锅炉本体检修等级工

2022-08-11

第一篇：锅炉本体检修等级工

火电锅炉本体先进个人事迹

优秀员工事迹材料

本人****，高级工，自参加工作起一直从事锅炉检修工作，回顾这些年来的工作历程，在平凡的岗位上本人尽职尽责，脚踏实地的努力干好每一项工作。面对新形势的考验和挑战，本人积极学习科学文化知识，积极钻研业务技术理论，不断提高自身素质和业务水平，始终以主人翁的意识干好每一份工作，取得了一定的成绩，具体工作总结如下

1.勤奋好学，工作近三十年来，我经常深入生产现场查系统、找缺陷，巡检、熟悉所属锅炉设备，和班组职工一起研究、解决生产中遇到的问题和技术难题，多次带领班组人员进行锅炉“四管”漏泄的抢修，技术业务水平和实际工作能力日益提高。多次成功地参与并指导了低温省煤器螺旋翅片管的改造，高、低温过热器的更换，屏式过热器更换，

一、

二、三次风喷口的更换等工程项目和锅炉“四管”等标准项目的大修。大修过程中，我每天都深入生产检修现场，解决检修中随时出现的技术难题，严把质量、安全关，对施工中不符合质量要求的工作，责令其返工，直到符合质量要求为止。

2.爱岗敬业，自重到燕山湖工作后，常常不顾炉内高温和弥漫的飞灰，每次停炉都细心对锅炉受热面进行检查，及时发现并消除了设备隐患，避免事故的发生。在1号炉C修受热面检查中，我发现低温过热器上层后侧防磨处包墙管左至右第30根磨损严重，低温过热器上层后侧防磨处包墙管左至右第

56、7

2、9

4、1

18、120、1

22、1

24、1

46、150根磨损，低温过热器下层后侧上部防磨处包墙过热器左至右第

19、

47、

55、7

3、7

5、7

7、7

9、8

3、8

7、9

3、9

9、123根磨损，低温过热器上层后侧防磨处包墙管左至右第142根磨损。在2号炉B修受热面检查中，我发现低温过热器下层上部后侧弯头防磨接触处包墙过热器管磨损，低温再热器上层后侧吊挂管左至右第1根、3根、10根防磨脱落，低温过热器上层上部后侧弯头防磨接触处包墙过热器管右至左第3根、第7根、第27根、第47根、第173根、第177根磨损，再热器侧省煤器吊挂管与再热器入口集箱支撑梁接触处磨损磨损(共6根钢梁)，水冷壁前墙C2燃烧器喷口处，左侧由外向内数第6根有一处硬伤小坑和一处划痕，深约为1.5mm。及时进行了处理并采取了相对应的保护措施，这些缺陷的发现至少避免了三次临检事故的发生。

能够取得上述成绩，与上级领导和同志们的关怀、帮助和支持下是分不开的，我感到肩上的担子很沉重，尤其是在改革日益深化的今天，当今社会是科技飞速发展的社会。是充满激烈竞争的社会，不进则退，不变则后，是社会发展的最普遍规律之一，我不但要前进，还要加快前进的步伐，增强自己的创新意识和创造信心，使我即懂得善于克服困难，树立信念，更使我懂得在社会经济飞速发展、科学技术日新月异的今天，一个民族，一个企业，一个人不进则退，不变则后的最现实、最朴实的道理，要科技创新就要提高自己的素质和技术，努力实现以最小的投入获得最大的收益。

第二篇：锅炉本体质量通病防治措施

阳谷新源热电生活垃圾焚烧发电工程

锅炉专业

质量通病防治控制措施

山东聊城恒基电力工程监理有限公司

阳谷新源热电生活垃圾焚烧发电工程监理项目部

2016年06月

批准：

审核：

编写：

新泰500kV线路工程

山东联诚工程建设监理有限公司

目

录

1.编制目的; 2.编制依据;

3.质量通病防治监理控制的主要工作内容及监督措施; 4.质量通病控制措施;

(1)钢结构工程通病控制措施; (2)锅炉本体安装通病控制措施; (3)锅炉附机安装通病控制措施; (4)焊接工程通病控制措施;

1、编制目的

为进一步落实锅炉工业设备安装工程质量通病防治工作责任，提高本工程安装建设质量水平，加强做好安装建设工程质量通病的防治的工作，根据《电力建设工程质量通病防治工作要求及技术措施》，确保工程达到一次性达标投产，而制定本控制措施。

2、编制依据：

(1)DL5190.2-2012《电力建设施工技术规范》第二部分：锅炉机组; (2)DL5190.7-2012《电力建设施工技术规范》第七部分：焊接工程;

(3)DL/T5210.2-2010《电力建设施工质量验收及评价规程》第二部分：锅炉机组; (4)DL/T5210.7-2010《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分:焊接; (5)阳谷新源热电生活垃圾焚烧发电工程锅炉专业监理实施细则;

3、质量通病防治监理控制的主要工作内容及监督措施 3.1 监理项目部成立质量通病防治小组组长：赵月辉

成员：康志杰、尚根来、李飞、魏如伟、毛占旭 3.2 质量通病防治主要项目 (1)钢结构工程通病防治; (2)锅炉本体安装通病防治; (3)锅炉附机安装通病防治; (4)焊接工程通病防治;

3.3 质量通病控制工作要点

(1)做好施工图会审，检查施工图设计是否已经考虑了质量通病的防治措施，防治措施是否符合国家强制性条文规定和本工程的实际。

(2)施工准备阶段，审查施工单位的质量通病防治措施，检查措施是否合理、全面、有效。 (3)在施工过程中，检查施工单位是否按防治质量通病的措施组织施工。 (4)工程验收，检查施工单位是否按要求完成了防治质量通病的各项措施。 3.4 监理人员在质量通病防治工作中的责任

(1)按照分工负责的原则，严格控制工程质量。

(2)需要审查的资料是否符合国家强制性标准的规定，如“施工方案“人员资质”要严格审查，不符合要求的必须修改补充。

(3)要根据施工进展情况对施工过程进行巡视、旁站，并通过见证、平行检验等手段，随时掌握质量情况，发现问题立即整改。

(4)从设计入手，在施工质量和工艺水平上严格把关，施工过程中，要随时了解和掌握施工人员对防治质量通病的措施和国家强制性标准的执行情况，确保检查人员对质量通病措施的检查验收必须切实到位。

(5)施工项目完成后，认真组织检查验收，总结施工过程中质量控制的经验教训，对施工质量做出明确的评价。 (6)部分项目在施工中需要在施工单位认真研讨，了解施工单位对该项目的治理措施的到位程度，措施不到位的不可盲目施工。

(7)做好工程的隐蔽检查验收，不合格的工序，严禁进入下道工序施工。

4、质量通病控制措施

第一节钢结构安装

一、地脚螺栓螺纹破坏

1、现象

地脚螺栓螺纹破坏，无法带入螺帽或进行紧固。

2、原因分析

(1)在运输、装、拆箱过程中，发生螺纹损坏。

(2)埋设后地地脚螺栓未采取有效的防护措施，受到外界损伤。 (3)在安装钢结构过程式中，安装工艺不当，导致螺纹破坏。

3、防治措施

(1)在地脚螺栓出厂时应涂油，防止锈蚀;采用油纸捆扎或专用塑料螺栓进行保护;装箱时单独存放，不与其它部件混装，防止碰撞损伤螺纹。

(2)埋设地脚螺栓后，应将其塑料螺栓套套好或用临时套管加以保护。

(3)构件吊装时，防止水平或侧向力撞击螺纹，在构件上栓好溜绳加以控制;构件就位安装时，螺纹的保护装置不能拆除，当构件螺栓孔全部对准螺栓时，将构件缓慢地下降就位。

4、治理措施

(1)损伤不严复的情况下，可用锉刀对螺纹进行修复。

(2)在损伤严复无法修整螺纹的情况下，割掉大于原螺纹长度的一段，再用与原螺栓相同材质、规格的材料，一端加工成螺纹，并在另一端加工坡口与原螺栓下部对接焊接。焊接完成后，再用相应直径、长度的钢管套入接点处，进行焊接加固补强。

二、柱底板垫铁放置不规范

1、现象

钢结构安装时，为了调整标高、水平度，在柱底板下放置垫铁，由于放置不合理，达不到相应的作用。

2、原因分析

(1)基础平面未做处理，使垫铁不能均匀受力。 (2)垫铁位置放置不当，起不到均匀传递力的作用。 (3)使用垫铁组数超标，用使用顺序不对。

3、防治与治理措施

(1)在放置垫铁前，应将基础全部打出麻点，并将放置垫铁处的基础刨平，使基础与垫铁接触密实，纵横水平。 (2)垫铁应布置在立柱中心及两侧受力集中部位或靠近地脚螺栓的两侧，并在立柱底板立筋的正下方。

(3)根据基础表面与柱底板间的距离，确定使用垫铁组的高度，根据厚薄垫铁的组合来达到要求，垫铁一般不超过三组(两组平垫铁，一组斜垫铁)，特别情况下可以使用四组;厚垫铁放在下面，薄垫铁放在上面，最薄的垫铁放在中间，斜垫铁放置在最上层。

(4)如果达不到上述要求，则必须按规范要求重新调整且灌浆前必须处理完毕。

三、钢结构标高尺寸超标

1、现象

安装后各立柱的绝对标高或相对标高超标，造成横梁、垂撑等部件安装难度加大。

2、原因分析 (1)基础标高不正确。

(2)安装前对基础标高的处理方法不合理，造成各立柱之间的相对标高超标。

3、防治措施

(1)施工前，应根据建筑的基准标高核对基础标高尺寸，并做出记录。

(2)各立柱组合时，应根据立柱的实际长度和实际标高，从柱顶向下量，确定出1m标高线;根据柱底板至1m标高线的实际长度和放置垫铁处的基础标高，确定配置垫铁的高度。

(3)在进行各节立柱安装时，要测量各节立柱的实际尺寸，计算出误差。在立柱对接时，把误差缩小到最小。

4、治理措施

(1)确定立柱与所在基础的位置，进行对应编号民，控制误差在标准范围之内。

(2)测量立柱的实际标高误差，松开与立柱相连结构，在底部焊接支撑件，用千斤顶顶起，调节垫铁高度，直至调整标高误差在标准范围之内。

四、钢结构垂直度超标

1、现象

钢结构垂直度偏差超出规范、标准要求，影响结构的受力情况。

2、原因分析

(1)立柱制作时发生变形，但未进行矫正。

(2)立柱刚性差，由于放置不当等原因发生弹性变性或塑性变性。 (3)吊装方案不合理，产生弯曲变形。

(4)测量时温度偏差的原因，导致发生弯曲变形。

3、防治措施

(1)钢结构的拼装、焊接均应采取防变形措施，对制作时产生的变形应及时矫正。 (2)在运输、储存过程中，要按设备的防护要求进行放置，以免因外界因素而变形

(3)在吊装时，吊点选择正确可防止变形，一般选2/3柱上的位置;立柱或组合件的刚性确实达不到时，则要考虑加固方案或使用吊架。

(4)吊装时注意超吊半径和旋转半径，需滑移时应在下部设置滑移设施，防止因阴力使主柱弯曲或破坏柱底板。 (5)测量或验收立柱垂直度时，最好选择在太阳未升之前或阴天的时机;如果在立柱有阴、阳面测量时(见图3-1)，则需用下面公式来计算校正测量值

△S=6(t1-t2)h/10Bx(By)

式中 △S---柱顶端偏移量;

h------立柱由底到顶垂直段高度;

1、t2----实测立柱两个面(阴、阳面)的温度; Bx、By---立柱的横截面面积。

4、治理措施

(1)在安装前发现立柱弯曲，要采取措施进行矫正，如果是现场焊接钢结构，则要采取防焊接变形措施，焊接钢结构焊接顺序见图3-2。

(2)对弹性变形，消除外力可恢复到原状态，不用矫正;如是塑性变形，则需要采用火焰矫正或外力矫正。 (3)在验收时尽量选择适合的天气进行验收，在有阳光直射测量时需对测量数据进行校正。

五、立柱高度误差超标，牛腿、托架处高度有错误

1、现象

立柱安装后的高度尺寸超差，使各立柱总高度、牛腿处高度偏差不一致，造成其他和它连接的构件安装难度加大，连接件不水平。

2、原因分析 23

(1)制作时长度尺寸发生偏差。 (2)基础标高产生误差。

(3)制作时牛腿、托架等部位的定位、焊接时产生偏差。

(4)安装前对基础标高的处理方法不合理，造成安装后高度尺寸产生正或负误差超标。

3、防止措施

(1)对2中(2)、(4)的预防措施参见“三钢结构标高尺寸超标部分”。

(2)制作过程中，严格控制设计规定的总长度及各位置的长度尺寸;控制在负偏差允许的范围内的长度尺寸;控制的正偏差和不允许产生正超差值。

(3)如果是焊接连接时，应先焊接立柱的两端，留一个焊接接点暂不焊，待两端焊接结束、冷却、矫正后再焊接，以保证其全长及牛腿位置的尺寸正确。

(4)对全长无接点的立柱，可先焊接柱身，柱底板或柱头板暂不焊，一旦出现偏差，在焊接柱头板或柱底板时进行调整，保证总长及牛腿、托架的正确位置。

4、治理措施

安装前先对设备的长度、附属件的位置进行复查，如果焊接结构，则需要对柱头或柱腿进行修整，确实修整解决不了的，则对牛腿或托架进行重新焊接;如是螺栓连接结构，则在安装立柱时调整高度，如误差太大，则需要得厂家同意，将螺栓连接改为焊接结构。

六、基础下沉

1、现象

钢架安装过程中或安装完成后，基础下沉不均匀或下沉过多。

2、原因分析

(1)柱底板底面与砂浆上平面有间隙或砂浆填充不实。 (2)基础中埋件浇灌混凝土振捣不够，出现空鼓。 (3)底座板下平面中心及四周没有灌入砂浆。 (4)砂浆达不到要求。

3、防治与治理措施

(1)为达到基础二次灌浆强度，在进行垫铁调整或标高处理时，应保证基础支撑面与柱架柱底板下面之是的距离不小于40mm，以利于灌浆，并全部充满空间。

(2)应按照混凝土的浇灌程序进行，振捣要密实，不能出现空鼓、不实、蜂窝、麻面现象。 (3)使用合格的灌浆材料，并在钢结构吊装前作试块强度检验。 (4)无法治理，除非返工。

七、螺栓孔不准确

1、现象

安装时螺栓穿不进螺栓孔。

2、原因分析

(1)在定位、钻孔等生产工序中的工艺不合理，产生误差。 (2)在运输、储存、倒运过程中产生扭曲变形。 (3)安装工艺不合理，使螺栓孔产生移位。

3、防治措施

(1)在生产时采用合理的工艺施工，如划线定位时应采用统一样板进行或由部件的纵横中心对称向外进行，保证零件孔中心位置和边缘的尺寸正确;相同零件钻孔时除选用精确的钻孔设备钻孔外，还应使用统一的钻孔模具;对相连的板束钻孔时，可将板束按连接的方式、位置用电焊点焊，一起进行钻孔。

(2)在运输、储存中，要按原电力部的设备运输、保管规定执行，如下方的垫木间距不能过大，堆放不能过高等;在倒运、吊装过程中，吊点选择要合理，起落平稳，不能与其他物体发生碰撞。

(3)在对穿或紧固螺栓时要采取合理的工艺，对穿时先用定位销定好位，然后装螺栓。无法穿装时，可用撬棒或略大于孔径的钢冲来调整，暂不紧固;紧固时应本着从节点中心向边缘进行，即由里向外、对称、依次、均匀地进行(见图3-3)

4、治理措施

如果螺栓孔穿不进去，则需要扩孔或焊接后重新钻孔，扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2.0mm;补孔时应采用与原孔母材相同的焊条，且重新钻孔的数量不得超过20%。

八、螺栓外露长度不一致

1、现象

紧固后的螺栓露出长度不一致，影响螺栓连接的外观要求。

2、原因分析

(1)使用螺栓的规格、型号不一致。 (2)钢结构变形后未校正。 (3)违反高强螺栓的紧固程序。

3、防治措施

(1)高强螺栓储存时按规格型号进行统一存放，严禁同其他相似的连接件混放;钢结构安装时设专人进行高强螺栓连接的配套、分检，设专人对每一节点使用的螺栓进行供应。

(2)每一个部件吊装前要对螺栓连接面进行检查，如果存在变形，则采用冷校法进行校正，直到达到标准要求。 (3)高强螺栓的紧固必须分初紧和终紧，初紧的力矩值一般取终紧力矩值的60%～80%，当天安装的高强螺栓必须当天完

成初紧，初紧全部完成且找正完毕后才能进行终紧。终紧的力矩值可按下式进行计算 M1 =(P+△P)·k·d 式中 M1----终紧力矩值，kN·m P-----设计预拉力，kN △P---预拉力的损失值，一般取设计预拉力的5%～10% k-----力矩的系数 d-----螺栓的公称直径

4、治理措施

规格型号不一致，可根据图纸的规定更换整套螺栓连接;钢结构变形的需把变形部位校正好，再进行高强螺栓的更换;由于紧固引起的螺栓长度不一致，初紧完成时未终紧的，可以对螺栓重新调整，终紧完成的必须对螺栓进行更换。

九、钢结构连接板接触面处理不合规定

1、现象

(1) 摩擦面表面系数自检不合格。 (2) 接触表面有油污、锈蚀等杂物。 (3) 接触面有毛刺、翘边、弯曲变形等现象。

2、原因分析

(1) 摩擦面的粗糙度不符合要求或做试验时的摩擦面清理不彻底。 (2) 吊装前的检查、清理不及时或清(处)理程度不够。

3、防治措施

(1) 摩擦面表面要无氧化皮、浮锈等，有钢材光泽且经过喷砂、喷丸、砂轮打磨等处理工艺，并采用检验样板逐件对比检验;做试验前用与施工相同的除锈工艺除去表面浮锈，紧固方法也要与施工时的紧固方法一样，试件产生滑移时的拉力值作为计算载荷，计算公式如下： f=N∕n·c 式中 f----摩擦系数

N----试件滑动时的拉力，kn n----摩擦面系数

c----试件一侧高强螺栓轴力总和，kN (2) 吊装前应对螺栓、螺帽及接点的结合面进行检查，并将浮锈、油垢、灰尘等清理干净，变形、翘边、毛刺等缺陷已处理完。

4、治理措施

对摩擦面重新进行处理，使摩擦系数达到设计要求;对清理不干净或缺陷未处理的应返工，重新处理，直至达到标准。

十、终紧后的力矩值达不到标准要求

1、现象

终紧后螺栓最终力矩值达不到规定要求，产生超紧和欠紧，降低了高强螺栓的结构强度。

2、原因分析

(1)安装孔加工不准确。

(2)构件接触摩擦面处理不符合规定。 (3)紧固后的构件接触面存在大的间隙。 (4)使用的紧固工具不准确。 (5)紧固工艺不合理。

3、防治措施

(1)螺栓连接的孔加工要准确，应使其偏差在规定的允许范围之内，以达到孔径与螺栓的公称值合理配合。 (2)为保证紧固后的螺栓达到规定的力矩值，连接件的表面处理加工应符合电力施工规范要求，其治理方法和预防措施见其他相关内容。

(3)采用合理的施工工艺，如高强螺栓要配套使用，不能互换;结合面应处理好，不能有油漆、油污等;不得在雨中施工，以使构件结合面保持干燥。

(4)根据实际情况选用合理的紧固顺序，如当节点构件存在较大刚度时，应先紧固刚度较大的部位，后紧固刚度较小及不受约束的自由端;整体构件的不同连接位置或同一节点的不同位置，有两个或两个以上连接构件时，应先紧固主要构件，后紧次要构件;工字钢形或槽钢的连接紧固顺序应按先进两侧的翼缘板，后紧腹板的顺序进行;高强螺栓的紧固必须分初紧和终紧，当天安装的高强螺栓必须当天完成初紧，并作出标记防止漏紧或重复紧固。

(5)紧固时用专用初紧或终紧电动扳手，检测时用力矩扳手的终紧力矩与设计偏差不得大于+10%;扭剪型高强螺栓紧固后，不需要其他检测手段，其尾部的梅花头拧掉即为合格。个别部位用专用扳手不能紧固，其梅花头严禁动用火焊切割或榔头敲击掉，应用锯弓割掉，否则紧固后力矩值会发生变化。

4、治理措施

大六角头高强螺栓终紧结束，通过检查测定，如果发现欠紧、漏紧的应补紧，超紧的应更换螺栓重新紧固，其力矩值要符合设计规定;扭剪弄高强螺栓要观察其梅花头是否紧掉，存在梅花头的应重新紧固;不能使用专用扳手紧固的，用力矩扳手检测合格后，用锯弓割掉梅花头。十

一、钢结构变形

1、现象

钢结构弯曲、扭曲变形。

2、原因分析

(1)钢结构运距长、中转多，运输、装卸受力不当引起变形。 (2)存放支垫方式不当引起变形。

(3)工厂在制造过程中，由于焊接等工艺操作不当，产生变形。 (4)存放时间长，造成焊接应力释放，使钢结构弯曲、扭曲。

3、防治措施

(1)钢结构运输应尽量减少中转，在装卸时应注意吊点的位置;存放、运输过程中应按规定的求进行支垫，跨距不能过大。

(2)在设备运输到现场后应尽快安装，最好不超过2个月。对发生弯曲、扭曲的钢结构，根据实际情况采用热或冷校的方法进行校正。

十二、平台、扶梯、栏杆工艺不美观

1、现象

平台、扶梯、栏杆工艺不美观，不符合规定要求。

2、原因分析

(1)施工人员施工马虎，质量意识淡薄。 (2)施工方法不正确。

(3)二次污染严重，成品保护不好。

3、防治措施

(1)根据图纸和规范要求，对平台、扶梯、栏杆的施工编制详细的作业指导书，要求施工人员严格按作业指导书进行施工。

(2)加强对施工人员的业务培训，提高施工人员的质量意识，增强施工人员的质量观念。

(3)施工切割毛料一律打磨光洁(切割要采机械切割)，交叉管材接口放样切割马蹄口后才能焊接;栏杆间距要布置均匀，垂直度应在90度两面校正;栏杆弯头要用冷弯机机械加工或灌沙热弯，弯曲半径要一致;花钢板在平台上要整体固定后才能焊接，且表面焊缝全部打磨;栏杆接口焊接应使用ф3mm以下的焊条,并使用合适的电流,焊缝要饱满圆滑过度;踏步焊接时应先点焊后焊接，焊接时采用跳焊法。

(4)施工完的平台、栏杆、扶梯设备不得用火焊任意切割，不得用电焊随意乱焊，不得用作其设备、管道吊装的受力物体;严禁在栅格上切割和焊接施工，用栏杆、栅格板作为受力点搭设脚手架;不得在栅格板上拖拉物体，特别是重型金属物体;不得用圆钢或其他硬物撬栅格板的格挡;因施工需要必须切割栏杆、栅格板时，施工完后应照原样恢复并磨平焊接，栅格板采取加固措施。

4、治理措施

对安装不规范、工艺不美观的地方，应按预防措施中的要求进行整改，直到符合规范、标准要求。十

三、焊接钢结构焊接变形

1、现象

在钢结构焊接完成后，钢结构产生变形，如尺寸变大或变小;弯曲或扭曲度超标。

2、原因分析

没有很好的掌握焊接变形的规律，没有采取正确的施工工艺和工序，进行焊接反变形。

3、防治与治理措施

(1)在施工前根据图纸认真做好措施准备，对施工中可能出现的问题要有一个周密的应对方案。

(2)根据施工中出现的问题及时总结经验，根据施工情况及时总结焊接变形的规律，在下一步的施工中进行应用。 (3)根据立柱的大小，对接前要预留3～6mm的焊接收缩量。焊接立柱时，为防止焊接时变形，要在接口两侧1m远处用支架把立柱撑牢。为避免局部焊接热能量过于集中，应使用两个焊工对称施焊，施焊顺序如图3-4所示。

立柱对接焊接完毕，用磨光机把安装加固板处的焊缝磨平，再装加固板。加固板的施焊顺序要分段进行，施焊顺序如图3-5所示。

第二节、锅炉本体安装

一、汽包与集箱相对位置偏移

1、现象

汽包和集箱位置超差。

2、原因分析

汽包和集箱放线时，没有找准纵、横坐标和基准标高;使用的测量仪器误差过大;两者的位置找好后未固定，出现位移误差。

3、防治措施

汽包和集箱放线时，先找好纵横中心和标高基准位置;对使用的仪器和工具要经计量合格，测量时要认真反复核实;当汔包、集箱找正完成并验收合格后，要在钢架上固定牢靠，再进行下道工序。

4、治理措施

对中心线找正错误的要重新进行划线找正;对基准标高错误的要重新调整，最好所有的受热面集箱和汽包使用同一基准标高;测量所使用的仪器要校验合格并在有效期内;因固定不牢出现误差的要重新调整、找正，验收合格后加以固定。

二、各受热面之间的间隙不符合设计规定

1、现象

各受热机设备之间的间隙过小，超出了误差范围，影响膨胀，危及机组安全运行。

2、原因分析

(1)设备安装时定位尺寸误差过大。 (2)设备组件的几何尺寸超出正误差过多。

(3)施工式序混乱，施工人员粗心、马虎，不重视施工质量。

3、防治措施

(1)设备安装严格按照基准线进行定位，且要保证误差在要求范围之内;设备在组合、安装拼接时，在仔细、认真地校核其几何尺寸，保证设计尺寸。

(2)在设备组合、安装前要加强对设备的检查力度，对尺寸不符合规范要求的，要加以消除或更换，然后才能安装。 (3)施工前编制合理的施工措施，制定出适宜的安装工序和顺序;加强对施工人员的质量教育，增强他们的质量意识，指导他们严格按照措施施工。

4、治理措施

设备组件尺寸超标赞成的间隙过小，对能整体提升高度的，在征得厂家的同间意后可进行整体提升，对不能提升的，可割除部分管段后提升部分组件高度再焊接;因定位尺寸偏差赞成的间隙过小(一端或两端)，需割除固定件或密封件后重新定位、找正、焊接。

三、水位计安装不符合要求

1、现象

汔包两端的水位计不在同一水平线上。

2、原因分析

汔包本体不水平度超差过大;汔包水位计接出管位置误差过大。

3、防治措施

对汽包找正时要保持其水平度误差不超过2mm;水位安装前要复核汽包两端水位计引出管的标高误差，在安装时加以消除。

4、治理措施

对于在同一水平上的汽包水位进行调整，使其保持一致和。

四、管道接口渗漏

1、现象

管道投入使用后，管道连接(活结、法兰等)处出现漏水、漏汽、漏油等现象。

2、原因分析

(1)活结连接处没有用生料带、麻丝等物缠绕或管道连接时拧的松紧度不合适。 (2)管子和法兰焊接时工序不对，造成法兰盘变形，无法拧紧。 (3)垫片质量不合格或垫片的放置不合理。 (4)法兰螺栓安装不合理或紧固不严密。

(5)管道未进行水压试验，管道中的砂眼、裂纹使用前均未发现。 (6)螺纹加工不符合规定，有精心断丝现象。

3、防治措施

(1)活结安装时应在丝口处缠上生料带、麻丝等物，方向应符合螺纹的旋转方向，用麻丝填料时应用白厚漆打底，防止因丝口间的配合不好、断丝等缺陷导致渗漏;在拧紧管件时要松紧适中，太紧宜把接口紧裂产生渗漏，太松宜从连接处渗漏。

(2)管子在拧紧时，要考虑配件的位置和方向，不允许因拧过头用倒扣的方法进行找正。

(3)在安装焊接法兰时，应在地面把法兰盘对好拧紧再与短管焊接，焊接好后再整体与管道对接，从而避免了因法兰盘不垂直等原因导致的渗漏。

(4)法兰间的垫片材质和厚度应符合设计和规范的要求;垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷，法兰的密封面清理要干净，安装时垫片不能加两层，位置不得倾斜。

(5)拧紧螺栓时要对称进行，每个螺栓紧固要分2～3次，在高温管道上的螺栓要涂铅粉。 (6)管道安装完毕后，要按规定要求进行水压试验，检查管道及其附件的严密性和强度是否合格。 (7)螺纹加工时，应严格按标准进行，要求螺纹有一定的锥度且丝口平整光滑、无毛刺、断丝、乱丝现象。

4、治理措施

(1)对活结连接方式的要从接头处拆下，如零件有问题则需更换零件，如缠绕物、填料有问题，需重新更换缠绕物或填料。

(2)对法兰渗漏应根据渗漏的位置不同，采取相应的措施。如法兰盘倾斜的，需重新焊接;对螺栓坚固不好的，需重新更换合格的垫片。

(3)对因管道上存在砂眼、裂纹等渗漏应根据实际情况进行更换管道或补焊。

五、管道支架安装不符合规范要求

1、现象

(1)投入使用后管道弯曲塌腰。 (2)管道标高和疏水坡度误差太大。

(3)投入使用后的管道支架松脱、滑动支架滑动面清理不干净，影响膨胀。 (4)U型卡固定孔用火焊切割，滑动支架滑动面清理不干净，影响膨胀。

2、原因分析

(1)两个支吊架的间距没有按照图纸或设计规范进行安装;自行设计走向的管道因生根点安装困难而未设支吊架。 (2)管道支架安装前，没有严格根据管道的标高和坡度决定支吊架的高标高。 (3)管道支吊架安装不牢，固定方法不对。

(4)加工的支、吊架管件工艺粗糙。

3、防治措施

(1)根据图纸或有关规范的要求，确定管道支吊架的位置，特别是自行布置的管道，不能随意改变吊点的位置，加大支吊架的间距。

(2)管道安装之前，应根据管道的标高和疏水坡度计算出支吊架的标高，并在现场做好标记。安装支吊架时按照做好的标记进行施工。

(3)支吊架应牢固的固定在钢架或其他不移动的结构物上，支架的上表面应与管子中心线平行，不允许有下翘或扭斜，吊杆的垂直度必须在90°两个方向找正;活动支架不能影响管道热膨胀所引超的移动，并要预留出偏移的位置。吊架吊杆应与管子中心线垂直，有热位移的管道要按偏移量进行预偏装，且周围的物体(如保温、设备、管道等)也不能影响其膨胀移动。

(4)管道的U型卡支架上的孔眼应采用机械加工工艺，不得用火焊切割，支吊架元件最好也能在加工厂进行加工制造。 (5)吊架中间调整螺栓，尽量处于同一标高和同一方向，以利于工艺美观，检修方便，调整合格后及时将备帽并紧。 (6)固定支架的底座，应在水平、垂直面找正后再加垫铁，垫实后点焊。在支架底座上面点焊数量一般不少于4点，以消除焊接应力。

(7)滑动支架的滑动面和管道支托的接触面应平整，相互接触面应在75%以上。

(8)弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形误差在5%以内，固定压缩弹簧用的钢筋，应在管道系统完成后，必须切除干净;在整个管线调整合格后，才能拔掉弹簧销。

4、治理措施

对支吊架间距过大或标高不准确的，要重新进行调整、安装;对支架松动或安装不符合规定的，应重新安装或加固。

六、阀门安装不合理或不符合规定

1、现象

阀门安装不合理或不方便操作和检修，甚至不起作用。

2、原因分析

缺乏安装常识或对规范掌握不够，有时由于操作不当或设备保护等问题造成不能使用。

3、防治措施

(1)安装前，必须对闭路元件的阀门进行严密性试验，检查阀座与阀芯、阀盖与填料室各结合面的严密性;对低压阀门应按不少于10%的比例抽查进行严密性试验。

(2)阀门安装时应按阀体上标明的方向进行安装，如阀体上没有标明流向，一般按以下原则进行确定： 1)截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动; 2)单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动;

3)双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质入口侧。

(3)阀门的安装位置以方便操作、便于检修为原则，同时要考虑到安装排列外形的美观。 (4)安装后的阀门要及时进行保护(特别是电动门)，防止在施工过程中发生设备损坏和二次污染。

4、治理措施

对安装不合理或不方便检修和操作的阀门，重新安装在合适的位置。

七、阀门泄露

1、现象

阀门安装完后，阀门填料处由于密封不好造成泄露或投入试运后，阀门关闭不严，有时阀体泄露或投入试运后，阀门关闭不严，有时阀体泄露，影响使用。

2、原因分析

(1)装填料的方法不对或端盖压的不紧;阀杆接触不严而泄露。

(2)密封面损伤或轻度腐蚀;操作时关闭不当，致使密封面接触不良;杂质堵住阀芯;阀体或压盖有裂纹。

3、防治措施

(1)按规定的方法加装填料，接口切成45°斜口，相邻两圈接口错开90°～180°，检查并调整填料压盖，均匀用力拧紧压盖螺栓。

(2)安装前检查检查阀杆的弯曲度不应超过0.1～0.25mm、椭圆度不应超过0.2～0.05mm、表面锈蚀和磨损深度不应0.1～0.2mm，操作时不应用力过猛，不允许用大扳把关闭小阀门。

(3)为保证整个系统内部清洁，必要时可在安装前进行喷砂或酸洗处理。

八、伸缩节安装不当

1、现象

安装时没有严格预拉或预压，不能保证管道在运行中正常伸缩。

2、原因分析

(1)未在常温下进行预拉或预压。

(2)预拉或预压方法不当，致使各节受力不均。 (3)伸缩节的安装方向不对。

3、防治措施

(1)伸缩节安装时应根据补偿零点的温度定位，补偿零点温度是管道设计考虑到最高温度的中点。在环境温度等于补偿零点温度时，伸缩节可不进行预拉或预压。如果安装时环境温度高于零点温度，应进行预压缩;如果安装时环境温度低于补偿零点温度，则应进行预拉伸，拉伸量或压缩量应按设计规定。

(2)伸缩节进行预拉或预压时，施加的作用力应分2～3次进行，作用力应逐渐增加，尽量保证各节的圆周面的受力均

匀。

(3)伸缩节的安装是有方向性的，应严格按设计要求进行伸缩量预拉或预压。

九、管道安装的施工工艺差

1、现象

管道安装后经目测检查或解体检查，经常存在既容易忽视又影响使用的缺陷，不能保证管道正常稳定的运行。

2、原因分析

(1)法兰安装不平行、不同轴，垫片不符合规定，螺栓规格不统一，安装方向不一致。 (2)管子对口不平直，出现马蹄口。

(3)管子下料不符合规定，预留焊口位置不符合规范要求。 (4)地下管道(管沟内)坡度不符合要求。

3、防治措施

(1)法兰连接时盘面应保持平行，盘面上对应螺栓孔的偏差一般不超过孔径的5%，安装垫片时可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼、石墨机油等。当大直径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫或接口，不得平行对接。使用软钢、铜、铅等金属垫片，安装前应进行退火处理。连接螺栓应使用同一规格，安装方向应一致，螺栓应对称均匀地拧紧。 (2)管道对口应使用缺口尺检查平直度，在距接口200mm处测量，允许偏差为1mm/m，但全长不得超过10mm. (3)管子下料应符合规范，直管段两环向焊缝间距不小于100mm，焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管外径;环向焊缝距支吊点的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支吊点不得小于焊缝宽的5倍，且不小于100mm，在管道焊缝位置上不得开孔，如必须开孔，焊缝应经无损探伤检查合格。

(4)地下管道(管沟内)支(托)架随土建一超施工，标高一般不准确，在安装管道时，应按设计的标高进行支架的调整，使符合管道的疏水坡度。

4、治理措施

对施工中出现的问题，按措施中的方法进行整改，直到符合规范要求。

十、管子内部不清洁

1、现象

受热面、附属管道或燃油管道和管子内部不清洁。

2、原因分析

(1)施工人员质量意识淡薄，质检人员监督把关不严。 (2)管道安装前未进行喷砂处理。

(3)喷砂完后未处理干净，未进行管道封口。 (4)喷砂后的管道长期存放内部生锈。

(5)管道安装前未对管道内部进行检查清理。 (6)管道安装过程中临时口未及时封闭。 (7)安装焊接工艺不好。

(8)在已安装完的管道上用火接孔。

3、防治措施

(1)加强对施工人员的教育，增强施工人员的质量观念;制定严格的管理制度和详细的实施措施，加强对施工现场的质量检验，把好每道工序的质量关。 (2)汽水、油管道安装必须进行喷砂除锈。

(3)全面实施集中领料、集中下料、集中放置、定位管理的现场材料管理法，避免管道现场堆积过多，存放时间过长。喷完砂的管道要注意防潮，暂时不用的管道在进行封堵。

(4)机务专业与热工专业共同确认管道开孔数量和位置，尽可能采用机械加工，管道的开孔应提前进行，并进行管道内部清理。

(5)管道安装对口前应清理、检查和验收。对令人暂时不连接的管道应及时封堵，防止管道内进入异物。 (6)所有回收汽水、油的管道焊接口采用氩弧焊打底或全氩焊接工艺。

(7)安装中所有管口，包括设备、阀门及封口等未对口焊接前不准开启，已对口未焊接或未焊接完毕的口使用密封带封住以防止受潮腐蚀。

(8)严格施工中的检查检验制度，建立各级人员责任制，吊挂前所有管道运入现场后由安装人员进行检查，对口前要经过专门质检人员验收、签证，确保管道内部清洁。

4、治理方法

对没有封口的管道要责任人重新检查一遍，确保没有异物后把口封好。十

一、消防管道安装缺陷

1、现象

消防管道安装完毕后，消防栓口朝向不对，标高位置不准，水龙带不按规定摆放。

2、原因分析

施工时没有按规定进行安装;消防管道不常用，安装时不认真。

3、防治措施

应根据规范中的规定，合理安装消火栓且口朝外;标高应严格按设计安装，阀门中心距地面为100mm;水龙带应根据箱内构造将水龙带挂在箱内的挂钉或水龙带筋上。

4、治理措施

对安装不符合规范中要求的，严格按照规范要求进行整改。

十二、烟、风、煤、粉管道制作、安装工艺差

1、现象

烟、风、煤、粉管道制作、安装工艺差

2、原因分析

(1)施工人员技术素质低，工作责任心不强，不熟悉规范要求。

(2)安装过程中内部清理不彻底;没有对敞口进行及时封闭;施工工艺和程序不合理。 (3)支吊架不按图施工，随意性较大。

(4)管道焊接质量不好，存在漏焊、气孔等缺陷。 (5)系统中的法兰不是机加工，制作粗糙、焊接变形。

(6)密封填料方法不对、厚薄不均;用气焊割孔;螺栓受力不均。

3、防治措施

(1)管道制作、安装前，要认真进行图纸会审，并编制操作性强的作业指导书。

(2)管道制作时按零件图进行，钢板拼接焊接完后，应用大锤平整，平整合格后才能进行加固筋的安装;制作好的工件接口，拉好对角线进行临时支撑加固。地面组合时应根据锅炉结构及吊车的吊性能进行组合。 (3)管道安装前对支吊架型号、规格仔细进行清点、编号并检验合格。 (4)吊装时应认真检查吊点、吊环焊接是否牢固，同时将管道内部清理干净。 (5)为了防止其变形，内部应做临时加固。

(6)安装过程中，下班前对内部的临时铁件及时割除并清理干净。

(7)管道焊接对口不允许搭接，不允许强制对口安装焊口应放在易于焊接的部位。 (8)安装前可通过放线进行定位，确定弯头及弯曲度的位置和标高。 (9)对口间隙应均匀，大于5mm和管壁应打坡口，并打磨干净。

(10)为了保证管道纵横位置线和标高准确，在安装过程中应逐段核查误差表，以防止安装积累偏差过大。

(11)管道的焊口应光滑，焊渣、药皮应清理干净，严禁在焊缝处添加异物施焊，焊接完后的焊缝应做滲油试验，做到严密不漏。

(12)使用扁钢角钢对接的法兰，校正好后点焊在一起钻孔，严禁用气焊割孔。

(13)与挡板门、风门等设备配套法兰，应检查图纸与实际的孔距、孔径相符后方可施工。

(14)挡板门、风门、插板门等安装前应进行检查，必要时进行解体检修，做到开关灵活，并在轴端头标出明显开关位置。

(15)用石棉绳作密封填料时，粗细应合适，石棉绳应沿螺栓内侧绕成波浪型并有足够的搭接长度，石棉绳不得伸入管道和设备内。

(16)螺栓紧固时，要按对称紧固的方法进行，螺栓要受力均匀，法兰的周沿间隙应一致。

(17)支吊架安装，应严格按图纸设计选配，不得混用、错用、代用、自制。支吊架的材质应符合图纸设计要求。 (18)支吊架上的孔眼必须是机制钻孔，不是气焊割孔。

(19)弹簧吊架的吊杆应为热移的1/2，弹簧应受力均匀，配合良好。 (20)管道的固定支架的管箍应把管子卡紧，固定牢固。

(21)管道滑动支架在安装时，应按设计规范要求，留有足够滑动间隙，托架与支撑滑动面必须光滑，并安装滑动板。 (22)质检人员在施工过程中认真检查并监督，严格办理封闭签证。

(23)系统投用前要进行系统检查，对焊缝、伸缩节、附件等逐一检查，不得有漏件、错件，并帽要并紧。

4、治理措施

十三、输煤皮带跑偏、传动装置发热

1、现象

输煤皮带跑偏，传动装置发热。

2、原因分析

(1)机械没有解体检修或检修质量差。

(2)振动的主要原因是轴承同心度差，齿轮的咬合间隙不符合要求。 (3)跑偏的主要原因是头尾部筒中心偏移、不平行、落煤点偏离中心。

3、防治措施

(1)设备安装前，要编制作业指导书，进行技术交底。

(2)设备安装前，对变速箱进行解体检修，做好检修记录，并做好结合面的严密性，测量各轴承间的公差配合精度，齿轮的咬合、轴承的同心度是否符合要求。

(3)头部、尾部滚筒下部的清扫器安装应尽量靠近滚筒处，落煤管内应加缓冲或隔板调整落煤点，移动小车左右限位装置，防止皮带小车进行左右跑偏。

(4)头部、尾部滚筒的中心线误差控制在规定范围之内，中间架安装时，严格控制相邻两滚筒托架对角线误差。 (5)胶接时皮带要拉紧，两边受力要均匀，制作接头时要用直角尺找正，防止接头偏斜。

4、治理措施

针对出现的问题，按照预防措施中的方法进行整改，直至符合要求。十

四、电除尘安装工艺差

1、现象

电除尘阴极芒刺线、螺栓脱落; 阳极板脱落;阳极振打窜动、落灰管安装偏差大。

2、原因分析

(1)阴极芒刺线固定螺栓点焊数多量大，点焊后药皮不清理，造成漏焊及点焊不牢。 (2)阳极板下部定位长圆孔的膨胀间隙不够。

(3)安装中忽视施工工艺，对图纸不清楚，不注意整体排列。

3、防治措施

(1)开工前编制作业指导书，并进行仔细的技术交底，对容易出现问题的地方要特别强调并设置质量控制点，上岗前对施工人员要进行针对性的培训。

(2)阴极芒刺固定螺栓点焊后要彻底清理药皮，并逐个进行检查，对漏焊及点不牢的及时补焊，质检人员对每一个点焊部位都要经过严格的

二、三级检查、验收。

(3)阳极板安装前要仔细测量定位孔膨胀间距，间距不符合要求的要现场处理。 (4)为防止阳极振打轴套窜动，采取点焊轴套右增加固定支座的方法处理。

(5)落灰管安装前应检查预留孔的偏差情况，管道安装时纵横排列采用拉线测量控制，做到排列整齐，工艺美观。

4、治理措施

针对出现的问题，按预防措施中的方法进行整改，直至符合要求。十

五、小管道布置工艺不美观，系统不清洁 1.现象

管道布置杂乱无章;阀门布置不整齐，操作不方便;排水排汽就地排放;管道内部不清洁，影响系统安全运行。 2.原因分析

管道布置前没有进行统一规划、布局。 3.防治措施

(1)疏放水管道布置应考虑热膨胀、其他管道及设备的保温距离。

(2)按设计图纸要求安装管道，无设计走向的管道进行统一规划布置，使用微机进行三维立体设计，使小管道布置整齐美观，阀门便于操作。

(3)所有疏水管道不得将排水管道直接排水管道至工业管沟，应集中到统一排水母管。 (4)安装人员按图纸施工，不得错用材料。

(5)管道弯管采用机械冷弯工艺，小管道下料采用无齿锯。

(6)所有热力系统疏水管道阀门前的部分及回收疏放水的管道均采用全氩弧焊打底工艺，保证系统内部清洁。 (7)小口径管道支吊架安装符合设计及规范要求。 4.治理措施

针对出现的问题，按照预防措施中的方法进整改，直至符合要求。

第三节锅炉附机安装

一、设备基础标高超标，基础中心线偏移 1.现象

(1)附属机械基础标高过高或过低，给设备的安装带来一定的影响。 (2)设备基础中心线偏移。 2.原因分析

(1)土建的施工图纸与到货的设备尺寸不一致;施工时基础尺寸误差偏大;施工人员粗心大意，模板支设错误等。 (2)在基础放线时，基准坐标找错;放线或施工中尺寸误差偏大。 3.防治措施

(1)基础施工前，要仔细核对设计图纸与机械设备外形尺寸是否吻合，发现问题应及时解决;要严格按照设计施工，误差不能超过标准的规定。

(2)基础放线时要严格按施工平面位置砸上，对基准坐标反复核查，发现误差及时纠正;要严格按照设计施工，误差不能超过标准的规定。 4.治理措施

(1)对标高过高的基础要进行处理，打掉多余的部分，然后将基础刨平;对基础过低的情况，可以增加垫铁的厚度，但组数不能超过标准规定。

(2)对基础中心偏差较小的，在不影响基础的质量前提下，可采取适当扩大预留孔的方法来解决;对中心偏差较大无法调整时，必须采取可靠的处理方案并征得设计院同意，严格按标准施工。

二、地脚螺栓预留孔不符合要求，螺栓孔灌浆不符合要求 1.现象

(1)设备基础预留孔过大或过小，孔内木盒清理不彻底。 (2)地脚螺栓孔内基础面不铲麻面、不凿毛即进行灌浆。 2.原因分析

(1)施工中不仔细核对尺寸，导致预留孔过大或过小;灌浆时预留孔木盒偏移;清理不彻底是由于拆木盒的时间过晚或采取的措施不当。

(2)忽视施工质量，不按规定的施工程序和质量要求进行操作。 3.防治措施

(1)施工中仔细核对尺寸;灌浆前对木盒固定并采取可靠措施防止移动;拆木盒应在混凝土凝固前进行，以保证木盒清理彻底和灌浆的质量。

(2)浇灌前基础应清理干净，被油污染的混凝土应铲除，孔内用尖铲凿出麻坑。 4.治理措施

(1)预留孔过小的可适当的凿大孔，使之符合图纸尺寸;木盒偏移导致预留孔产生倾斜过大，影响灌浆质量的，可对倾斜部分进行清除;清理不干净的需用长柄铲铲除大块，压缩空气吹扫清理尘土和碎块。 (2)对强度不够等不符合质量要求的螺栓，灌浆时必须进行清除干净，重新按程序施工。

三、地脚螺栓外露长度不一致，螺帽力矩不够。 1.现象

(1)地脚螺栓伸出设备底座螺栓孔螺纹段长度不一致。 (2)地脚螺栓螺帽的力矩不够，达不到设计要求。 2.原因分析

(1)地脚螺栓长度尺寸不标准;基础预留孔深度不符合要求;地脚螺栓在预留孔内安装高度不正确。 (2)施工作业马虎，手工紧螺帽时拧紧力掌握不准确;未严格按紧固螺帽的顺序进行操作。 3.防治措施

(1)安装前要检查设备地脚螺栓是否符合设计要求;地脚螺栓在预留孔内的高度要适宜，螺栓头不能紧贴预留孔的底部，上部长度一般是上紧螺帽后丝扣外露1.5—5个螺纹。

(2)拧紧地脚螺栓时，应认真进行操作;使用力矩扳手进行紧固或使用普通扳手紧固后用力矩扳手进行检查;严格按紧固螺帽的顺序进行紧固(见图3-6)。 4.治理措施

(1)丝扣外露过长的可用锯弓锯掉长的部分或在未安装前锯掉部分长度再套丝;对螺栓过短的可将螺栓周围混凝土挖一定的深度，将地脚螺栓割断后焊接一个新加工的螺杆并加固。

(2)对力矩达不到要求的重新进行紧固，对因紧固顺序产生的力矩不足的应松掉全部螺帽，按正确的紧固顺序重新进行紧固。

四、地脚螺栓倾斜 1.现象

地脚螺栓倾斜，不与基础面垂直。 2.原因分析

在二次灌浆时，地脚螺栓未放正就固定好，捣固混凝土时被碰歪。 3.防治措施

安装地脚螺栓时要保证螺栓垂直，必要时加以固定，浇灌时要防止碰歪地脚螺栓，养生时间要随时进行检查。 4.治理措施

对一般的设备地脚螺栓倾斜不严重时，可采用斜垫圈补偿调整;倾斜严重时，需打掉二次灌浆的混凝土，找正并固定好地脚螺栓后重新浇灌。

五、垫铁安放位置不当，安放高度不当 1.现象

(1)设备垫铁位置不正确，不按常规进行放置。

(2)垫铁组数过多或高度过高、过低，垫铁之间不点焊就连接成一整体。 2.原因分析

(1)对设备垫铁的基本知识理解不清;不能严格按规定进行垫铁摆放;施工作业马虎。

(2)由于设备基础标高过高，为调整设备标高，使用的薄垫铁过多;垫铁不点焊是不严格按规定执行，施工操作不认真所致;垫铁的高度是基础面与设备设计标高有关，底板和基础之间的间隙要大于50mm。 3.防治措施

(1)安装前要对垫铁面积、数量及分布位置进行计算，每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，大型风机、磨煤机等应两边各放一组，在能放稳和不影响二次灌浆的前提下，尽量靠近地脚螺栓，垫铁的布置和计算如下。垫铁组面积计算 A=c×l0(Q1+Q2)/R 式中 A——垫铁面积，mm;

c——安全系数，可采用l.5～3;

Q1——设备等的重量加在该垫铁组上的负荷，N;

Q2——地脚螺栓拧紧(可采用地脚螺栓的许可抗拉强度)后，所分布在垫铁组上的压力，MPa; R——基础或混凝土的抗压强度(可采用混凝土设计标号)，Pa。

(2)设备的垫铁组数应按电力规范的要求进行放置，垫铁组一般用两块平垫铁和一对斜垫铁组成，较厚的放置在下层，并均匀伸出机框两端，放置整齐。 4.治理措施

(1)垫铁位置不正确的要按规定重新进行布置，垫铁面积不足的要补足所需面积。

(2)垫铁块数如果超出规范规定，则需要更换更厚的垫铁，使之符合规范要求;如果伸出机框不整齐或过长、过短，则需要调整，使其摆放整齐且平垫铁伸出机框10～30mm，斜垫铁伸出机框l0～50mm。

六、联轴器找正超差 1.现象

设备的两个传动轴的不同轴度在径向、轴向超过标准要求;联轴器端面间隙过大或过小，不在标准范围之内。 2.原因分析

(1)测量工具不合格或精度等级不够;测量误差大;施工马虎不细心;不按标准规定进行找正。 (2)设备整体出厂时验收不合格。 26

3.防治措施

施工安装中，应使用检验合格的量具进行测量，要严格按施工及验收规范的规定测量检验不同轴度和调整联轴器端面间隙。 4.治理措施

(1)对于不同轴度超标的必须重新进行找正，一般采用的方法如下：

1)测量前，先将联轴器的端面和圆周上均匀分成四等份，即O°、90°、180°、270°。 2)测量时，将半联轴器A和B暂时相连接，然后装上百分表。

3)将联轴器A和B一起转动，使百分表顺次转至0°、90°、180°、270°四个位置，并在每个位置上测得两半联轴器径向数值和轴向数值并写成如图3—7所示形式。如图3—7联轴器径向数值和轴向数值的写法

4)将联轴器再向前转动，核对各位置的测量数据有无变动，即a1+a2=a3+a

4、b1+b2=b3+b4，如上述数据不相等，应查明原因，消除后重新测量。

5)不同轴度应按下列公式进行计算 ax=(a2-a4)/2 ay=(a1-a3)/2 a=(a+a)1/2 式中 ax——两轴轴线在x～x方向的径向位移; ay——两轴轴线在y～y方向的径向位移; a1——在0°时的测量数值; a2——在转动90°后的径向测量数值; a3——在转动180°后的径向测量数值; a4——在转动270°后的径向测量数值; a——两轴轴线的实际径向位移。

Qx=(b2-b4)/d Qy=(b1-b3)/2 Q=(Q：+Q;) 式中 Qx——两轴轴线在x—x方向的倾斜; Qy——两轴轴线在y—y方向的倾斜; Q——两轴轴线的实际倾斜; b1——在0度时的测量数值; b2——在转动90度后的径向测量数值; b3——在转动l80度后的径向测量数值; b4——在转动270度后的径向测量数值; d——测点处的直径。

(2)对有共用底座整体安装的设备，两半联轴器端面问隙过大时，可采取扩长电机底脚定位槽的办法来解决。常用的联轴

器端面间隙可按下面规定进行调整。

1)十字滑块联轴器端面间隙，当外形最大直径不超过190mm时，应为0.5～0.8mm，当外径超过l90ram时，端面间隙应为l～1.5mm。

2)挠性爪型联轴器端面间隙约为2mm。 3)蛇形弹簧轴器的端面间隙见表3-1. 4)弹性圆柱销联轴器间的端面间隙见表3-2 5)齿轮联轴器端面间隙见表3-3

七、滑动轴承瓦的接触不符合要求 1.现象

轴瓦与轴径的接触角达不到标准要求。 2.原因分析

不能严格按操作要点进行刮瓦，施工作业马虎，工艺基本功差。 3.防治措施

轴瓦与轴颈接触角大小要适宜，一般控制在60°～90°之间。刮瓦前先在轴承的下瓦工作面上分出接触角，再用红丹油涂抹轴颈，然后将轴瓦放上研磨，研磨数次后，取下查看轴瓦面上的色印，根据接触色印即可进行刮研。色印颜色有深有浅，并呈点状，其中亮点最高，轴和该点接触较重;黑点次之接触较轻;红点表明两者没有接触，但间隙很小;无色印处不接触，为瓦面最低处。研刮时要对亮点刮重些，对黑点刮轻些，然后进行研磨依

次反复进行，直到轴瓦面上接触点分布均匀为止，从而达到轴径和轴瓦接触均匀，不少于1点/㎝。在刮瓦过程中还应注意以下几点：

(1)角应在轴瓦正下方，如图3-8所示，做接触角记号时不要划伤轴瓦表面。 (2)刮刀方向，后一次与前一次要交叉，不能在同一方向，

这样即可消除刀痕，使刀印呈网状，轴承工作时油流才不致倾向一方。

八、轴承或轴发热 1.现象

在设备试运中轴承温度逐渐升高超过规定要求;传动轴在运转过程中温度升高。 2.原因分析

(1)轴承内润滑油过多或过少，甚至轴承内无油;润滑油不洁净，使轴承发热;轴承装配不良(位置不正、歪斜、间隙过小甚至无间隙)。

(2)轴上的挡油毡垫或胶皮圈太紧，在转动中由于摩擦发热;轴承端盖与轴的四周间隙大小不一，导致有磨轴现象发生，使轴发热。

3.防治措施

(1)安装前仔细阅读设备的安装说明书，根据设备技术文件要求进行调整安装。

(2)安装时按设备技术文件规定调整各部分间隙，设备试运前仔细复核各部分间隙是否符合设备技术文件规定。 (3)设备安装前必须进行解体检修，国外设备按合同执行;国内设备厂家要求不解体的必须经过厂家、业主及公司质检部门同意签证认可。

(4)设备进行解体检修时，应做好标记，并做好设备的原始记录和检修记录。

(5)轴承检修时，轴承的侧间隙、顶间隙研刮应符合设备技术文件规定的要求。防止因间隙小发热，间隙大造成转子振动。 (6)轴封的羊毛毡、盘根等要松紧适中，防止过松渗漏，过紧发热。

(7)设备的冷却水管道、润滑系统管道施工完应做严密性试验，合格后才能投运。 4.治理措施

(1)首先要清理好润滑系统，然后按设计要求的牌号、用量的多少，添加符合要求的润滑油;对轴承装配不当者，应重新进行调整，一直达到设计和规范的要求为止。

(2)将胶皮圈内弹簧换松，或调松轴承盖螺栓;检查轴承盖与轴的间隙是否符合设备技术文件规定，如不符合，应认真进行调整。

(3)对于出现的其他情况，应根据现场的实际，按照预防措施中的规定进行整改。

九、轴承漏油 1.现象

设备运转中轴承压盖处润滑油泄露。 2.原因分析

润滑系统供油过多，压力油管油压太高，超过规定标准;轴承回油孔或回油管尺寸太小，油封数量不够或油封装配不良，油封槽与其他部位穿通从轴承盖不严密处漏出。 3.防治措施

(1)要调整好润滑系统的供油量，油量要适宜;要增大回油管直径，修整好油封槽，装配好油封;要把轴承盖上紧。 (2)设备检修后组装时结合面密封填料应均匀，无密封填料的结合面要检查接触面积，当必要时要进行刮研。螺栓紧固应对称进行，且紧力均匀;有力矩要求的应达到力矩要求。 4.治理措施

按预防措施中的要求逐项检查调整好。

十、皮带传动轮两轮端面不平行 1.现象

两轮的中心面不在同一平面上(两轴平行时)，如图3-9所示。

2.原因分析

纵横向中心未找准或两轮厚度不一致。 3.防治措施

传动轮装配好后，必须检查和调整两个传动轮之间相互安装位置的正确性。 4.治理措施

首先固定好从动轮，以它为基准找好纵横中心线和两轴平行度，如有偏移或倾斜时，应进行调整，偏移量的要求为三角皮带轮不超过2mm，平皮带轮不应超过1.5mm。十

一、传动带受力不一致 1.现象

三角带张紧程度不一致。 2.原因分析

装带时，两传动轮不平行;使用带的规格不一，长度不同;带的质量粗糙，长度误差较大。3.防治措施

在安装过程中，应仔细调整好两传动轮的轮距和平行度;三角带安装前应仔细检查其规格、型号和带的实际长度，要符合设备技术文件规定。 4.治理措施

传动轮不平行的要重新进行调整至要求范围之内，轮距可通过定期调节或采用自动压紧的张紧轮装置予以改善;带的规格、型号及长度误差不符合要求的要予以更换。

皮带可按以下步骤来进行，见图3-10，(以SN系列罗茨风机为例)。 (1)根据皮带的型号选择试验力 F的大小

(2)根据小带轮的直径在表3—4中找出E值(每lOOmm中心距的挠度)。 (3)根据实际中心距离e按式Ea=(E·e)/100计算总挠度Ea。 (4)在两带轮中心距离e的中点施加试验力，。 (5)张紧皮带直到达到计算的总挠度E。。十

二、三角带单边工作 1.现象

在传动过程中，三角带单边与皮带槽接触，磨损严重，降低三角带使用寿命。 2.原因分析

安装皮带轮时，虽然注意到了两轮的中心线保持平行，但两对轮槽未在一个平面内，因而造成三角带的单边工作。 3.防治措施

在安装、调整过程中，注意三角带在轮槽中的位置应使胶带的两侧面与轮槽内缘平齐或稍高一点，即符合要求，如太高

太深都不能起到有效的传动效果。 4.治理措施

调整两轮的轮槽(各条带的轮槽)处在同一平面内。十

三、齿轮副啮合不良 1.现象

(1)齿轮装配时未贴靠到轴肩位置。 (2)两齿轮啮合接触面偏向齿顶或齿根。 (3)两齿轮啮合接触面偏向齿侧端部。 (4)齿轮啮合接触面积在齿高方向不均。 2.原因分析

(1)传动轴轴头过长，齿轮加工时宽度不够;齿轮装配不正确。

(2)两齿轮在装配时中心距过大或过小，也可能是齿加工厚度不够或偏大。 (3)由于两齿轮中心线偏移所造成的。 (4)两齿轮中心线发生扭斜，装配不当。 3.防治措施

(1)齿轮在轴上的位置应严格按标准要求正确地进行装配，对部件存在的问题(如轴肩圆度太大)，做必要的修整。 (2)对两齿轮的中心距位置进行调整，可改变两啮合齿轮轴的位置，用刮研轴瓦、加工齿形等方法解决。

(3)安装时，对齿轮进行正确装配，发生中心线扭斜时，应对中心线位置进行调整，必要时还可通过研瓦修刮齿形等方法解决。 4.治理措施

如有以上情况发生时，按防治措施中的方法进行消除。十

四、变速箱密封不良 1.现象变速箱漏油。 2.原因分析

在密闭的变速箱内，由于齿轮摩擦生热，使箱内温度增高，油压力也随之增高，因而使润滑油飞溅到内壁各处，在密封比较差的地方，油很快渗漏出来，特别是轴头部分，在运转中从轴隙处容易向外渗漏。 3.防治措施

(1)变速箱本身应设通风装置，以实现箱内均压，同时，要使箱内润滑油畅流，回收飞溅的油料;变速箱接合面处要密封良好.

(2)设备检修后组装时结合面密封填料应均匀，无密封填料的结合面要检查接触面积，必要时进行刮研。螺栓紧固应对称进行，且紧力均匀;有力距要求的应达到力矩要求。 4.治理措施

对渗油处的接合面要处理好，对损坏的密封垫予以更换。十

五、变速箱运行噪声 1.现象

齿轮啮合不标准，振动大。 2.原因分析

变速箱内传动齿轮啮合接触面和间隙不符合要求，多数是由于在厂内制造时检查不严格，加工粗糙所致;装配时两轴的中心线不符合要求。 3.防治措施

安装前要对可拆卸的变速箱进行开盖检查，看齿轮组的啮合间隙和接触面是否符合要求;对两齿轮中心距进行检查，是否合格。 4.治理措施

对齿轮啮合间隙和接合面不符合要求的，必要时进行刮研;中心距误差能调整的要进行调整，无法调整时应更换部件，保证其正常运转。十

六、风机运转擦碰 1.现象

机壳与叶轮圆周问隙不均。 2.原因分析

风机出厂时装配不当，在运输过程中碰撞造成。 3.防治措施

安装时应按设备技术文件要求，调整机壳与叶轮之间的问隙，保证运转正常。 4.治理措施

调整机壳与叶轮间隙在技术文件规定范围之内。一般轴向间隙应为叶轮外径的l/100，径向间隙均匀分布，其数值应为叶轮外径的1.5/1000～3/1000。十

七、风机防护装置不全 1.现象

风机的吸风口或传动部位不加防护罩。 2.原因分析

设计考虑不周，施工中未严格安全操作的要求加防护。 3.防治措施

施工前要组织图纸会审，从安全、方便操作等方面加以提出，完善设计。 4.治理措施

严格按安全技术操作的规定，增加防护罩，避免事故的发生。十

八、风机运转振动异常 1.现象

(1)风机转子振动大，响声异常。 (2)风机轴承径向振幅超过标准。 2.原因分析

(1)风机叶轮制造和安装不符合要求;叶轮损坏，破坏了转子的平衡而振动。 (2)设备部件制造质量差，或安装精度达不到要求。 3.防治措施

设备安装前要对设备进行检查，对设备缺陷要及时加以消除;设备运行前要对整个系统进行检查，避免因清理不干净而损伤叶片;设备安装找正时，各项检测数据要符合规定要求，达不到要求的，不能放过。 4.治理措施

属设备本身缺陷，能修整的进行修整，否则进行更换;属安装问题的，要重新调整、找正，直到达到标准要求。十

九、泵体安装处于受力状态 1.现象

管道和阀门的重量施加在泵体上。 2.原因分析

不严格按规定架设管道或设计不合理。 3.防治措施

支吊架的安装要按规定或图纸进行施工，对设计不合理的要给予提出，要求更改。 4.治理措施

在管道和阀门的连接件上增设支撑，解除加在泵体上的载荷。二

十、泵轴封处漏水 1.现象

泵轴封处泄露过大。 2.原因分析

轴封盖过松或填料不实、过少。 3.防治措施

填料放置数量要适宜，一般泄露量每分钟不超过l0～20滴。 4.治理措施

适当拧紧轴封盖或重新添加填料，直到泄露量符合要求。二十

一、风机出风口装错 1.现象

风机出口方向不符合要求。 2.原因分析

风机出厂装配有误;设计与施工管道连接不吻合。 3.防治措施

施工前仔细核对图纸，校正好风机出口方向。 4.治理措施

装配错误的要重新装配机壳，与管道连接不吻合的，要修改设计，按正确的走向施工。

第三章焊接工程

电力工程建设中，焊接质量的好坏直接关系到发电机组的安全、稳定运行。现在，项目监理制的执行和业主对在建项目的介入深化，对焊接质量提出了更高的要求，消除质量通病是提高焊接质量的有效手段。搞好电力工程焊接质量的必备条件有： ⑴ 有一支高素质的焊工队伍; ⑵ 完善的焊接管理体制; ⑶ 必备的焊接技术、质检人员;

⑷ 对工程焊接质量执行标准和工程焊接特点、要点的全面熟悉、掌握; ⑸ 必备的焊接质量检查、检测等。

本章内容适用于与电力工程建设安装、加工制作和电站检修等发电设备锅炉、汽轮机等的压力管道、压力容器和钢结构的焊接工作。从焊接角度分焊接外部缺陷和焊接内部缺陷两部分。

第一节焊接尾部缺陷

一、焊缝成型差 ⒈ 现象

焊缝伯文粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。 ⒉ 原因分析

焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀;焊口清理不干净;焊接电流过大或过小;焊接中运条(枪)速度过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度过大或过小;焊条(枪)施焊角度选择不当等。 ⒊ 防治措施

⑴ 焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。 ⑵ 焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等无物杂质，露出金属光泽。 ⑶ 加强焊接练习，提高焊接操作技术水平，熟悉焊接施工环境。

⑷ 根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能的要求，选择合理的焊接电流参数、师焊速度和焊条(枪)的角度。 ⒋ 治理措施

⑴ 加强焊后自检和专检，发现问题及时处理; ⑵ 对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊;

⑶ 达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊; ⑷ 加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

二、焊缝余高不合格 ⒈ 现象

管道焊口和板对接焊缝余高大于3mm;局部出现负余高;余高差过大;角焊缝高度不高或焊角尺寸过大，余高差过大。 ⒉ 原因分析

焊接电流选择不当;运条(枪)速度不均匀，过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度不均匀;焊条(枪)施焊角度选择不当等。 ⒊ 防治措施

⑴ 根据不同的焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数;

⑵ 增强焊工责任心，焊接速度是和所选的焊接电流，运条(枪)速度均匀，避免忽快忽慢; ⑶ 焊条(枪)摆动幅度一致，摆动速度合理、均匀; ⑷ 注意保持正确的焊条(枪)角度。 ⒋ 治理措施

⑴ 加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平; ⑵ 对焊接缝进行必要的打磨和补焊; ⑶ 加强焊后的检查，发现问题及时处理

⑷ 技术员在交底中，对焊角角度要求做详细说明。

三、焊缝宽窄差不合格 1. 现象

焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3mm。 2. 原因分析

焊条(枪)摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小;焊条(枪)角度不合适;焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。 3. 防治措施

⑴ 加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力; ⑵ 采取正确的焊条(枪)角度;

⑶ 熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。 4. 治理措施

⑴ 加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力; ⑵ 提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量;

⑶ 焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。

四、咬边 1.现象

焊缝与母材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5mm，总长度大于焊缝长度的10%或大于验收标准要求的长度。2.原因分析

焊接线能量大，电弧过长。焊条(枪)角度不当，焊条(丝)送进速度不合适等都是造成咬边的原因。 3.防治措施

⑴ 根据焊接项目、位置，焊接规范的要求,选择合适的电流参数; ⑵ 控制电弧长度，尽量使用短弧焊接; ⑶ 掌握必要的运条(枪)方法和技巧;

⑷ 焊条(丝)送进速度与所选的焊接电流参数协调; ⑸ 注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条(枪)角度。 4.治理措施

⑴ 对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求; ⑵ 加强质量标准的学习，提高焊工质量意识; ⑶ 加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。

五、错口 1.现象

表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10%母材厚度或超过4mm。 2.原因分析

焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。 3.防治措施

⑴ 加强安装工的培训和责任心; ⑵ 对口过程中使用必要的测量工器具;

⑶ 对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。 4.治理措施

⑴ 加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平;

⑵对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。

六、弯折 1.现象

由于焊接的横向收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上，形成一定的夹角。2.原因分析

⑴ 安装对口不合适，本身形成一定夹角; ⑵ 焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩; ⑶ 焊接过程部队城施焊。 3.防治措施

⑴ 保证安装对口质量;

⑵ 对于大件不对称焊缝，预留反变形余量; ⑶ 对称点固、对称施焊; ⑷ 采取合理的焊接顺序。 4.治理措施

⑴ 对于可以使用火焰矫正的焊件，采取火焰矫正措施; ⑵ 对于不对称焊缝，合理计算并采取预留反变形余量等措施; ⑶ 采取合理焊接顺序，尽量减少焊缝横向收缩，采取对称施焊措施;

⑷ 对于变折超标的焊接接头，无法采取补救措施的，进行割除，重新对口焊接。

七、弧坑

1.现象

焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。 2.原因分析

焊接收弧中熔池金属不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。 2.防治措施 ⑴ 延长收弧时间; ⑵ 采取正确的收弧方法; 3.治理措施

⑴ 加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法; ⑵ 加强焊工责任心;

⑶ 对已经形成的弧坑进行打磨清理并补焊。

八、表面气孔 1.现象

焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池(一部分溢出)，而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。 2.原因分析

⑴ 焊接过程中由于防风等措施不严格，熔池混入气体;

⑵ 焊接材料没有经过烘焙不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池; ⑶ 熔池温度低，凝固时间短;

⑷ 焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体熔池;

⑸ 电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。 3.防治措施

⑴ 母材、焊丝按照要求清理干净 ⑵ 焊条按照要求烘焙

⑶ 防风措施严格，无穿堂风等。

⑷ 选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。⑸ 氩弧焊时保护气体流量合适，氩气纯度符合要求。 4.治理措施

⑴ 焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定要求执行; ⑵ 加强焊工练习，提高操作水平和操作经验;

⑶ 对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。

九、表面夹渣 1.现象

在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹杂。 2.原因分析

⑴ 多层多道焊接时，层间药皮清理不干净; ⑵ 焊接线能量小，焊接速度快; ⑶ 焊接操作手法不当;

⑷ 前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。 3.防治措施

⑴ 加强焊件表面打磨，多层多道焊时层间药皮必须清理干净方可进行次层焊接; ⑵ 选择合理的焊接电流和焊接速度; ⑶ 加强焊工练习，提高焊接操作水平。 4.治理措施

严格按照规程和作业指导书的要求施焊;对出现表面夹渣的焊缝，进行打磨清除，必要时进行补焊。

十、表面裂纹 1.现象

在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的表面开裂缺陷。 2. 原因分析

产生表面裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头种杂质的含量、装配及焊接应力的大小等而不同，但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹内部诱因和必需的应力有两点。 3. 防治措施

⑴ 严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件; ⑵ 提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法; ⑶ 采取合理焊接顺序等措施，减少焊接应力等。 4.治理措施

⑴ 针对每种产生裂纹的具体原因采取相应对策; ⑵ 对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。十

一、焊缝表面不清理或清理不干净、电弧擦伤焊件 1.现象

焊缝焊接完毕，焊接饥饿投标面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物;焊接施工过程中不注意，电弧

擦伤管壁等焊件造成弧疤。 2.原因分析

⑴ 焊工责任心不强，质量意识差; ⑵焊接工器具准备不全或有缺陷。 3.防治措施

⑴ 焊接前检查工器具，准备齐全并且正常; ⑵ 加强技术交底，增加焊工责任心，提高质量意识。 4.治理措施

⑴ 制定防范措施并严格执行;

⑵ 加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。十

二、支吊架等T型焊接接头焊缝不包角 1.现象

T型焊接接头两头不包角焊接。 2.原因分析

⑴ 技术人员交底不清楚或未交底;

⑵ 施焊焊工经验不足或质量意识差，对其危害认识不够。 3.防治措施

⑴ 焊接施工前进行技术交底，明确焊接质量; ⑵ 焊共严格按照质量标准施焊。 3.治理措施

⑴ 加强技术交底，提高焊工的质量意识并认识其中的危害性; ⑵ 加强过程监督和焊接验收，发现问题及时处理。十

三、焊接变形 1.现象

焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种形式。 2.原因分析

造成焊接变形的原因有：装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不合理等。 3.防治措施

(1)施焊前制订严格的焊接工艺措施，确定好装配顺序、焊接顺序、焊接方向、焊接方法、焊接规范、焊接线能量等; (2)焊前进行技术交底，焊工严格按照措施施工;

(3)适当利用反变形法。 4.治理措施

(1)严格按照措施施工; (2)焊接技术人员在现场指导焊接; (3)发现问题及时采取必要措施。

第二节

一、气孔 1.现象

在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。 2.原因分析

根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。 3.防治措施

预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点： ⑴ 焊条按照要求进行烘焙，装在保温筒内，随用随取; ⑵ 焊丝清理干净，无油污等杂质;

⑶ 焊件周围10—15mm范围内清理干净，直至发出金属光泽; ⑷ 注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风; ⑸ 氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量合适; ⑹ 尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会; ⑺ 焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适; ⑻ 焊接线能量合适，焊接速度不能过快; ⑼ 按照工艺要求进行焊件预热。

二、夹渣 1.现象

焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的杂质物。 2.原因分析

⑴焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等;

⑵电弧过长、焊接角度不对、焊层过厚、焊接线能量过小、焊速快等，导致熔池中溶化的杂质未浮出而熔池已凝固. 3.防治措施

焊接内部缺陷

⑴焊件焊缝坡口周围10-15mm表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽; ⑵多层多道焊时，层间药皮清理干净;

⑶焊条按照要求烘焙，不使用偏芯、受潮等不合格焊条; ⑷尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数; ⑸焊接速度合适，不能过快。 2.治理措施

⑴焊前彻底清理干净焊件表面;

⑵加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强;

⑶对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。

三、未熔合 1.现象

未熔合主要有根部未熔合、层间未熔合两种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊缝接头未熔合;层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。 2.原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。 3.防治措施

(1)适当加大焊接电流，提高焊接线能量; (2)焊接速度适当，不能过快;

(3)熟练操作技能，焊条(枪)角度正确。 4.治理措施

(1)加强练习，提高操作技术，焊工责任心强;

(2)针对不同的母材、焊材，制订处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。

四、管道焊口未焊透 1.现象

焊口焊接时，焊缝熔深不够，未将母材焊透。 2.原因分析

造成未焊透的主要原因是：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量小、焊接速度快、焊接操作手法不当。 3.防治措施

⑴对口间隙严格执行标准要求，最好间隙不小于2mm。

⑵对于坡口角度，按照壁厚和DL/T869--2004《火力发电厂焊接技术规程》的要求，或者按照图纸的设计要求。一般壁厚

小于20mm的焊口采用V型坡口，单边角度不小于30?，不小于20mm的焊口采用双V型或U型等综合性坡口。 ⑶钝边厚度一般在1mm左右，如果钝边过厚，采用机械打磨的方式修整，对于单V型坡口，可不留钝边。 ⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。 ⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。 4.治理措施

⑴对口间隙、坡口制备、钝边厚度符合标准要求;

⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。

五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷 1. 现象

这些缺陷一般出现在吊焊或斜焊焊口可根部，在平焊及斜平焊位置出现根部焊缝凸出或焊榴，在仰焊部位出现凹陷。 2. 原因分析

造成这些缺陷的原因是：对口间隙大，钝边薄、宽，熔池温度过高，熔池存在一个地方时间过长，对熔池的控制不当造成的，在形成凹陷缺陷时，电弧的推力不够也是重要原因。 3. 防治措施

⑴对口间隙符合标准要求，一般为2-3mm;对于对口间隙不均匀的焊口，用机械打磨等方法设法修整到规定要求。 ⑵对于坡口钝边不符合要求的进行打磨修整至规定要求。

⑶选择合适的焊接线能量以及合适的焊接速度，控制熔池温度在合适的范围，不过高。 ⑷仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接，增强电弧推力。 4. 治理措施

⑴对口点焊前检查对口间隙和坡口钝边厚度及宽度符合标准要求; ⑵加强练习，增强掌握合适的电流参数及控制熔池合适温度的能力; ⑶打底过程中发现上述缺陷及时采取相应处理措施。

六、内部裂纹 1. 现象

在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的内部开裂缺陷。 2. 原因分析

产生裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等而不同，但产生裂纹的根本原因有两点：产生裂纹的内部诱因和必须的应力。 3. 防治措施

⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件。

⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用焊接方法; ⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。 4. 治理措施

⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应对策;

⑵对已经产生裂纹的焊接接头，制订处理措施，采取挖补等处理。

第三篇：检修分公司汽机队本体班技术员工作标准

1 范围

本标准规定了检修分公司汽机队本体班技术员的岗位职责、岗位技能、工作目标、工作内容、检查与考核规则。

本标准适用于检修分公司汽机队本体班技术员岗位的工作。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

《检修公司岗位规范》《汽轮机检修工艺规程》《汽轮机检修质量标准》

3 岗位职责

3.1 岗位关系

3.1.1 本岗位主要对汽机队本体班长负责。 3.2 责任

3.2.1 承担因本人工作失误所造成的直接责任。 3.3 权限

3.3.1 有权在班长、副班长不在时，代行班长职责。

3.3.2 有权拒绝违章指挥和制止违章作业，并及时向上级反映。

3.3.3 对不符合工艺规程和检修质量标准的检修工作，有权责令其返工，并及时汇报领导。 3.3.4 有权对本班组生产工作进行组织和指挥。

3.3.5 负责对检修、安装和服务过程中出现的不合格品(项)按程序处置。

3.3.6 有权责令不符合《作业指导书》要求的工作按有关程序进行，并及时向上级反映。 3.3.7 有权参加与本班设备有关的事故分析和专业技术会议。 3.3.8 有权对本班人员提出奖惩建议和进行奖金分配。

4 岗位技能

4.1 基本条件

4.1.1 爱岗敬业，遵纪守法，尊师爱师，团结互助。

4.1.2 具有中专以上文化程度或取得本专业高级工以上职业技能鉴定资格证书和岗位培训合格证书。 4.1.3 具有电力系统及自动化专业或电厂热能动力专业。 4.1.4 从事本专业工作三年及以上。

4.1.5 身体健康，无妨碍本岗位工作病症。 4.2 专业知识

4.2.1 熟悉电力系统及发电企业热能动力设备的专业知识。

4.2.2 熟悉责任制范围内主要设备的参数、性能和各项经济指标。 4.2.3 熟悉掌握汽机专业的保护装置，并了解其性能。

4.2.4 掌握《电力生产二十五项反措》、《火力发电厂安全性评价》(第二版)、《汽轮机检修工艺规程》、《电业安全工作规程(热机部分)》等相关知识。 4.2.5 掌握安全、经济、节能、环保等生产管理基础知识。 4.2.6 《作业指导书》及《运行规程》中的有关知识。

4.2.7 热力学、流体力学、传热学、金属学、机械制图的基础知识。 4.2.8 汽轮机的类型及做功原理。

1 4.2.9 汽轮机本体的安装技术规范、质量标准、验收要求。 4.2.10 熟知汽轮机机械部分的检修和装配知识。

4.2.11 熟知汽轮机振动基本理论、直轴基本理论及叶片调频措施。 4.2.12 熟知大型汽轮机轴系找中心知识。 4.2.13 熟知汽轮机的启动、停用试验的特点。

4.2.14 熟知汽轮机检修定额、技术经济分析、检修周期等方面的知识。 4.2.15 熟知汽缸中分面不平等汽轮机本体较复杂的故障的产生原因及方法。 4.2.16 熟知本专业新技术、新工艺、新材料和新设备的应用知识。

4.2.17 熟知精密测量仪器、仪表的基本工作原理、操作方法和保养知识。

4.2.18 熟知汽轮机自动保护、程控、功频电液调节、热工微机监视等的应用知识。 4.2.19 熟知进行汽轮机大件起吊和主要部件检修的安全措施。 4.2.20 熟知汽轮机主要部件的焊接要求。

4.2.21 《电力工业技术管理法规》、《电业安全工作规程》、《电生产事故调查规程》、《压力容器安全技术检查规程》及消防规程中与本专责有关条文的规定。 4.2.22 电工及热工知识。 4.2.23 ISO 9001标准知识。

4.2.24 班组管理和生产技术管理基本知识。 4.3 实际技能

4.3.1 有比较丰富的汽轮机本体检修工作经验，能正确判断和处理本专业设备异常问题，做出全面分析和制定预案具有合理组织协调本班组工作的能力。 4.3.2 看懂汽轮机本体及附属设备装配图和系统图。 4.3.3 绘制较复杂的零件加工图。

4.3.4 根据本体施工计划和项目编制工程材料预算。 4.3.5 进行汽轮机直轴工作和叶片更换工作。

4.3.6 正确判断汽轮机本体设备的故障原因，解决汽轮机监视段压力升高，轴承振动等较复杂的技术问题。

4.3.7 担任和指导不同类型汽轮机本体设备的大修、小修和维护、试验、验收工作，综合平衡质量和进度，提出相应的措施。

4.3.8 组织和指挥有关人员进行汽轮机本体设备检修工作。

4.3.9 针对汽轮机本体设备的薄弱环节，提出预防措施和改进方案。 4.3.10 制定较大检修项目的技术组织措施及工艺工序要求。 4.3.11 进行大型汽轮机有关设备测量及调整工作。 4.3.12 进行设备检修后的验收、评级工作。

4.3.13 具有拆装、更换、检修本专业较复杂设备的能力。 4.3.14 推广应用新技术、新工艺和新材料。 4.3.15 熟练掌握本专责所需钳工操作技能。 4.3.16 指导初、中级工的技能培训和传授技艺。

4.3.17 具有一定的组织、协调能力和语言文字表达能力。

5 工作目标

5.1 根据汽机队下达的检修项目，在汽机检修队专责工程师、技术员和班长的指导下,做好本班#1-#8机组汽轮机本体的检修技术、检修质量验收和班组技术管理、员工培训等工作，协助班长搞好对外创收等工作。确保管辖设备的安全、经济、稳定运行。

6 工作内容

6.1 周期性工作

6.1.1 编制本体检修项目的技术组织措施;负责汽轮机本体检修质量监督和验收工作,负责汽机本体设备的技术管理工作：负责质量记录及试验报告的准确性。

6.1.2 按照设备责任制要求，组织指导本班成员做好#3-#8汽轮机本体和其它所管辖设备的维护和设备改造。解决本工种关键性的技术和工艺难题。制定本班设备近期计划和长期规划。协助班长做好“

二、五”检查工作。负责设备改造异动登记和上报工作。

6.1.3 按照企业对安全管理的各项要求，加强班组安全管理，对发生的不安全问题及时组织分析，制定整改措施.认真落实防汛、消防、交通安全及治安保卫各项法律法规及本企业相关规章制度的各项具体要求，确保人身和设备安全。协助班长做好季节性安全大检查工作。

6.1.4 负责制定年、季、月度培训计划;组织不同类型的培训班和组织或参与技术比武大赛;做好班组的技术设备台账、技术总结编制管理工作;负责图纸的管理和修改;负责本班零星加工图纸的测绘或审核和上报工作;编制材料预算、工艺、工序标准;推进技术进步，开展技术革新活动;，定期组织QC小组活动，提高全员的质量意识。针对设备存在的有关问题组织提出改进建议和实施设备改造;对修后设备组织验收工作。 6.2 非周期性工作

6.2.1 根据企业对节能管理的各项要求，树立成本意识，严格执行物资消耗定额，努力降低消耗，节约原材料;节约生产及生活能源，确保所辖设备经济运行。协助班长做好本班的节能和修旧利废工作。 6.2.2 根据企业对环境治理的各项要求，负责组织本班组环境治理的各项具体工作;布置、监督、检查检修和消缺现场;办公场所及所辖责任区的环境卫生治理工作;负责整改项目落实。协助班长做好本班管辖区域的文明卫生的管理工作。

6.2.3 根据企业的各项要求，做好班组各项管理工作，完成领导交办的临时性工作。

7 检查与考核

7.1.1 按照本标准及厂《经济责任制管理标准》进行检查和考核。 7.1.2 按本《工作标准》和公司有关规章制度进行检查与考核。 7.1.3 接受主管领导和有关部门的检查与考核。

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第四篇：检修工区锅炉检修班组主要事迹

2011年锅炉检修班在工区的正确领导下，认真贯彻落实公司的安全生产目标，积极开展了设备检修、技术培训、班组建设、设备技术改造等工作。充分发挥了班组人员的职能和作用，确保了设备可靠安全运行。

一、抓好安全教育学习、夯实安全生产基础

不断完善班组人员安全生产措施，进一步明确班组的安全生产职责，开展多种形式的安全生产意识宣传教育活动，营造了良好的安全生产氛围，增强班组成员的安全意识和自我防护能力。

班组认真开展每周的安全活动，对每次安全活动的内容、要求、措施、考核都作了具体规定，使安全活动真正收到实效。坚持开展班前安全技术交底、安全分析。

二、做好各项安全工作

结合班组的工作特点，制定和规范了危险点分析预控单，并对每项工作都进行危险点分析，把危险点和工作人员的工作行为牢牢控制在有效的安全措施之中，在生产工作中筑起了一道安全防火墙。

班组对重大工作坚持认真执行三讲一落实，有效地杜绝了不安全事件的发生。

三、顺利完成全年检修工作任务

完成了#

2、#6炉附属设备检修工作，在检修改造的各个时期，全班职工更是以积极的态度投入检修工作中，密切合作、严密组织，不管遇到什么难题，总是以安全为基础，以质量为根本，以任务为工作目标，强化安全管理，扎实工作，保质保量按期完成了各项检修改造任务。

四、安全管理方面

班组针对设备、劳动安全和作业环境、安全管理三个方面，根据班组实际工作情况，认真开展危险点分析和预控，使班组工作人员从主观上克服了麻痹大意、安于现状的不良倾向，从客观上也充分认识到当前安全生产中存在的不安全因素，预测可能发生事故的危险性，提出超前控制的反事故安全技术措施。同时班组人员通过学习各项规章制度、技术标准、反事故安全技术措施等，提高了技术业务水平，转变了作风。通过加大反违章力度，考核奖惩力度，使遵章守纪成为班员的自觉行为。

面对新的安全生产奋斗目标，班组职工决心在今后工作中，精诚团结，继续发扬特别能吃苦、能战斗的优良作风，力争让各项工作跨上一个新台阶。