冶金焊接缺陷措施管理论文

摘要：保证管材的质量是质量检验部门的职责。介绍管材的质量检验标准，按管材不同的特性从外观和内部进行适当的选择或调整检验方法，不同管材的检验项目及使用条件，着重说明焊接缺陷的种类，产生原因和预防措施，以及如何对焊缝质量进行检验，最后简要说明理化在线分析的重要性。今天小编为大家推荐《冶金焊接缺陷措施管理论文(精选3篇)》，希望对大家有所帮助。

冶金焊接缺陷措施管理论文 篇1：

锅炉焊接缺陷分析及检测

摘 要：锅炉是一种能量转换设备，在工业上广泛运用，在锅炉的使用过程中，锅炉的焊接缺陷严重影响了锅炉的正常使用，一旦出现焊接缺陷，锅炉的使用寿命将大大折扣，使用性能的稳定性也随之下降。本文分析了锅炉焊接缺陷的造成原因，并提出相应改进措施，并指出在检测过程中防止出现缺陷的步骤。

关键词：锅炉 焊接技术 改进措施

锅炉是一种能量转换设备，向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能、高温烟气的热能等形式，而经过锅炉转换，向外输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需热能，也可通过蒸汽动力装置转换为机械能，或再通过发电机将机械能转换为电能。提供热水的锅炉称为热水锅炉，主要用于生活，工业生产中也有少量应用。锅炉的制造过程中将大型构件相互焊接起来，并且要求很高的使用性能，所以锅炉的制造对焊接技术要求很高，一旦焊接技术不过关便会出现各种缺陷，这些缺陷决定了锅炉的使用寿命。

1 锅炉焊接缺陷分析及其改进

锅炉作为工业上重要的设备，它的制作好坏直接影响到整个工厂系统质量的高低，一般情况下，锅炉焊接缺陷主要表现在气孔、夹渣、裂缝、未焊透和未熔合、咬边五个方面，下面对其进行逐个分析，找出出现缺陷的原因及改进措施。

1.1 气孔

1.1.1 气孔产生的原因

气孔是在焊接过程中，溶解在熔池内的气体在熔池中的液态金属冷却过程中来不及析出而在焊缝中形成的。气孔减少了焊接面积，还产生极大的集中应力。出现这类缺陷的原因主要有以下几点：（1）焊接坡口上有油、漆、锈等污物，在焊接过程中其中的水分分解出氢气，在冷却时来不及从熔池中析出而形成了气孔；（2）焊接工艺参数选择不当，焊接电流过低或焊接速度过快都会导致熔池温度降低、熔池存在时间过短，而使熔池中的气体在凝固过程中来不及析出而导致气孔的产生；（3）焊丝上有油、锈等污物，焊条或焊剂受潮或未按要求进行烘干；（4）焊工操作不当。

1.1.2 主要控制措施

要避免气孔的出现可以从以下几个方面入手：（1）要认真清理焊接坡口，去除坡口及两侧20mm内的油、锈等污物，直到全部露出金属光泽；（2）要认真清洁焊丝，选用质量合格的焊条，并注意在风速大、湿度大及雨、雪天气不宜进行焊接；（3）要严格按要求烘干焊条，并将其置于专用保温箱内，随用随取；（4）适当增大引弧电流，使母材的热输入加大，以减慢熔池的冷却速度。

1.2 裂纹

1.2.1 裂纹产生的原因

锅炉焊接中最危险的缺陷就是焊接裂纹。出现这种最危险的缺陷的主要原因有以下几点：（1）在焊接过程中，由于焊接工艺不当，或由于异种钢焊接时两者热膨胀系数不同等原因而在焊接过程中产生了较大的内应力，焊缝在内应力的作用下产生了裂纹；（2）焊缝中含有低熔点杂质，如硫化物、磷化物、碳化物等，降低了该处的结合力，当受到较大的外力作用时，就会在焊缝上这些结合力弱的地方产生裂纹；（3）其他原因，如多次结晶所致。

1.2.2 预防措施

想要避免出现焊接裂纹可以从下面几个方面着手：（1）要避免强力组焊，采用焊前预热、焊后缓冷以避免焊接应力的产生， 在停焊后用手锤敲击热影响区以释放焊接应力可有效地避免焊接冷裂纹的产生；（2）在力学方面应从焊接工艺入手，适当地提高焊接速度、缩短局部的高温焊接持续时间，可避免焊缝及热影响区热裂纹的产生；（3）在冶金方面要严格控制母材中的硫、磷、碳等有害杂质的含量，并细化晶粒、改善焊缝的结晶组织。

1.3 咬边

1.3.1 咬边产生的原因

咬边是由母材金属的损耗引起的、沿焊趾产生的沟槽及凹缝。咬边会使该处的截面积减少，形成集中应力，并会影响焊接接头的质量和外观。在锅炉压力容器中，咬边的深度不能超过0.5 mm，连续长度不允许超过100 mm。造成这类却小的原因是：（1）电弧的摆幅小、电弧在坡口两端的停留时间短、电弧偏移都会导致咬边的产生；（2）焊接电流大，熔池内铁水温度高，铁水流动性好，铁水向焊缝中心流动，电弧移走后造成熔池内铁水减少，形成咬边。

1.3.2 控制措施

一方面可以适当增大电弧的摆速、摆幅和停留时间，另一方面要控制焊接电流，保证其不能过大。

1.4 未焊透和未熔合

1.4.1 未焊透和未熔合产生的原因

未熔合是指在焊接过程中，焊丝熔化的铁水是堆积在母材（或上一层焊道） 表面上，而未与母材熔合在一起。未焊透是指焊接时接口根部的金属未全部熔化，也指对接焊缝的深度尺寸未达到设计要求。这类缺陷将会减少焊缝的截面积、增大应力。产生原因：（1）接头的坡口角度小、间隙小，或钝边尺寸大将会导致未焊透缺陷；（2）坡口的污物或焊道间的夹渣也会导致未焊透和未熔合缺陷；（3）操作不当导致。

1.4.2 控制措施

（1）适当增加焊接电流，降低焊接速度；（2）选用合适的间隙尺寸、坡口角度和钝边尺寸；（3）认真清理坡口的污物及焊道间的夹渣。

1.5 其他原因

包括夾渣、选材不当等，锅炉使用环境复杂，其生产缺陷也是多种，在加工生产时需有严格的检测过程。

2 焊接缺陷的检测

焊接完成之后为防止出现焊接缺陷必须对焊缝进行检测，焊缝的检测主要通过以下两个方面进行。

2.1 外观检查

对接焊缝焊完后，要进行100%的外观检查，外观检查合格标准见表1。

此外，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、根部未焊透、气孔夹渣等缺陷，管屏向火面对接焊缝不允许咬边，炉膛外面的管对接焊缝咬边深度不得大于0.5 mm，长度不大于9 mm，根部凸出不大于2 mm，内凹不大于1.5 mm。

2.2 无损探伤

（1）类锅炉受热面管子焊口除做不少于25%的射线透照外，还应另做25%的超声波探伤。（2）外径>159 mm，工作温度高于450℃的蒸汽管道；外径>159 mm或壁厚>20 mm，工作压力大于9.81 MPa的锅炉范围内的管子及管道进行100%的无损探伤。（3）其他Ⅰ类接头探伤比例为50%，中低压焊口抽查1%～25%，钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行。（4）厚度≤20 mm的汽、水管道采用超声波探伤时还应另做不小于20%探伤量的射线透照。（5）厚度>20 mm，且<70 mm的管子和焊件，射线透照或超声波探伤可任选其中一种。

3 结论

社会的发展及工业水平的提高给锅炉的制造质量提出了更高的要求，想要体改锅炉的焊接制作质量就必须对锅炉常见的损坏情况有一个正确的认识，本文对锅炉损坏最常见的因素焊接缺陷进行了分析，并找到相应的措施，以供相关技术人员参考借鉴。

参考文献

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[2] 郭三爱.焊接技术[M].人民交通出版社，2012（10）.

[3] 李平瑾，徐道荣.锅炉压力容器焊接技术及焊工问答[M].机械工业出版社，2004（1）.

[4] 杜文敏.火电厂金属材料焊接技术与管理[M].中国电力出版社，2012（11）.

作者：唐嘉庆

冶金焊接缺陷措施管理论文 篇2：

浅谈如何提高管材的检验质量

摘 要：保证管材的质量是质量检验部门的职责。介绍管材的质量检验标准，按管材不同的特性从外观和内部进行适当的选择或调整检验方法，不同管材的检验项目及使用条件，着重说明焊接缺陷的种类，产生原因和预防措施，以及如何对焊缝质量进行检验，最后简要说明理化在线分析的重要性。

关键词：质量检验标准 检验方法 焊接缺陷种类 焊缝检验 理化检验在线分析

1 前言

管材的质量检验，对于评价管材质量的优劣，合理选择材料、工程机械设计、在生产过程中改进工艺、完善工艺操作有着极其重要的意义。管材的质量检验的目的，在于保证钢管质量，符合钢管技术标准，满足产品设计和使用所要求的各项指标。保证管材的质量是质量检验部门的职责，因此，质检人员必须不断改进和完善检验办法，提高检验技术和水平，提高检验质量和准确性，缩短检验周期，保证企业安全生产和施工任务如期顺利完成，也可以促进新品种的开发研究和新产品的试制。

2 略述钢材的检验标准

钢材有许多检验方法，不同的检验方法标准使用一种或多种不同的检验项目，每一个检验项目有它的相对应的技术指标。例如化学成分分析、宏观试验、金相组织分析、力学性能试验、热处理检验，每种检验方法都有各自的评定标准，都是国家强制标准，标准后面还带有年号，以最新年号的质量标准为执行标准。标准化是非常重要的执行策略，将检验操作标准化，检验方法标准化、工艺规程标准化是一个企业生存、安全运行、长期稳定发展的重要决策，是未来的发展趋势，不进行标准化工作，就保证不了质量的可靠，生产的产品没有质量的保障，那么还谈什么企业的发展，国家的兴旺？现在解释几种常见的检验标准有关知识。

2.1 力学性能检验

顾名思义，要给样件施加外力，并用数据表明样件的这种能力。拉伸试验是必不可少的检验方法，许多管材都基本需要它来保证检验质量，作为质量合格与否的评定依据。在金属材料的技术条件中，绝大部分都以拉伸性能作为主要评定指标。

（1）钢的拉伸试验。主要是指钢的强度和塑性。钢的强度，就是钢的抵抗变形和断裂的能力。钢具有很好的塑性，脆性不会特别大。按照相应标准规定，具有一定强度的钢材，都要求其具有一定的塑性，以防止钢材过硬和过脆。对于需要变形加工的钢材，塑性指标尤为重要。

（2）硬度。硬度是衡量金属材料软硬程度的指标，是金属材料抵抗局部塑性变形的能力。

（3）冲击试验。冲击试验可以测得材料的冲击吸收功。所谓冲击吸收功，就是规定形状和尺寸的试样在一次冲击作用下折断所吸收的功。材料的冲击吸收功愈大，其抵抗冲击的能力愈高。根据试验温度，通常将冲击吸收功分为高温冲击吸收功、低温冲击吸收功和常温冲击吸收功三种。

2.2 化学成分分析

用来测定某一个钢种的各种化学元素的质量含量。化学元素的含量必须符合质量技术指标要求。唯一选用这个试验方法才能达到检验的目的。碳钢管需要分析以下几种元素：C、Mn、Si、S、P等五种；合金钢管不仅分析前面几种元素，而且分析三种合金元素，即Cr、Ni、Ti。可以采用仪器分析或者委托检验机构测定。

3 管材的检验项目和使用条件

管材品种不同，检验项目也不同，每一种管材必须按照规定的检验项目认真检验，而且每一种管材都有各自的使用条件。表1列出了10个品种的管材所要求的检验项目，表2列出了5个品种的管材的使用条件。

4 重视隐患的管理，消除于萌芽中

在实际生产中，工艺或设备经常会发生一些或大或小的事故，质检部门主管人员需要定期举办培训和学习讲座，学习任务完成后，要给检验工颁发合格证，要求检验员持资格证上岗，精通金属工艺学知识，善于发现关于管道的质量问题和质量隐患，对管线存在的焊缝出现的各种隐患了如指掌，特别重要的一点，对生产装置危害极大的缺陷，这种缺陷如果没有被及时检验出来，肯定导致重大生产和产品质量事故，因此必须将这类隐患消除在事故萌芽的时候。特别在管材形状结构复杂、焊接设备有问题、焊接操作不规范的情况下，检验时应该特别精心，规范准确操作。尽一切能力和精力避免将质量存在严重问题或对生产有影响的产品通过供应商交到使用单位手中。

4.1 管材的表面缺陷和焊接缺陷

钢管按断面有无接缝分两大类，即无缝钢管和焊接钢管。一般普通的无缝钢管的内外表面要求不得有裂缝、折叠、分层和结疤等缺陷存在。无缝钢管的表面缺陷有内折、直道内折、外折、轧折、发纹、撕破、过热及过烧、离层（分层）、轧疤、麻面等，焊接钢管的主要缺陷有分层、孔洞、粘疤、开焊、局部搭焊、焊沟、塌焊等，检查发现这些问题必须立即进行妥善解决或直接采取退货措施。焊接缺陷按照焊缝的部位不同，可分为表面和内部缺陷，焊接表面缺陷有：咬边、气孔、夹渣及裂纹、烧穿等。内部缺陷有：气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透等。产生焊接质量不当的原因有母材的质量、焊枪质量、表面是否有油污、水污、焊条使用不当、焊接业务水平、焊接电流和焊接速度等。防止出现任何细节导致的问题，否则，就会因小失大，造成管材的质量不合格，还会发生更大的危险事故。

4.2 简要介绍几种焊接缺陷

（1）气孔焊接过程中，焊接熔池中的气体在冷却之前没有释放出而被留在焊缝内所形成的空穴。严格按照规定，经常清除工件表面特别是坡口部位的油污、水污、铁锈等杂质，焊口外表打磨干净，不使用药皮变质、剥落的焊条。

（2）未焊透是指焊接接头部分金属未完全熔透的现象。发生未焊透的几种原因是焊接工艺操作不符合规范，焊接电流过小或坡口角度过小等，加工装配间隙过小或钝边太厚等，防止未焊透的措施是：经常注意清除物体表面杂质和污垢，选择正确的坡口角度，选用不变质而且合适的焊条，注意观察坡口两边的熔合情况。

（3）裂纹对工件来说具有很严重的破坏作用，它带来了局部应力过大，使内外表面承受能力下降，最后会延伸至整根管子的破裂，后果难以想象，造成的代价不可估计。因此焊接工艺规程要求石油石化压力管道不能存在裂纹，因此，必须采取一切有效的措施去防止裂纹的出现，一经发现须彻底消除。

4.3 焊缝质量的检测

按照工艺规程和检验标准，如果缺陷是超过规定范围的，必须采用有效的消除手段，然后补焊。除此之外，关键部位的重要管材没有修补的余地，则必须这种管材立即做废品处理，绝不能将它们混入合格的物资运进生产装置或施工现场。下面介绍几种试验方法。

4.3.1 外表检查

外表检查是对焊缝外观进行检查，确定焊缝外观形状是否符合要求，发现焊缝表面的缺陷和尺寸上的偏差。是否存在咬边、气孔、表面夹渣、裂纹、焊瘤等缺陷。如果焊缝表面出现这些缺陷，则焊缝内部同样可能存在缺陷。

4.3.2 密封性检查

密封性检查是检验焊缝密封性的试验方法，判断是否漏气、漏水、漏油，经常利用煤油、气体、水等介质辅助试验完成。试验简单、可行性强、安全无害。

4.3.3 磁粉探伤

它对材料不会有破坏和损伤，特别值得一提的是，有些重要焊接钢管，生产出来后必须做此项检验，保证质量合格才能出厂家，进入使用单位入库前还要求做这项试验。试验准确高，精度高，科学技术含量高，有效、安全可靠。不会出现误检、错检的现象，不会破坏材料的任何一个部分、零件、组件。

5 加强在线分析，改变理化检验现状

我国钢铁理化检验还未完全进入到仪器分析中，我们应该在完善化学分析的基础上，强化在线分析，加速理化分析的发展，紧跟世界发展趋势，如今工业发达国家已经完全处于在线分析阶段。理化检验不应只局限于分析检验的最后把关，而是要积极参与过程控制。将理化检验工作关口提前，变为采取事前预防措施，改变了检验技术的现状。我们要努力将理化分析检验技术逐渐向在线过渡。随着钢种种类增多，我国工业更加重视品种质量，因此提高理化检验技术尤为重要，将在线分析技术开发运用到其他的技术领域中，作为技术领军人物，是当今国内乃至世界先进技术发展的必然趋势。

6 总结

管材质量的高低，关系到石油石化企业的生产和施工能够安全顺利进行，如果管材质量出现严重问题，企业质检部门没有尽到应尽的责任，不及时检验出来不合格产品，势必会造成非常严重的后果，甚至会发生重大的安全生产事故，因此，随着科学技术的进步，检验技术日益发展，检验手段日臻完善，这对质检员提出更高的业务素质要求，必须不断钻研质量检验新技术和科学知识，掌握先进的检验方法和检测手段，熟悉最新的管材检验标准，不断提高质检水平，追求层次更高的境界，为管材的质量把好每一道关，为企业的生产和产品质量保驾护航。

参考文献：

[1] 刘天佑.钢材质量检验（第2版）[M].北京：冶金工业出版社，2007.

作者：吉广平

冶金焊接缺陷措施管理论文 篇3：

碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施

【摘 要】近几年我国高铁行业的发展已经进入了全新时代，转向架作为影响高铁安全运行的重要组成部分，保证其质量和安全是重中之重。转向架的碳钢焊接件焊接裂纹对于整个碳钢焊接有着不良影响，焊接缺陷对整个部件的影响是致命的。对碳钢焊接件容易出现的缺陷进行分析，并且探讨预防和解决焊接缺陷的技术措施，以保证碳钢焊接工作顺利进行，杜绝焊接缺陷的产生，减少报废和返修，避免产生安全事故影响行车安全的现象发生。

【关键词】焊接件；缺陷分析；预防措施

中图分类：TL214 文献标识码：A

引言

在实际生产过程中受焊接工艺、产品结构设计、材料及生产操作等方面的影响，不可避免地会产生一些焊接缺陷，大型铸钢件常见主要焊接缺陷有夹渣、气孔、咬边、裂纹等。本文结合生产实际情况，针对主要缺陷进行汇总并提出防止措施以供参考。

1、焊接结构件在生产过程存在的隐患

1.1焊接产品在生产制造过程中导致的缺陷

焊接缺陷的产生的原因很多。焊接结构在焊制过程中因焊接工艺与设备条件的偏差，残余应力状态和冶金因素变化的影响以及结构材料与尺寸的差异等，导致焊缝中产生不同程度和数量的焊接缺陷，例如裂纹、气孔、夹渣，未熔合、焊透等焊接缺陷。

1.2焊接结构在服役过程中引起的裂纹

焊接结构在服役或超期服役过程中有的经受高温，高压或兼有介质腐蚀的环境，有的承受疲劳、冲击及中子辐照等工况条件，会导致材质变化，严重影响应力并产生裂纹，并为安全运营带来了很大风险。

1.3焊接产品运行中的失效

焊接产品在生产制造过程中已经产生了轻度缺陷，或者不可目视的缺陷，一旦这种遗留缺陷在运行过程中就会由于壓力或震动等内外因素而引发不同程度的裂纹，从而导致产品失效或者其他的质量问题，为行车安全带来很大的危险。

2、焊接缺陷分析

焊接规范的问题：焊接的特点是温度上升速度快，电流大，温度高等，所以焊缝区和金属的温度差很大，冷却速度很快，在产生热应力的情况下极其容易出现裂纹。焊接结构件自身也有着一些缺陷，压力容器在焊接的过程中，会将焊接结构的内在缺陷也带入到相应的容器中，尤其是在焊接的接头处，会出现未熔合、裂纹、咬边、夹渣和气孔等现象，这样就会导致焊缝的实际承载截面出现削弱等现象，周围还会出现残余应力和拘束应力，这些应力会集中，越集中，对于焊接越不利，使得缺陷处最容易最先开裂，成为裂源。部件结构问题：部件在焊接的过程中，使焊缝出现焊接变形的情况，但由于部件的刚度大，产生的内应力较大而导致焊缝裂纹。有些焊缝裂纹严重的会导致压力容器爆炸，部件的角变形与错边导致的，这一缺陷会导致容器的焊接处出现结构不连续等现象，导致了焊接的边缘出现一系列的裂纹。该类缺陷的特点是由于应力都过于集中在焊缝接触处，会加大风险，同时增加出现安全事故的可能性。焊接接头处拉伸残余应力：由于转向架机械部件在生产中存在着较大参与应力，而且在产品进行热处理的过程中并未被完全消除，就会对设备产生影响甚至损坏。压力容器在较大的焊接压力的影响下，通过不断的剪裁使压力容器的个别部位出现裂纹，使设备损坏。有些焊接的残余应力会达到所使用材料的强度，在没有应力的作用下，焊缝也会出现破裂，这种破裂是自然破裂。

3、焊接缺陷造成的主要危害

①焊接变形是结构件焊接制造过程中最常见问题之一，由于焊接过程是一个受到电弧电压、电流、热传导、金属相变和力学性能改变，局部快速的加热到高温并随后快速冷却的非线性瞬间热传导过程，整个焊接件的温度变化急剧，焊缝周围母材热影响区的金相也随温度剧烈变化，其物理性能也随之改变。焊接变形不仅会降低结构件本身强度，还会导致结构件装配尺寸出现误差，影响产品质量，降低生产效率。②降低产品疲劳强度，缩短产品使用寿命。由煤机产品结构件钢板厚度较厚，结构较为复杂，所选母材材质含碳量较高，要求承受的动、静载荷也较为复杂。焊缝应力集中，不仅造成焊缝处强度较低，同时对结构静载荷非脆性破坏影响较大，缩短产品使用寿命，降低产品可靠性。③引发焊接件脆性断裂。煤机产品结构件焊接过程中，产生的结构应力较大，同时过热区和熔合区脆性和韧性都有所下降，焊接缺陷受到外力作用时同时产生内应力，极有可能引起结构件的突然断裂，造成安全事故。

4、焊接质量检验

对焊接接头进行必要的检验是保证焊接质量的重要措施。因此，工件焊完后应根据产品技术要求对焊缝进行相应的检验，凡不符合技术要求所允许的缺陷，需及时进行返修。焊接质量的检验包括外观检查、无损探伤和机械性能试验三个方面。这三者是互相补充的，而以无损探伤为主。（1）外观检验。①利用肉眼或放大镜对焊缝进行外观检查，可发现焊缝表面缺陷，如咬边、焊瘤、表面裂纹、气孔、夹渣及焊穿等。②利用专业测量仪器如焊接检验尺对焊缝的外形尺寸进行测量。（2）无损探伤。无损探伤是指在不损坏被测件前提下，借助仪器设备对焊缝质量进行检测，检测方法有超声报检测、渗透检测、磁粉检测、射线检测等。本文对煤炭机械焊缝常用的检测方法进行介绍。①超声波检测，利用超声波探伤仪产生的震荡激励探头发射超声波，对工件焊缝进行测试，探头接收到反馈波后显示到仪器屏幕上，从而查看被检验焊缝是否有焊接缺陷。超声波无损检测是目前最常用的焊缝检测方法之一，其主要优点有：检测范围较大，缺陷定位准确，对检测人员和环境不造成伤害。②渗透检测，包含着色探伤检测和荧光渗透检测，主要检测表面焊接缺陷，其主要原理为渗透液在毛细作用下，渗透至焊接表面，再施加显像剂，缺陷内的残留渗透剂又回渗到工件表面，从而显示出缺陷形态，不受焊接结构影响。但渗透检测相关检测参数并不明确，需要在累积中总结，对检验人员业务能力要求较高。③磁粉检测，主要用于检测表面焊接裂纹缺陷的检测方法，工件被磁化后在被测试件上撒上磁粉或磁悬液，若存在表面焊接缺陷，磁粉粒子便会吸附于缺陷位置，通过磁痕来显示和判定缺陷位置、大小。检验结果相对直观可靠。④X射线检测，主要通过X射线成像设备，获取焊接结构的数字成像图并输入计算机，由计算机对数字图像进行处理，通过对缺陷图像的提取，对焊接缺陷进行分析和判定。但X射线检测在实际应用中有一定局限性。（3）打压试验。对于油箱、水箱等要求密封性的结构件，进行打压试验，可根据自身条件选择水压试验或气压试验，以检查焊缝的密封性和承压能力。

结束语

由于焊接缺陷的产生原因较为复杂，结合实际生产经验提出了焊接缺陷防止的主要措施，除此之外还要根据产品结构特点、材质特性、焊接流程控制等方面制定合理的解决方案，希望对焊接工作者有所帮助，共同探讨，共同进步。

参考文献：

[1]王百龙.焊接缺陷原因及应用对策分析[J].化工管理，2018（14）：228.

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（作者单位：中车青岛四方机车车辆股份有限公司）

作者：刘昌虎 曲杰 王杰