的试样切取部位见图I--2。对接焊缝管状工艺试件的试件的试样切取部位见图I--3。

第14条 对接焊缝工艺试件各评定项目的检验方法及合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合本规程第五章的有头规定。每个拉力试样和弯曲试样均应达到合格标准，不取算术平均值。

第15条 对于要求会焊透的角接接头，若采用组合焊缝试件加对接焊缝试件(后者的坡口型式和尺寸不限定)进行评定时，焊接工艺评定的检验项目包括力学性能(可用对接焊缝工艺试件进行试验，也可用与角焊缝重要因素相同的对接焊缝的工艺评定代替)和角焊缝工艺试件的外观检查及断面检查，板一板试件取5个断面，见图I--4;管板试件取4个断面，见图I--5。若采用与焊件接头的坡口型式和尺寸相同的对接焊缝试件进行评定时，焊接工艺评定的检验项目为外观检查、无损探伤检查和力学性能试验。

第16条 角焊缝工艺试件外观检查的检验方法与合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合本规程第五章中的有关规定。每个断面检查试样上焊缝根部不允许有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷。

第17条 异种钢工艺试件的评定结果应满足产品设计的要求。 第18条 必要时对工艺试件进行熔敷金属的化学成分分析，对焊接接头的硬度分布进行测定。

第19条 产品焊缝的重要因素若与评定过的工艺试件重要因素类别不同(类别按第10条规定)，或者产品焊缝的重要因素变化超出第10条规定的有效范围时，必须重新进行焊接工艺评定。

第20条 对于要求做冲击韧性试验的产品焊缝，若有下列情况之一时，仍必须重新进行焊接工艺评定：

1. 若采用碱性焊条的工艺试件已评定合格，而改用酸性焊条; 2. 从已评定的焊接位置改变为向上立焊位置;

3. 最高层间温度高出已评定的层间温度50℃以上; 4. 改变电流的种类或极性;

5. 焊接的线能量超出已评定的范围;

6. 若采用摆动焊接，改变摆动幅度，频率和两端停留的时间; 7. 每面多道焊改为每面单道焊;

8. 单丝焊改为多丝焊或多丝焊改为单丝焊。 要求做冲击韧性试验的产品焊缝，如果与评定过的某个焊接工艺评定在重要因素方面相同，并且没有发生上述情况，可以在后者接工艺评定基础上，加焊一个工艺试件，只做冲击韧性试验补充评定。 附录Ⅱ焊接接头拉力和弯曲试样

第1条 焊接接头拉力试样的尺寸见图Ⅱ--1。当板厚大于30mm时，可制邓一个或几个试样进行拉力试验，每个试样的厚度一般为30mm，且这些试样必须包括焊接接头的整厚度。试样的制取见图Ⅱ--2。

拉力试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。

第2条 全焊缝金属的拉力试样尺寸见图Ⅱ--3。直径d0应取焊缝横截面内许可的最大值，但不大于20mm。当板厚大于70mm时，全焊缝金属拉力试样的职样部位见图Ⅱ--4。

第3条 管子焊接接头的力学性能试样和金相试样的取样部位见图Ⅱ--5。对于水平固定或倾斜固定的管子，其对接焊接接头的检查试件应作钟点标记，对应图Ⅱ--5中规定的位置切取力学性能和金相试样。对于垂直固定的管子，取样位置可不受钟点标记限制。

第4条 剖管取样的焊接接头拉力试样尺寸如下：

1. 当管子外径大于76mm时，见图Ⅱ--6，B取20mm。

2. 当管子外径小于或等于76mm时，见图Ⅱ--6，B取12mm。

第5条 钢板的焊接接头面弯和背弯试样形式见图Ⅱ--7，图中试样宽度B为30mm，试样的长度L≈D+2.5t1+100mm(式中D-弯轴直径，mm;t1-试样加工后的厚度mm)。当板厚小于或等于20mm时，t1为板厚;当板厚大于20mm时，t1为20mm。板厚允许时，横向面弯和背弯试样沿同一厚度方向切取，见图Ⅱ--8。试样上高于线材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样的拉伸面应平齐且保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。

焊接接头横向侧弯试样的形式见图Ⅱ--9。图中试样宽度B为工艺试件的厚度t，若t≥38mm时，可以分割为宽度相等的数个试样，每个试样的宽度为2～38mm。试样长度L=D+105mm(式中D-弯轴直径，mm)。试样厚度t1=10mm。试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。拉力伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。

第6条 管子焊接接头弯曲试样的边缘须切得平行，见图Ⅱ--10。试样宽度B= t1+D/20(式中t1-试样厚度，mm;D-管子外径，mm)，并且10mm≤B≤38mm。试样长度L≈D+2.5 t1+100mm(式中D-弯轴直径，mm;t1-试样厚度，mm)。当管壁厚度大于20mm时，t1=20mm。试样上高于母材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样受拉面应保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的

第二篇：锅炉节能技术监督管理规程-讲义稿

TSG G0002—2010《锅炉节能技术监督管理规程》

(宣贯讲义根据国家质检总局特设局张建荣处长讲稿整理)

一、总则部分(第一章总则 第一条)

(一)目的 依据

目的：为了规范锅炉节能工作，促进锅炉安全性与经济性的统一，根据《特种设备安全监察条例》、《高耗能特种设备节能监督管理办法》，制定本规程。

依据：

1、《中华人民共和国节约能源法》于2007年10月28日第十届全国人民代表大会常务委员会第三十次会议修订，2008年4月1日实施。该法第十六条规定，“对高耗能特种设备，按照国务院的规定实行节能审查和监管”。

2、由国务院2009年1月24日公布，2009年5月1日起施行的、新修改的《特种设备安全监察条例》(国务院第令549号)，其中涉及特种设备节能的要求共11条，法律责任1 条。

3、《高耗能特种设备节能监督管理办法》(国家质检总局第116号令)，2009年5月26日经国家质检总局局务会议审议通过，2009年9月1日实施。

(二)适用范围

本规程适用于《特种设备安全监察条例》规定范围内以煤、油、气为燃料的锅炉及其辅机、监测计量仪表、水处理系统、控制系统等(以下简称锅炉及其系统)。

1 燃用其他燃料的锅炉(如生物质燃料锅炉、垃圾焚烧锅炉等)、电加热锅炉和余热锅炉的节能监督管理参照本规程执行。参照执行内容主要指对能效指标的要求;其他管理要求均按本规程要求执行。

(三)职责

对各级质量技术监督部门，负责监督本规程的执行。国务院办公厅对国家质检总局“三定”方案的规定，监督检查高耗能特种设备节能标准的执行情况。

国家质检总局关于各司(厅、局)主要职责内设机构和人员编制规定对特种设备局职责的规定共5条，内容如下：

主要职责5项(国务院对国家质检总局三定方案主要内容摘录)

(三)拟订特种设备目录和特种设备安全监察与节能监管规章，制定特种设备安全与节能技术规范、制度和相关措施，并组织实施和监督检查。

(七)拟订特种设备安全与节能科技发展和检验检测机构建设规划，指导重大科研、技术引进的规划、立项和重大安全技术成果、安全技术措施的鉴定、评价、推广工作。

(八)监督检查高耗能特种设备节能标准的执行情况。

(九)承担特种设备安全监察与节能监管的宣传教育和与本局业务相关的对外合作与交流活动。

(十)指导全国特种设备安全监察和节能监管业务工作，承担质检总局特种设备安全技术委员会秘书处工作，归口管理质检总局特种设备行政许可办公室和质检总局特种设备事故调查处理中心的业务工作。

(四)节能政策规定(第一章总则 第四条)

鼓励生产单位研究采用新技术、新工艺，提高锅炉及其系统能源转换利用效率，以满足安全、节能、环保的要求。

达到工业锅炉热效率指标(见附件A)规定目标值的各类工业锅炉产品，可以作为评价工业锅炉节能产品的条件之一。

(五)实施日期2010年12月1日开始。(第五十四条)

(六)国家质检总局负责解释规程条款。(第五十三条)

二、制度建设(第二章—第五章)

在本规程中，对高耗能特种设备节能监管工作建立了3项工作制度和锅炉使用单位的节能工作职责。主要包括：建立锅炉设计文件节能审查制度;建立锅炉定型产品能效测试制度;建立在用锅炉能效测试制度。

(一)锅炉设计文件节能审查制度(设计准入规定) 1.规程第五条规定，锅炉及其系统的设计应当符合国家有关节能法律、法规、技术规范及其相应标准的要求。锅炉设计文件鉴定时应当对节能相关的内容进行核查，对于不符合节能相关要求的设计文件，不得通过鉴定。(增加了节能审查规定，使此项工作进入常态化、强制化)

各类工业锅炉设计热效率值应当满足附件A中限定值要求;电站锅炉热效率值应当满足相应标准规定或用户技术要求。

2.第六条至第二十五条共20条，主要是对锅炉设计文件、锅炉节能项目和指标的要求。主要从设计文件、排烟系统、燃料、锅炉结构、仪表配置、锅炉选型、

3 排污系统以及水质等方面提出了具体要求。(逐条学习)

在进行设计文件节能审查时，要重点审查在设计上是否提出了锅炉节能的具体要求(第六条—第七条);采取了一些措施来保证这些要求的实现(第八条——第二十五条)。

(二)建立锅炉定型产品能效测试制度(第三章) 1.锅炉产品能效测试报告(第二十六条—第二十八条)。 自2010年12月1日起，所有锅炉制造单位在向使用单位销售锅炉产品时，除按相关安全技术规范提供产品质量证明文件的同时，还应按照本规程的要求，向使用单位提交锅炉产品能效测试报告。

2.测试方法。

工业锅炉产品按照《工业锅炉能效测试与评价规则》中定型产品热效率测试方法进行热效率测试 。

电站锅炉产品安装完成后，按照相关标准的要求进行能效测试，测试结果应当满足相应标准规定或用户技术要求。

3.测试要求。

对于批量生产的工业锅炉(指同一型号、生产多台的情况)，在定型测试完成且测试结果达到能效要求之前，制造数量不应当超过3台;批量制造的工业锅炉通过定型测试后，只要不发生影响锅炉能效的变更，不需要重新进行定型测试。

对于非批量生产的工业锅炉，应当在安装完成6个月内进行定型测试。(注意：要正确理解非批量生产概念)

对于电站锅炉，一般在调试试运行期间进行能效测试。

定型测试完成后制造单位应当及时将测试报告提

4 交监检机构，如制造数量超过3台，还未进行锅炉热效率测试，则监检机构不得向该型号锅炉继续发放监检证书。

4.不符合能效要求时，应当采取以下措施。(第二十九条)

(1)制造单位应当对该产品进行改进，使其符合能效要求，并且由同一测试机构重新测试确认，否则不得继续制造该型号的锅炉产品;

(2)测试机构应当将该产品不符合能效要求的情况书面告知监检机构，监检机构不得出具监检证书;

(3)电站锅炉测试结果不符合能效要求时，制造单位应当对该产品进行改进以满足相关要求。

5.锅炉及其系统经安装、改造与维修。(第三十条) 不得降低原有的能效指标。锅炉改造与重大维修可能导致锅炉及其系统能效变化时，应当由锅炉使用单位(或委托有能力的机构)进行能效测试或者评价，证明锅炉及其系统能效状况没有降低。(针对当前一些问题提出)

6.节能有关的技术资料。(第三十一条)

锅炉制造单位除按照锅炉安全技术规范要求提供与安全有关的技术资料外，还应当按照《高耗能特种设备节能监督管理办法》规定提供节能技术资料：

(1)锅炉设计文件鉴定时对节能相关的内容进行过核查的证明材料;

(2)锅炉产品热效率测试报告。

(三)建立在用锅炉能效测试制度

1.锅炉使用单位每两年应当对在用锅炉进行一次定期能效测试。(第三十八条)

5 2.在用工业锅炉定期能效测试应当按照《工业锅炉能效测试与评价规则》中锅炉运行工况热效率简单测试方法进行(电加热锅炉除外)。

3.当测试结果低于附件A中限定值的90%，或者用户要求对锅炉进行节能诊断时，应当按照《工业锅炉能效测试与评价规则》中锅炉运行工况热效率详细测试方法进行测试，并对测试数据进行分析，提出改进意见。

4.电站锅炉定期能效测试按照相应标准规定的方法进行。(第四十七条)

三、相关单位节能工作职责

(一)制造单位职责

1.锅炉制造单位应当保证锅炉产品能效达到规定指标要求，不得制造国家产业政策明令淘汰的锅炉产品。(第二十六条)

2.锅炉制造单位应当向使用单位提交锅炉产品能效测试报告。(第二十七条)

(二)使用单位职责(第三十二条—第三十七条)

1.应当建立健全并实施锅炉及其系统节能管理的有关制度;

2.应当建立能效考核、奖惩工作机制，结合本单位实际积极推行合同能源管理;

3.应当对锅炉及其系统所包括的设备、仪表、装置、管道和阀门等定期进行维护保养;

4.应当对锅炉及其系统的能效情况进行日常检查和监测。重点检查和监测的项目，包括锅炉燃料消耗量，介质出口温度和压力，锅炉补给水量和补给水温度，排

6 烟温度，炉墙表面温度，以及系统有无跑冒滴漏等情况;

5.锅炉使用单位应当加强能源检测、计量与统计工作。有条件的工业锅炉使用单位可以定期对锅炉及其系统运行能效进行评价(注意：此款为自愿行为，非强制)，评价方法参照《工业锅炉能效测试与评价规则》的相关规定执行。

(三)检验检测机构职责

1.对新出厂的锅炉产品，定型测试在规定的时间(或数量)内，未完成测试或测试结果未达到能效要求的，监检机构不得向该型号锅炉继续发放监检证书。(第二十九条)

2.检验检测机构对锅炉制造、安装、改造与重大维修过程进行监检，应当按照节能技术规范的有关规定，对影响锅炉及其系统能效的项目、能效测试报告等进行监检。(第四十六条)

3.在锅炉设计文件鉴定时，对设计文件中节能相关的内容进行核查，对于不符合节能相关要求的设计文件，不得通过鉴定。(第五条)

(四)监察机构职责

1. 各级质量技术监督部门负责监督本规程的执行。(第三条，第二段) 2. 国家质量监督检验检疫总局负责确定锅炉能效测试机构。(第二十七条、第四十四条)

3. 对锅炉能效指标不符合要求的，负责办理锅炉使用登记的监察机构不得办理使用登记。(第四十九条)

4. 质量技术监督部门应当和节能主管部门密切配合，争取地方人民政府的支持，对不符合锅炉节能法规

7 及其相应标准要求的情况，按照有关规定进行处理。(第五十二条)

有关规定主要包括：

1.处罚规定

――《条例》第八十三条 特种设备使用单位有下列情形之一的，由特种设备安全监督管理部门责令限期改正;逾期未改正的，处2000元以上2万元以下罚款;情节严重的，责令停止使用或者停产停业整顿：

(十)款：特种设备不符合能效指标，未及时采取相应措施进行整改的。

2.监管规定

――《条例》第五十二条

特种设备安全监督管理部门根据举报或者取得的涉嫌违法证据，对涉嫌违反本条例规定的行为进行查处时，可以行使下列职权：

第(三)款：对有证据表明不符合安全技术规范要求的特种设备或者有其他严重安全隐患、能耗严重超标的特种设备，予以查封或者扣押。

3.报告规定

――《条例》第五十八条

特种设备安全监督管理部门对特种设备生产、使用单位和检验检测机构进行安全监察时，发现有违反本条例规定和安全技术规范要求的行为或者在用的特种设备存在事故隐患、不符合能效指标的，应当以书面形式发出特种设备安全监察指令，责令有关单位及时采取措施，予以改正或者消除事故隐

8 患。……。

――《条例》第五十九条

特种设备安全监督管理部门……。

对违法行为、严重事故隐患或者不符合能效指标的处理需要当地人民政府和有关部门的支持、配合时，特种设备安全监督管理部门应当报告当地人民政府，并通知其他有关部门。当地人民政府和其他有关部门应当采取必要措施，及时予以处理。

四、贯彻两规范的有关工作

为了更好地贯彻两规范，切实推动高耗能特种设备节能工作的顺利开展，总局将发文对贯彻两规范提出明确要求，同时对执行中可能遇到的问题提出以下指导意见。

(一)认真学习两规范

1.对生产单位。加强对两规范的学习。从设计、制造、安装、维修、改造等环节增强和提高特种设备能效意识。

2.对使用单位。结合定期检验向锅炉使用单位宣传《规程》对开展能效测试的规定。

(二)各地质监部门要加强锅炉能效测试机构能力建设

1.质监系统锅炉能效测试机构将成为锅炉能效测

9 试的主要力量，因此要加强各级锅炉能效测试机构建设，提高能力。

2.总局10月份，还将公布新出厂锅炉能效测试机构和第三批在用锅炉能效测试机构名单。

(三)强化服务意识

各级质监部门特种设备安全监督管理机构在特种设备节能监管工作中，要牢固树立为社会、为企业服务的意识。

1.做好宣传工作。利用印发宣传招贴画、广播、电视、网络等多种形式大力宣传高耗能特种设备节能监管工作的意义以及所取得的成效。

2.搭建好服务平台。通过召开节能技术交流会、现场会、研讨会等形式为先进节能技术的交流、推广搭建平台。

3.公布先进节能技术。总局积极向国务院节能管 10 理部门推荐先进的和重大的高耗能特种设备节能技术或产品上《国家重大节能技术目录》;同时根据高耗能特种设备节能工作的需要，总局层面还将会同有关单位公布高耗能特种设备节能技术或产品。

结语

特种设备节能工作任务艰巨，影响深远，责任重大。希望高耗能特种设备节能工作能够得到各位专家、同仁的大力支持、配合，在我们共同努力下，不断开拓进取，为实现节约发展和可持续发展作出新的更大的贡献!

国家质检总局特种设备安全监察局

节能监管处

张建荣

电话：010-82262250 传真：010-82260183 e-mail:zhangjr@aqsiq.gov.

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谢

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第三篇：锅炉节能论文建筑节能技术论文

浅谈工业锅炉系统的节能降耗

摘要：工业锅炉是我国耗能最多的设备之一，每年消耗的能源约占整个国家能源消耗的三分之一。而工业锅炉耗能是为了生产二次能源——蒸汽或热水。蒸汽或热水再通过热力管网送往各种用热设备。锅炉、管网和用热设备组成了热力系统，该系统的能源利用率等于锅炉热效率、管网热效率和用热设备热效率的乘积。由此可见，锅炉耗能的大小不仅决定于本身热效率的高低，而且也决定于热力系统的能源利用率。因此，降低工业锅炉耗能必须从锅炉、管网和用热设备三方面系统地考虑。

Abstract: Industrial boiler is one of the most energy-consuming equipments in china, the annual consumption of energy accounts for about one-third of the national energy consumption. Industrial boilers energy consumption aims for the production of secondary energy - steam or hot water. Steam or hot water heating water transfers a variety of equipment through hot pipe network. Boiler, pipe network and thermal device composed heat device system, whose energy efficiency is equal to procuct of the boiler thermal efficiency, thermal efficiency and the use of the network equipment, the thermal efficiency. Thus, more or less ofthe boiler energy consumption not only determined by level of thermal efficiency, but also depends on the heating system energy efficiency. Therefore, reducing energy consumption of industrial boilers must be considered from three aspects of boiler, pipe network and the use of thermal equipment.

关键词：工业锅炉系统;节能;降耗

Key words: industrial boiler system;energy saving;reduce consumption

1工业锅炉的节能降耗措施

1.1 加强管理，提高操作人员的技术水平锅炉的管理人员和司炉工的技术水平对锅炉运行效率起着重要的作用，据测试，在炉型、煤种、用汽等条件相同情况下，由于操作水平的差异可使工业锅炉运行效率相差3-10个百分点，这种情况目前在中小型企业表现得尤为突出。然而由于传统观念的限制，人们普遍对司炉工存在不重视的观念，认为该岗位不重要，不需要具备专业知识和技术水平，殊不知操作人员的技术水平对锅炉的节能具有直接影响。在比较重视一点的单位，虽然安排了具有专业知识的人员，但也只是在管理层工作，没有直接参与到锅炉的具体操作中。通过对管理人员和司炉工的培训，提高他们的专业知识，使其通过提高自己的管理和操作水平来实现节能的要求。

1.2 提高控制系统自动化程度目前我国工业锅炉的自动化程度较低，有一些简单的水位报警、超压报警装置等，也仅仅是为了保证锅炉的安全运行。就是这些基本的功能在一些中小型的工业锅炉上甚至都不存在。“看天烧火”、“凭经验烧炉”一度成为司炉人员调节燃煤锅炉燃烧工况的法宝，这无疑对锅炉运行效率产生了很大的影响，增加了能耗。

提高锅炉自动化控制除了在微机监控系统中完成常规仪表功能外，还可以通过微机自动跟踪室外温度的变化，调节运行负荷、燃烧系统及风煤比、维持炉膛负压值、调节给水系统，使锅炉始终在最佳工况下安全、经济地运行。

1.3 炉拱与煤种相适应提高燃烧效率锅炉的炉拱是按设计煤种配置的，有不少锅炉使用的煤种与设计煤种不一致，导致燃烧状况不佳，直接影响锅炉的热效率，甚至影响锅炉出力。不同的煤种对链条炉的影响是不同的。链条炉排锅炉适用于挥发份15%以上，热值大于4500kcal/kg、灰熔点高于1260℃、粘结性弱的烟煤。可以选择设计煤种也可以按照实际使用的煤种，适当改变炉拱的形状与位置，可以改善燃烧状况，提高燃烧效率，减少燃煤消耗，目前已有适用多种煤种的炉拱配置技术。

1.4 保持锅炉受热面的清洁，防止锅炉结垢锅炉的水冷壁、对流管束、省煤器等受热面的积灰结垢和锅炉结垢会影响锅炉传热。根据试验测定，水垢的热阻是钢板4倍，灰垢的热阻是钢板的400倍。因此要提高锅炉用水的质量，保证水处理设备的正常工作和提高水处理人员的技术水平，使水质达到的GB/T1576《工业锅炉水质》标准要求。做好锅炉除灰和除垢工作，保证锅炉受热面的清洁，以提高锅炉效率，延长锅炉使用寿命，节能降耗。

1.5 优化炉衬结构工业炉炉衬材料分为砖砌炉衬、浇注料炉衬和纤维炉衬。筑炉材料的发展趋向是“两高一轻”，即高温、高强、轻质。合理选择炉衬材料和优化复合炉衬结构，可以减少炉体散热、炉体蓄热损失，取得很好的节能效果。

炉体蓄热损失为：Q蓄热 = m·c·△t

其中：m为炉衬重量(kg);c为炉衬的比热值(kJ/kg·℃);△t为炉体平均温度(℃)。

炉体散热损失为：Q散热=∑Axq

其中：∑A炉体表面积(m2);q为炉墙综合传热系数(kJ/m2·h)。

2做好热网保温，降低能耗

传统的供暖管道大多采用地沟敷设方式，检查中如发现有保温层脱落、地沟积水等情况应及时处理，以免造成不必要的热损失。对供热设备和管道进行良好的保温是重要的节能措施。

3用热设备的节能减耗

在热水采暖系统中，采用容水量小的散热器是经济合理的。但是容水量小的散热器当停止供暖时，室内温度下降的也快，即热得快凉的也快，这是因为在供热参数不变的条件下，热媒中的焓值是一定的，散热器中容水量大，所含的热量也大，当停止供暖时，室温下降的也慢;反之亦然。但是，在正常采暖过程中，供暖应该满足用户合理用热需求和节省费用的目的。所以，在热水采暖系统中，应当尽可能采用容水量/散热量的比值小的散热器，这样不仅可以提高供热质量和效率，同时也可以达到节能的目的。

综上所述，节约能源是实现可持续发展的关键，提高工业锅炉的热效率、减少供热管网的热量损失、提高用户端散热设备的散热率以及合理选择散热设备是降低工业锅炉供热系统能耗的关键。这里只是简单介绍一些基本和常见的节能措施，还有很多节能措施等待我们去研究和利用。供热系统的节能降耗工作应该着眼于未来，积极贯彻落实国家的节能政策，加大对供热系统节能的重视力度，并付诸实施。

参考文献：

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第四篇：锅炉节能技术论文环保节能减排论文

关于电力工程锅炉节能排污技术的探讨

摘要:排污是电力工程锅炉管理的一个重要环节,本文从锅炉排污的的概念、排污装置的合理使用、排污热量的回收利用等方面进行了阐述和说明,以达到重视电力工程锅炉排污、安全生产、节约能源的目的。

关键词:电力工程 排污装置 锅炉排污 安全生产 节约能源

1 概述

控制好电力生产锅炉中锅水的水质符合的标准,使炉水中固态溶解物在一定限度以内,需要从锅炉中不断地排出碱量、含盐较大的水渣、松散状的沉淀物、污泥等,这个过程就称为锅炉排污。

电力生产锅炉排污,分为连续排污和定期排污两种方式。其中,连续排污又称为表面排污,它是不断地将水面附近的高浓度的盐分锅水排出,使锅水的碱度和溶解物符合锅炉水质标准;另外,定期排污又称为间断排污,它是定期地从锅炉水循环系统的锅筒或者下集箱的底部排放出锅水中的悬浮物、水渣或者其它沉积物。

正确地进行锅炉排污是保障锅内水质良好,减少锅内结垢、预防金属腐蚀和蒸汽污染的有效办法。但是,如果排污不当,操作过程不合理,会造成严重后果,轻则损坏阀门管道,浪费燃料或者排污量增加,重则形成水垢腐蚀,影响传热并降低受压元件的强度或造成锅炉内严重缺水,危及锅炉的安全运行。所以,锅炉的排污意义重大,设计、安装、运行等操作管理人员应该特别重视,从排污中减少损失,从而达到节能高效的目的。

2 电力工程锅炉节能技术

随着我国电力生产体制改革的不断深入,以及竞价上网的不断推广,节能降耗已成为降低产品的生产成本、提高产品的质量重要手段之一。变频调速技术,不仅顺应了生产自动化发展的要求,而且,新技术的利用不断推动整个电力行业的进步,同时也开创了一个节能高效的新时代。

2.1 分析变频调速技术的节能表现 在电力的生产中,人们一般常用的手段是调节阀门、风门或者挡板开度的大小来调整泵与风机转动设备。这样不论生产的需求如何,风机必须按照规定转速运转,如果运行情况变化,则阀门、风门、挡板的节流损失消耗能量浪费。

在电力的生产过程中,控制精度不仅受到很大的限制,还容易造成大量的能源浪费和设备损耗,导致生产成本增加,设备使用寿命缩短等问题。风机、泵类设备多数是利用的是异步电动机驱动的方式运行的,所以,存在启动电流大、机械冲击、电气保护性差等很多缺点,这些因素不仅降低设备使用寿命,而且如果负载出现机械故障的时候不能保护设备,经常出现泵损坏,同时电机也被烧毁的现象。

最近几年来,我国处于节能的迫切需要同时对产品质量要求也不断提高,加上采用变频调速器易操作、控制精度高、免维护、可以实现高功能化等特点,采用变频器驱动的方法开始取代以往的控制方案。使用变频调速技术改变电机转速的方法,比采用阀门、挡板调节更加节能,设备运行情况也会得到明显的改善。

2.2 从系统设计方面进行改进 在整个设计初期,就应该仔细考虑如何降低厂用电耗,锅炉发电机组的厂用电水平就基本接近煤粉锅炉发电机组的。在电厂进行设计的初期,设计单位、锅炉厂、辅机制造厂以及设计院等部门要进行频繁

,应该讨论辅机容量选择、系统配置、阻力计算等很多方面的问题,从而为厂用电的降低打好良好的基础。

2.3 锅炉节能改造方案 从各个电厂的实际情况看来,很难确保给水在最佳工况点附近运行较长时间,只好通过给水调节阀的节流改变管道阻力特性曲线来改变泵的运行工况,提高水泵的效率,降低驱动机械的能耗。所以,为了降低水泵的能耗,除了提高水泵本身的效率,降低管路系统的阻力,合理配套并实现经济调度外,建议加装液力耦合器来实现对锅炉给水泵的变速调节。

目前很多电厂采用的是母管制给水系统,这种系统根据所需给水量的变化,增减运行泵的台数,即所谓台数调节法。如果台数比较多,那么采用这种方法也可以使各泵的运行情况接近于高效,所以运行经济性也是比较好的。有些给水系统还配备了流量大小各不相同的给水泵,根据负荷进行大小泵搭配运行,即所谓经济调度,这样运行经济性会更好些。但是,为了最大限度地提高运行经济节能性,最理想的方案还是变速调节,因为台数调节法仍然存在一些节流损失,而且在变负荷时泵的运行效率仍然有些降低。

3 电力工程锅炉排污

3.1 锅炉的排污装置 锅炉排污装置,包括锅炉本身范围内的排污,排污阀及锅筒内部排污导管等装置。其中,排污导管要求有足够长度并且要水平安装,导管的一端要封死,并且每台锅炉应安装独立的排污管,且排污管应尽量减少转弯,保障排污畅通且能接到安全的地点,以及排污管和锅筒、集箱、排污阀的连接部分要牢固、无腐蚀现象。排污阀一般是利用闸阀、扇形阀或者斜截止阀。排污阀的直径为大约为20~65mm,规定的蒸发量大于等于1t/h或工作压力大于等于0.7Mpa的锅炉,排污管必须装两个串联的排污阀。在进行锅炉排污时,排污

,所以在停止排污后,要将逐渐冷到室温。为了减小排污阀的频繁承受温度压差、积垢腐蚀磨损、热冲击、振动等恶劣的作业环境,串联的排污阀也有规定的操作顺序。连接顺序通常为锅筒(或下集箱),阀1(慢阀),阀2(快阀)。排污时先开阀1再开阀2(因为阀2承受压差,易损坏),停止排污时先关阀2,再关阀1(因为阀2承受压差,易损坏),这样的操作顺序可以使阀1处于无压差下启、闭,作业条件好,使用寿命长。在维护修理的时候,我们只需要重点检查或更换阀门2就可以了。其中,阀1是慢开阀,通常使用斜球式排污阀或者慢开闸门式排污阀,也就是普通的闸阀,它必须具备有抗炉水碱性腐蚀的特性,阀2是则快开阀,通常使用摆动闸门式、齿条闸门式阀门来满足排污的动作及时间要求。

3.2 锅炉排污的热量回收 锅炉的排污率一般是锅炉容量的3~10%,为了使这部分排水带出的热量不被浪费,我们通常会回收利用,一般是在锅炉房内要设置定期排污和连续排污膨胀器,将因降压后产生汽水的炉水分开并分别加以利用。锅炉产生的蒸汽通常是通入大气式热力除氧器,给给水的除氧,锅炉产生的污水则是通过换热器降温利用热量后再安全地排入地沟。

4 小结

我们通过合理正确的锅炉排污去除水中的杂质、水垢、泥污,不仅很好的控制锅水的碱度及含盐量,使炉水水质符合国家的标准,还保证了受热面的清洁,延长了锅炉的使用寿命,其中排污余热的充分利用,还达到了节能的效果。

这样看来,设计单位、制造单位、安装单位、使用单位等必须重视锅炉节能排污的问题,理解节能排污的意义,根据排污量的大小,正确操作利用排污装置,

充分的回收利用排污的余热。这些,都有益于保障锅炉安全、可靠、长期地运行,并且减少电力生产中不必要的损失,达到节约高效的目的。

参考文献:

[1]江蛟,CFB电厂厂用电分析及降低措施,2004.

[2]工业锅炉实用手册,江苏科学技术出版社,1995.

[3]工业锅炉技术大全,科学普及出版社,1990.

[4]热水锅炉安全技术监察规程.

[5]工业锅炉,1992.

[6]工业锅炉技术管理手册,东北工学院出版社.

第五篇：CFB锅炉发电机组节能技术

【关键词】CFB锅炉调速节能

循环流化床(CFB)锅炉发电机组厂用电率高达12%左右，明显地抵消了CFB锅炉燃烧效率高、排放污染低、煤种适应性强等优势。随着我国CFB锅炉大型化的快速发展，厂用电率高的问题越来越突出;如果不尽快解决这一问题，则成为制约CFB锅炉大型化发展的瓶颈。在设计上积极采用变频调速技术(高压变频装置及低压变频装置)、斩波内反馈调速电机技术，业主积极调研变频等调速技术在电厂应用中遇到的问题及解决办法，在设计阶段抓好这些节能工作可使CFB锅炉发电机组的厂用电率降到接近同类型煤粉炉发电机组的程度。按135MW机组计每年因此可节约电量近3000万度，价值近千万元

1变频调速技术在应用中的节能分析

1.1变频调速技术的发展状况

在电力生产中，泵与风机类转动设备应用较多，其电能消耗和诸如阀门、挡板相关设备的节流损失以及维护、维修费用占到生产成本的7%~25%。随着电力体制改革的不断深入，竞价上网的不断推广，节能降耗业已成为降低生产成本、提高产品质量和电厂竞争力的重要手段之一。变频调速技术顺应了工业生产自动化发展的要求，开创了一个节能降耗新时代。变频调速技术的基本原理是根据电机转速与工作电源输入频率成正比的关系，通过改变电动机工作电源频率达到改变电机转速的目的。变频器就是基于上述原理采用交-直-交电源变换技术，电力电子、微电脑控制等技术于一身的综合性电气产品。变频调速技术的应用一改普通电动机只能以定速方式运行的陈旧模式，使得电动机及其拖动负载在无须任何改动的情况下即可以按照生产工艺要求调整转速输出，从而降低电机功耗达到系统高效运行的目的。目前，变频调速技术已经成为现代电力传动技术的一个主要发展方向。选用变频系统的同时可通过与DCS的智能接口，实现设备系统的自动控制。

1.2变频调速技术节能分析

通常在电力生产中最常用的控制手段则是调节阀门、风门、挡板开度的大小来调整泵与风机类转动设备。这样，不论生产的需求大小，风机都要按额定转速运转，而运行工况的变化则使得能量以阀门、风门、挡板的节流损失消耗掉了。在生产过程中，不仅控制精度受到限制，而且还造成大量的能源浪费和设备损耗。从而导致生产成本增加，设备使用寿命缩短，设备维护、维修费用高居不下。风机、泵类设备多数采用异步电动机直接驱动的方式运行，存在启动电流大、机械冲击、电气保护特性差等缺点。不仅影响设备使用寿命，而且当负载出现机械故障时不能瞬间动作保护设备，时常出现泵损坏同时电机也被烧毁的现象。近年来，出于节能的迫切需要和对产品质量不断提高的要求，加之采用变频调速器(简称变频器)易操作、免维护、控制精度高，并可以实现高功能化等特点;因而采用变频器驱动的方案开始逐步取代风门、挡板、阀门、液偶的控制方案。通过流体力学的基本定律可知：风机、泵类设备均属平方转矩负载，其转速n与流量Q，压力H以及轴功率p具有如下关系：Q∝n，H∝n2，p∝n3;即，流量与转速成正比，压力与转速的平方成正比，轴功率与转速的立方成正比。采用变频调速技术改变电机转速的方法，要比采用阀门、挡板调节更为节能经济，设备运行工况也将得到明显改善。

1.3与滑差调速相比

滑差调速的控制方式比较典型可靠，但其存在着调速精度差、范围窄、线性不好、能耗高等缺点，而变频调速系统的特点正好克服了传统滑差调速系统的不足，具有效率高、无转差损耗、调速范围宽、特性硬、精度高、起制动方便灵活、能耗小的特点，既具有交流感应电机的长处，又具有直流电机的调速性能，有非常显著的可靠节能效果。与传统的滑差电机相比变频调速系统更有维护量小、启动电流小、系统功能较为完善、给操作人员提供了便利等优势。

[Nextpage]2广泛应用高、低压变频技术

生活水泵、消防水泵、除盐水泵等采用380V电机的设备可应用低压变频技术进行变频调速。采用6KV电机的泵与风机可应用高压变频技术，可取得明显效果。

实践证明，变频器用于风机、泵类设备驱动控制场合取得了显著的节电效果，是一种理想的调速控制方式。既提高了设备效率，又满足了生产工艺要求，并且因此而大大减少了设备维护、维修费用，还降低了停产周期。直接和间接经济效益十分明显。

3积极应用斩波内反馈调速电机技术

近几年内反馈交流调速电机技术和控制系统得到快速发展，产品有大、中容量6KV、10KV电压等级。斩波内反馈调速系统利用现代电子技术，控制电动机转子(绕线式)感应电流，从而控制转子输出转矩，达到调速目的。与变频调速相比，内反馈调速系统接于电机转子回路，工作电压低，运行稳定可靠，且在低速下仍能保持较高的功率因数，效率较高;与传统调速方法相比，内反馈调速系统在调速时不用改变电机接线即可实现平稳调速，不需额外增加开关，改善开关运行工况，对高压电机具有重要意义;内反馈调速系统利用逆变回路将转子剩余能量反馈回电源系统，不消耗电能，效率特高。斩波内反馈调速电机系统改变传统风机、泵类启动及流量调节模式，根据负荷情况降低流量的同时能够降低电机输出功率达到节能目的，并能实现电机的软启动。该系统能够实现无级调速，取代风门、挡板、阀门流量控制。通过传感器将有关物理量送入微机监控系统还可实现自动调速，并具有故障记忆知检功能，能够大大提高生产自动化管理水平。

通过对采用此种技术的电厂考察发现，斩波内反馈调速电机具有较好的节能效果，采用斩波内反馈调速电机在调速工况下可节电40%以上，实际使用证明可明显减低诸多风机、水泵的厂用耗电量,年节电显著。早期设备元器件质量有待提高，曾因元器件烧坏导致系统停运，但调速系统停运不影响电机正常运行。近期设备此类事故明显减少，且该产品售后服务较好，事故发生后一天内一般都能到达现场无偿维修。总的看来内反馈交流调速电机技术和控制系统具有一定的先进性，有很大的采用价值和显著的经济效益。

4在系统设计方面降低厂用电耗

在设计初期应仔细考虑降低厂用电耗方面的工作，CFB锅炉发电机组的厂用电水平就可接近煤粉锅炉发电机组。在电厂设计初期设计单位应与锅炉厂、辅机制造厂以及兄弟设计院进行广泛交流，讨论诸如辅机容量选择、系统配置、阻力计算等若干方面的问题，为厂用电的降低打好良好的技术基础。

在风机选型方面进行优化。先由锅炉厂提出一个较准确的阻力计算值(不含任何裕量)，最后进行整个烟风系统阻力计算后，统一按《大火规》考虑其裕量，可避免重复计算裕量后带来的风机、偶合器及电机等不在高效区运行的状况发生，可有效降低电耗。同时应注意《大火规》中循环流化床部分风机的流量及压头裕量规定的远比常规煤粉炉送、引风机规定的裕量大的多，应进行广泛调查合理选择，以便使风机在高效区运行。

根据来煤细度决定是否需要粗级破碎，最好设计一级筛分系统，既保证了锅炉的粒度要求，又有效地防止了过破碎，还在一定程度上降低了厂用电。

在电厂总体布置上采取措施，降低能耗。⑴在炉侧就近布置渣库，在两炉之间布置石灰石粉库，缩短输送距离，降低电耗;⑵

一、二次风机靠近空气预热器布置，降低了风道阻力从而降低电耗;⑶灰库布置在厂区内且距电除尘较近，大大降低气力除灰系统的电耗。

锅炉制造厂的锅炉本体设计对厂用电的影响较大。在设备招议标时应对比风量、风速等各种参数的差异并考虑对厂用电的影响。

5结论

参考文献

1.江蛟.CFB电厂厂用电分析及降低措施.热机技术.2004-4.

2.全国电力行业CFB机组技术交流服务协作网技术交流资料汇编《一》《二》《三》，北京：中国电力企业联合会科技服务中心，2003.

3.交流调速系统.上海交通大学出版社出版4.许振帽变频调速装置及其调试、运行与维修.兵器工业出版社.[，感谢原作者]

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