常见焊接缺陷产生原因

常见焊接缺陷产生原因（精选8篇）

篇1：常见焊接缺陷产生原因

常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施

1）焊缝尺寸不符合要求

角焊缝的K值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。焊条角度问题，应该考虑铁水瘦重力影响问题。许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。焊条角度适当上抬，48/42度合适。另外，在K值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。

焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。三是在熔池边缘停留时间不均匀。所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。

焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。

弧坑：息弧时过快。与焊接电流过大、收弧方法不当有关。平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。

焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。2）夹渣

夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。平对接采用合适推渣动作，分清铁水与熔池，焊条角度特别重要。

最容易产生夹渣的部位是：平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角，横对接打底层、填充层的最上部的夹角，仰对接的坡口边缘。实际就是焊缝成型没有实现略凹、或平，而特别容易形成过凸的成型所致。

夹渣降低焊缝有效截面使用性能，容易产生裂纹等其他缺陷，影响焊缝的致密性。

3）未焊透与未熔合

未焊透一般产生在坡口根部，与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不彻底。未熔合一般产生在坡口边缘，与电弧在坡口边缘停留时间短、清渣不够、焊接电流过小、焊接速度过快有关。未焊透在X光底片上呈现一道黑直线，未熔合表现为断续的黑直线。

未焊透与未熔合都是不能允许的焊接缺陷，降低结构力学性能，特别是在冲击载荷、动载荷作用下会产生结构断裂。4）咬边与漏边

如果焊接电弧在坡口边缘停留时间过少而没有及时进行铁水的补充，留下的缺口就是咬边。所以焊接电弧一定在坡口边缘多做停留，焊接电流适当减少、焊条角度随焊条摆动而正确调整，让焊接电弧轴线始终对准坡口两边的夹角，特别是盖面层非常重要。

如果焊接电弧没有到达坡口边缘，焊缝容易产生不是咬边而是漏边。所以防止漏边产生最重要的是焊接电弧一定过坡口边1-2mm，稍作停留，防止咬边产生。5）气孔的种类、产生原因与防止措施

定义：气孔是焊接熔池凝固时没有及时析出而残留在焊缝中形成的空穴。类型：一般容易产生氢气孔、氮气孔、co气孔。单个气孔、密集气孔、链状气孔、缩孔等类型

气孔的判别：H气孔一般产生在焊缝表面，断面为旋涡状，表面为喇叭型，CO气孔沿结晶方向分布。N气孔分布焊缝表面，蜂窝状出现。

原因与防止措施：焊条种类不同，产生气孔倾向不同，碱性焊条容易产生气孔，特别是对油、锈、水敏感，焊条要进行烘干，保温2小时，一次领用量不超过4小时，采用保温桶。焊缝与坡口要求打磨干净，短弧焊接，引弧与息弧特别注意避免气孔产生。

焊接方法不同注意气孔产生类型不同。CO2焊经常产生的N CO H 气孔，但是最容易产生的是N气孔。气焊容易产生CO气孔。与气体流量、气体纯度、电弧电压、焊接速度等有关。埋弧焊容易产生气孔与焊接速度有关。

缩孔是息弧时产生的一种特殊气孔，与收弧速度过快熔池失去保护形成。特别是海上平台焊接用焊条容易产生。采用清理坡口与焊缝、焊接电流合适、短弧、采用反复息弧法，而且采用较快的频率才能防止。6）裂纹

焊接裂纹是焊缝中不能允许的焊接缺陷。可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹与层状撕裂等。

热裂纹与冷裂纹的不同之处：产生的时间与部位不同：热裂纹一般产生在焊接过程中，焊道上，冷裂纹一般产生在焊接以后，乃至数年，焊道到母材延伸。形成形状与颜色不同：热裂纹一般是沿晶间开裂呈锯齿形，有氧化色彩；冷裂纹是沿晶间与晶内开裂，呈曲折形状，没有氧化色彩，呈现金属光泽。

裂纹产生与金属种类有关：一般低碳钢不容易产生裂纹，包括热裂纹与冷裂纹。低合金高强度钢容易产生冷裂纹，对热裂纹敏感性小。不锈钢恰恰相反，特别容易产生热裂纹，而对冷裂纹敏感性小。裂纹产生与金属焊接性有关。金属焊接性越好，越不容易产生裂纹。焊接性越差，容易产生裂纹。例如铸铁、铜合金。防止方法：针对不同的金属焊接采用不同的焊接方法、工艺措施。例如焊接Q345采用合适焊接线能量、预热、保持层间温度、焊后热处理等措施防止冷裂纹产生；而在焊接不锈钢时，则采用限制焊接电流等焊接工艺规范，采用小摆动、控制层间温度，采用退火焊道布置、敲击、防止弧坑裂纹与结晶裂纹。一般来说防止热裂纹的措施是：采用含硫量≤0.030% 含碳量≤0.15% 含锰量≤2.5%的、加入TI LV 的变质剂、形成双相组织的焊丝与焊条；严格控制焊接工艺参数，选择合适的焊缝成型系数，合理的焊接顺序与方向，采用小电流与多层多道焊等工艺措施，采用预热与缓冷等减少焊接应力的方法。

防止冷裂纹的措施是：选用低氢型焊条、防止焊条受潮、清理焊接坡口的杂质，减少氢的来源；采用预热、控制层间温度、后热、焊后热处理、合理的装焊顺序和焊接方向。改善焊接结构的应力状态。

防止再热裂纹措施：选用低强度高塑性焊条、适当提高线能量、采用较高预热温度、合理选择消除应力处理温度，避免600度敏感温度，减少咬边等焊接缺陷。

焊接成本包括焊接设备的折旧、维修等费用。由于该费用很少，故未予考虑。

各种焊接数据的计算公式为：

焊材消耗量=需要金属量÷综合熔敷效率 焊材费用=焊材消耗量×焊材单价

燃弧时间=需要金属量÷熔敷速度

气体费用=气体流量×燃弧时间×气体单价

总作业时间=燃弧时间+其它时间

工资费用=总作业时间×工资单价

电力费用=（焊接电流×电弧电压×燃弧时间×单价）÷60000 焊接成本=焊材费用+气体费用+工资费用+电力费用

篇2：常见焊接缺陷产生原因

2012-2-2 14:19

提问者：匿名 | 浏览次数：71次

2012-2-2 16:22 满意回答

一、缺陷名称：气孔（Blow Hole）

1、原因

（1）焊条不良或潮湿。

（2）焊件有水分、油污或锈。（3）焊接速度太快。（4）电流太强。

（5）电弧长度不适合。

（6）焊件厚度大，金属冷却过速。

2、解决方法

（1）选用适当的焊条并注意烘干。（2）焊接前清洁被焊部份。

（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。（4）使用厂商建议适当电流。（5）调整适当电弧长度。（6）施行适当的预热工作。

二、缺陷名称 咬边（Undercut)

1、原因

（1）电流太强。（2）焊条不适合。（3）电弧过长。（4）操作方法不当。（5）母材不洁。（6）母材过热。

2、解决方法

（1）使用较低电流。

（2）选用适当种类及大小之焊条。（3）保持适当的弧长。

（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。（5）清除母材油渍或锈。（6）使用直径较小之焊条。

三：缺陷名称：夹渣（Slag Inclusion)

1、原因

（1）前层焊渣未完全清除。（2）焊接电流太低。（3）焊接速度太慢。（4）焊条摆动过宽。

（5）焊缝组合及设计不良。

2、解决方法

（1）彻底清除前层焊渣。（2）采用较高电流。（3）提高焊接速度。（4）减少焊条摆动宽度。

（5）改正适当坡口角度及间隙。

四、缺陷名称：未焊透（Incomplete Penetration)

1、原因

（1）焊条选用不当。（2）电流太低。

（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。

（4）焊缝设计及组合不正确。

2、解决方法

（1）选用较具渗透力的焊条。（2）使用适当电流。（3）改用适当焊接速度。

（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。

五：缺陷名称：裂纹（Crack)

1、原因

（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。（2）焊条品质不良或潮湿。（3）焊缝拘束应力过大。

（4）母条材质含硫过高不适于焊接。（5）施工准备不足。

（6）母材厚度较大，冷却过速。（7）电流太强。

（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。

2、解决方法

（1）使用低氢系焊条。

（2）使用适宜焊条，并注意干燥。

（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。（4）避免使用不良钢材。

（5）焊接时需考虑预热或后热。（6）预热母材，焊后缓冷。（7）使用适当电流。

（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。

六：缺陷名称：变形（Distortion）

1、原因

（1）焊接层数太多。（2）焊接顺序不当。（3）施工准备不足。（4）母材冷却过速。（5）母材过热。（薄板）（6）焊缝设计不当。（7）焊着金属过多。（8）拘束方式不确实。

2、解决方法

（1）使用直径较大之焊条及较高电流。（2）改正焊接顺序

（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。（4）避免冷却过速或预热母材。（5）选用穿透力低之焊材。

（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。（8）注意防止变形的固定措施。

七：其它焊接缺陷 搭叠（Overlap)

1、原因

（1）电流太低。

（2）焊接速度太慢。

2、解决方法

（1）使用适当的电流。（2）使用适合的速度。

焊道外观形状不良（Bad Appearance)

1、原因

（1）焊条不良。（2）操作方法不适。

（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。（4）焊件过热。

（5）焊道内，熔填方法不良。

2、解决方法

（1）选用适当大小良好的干燥焊条。（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。（3）选用适当电流及适当直径的焊接。（4）降低电流。（5）多加练习。

（6）保持定长、熟练。凹痕（Pit)

1、原因

（1）使用焊条不当。（2）焊条潮湿。（3）母材冷却过速。

（4）焊条不洁及焊件的偏析。（5）焊件含碳、锰成分过高。

2、解决方法

（1）使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。（2）使用干燥过的焊条。

（3）减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。（4）使用良好低氢型焊条。（5）使用盐基度较高焊条。偏弧（Arc Blow)

1、原因

（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。（2）接地线位置不佳。（3）焊枪拖曳角太大。（4）焊丝伸出长度太短。（5）电压太高，电弧太长。（6）电流太大。（7）焊接速度太快。

2、解决方法

（1）•电弧偏向一方置一地线。• 正对偏向一方焊接。•采用短电弧。

•改正磁场使趋均一。•改用交流电焊

（2）调整接地线位置。（3）减小焊枪拖曳角。（4）增长焊丝伸出长度。（5）降低电压及电弧。（6）调整使用适当电流。（7）焊接速度变慢。

烧穿

1、原因

（1）在有开槽焊接时，电流过大。（2）因开槽不良焊缝间隙太大。

2、解决方法

（1）降低电流。

（2）减少焊缝间隙。

焊泪

1、原因

（1）电流过大，焊接速度太慢。（2）电弧太短，焊道高。

（3）焊丝对准位置不适当。（角焊时）

2、解决方法

（1）选用正确电流及焊接速度。（2）提高电弧长度。

（3）焊丝不可离交点太远。

火花飞溅过多

1、原因

（1）焊条不良。（2）电弧太长。

（3）电流太高或太低。（4）电弧电压太高或太低。（5）焊机情况不良。

2、解决方法

（1）采用干燥合适之焊条。（2）使用较短之电弧。（3）使用适当之电流。（4）调整适当。

（5）依各种焊丝使用说明。

篇3：常见焊接缺陷产生原因

焊接缺陷的种类很多, 根据其在焊缝中的位置可分为表面焊接缺陷和内部焊接缺陷。常见的表面焊接缺陷有焊缝的尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、烧穿、表面气孔、表面裂纹等, 常见的内部焊接缺有气孔、夹渣、裂纹、未熔合和未焊透等。影响焊接质量的因素有很多, 比如母材和焊接材料的质量、坡口表面的状况、焊接设备的质量、工艺参数、工艺规程、焊接技术的水平、天气状况等。如果未处理好其中任何一个影响因素, 都会产生焊接缺陷, 进而严重影响焊接质量。

2 外部焊接缺陷的危害和防治措施

2.1 外表面形状和尺寸不符合要求

外表面形状和尺寸不符合要求主要指焊缝宽窄不一、高低不平、焊波粗劣、余高不足或过高等。焊缝尺寸过小会降低焊接接头的强度;尺寸过大将增加结构的应力和变形, 导致应力集中, 且会增加焊接工作量。

外表面形状和尺寸不符合要求的危害为焊缝不美观、焊材与母材的结合不良、焊接接头的性能下降、接头的应力偏向或不均匀分布等。该缺陷产生的原因为焊件坡口角度有偏差、装配间隙不均匀、焊接参数不合理、运条速度过快或过慢、焊条的角度选择不当、工作操作不熟练等。该缺陷的防治措施有以下3种:①选择合适的坡口角度, 按标准要求焊件, 并保持间隙均匀;②编制合理的焊接工艺流程和焊接参数, 控制焊接变形和翘曲, 选择合理的焊接速度;③采用合适的运条手法和角度, 随时注意焊件的坡口变化, 以保证焊缝美观。

2.2 咬边

金属焊缝边缘母材上被电弧烧熔后形成的凹槽称为咬边。该缺陷会降低焊接接头的强度、减少接头的有效面积、易引发应力集中。该缺陷产生的原因为焊接参数不合理、操作工艺不正确和焊接技术较差等。该缺陷的防治措施为选择合适的焊接电流和运条手法, 随时控制焊条的角度和电弧长度, 并加强对工人的技能培训。

2.3 焊瘤

在焊接过程中, 熔焊金属流淌至焊缝之外形成的金属瘤称为焊瘤。其危害为影响焊缝表面的美观、存在未焊透的部分、易造成应力集中。该缺陷产生的原因为熔池温度过高、熔池体积过大、液态金属因重力作用而出现的下垂。该缺陷的防治措施为严格控制熔池的温度, 制订合理的焊接标准, 并缩短击穿焊接电弧的加热时间。

2.4 烧穿

在焊接过程中, 熔化的金属从坡口背面流出形成的穿孔缺陷称为烧穿。该缺陷会导致焊接部位产生气孔、夹渣、凹坑等。该缺陷产生的原因为焊接电流过大、焊接速度过慢和焊接间隙大。该缺陷的防治措施为选择合适的焊接电流和坡口角度。

3 内部焊接缺陷的危害和防治措施

3.1 焊接裂纹

焊接裂纹是焊接过程中最常见的缺陷之一, 按裂纹形成的条件可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂四类。焊接裂纹是导致焊接结构失效的最直接的原因, 特别是在锅炉压力容器的焊接过程中, 该缺陷可能导致重大事故的发生。焊接裂纹的主要特征是具有扩展性, 在一定的工作条件下会不断“生长”, 直至断裂。该缺陷产生的原因有以下2点:①焊接过程中产生了较大的内应力, 且焊缝中有低熔点杂质, 当外界应力较大时, 就会从结合力较弱的低熔点杂质处断开, 形成热裂纹;②由于过热区和熔合区的塑性和韧性较差, 所以, 焊缝金属中含有较多的氢, 当结合应力较大时, 易产生冷裂纹。

3.2 气孔

焊接熔池在高温时会吸收大量的气体, 冷却后部分气体会残留在焊缝金属内, 进而形成气孔。气孔对焊缝的性能有较大的影响, 它不仅会使焊缝的有效工作截面缩小, 导致焊缝的机械性能下降, 还会降低焊缝的致密性, 进而引发泄漏。该缺陷产生的原因有以下2点:①焊条或焊剂受潮, 药皮开裂、脱落、变质, 焊丝和坡口质量较差等;②焊接工艺不合理。

该缺陷的防治措施为:烘干焊条或焊剂, 选择不会开裂、脱落、变质的药皮, 保证焊丝和坡口的质量, 并制订合理的焊接标准。

3.3 夹渣

焊接后残留在焊缝内部的非金属夹杂物, 称为夹渣。该缺陷会降低焊缝的塑性和韧性。该缺陷产生的原因包括坡口角度过小、熔渣未浮出、焊接电流过小、熔深过浅、未清理熔渣、接头处理不彻底、坡口处有锈或泥沙等。该缺陷的防治措施包括清理坡口、调节焊接电流、控制焊接速度、彻底清理熔渣和选择优质的焊条等。

3.4 未焊透

未焊透是指焊接时接头根部未完全熔透的现象。该缺陷会缩小焊缝的有效面积, 使接头的强度下降, 且会成为裂纹源。该缺陷产生的原因为:焊接电流过小、焊接速度过快、坡口角度过小、根部钝边尺寸过大、焊条摆动角度不当、电弧过长、偏吹等。该缺陷的防治措施包括控制坡口尺寸、焊速、焊条直径和焊接角度, 并解决电弧偏吹问题、掌握正确的焊接操作方法。

4 结束语

焊接缺陷的产生过程十分复杂, 其影响因素也有很多。焊接缺陷对焊接结构的承载能力有非常重要的影响, 这就要求我们应保证焊接结构的安全性, 明确焊接缺陷对焊接结构造成的影响。而积极采取防治措施能确保焊接质量, 使焊接进度、质量、成本符合标准。

参考文献

[1]陈伯蠡.焊接工程缺欠分析与对策[M].北京:机械工业出版社, 1997.

篇4：常见焊接缺陷产生原因

大庆油田有限责任公司第六采油厂机修大队 黑龙江省大庆市 163000

摘要：压力容器在实际生活中有着广泛应用，对化工、医学等行业的正常运作有着重大影响，基于其自身特性，如果焊接质量不高，很容易出现安全事故，因此，保障压力容器的焊接质量至关重要。虽然我国的焊接技术有了较大发展，但是在实际情况中，受人为因素及外部客观因素的影响，焊接过程存在着较多问题，出现了变形、裂纹等现象，在这种情况下，极易出现安全事故，威胁使用者的生命安全。本文主要对压力容器焊接焊接常见缺陷的产生和防治措施进行分析，提出了一些建议。

关键词：压力容器；焊接；缺陷；措施

在社会经济的推动下，我国的工业技术得到了较好发展，各类压力容器不断涌现，给多种行业的进步带来了便利。在实际情况中，压力容器需承受容器内物质的压力，如果出现一些隐患，将很容易出现安全事故，因此，提高压力容器的焊接质量有着重要作用。在实际焊接过程中，如果焊接人员专业能力不强，极易出现错边、气孔、夹渣等问题，带来了一定的安全隐患。因此，焊接人员必须严格按照焊接规范进行操作，以提高焊接质量。

一、压力容器焊接常见的缺陷分析

压力容器在焊接过程中很容易出现各种缺陷，包括错边、气孔、夹渣、裂纹等问题，这些缺陷的存在会给压力容器的安全运作带来极大不利。气孔指的是焊接过程中形成的空穴，主要由于熔池中气泡在发生凝固反应时没有逸出。气孔产生的原因较多，包括焊接过程中水分残留、油污残留、杂质残留等要素。在对焊条进行烘焙时，没有严格按照相关规定进行操作，且焊芯初选锈蚀、损坏等问题，致使气孔产生。在利用低氢型焊条进行焊接操作时，焊接速度过快、电弧较长。而且焊接过程中电压较高，最终导致焊接处出现气孔。气孔降低了焊缝的有效面积，致使焊缝密度及强度都较低，最终影响压力容器的正常运作。

错边指的是焊件之间有一定错开面，这种情况下，很容易对各种应力进行聚集，进而降低压力容器的使用安全性。夹渣指的是在焊缝中存在的熔渣，熔渣的存在会对焊缝的强度及密度造成重大影响，进而给压力容器的运作带来一些安全隐患。在焊接过程中，如果焊缝周围存在着一些氧割熔渣或是一些其他熔渣，就会形成熔渣问题；在焊接过程中，如果电流过小、且焊接速度过快、坡口角度过低，就会形成熔渣。在利用碱性焊条进行焊接时，如果电弧超出一定标准，就会产生熔渣；在封底操作中，如果焊丝与焊缝中心不对齐，就会出现熔渣问题，影响压力容器的安全性。

裂纹指的是焊接缝出现裂口，不仅降低焊缝有效面，而且容易产生许多安全隐患，因此，焊接人员必须对裂纹情况进行仔细观察，并采取多种防护措施，避免出现安全事故。裂纹一般有两种形式，一种是热裂纹，另一种是冷裂纹。热裂纹指的是焊缝金属在液态向固态转变过程中形成的裂纹，主要出现在焊缝附近，且清晰明顯。当焊接熔池中存在着一些低熔点的物质时，就很可能出现热裂纹，进而影响压力容器安全性。由于这些物质熔点较低，所以凝固较慢，而且强度和密度都有所欠缺，在外力的作用下，这些物质就会出现裂开情况，进而产生多种安全隐患，给压力容器的正常运作带来不利。

二、压力容器焊接常见缺陷的防治措施分析

基于压力容器自身特性，如果焊接质量不高，将直接影响到压力容器的稳定运作，并很可能出现安全事故，因此，焊接人员必须严格按照焊接规范进行操作，这样才能更好保障焊接质量。在对焊接中的错边问题进行解决时，基于压力容器自身特性，错边问题难以有效避免，因此，焊接人员必须对压力容器相关标准进行明确，并按照规范进行操作，尽量减少焊接错边问题。气孔以及夹渣等缺陷具有一定的扩散性，如果不及时进行处理，将会产生多种安全问题。焊机人员必须在对其气孔以及夹渣问题进行解决时，必须先对其扩散情况进行明确，进而选择合适的处理方法。为了更好防治气孔以及夹渣问题，焊接人员需对焊接电流进行严格控制，并保持一定的焊接速度；对坡口中存在的杂质进行清洁，包括有无、水分等；选择合适的焊条，并确保焊条质量；在埋弧焊接过程中，必须对相应参数进行明确，控制好焊接速度。对坡口中的熔化情况进行观察，并及时清理焊渣；对坡口尺寸进行准确选择，并对破口进行清洁，这样才能更好解决气孔以及夹渣问题，保障压力容器的安全运作。

结束语

压力容器的焊接质量与自身运作安全性有着重大影响，如果焊接质量不高，极易出现安全事故，因此，保障焊接质量是促进压力容器正常运作的关键。在实际焊接中，焊接过程存在着多种隐患，为了更好保障焊接质量，焊接人员必须严格按照相关规范进行操作，注重各种细节问题，并选择合适的焊接工艺，确保焊接工具的质量，这样才能更好保障焊接质量，促进压力容器的安全运作。

参考文献：

[1]张春来，杨志鹏，刘鸣宇等.核电站反应堆压力容器接管安全端的焊接及其质量控制[J].热加工工艺，2013，42（15）：215-217.

[2]叶萧然.基于计算机仿真的压力容器封头焊接及热处理过程分析[J].电焊机，2014，44（8）：154-158.

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地区污水处理长和配套管网建设全过程以及污水处理运营情况，由重建局、农村建设和水利局、环境运输以及其他相关管理局等职能部门严格监管，出现问题立即由各部门和运营商协调解决，保证了污水处理厂及其配套管网建设的进度。目前为止，乐从农村地区污的管道设计基本能够满足污水处理的需要，在政府的严格监管下，污水处理效果良好，出水水质达到相关要求[4]。另外，为加快完成污水管网修复工作，区环运局拟推行“边检边修复”的工作策略，即完成一段管网检测工作后将成果交镇（街道），由镇（街道）推进修复工程。为此，做好相关的财政预算追加工作，以配合区环运局开展相关工作。专人专职管理对于污水管道的建设和运营实行专职专人管理制度，对污水管道的运营情况24小时专人监管，发现管道运行异常问题，能及时将信息报送给工程技术人员和政府相关职能部门，及时协调处理问题，保证处理后的生活污水达标排放。

参考文献：

[1]黄屹.嘉兴市农村地区生活污水处理系统分析[J].中国科技博览，2014.

[2]郝秋芳，韩志杰，马秀芳.探析新农村建设中生活污水处理技术[J].中国化工贸易，2014.

[3]马和芬.城市污水处理系统管网设计的探讨[J].城市建设理论研究：电子版，2013.

篇5：常见焊接缺陷产生原因

焊接机器人是从事焊接（包括切割与喷涂）的工业机器人，它主要包括机器人和焊接设备两部分。其中，机器人由机器人本体和控制柜（硬件及软件）组成；而焊接装备，以弧焊及点焊为例，则由焊接电源（包括其控制系统）、送丝机（弧焊）、焊枪（钳）等部分组成。对于智能机器人，还应配有传感系统，如激光或摄像传感器及其控制装置等。

一、焊接机器人常见问题

（1)出现焊偏问题：可能为焊接的位置不正确或焊枪寻找时出现问题。这时，要考虑TCP(焊枪中心点位置)是否准确，并加以调整。如果频繁出现这种情况就要检查一下机器人各轴的零位置，重新校零予以修正。

（2)出现咬边问题：可能为焊接参数选择不当、焊枪角度或焊枪位置不对，可适当调整。

（3)出现气孔问题：可能为气体保护差、工件的底漆太厚或者保护气不够干燥，进行相应的调整就可以处理。

（4)飞溅过多问题：可能为焊接参数选择不当、气体组分原因或焊丝外伸长度太长，可适当调整机器功率的大小来改变焊接参数，调节气体配比仪来调整混合气体比例，调整焊枪与工件的相对位置。

（5)焊缝结尾处冷却后形成一弧坑问题：可编程时在工作步中添加埋弧坑功能，可以将其填满。

二、机器人系统故障

(1)发生撞枪。可能是由于工件组装发生偏差或焊枪的TCP不准确，可检查装配情况或修正焊枪TCP。

(2)出现电弧故障，不能引弧。可能是由于焊丝没有接触到工件或工艺参数太小，可手动送丝，调整焊枪与焊缝的距离，或者适当调节工艺参数。

(3)保护气监控报警。冷却水或保护气供给存有故障，检查冷却水或保护气管路。

三、如何保障工件质量

作为示教一再现式机器人，要求工件的装配质量和精度必须有较好的一致性。

应用焊接机器人应严格控制零件的制备质量，提高焊件装配精度。零件表面质量、坡口尺寸和装配精度将影响焊缝跟踪效果。可以从以下几方面来提高零件制备质量和焊件装配精度。(1)编制焊接机器人专用的焊接工艺，对零件尺寸、焊缝坡口、装配尺寸进行严格的工艺规定。一般零件和坡口尺寸公差控制在±0．8mm，装配尺寸误差控制在±1．5mm以内，焊缝出现气孔和咬边等焊接缺陷机率可大幅度降低。

(2)采用精度较高的装配工装以提高焊件的装配精度。

(3)焊缝应清洗干净，无油污、铁锈、焊渣、割渣等杂物，允许有可焊性底漆。否则，将影响引弧成功率。定位焊由焊条焊改为气体保护焊，同时对点焊部位进行打磨，避免因定位焊残留的渣壳或气孔，从而避免电弧的不稳甚至飞溅的产生。

四、焊接机器人对焊丝的要求

机器人根据需要可选用桶装或盘装焊丝。为了减少更换焊丝的频率，机器人应选用桶装焊丝，但由于采用桶装焊丝，送丝软管很长，阻力大，对焊丝的挺度等质量要求较高。当采用镀铜质量稍差的焊丝时，焊丝表面的镀铜因摩擦脱落会造成导管内容积减小，高速送丝时阻力加大，焊丝不能平滑送出，产生抖动，使电弧不稳，影响焊缝质量。严重时，出现卡死现象，使机器人停机，故要及时清理焊丝导管。

五、焊接机器人的编程技巧

（1)选择合理的焊接顺序，以减小焊接变形、焊枪行走路径长度来制定焊接顺序。

（2)焊枪空间过渡要求移动轨迹较短、平滑、安全。

（3)优化焊接参数，为了获得最佳的焊接参数，制作工作试件进行焊接试验和工艺评定。

（4)采用合理的变位机位置、焊枪姿态、焊枪相对接头的位置。工件在变位机上固定之后，若焊缝不是理想的位置与角度，就要求编程时不断调整变位机，使得焊接的焊缝按照焊接顺序逐次达到水平位置。同时，要不断调整机器人各轴位置，合理地确定焊枪相对接头的位置、角度与焊丝伸出长度。工件的位置确定之后，焊枪相对接头的位置必须通过编程者的双眼观察，难度较大。这就要求编程者善于总结积累经验。

（5)及时插入清枪程序，编写一定长度的焊接程序后，应及时插入清枪程序，可以防止焊接飞溅堵塞焊接喷嘴和导电嘴，保证焊枪的清洁，提高喷嘴的寿命，确保可靠引弧、减少焊接飞溅。

篇6：常见焊接质量缺陷

一、焊缝成型差

1、现象

焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析

焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

4、治理措施

⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；

⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

二、焊缝宽窄差不合格

1、现象

焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。

2、原因分析

焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。

3、防治措施

⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力； ⑵采取正确的焊条（枪）角度；

⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力； ⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量；

⑶焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。

三、咬边

1、现象

焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的1.5％或大于验收标准要求的长度。

2、原因分析

焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。

3、治理措施

⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数； ⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；

⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调； ⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。

4、治理措施

⑴对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求； ⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识； ⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。

四、错边超差

1、现象

表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于图样及材料拼接工艺守则《2901-1B》的规定。

2、原因分析

焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。

3、防治措施

⑴加强安装工的培训和责任心； ⑵对口过程中使用必要的测量工器具；

⑶对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。

4、治理措施

⑴加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平；

⑵对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。

五、弧坑

1、现象

焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。

3、防治措施 ⑴延长收弧时间； ⑵采取正确的收弧方法。

4、治理措施

⑴加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法； ⑵加强焊工责任心；

⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。

六、表面气孔

1、现象

焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；

⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池；

⑶熔池温度低，凝固时间短；

⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池； ⑸电弧过长，气焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊丝按照要求清理干净。⑵焊条按照要求烘培。⑶防风措施严格，无穿堂风等。

⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。

⑸气焊时保护气流流量合适，气体纯度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行； ⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；

⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。

七、未熔合

1、现象

未熔合主要是根部未熔合、层间未熔合两种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。

3、防治措施

⑴适当加大焊接电流，提高焊接线能量； ⑵焊接速度适当，不能过快；

⑶熟练操作技能，焊条（枪）角度正确。

4、治理措施

⑴加强练习，提高操作技术，焊工责任心强；

⑵针对不同的母材、焊材，制定处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。

篇7：锅炉焊接常见缺陷分析及解决方案

随着我国工业经济的发展，锅炉的应用不论是从质量上还是数量上都在高速发展，并且呈现出向高效能、大容量、高参数发展的趋势。并且，锅炉容量愈大，其包含的小径管数量愈多。以UG—240.918—M2型循环流化床锅炉为例，其受热面管子均为小口径管(≤Φ60mm),焊口数量约为8000道，而在30MW级电站锅炉中，这一数量将达到16000。小口径管主要分布在水冷壁、省煤器、低温过热器、高温过热器、高温再热器、低温再热器、本体疏水等锅炉关键部位，且有大量对焊接要求严格的合金耐热钢存在。焊接质量是保证锅炉安装工程质量的关键,也直接关系到锅炉能否长期安全运行。

目前，我国大部分锅炉小径管焊接方法大量采用手工钨极氩弧焊，并且其焊接工艺日益成熟。然而，焊接缺陷仍然难以完全避免，典型的缺陷为焊接时在引弧和收弧处产生气孔 ,焊接膜式水冷壁时产生未焊透 ,这些都是锅炉受热面组合与安装中最易易产生的焊接缺陷。手工钨极氩弧焊引弧和收弧时气孔产生的原因及防止措施

1．1 气孔产生的主要原因 气孔产生的一般原因有

①焊件坡口的油、污、漆、垢、氧化皮、水分以及焊丝表面的油、锈在电弧的作用下产生气体，且未逸出。

②氩气纯度不高，对焊接区域焊接氛围保护不好，其他气体干扰。③熔池保护效果差，粘度差。施工现场焊前准备工作已将焊件坡口及周围10mm～15mm范围内光洁干净 ,焊接坡口处露出金属光泽 ,焊丝表面去油污处理;氩气纯度符合规范要求 ,氩气的质量分数达到 99。99%;焊接参数保持稳定 ,采用经焊接工艺评定合格的焊接参数;具有可行的防风防雨保护措施;焊接管理工作到位。即使这样但仍产生焊缝内部气孔缺陷 ,其多发生在焊接引弧和收弧处，其主要原因是焊接引弧和收弧不当造成的 ,由于在引弧和收弧时熔池金属结晶速度快 ,熔池金属的黏度急剧增加 ,溶解在母材和焊丝的气体或其它原因产生的气体在熔池中来不及逸出而形成焊缝内部气孔。

1．2 气孔的防止措施

(1)在引弧处,先通气后引弧。引燃电弧前先通氩气 ,把输气管内的空气排除干净,并在焊接区域形成氩气保护场，在引燃电弧的1s～ 2s内,使焊接电流为正常焊接电流的1.5倍, ,在实际引弧位置后方 5mm～10mm处引燃电弧并将电弧拉至焊接位置处进行正常焊接，采用此方法可增大焊接热输入量 ,降低结晶速度,熔池中的气体有充分时间逸出,可以避免焊缝内部气孔的产生。

(2)在收弧处 ,焊接速度减慢 ,焊炬向后倾角加大,焊丝送进量增加,当弧坑填满后适当停顿，然后再熄弧 ,使接头处的熔池热输入量增大 ,熔池冷却速度减慢 ,气体完全逸出以避免气孔产生。膜式水冷壁焊接未焊透的原因及防止措施

2．1 未焊透缺陷产生的主要原因

膜式水冷壁在组合焊接中,焊缝经 X射线探伤检查发现的焊接缺陷中 ,主要是未焊透缺陷。经分析研究,产生未焊透的主要原因如下

:①膜式水冷壁管屏的管子之间间距比较小 ,两侧有管子形成的障碍,焊工施焊困难 ,故易在管子与管子相对位置处产生未焊透缺陷。②组对间隙不一致 ,锅炉制造厂提供的膜式水冷壁是多片的 ,在安装工地进行组装时 ,就要同时组对很多个焊口 ,然而使每个焊口组对间隙完全相同非常困难,另外 ,整排焊口不可能同时进行焊接,当焊完一部分焊口 ,其余尚未焊接的焊口在焊接应力作用下间隙就会缩小,甚至为 0,这些焊口在施焊中很容易出现未焊透缺陷。

③强力组对出现的错口造成一侧间隙减小,由于每片膜式水冷壁在制造、长途运输和存放过程中会产生一定的变形 ,在现场组对时,整排管口中心点就有可能不在同一水平线上,若采取强力组对 ,被强行组对的管口在焊接热源和应力的作用下 ,有可能产生错口,也容易造成焊口一侧间隙减5mm。在焊接过程中 ,先焊间隙较小的焊口 ,后焊间隙较大的焊口。这样既能避免产生未焊透,又能减少焊接工作量。焊接应力和变形小,就会导致未焊透缺陷的产生。未焊透缺陷在锅炉的密封良好。行组对。待水冷壁组对焊接完后 ,再将割开的鳍片缝焊接中是不允许存在的缺陷。间隙采用焊条电弧焊分段退焊法重新焊好 ,以保证锅炉部件变形量控制在允许范围内。2．2 未焊透的防止措施

(3)膜式水冷壁组对前 ,应认真校验每片水冷壁焊口平齐情况。对于轻微的变形可直接采用火焰矫正或机械方法矫正后再组对。对于较大变形 ,可将管子间所焊鳍片割开 1 500,其割缝长度根据变形程度而定 ,一般不超过 mm ,然后再进行单根管矫正 ,之后进 3 结论

(1)暂停膜式水冷壁焊接 ,在该部位使用端在此处的停留时间 施焊条件,设置障碍多次进行练习,部修磨较尖锐的钨极施焊,并适当降低焊接速度增加，确认熔孔正常并按正常要求添加焊丝 ,确认完全焊透再向前施焊 ,并结合 X射线拍片验证。采取措施后在膜式水冷壁该部位施焊过程中,未发现未焊透缺陷产生。

篇8：常见焊接缺陷产生原因

焊接缺陷的种类较多, 根据其在焊缝中的位置, 可分为表面缺陷和内部缺陷。常见的焊接表面缺陷有:焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、表面夹渣及表面裂纹等。常见的焊接内部缺陷有:气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透等。影响焊接质量的因素很多, 如母材及焊接材料的质量、坡口加工和装配精度、坡口表面清理状况、焊接设备、工艺参数、工艺规程、焊接技术水平、天气状况等。任何一个环节处理不当, 都会产生焊接缺陷, 影响焊接质量。

1.1 焊缝外形尺寸和形状不符合要求

焊缝表面高低不平、焊波宽窄不齐、成形粗劣、焊缝尺寸过大或过小等, 都属于焊缝外形尺寸和形状不符合要求, 它会降低焊接接头强度, 如果焊缝增高量过高, 在截面过渡处会造成应力集中。

造成焊缝外形尺寸和形状不符合要求的原因有:焊件坡口角度不对或装配间隙不匀;焊接规范选用不适当或操作不熟练等。防止措施是选用合适的坡口角度和装配间隙, 正确选择焊接电流和焊接速度, 采用合适的运条手法和角度, 并随时注意适应焊件坡口的变化。

1.2 咬边

咬边是指在焊件沿焊缝边缘的形成的沟槽或凹陷。它不仅减小焊接接头工作截面, 而且在咬边处还会造成应力集中。在重要的结构或承受动载荷的结构中, 一般不允许咬边存在, 或对咬边深度有所限制。

咬边是由于焊件被熔化去一定深度, 而填充金属又未能及时补充所致。造成咬边的原因有:焊接电流过大;运条速度过快;电弧拉得过长;焊条角度不当等。预防的方法是选择合适的焊接电流和运条手法, 并随时注意控制焊条角度和电弧长度。

1.3 焊瘤

熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上的形成的金属瘤称为焊瘤。它常出现在立、横、仰焊焊缝表面或无衬垫单面焊双面成形焊缝的背面。焊瘤不仅影响美观, 还会造成表面夹渣。

产生焊瘤的主要原因是运条不匀, 操作不够熟练。另外, 立、仰焊时, 焊接电流过大或电弧过长也会产生焊瘤。预防方法是掌握熟练的操作技术, 保持运条均匀, 使用碱性焊条时, 应采用短弧焊接, 立、仰焊时, 焊接电流应比平焊缝小10%-15%。

1.4 弧坑

由于断弧或收弧不当, 在焊道末端形成低洼的坑穴称为弧坑。弧坑中常伴有裂纹和气孔等缺陷, 使该处焊缝的强度降低。

产生弧坑的主要原因有:熄弧时间过短或焊接突然中断;焊接薄板时电流过大。预防方法是选用合适的焊接电流, 收弧时焊条应作短时间停留或作几次环形运条。

1.5 气孔

焊接过程中, 如果熔池中的气泡在熔池金属凝固时未能逸出, 就会在焊缝内部或表面形成气孔。气孔会使焊缝的有效截面减小, 降低焊接接头的强度, 破坏焊缝金属的致密性。

产生气孔的原因有:坡口边缘不清洁, 有水、油、锈等杂质;焊条或焊剂受潮, 含有水分;焊条锈蚀或药皮变质、剥落等。另外, 采用碱性焊条焊接时, 如果电弧拉得过长或焊接速度过快, 也会产生气孔。预防气孔的方法是严格按规定保管和烘干焊接材料, 焊前认真清理坡口边缘的杂质, 选择合适的焊接电流和焊接速度, 控制焊接电弧长度。

1.6 夹渣

如果焊接时形成的熔渣未能完全浮到表面而残留在焊缝金属中, 就会产生夹渣。夹渣会减小焊缝的有效工作截面, 造成应力集中, 降低焊接接头的强度和致密性。

产生夹渣的原因有:焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣;坡口角度过小;焊接电流过小或焊接速度过快;使用碱性焊条时, 电弧过长或电源极性不正确。防止夹渣的措施是:正确选取坡口尺寸, 焊前认真清理坡口边缘, 选用合适的焊接电流、焊接速度和电弧长度, 运条摆动要适当。另外, 使用碱性焊条时, 应尽量选用直流焊机, 采用反接法, 即焊机的正极接焊条, 负极接焊件。

1.7 未熔合和未焊透

焊接时, 母材与焊缝金属或焊缝层间局部未熔透的现象称为未熔合, 接头根部未完全熔透的现象称为未焊透。未熔合和未焊透减小了焊缝工作截面, 造成应力集中, 降低了焊接接头强度, 并且是焊缝开裂的根源。

产生未熔合的原因有:焊件坡口表面的氧化膜、油污等杂物未清理干净;焊接时, 熔渣妨碍了金属间的熔合;运条手法不当, 电弧偏在坡口一侧。产生未焊透的原因有:焊件装配间隙或坡口角度太小;坡口钝边太厚;焊条直径太大;焊接电流过小或焊接速度过快;焊接电弧过长等。预防未熔合和未焊透的方法是:正确选取坡口尺寸, 焊前认真清理坡口表面, 合理选用焊条直径、焊接电流和焊接速度, 控制电弧长度, 运条摆动要适当, 密切注意坡口两侧的熔合情况。

1.8 焊接裂纹

焊接过程中或焊接以后, 在焊接区域内由于焊接应力以及其它致脆因素的共同作用, 焊接接头局部金属原子结合力遭到破坏, 出现破裂的现象称为焊接裂纹。裂纹是最危险的一种缺陷, 它除了减小截面承载强度外, 还会产生严重的应力集中。微小的裂纹在动载荷的作用下, 易于扩展而致使整个结构破坏。因此, 焊接结构中不允许存在裂纹, 一经发现须铲除重焊。根据焊接裂纹产生的机理, 可分为热裂纹、冷裂纹和层状撕裂。

1.9 热裂纹

焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹, 也称为结晶裂纹。其特征是焊后立即可见, 多发生在焊缝中心, 沿焊缝长度方向分布, 其裂口多数贯穿到表面, 呈氧化色彩。

产生热裂纹的主要原因是焊接熔池中存在低熔点杂质 (如Fe S) 。由于这些杂质熔点低, 结晶凝固最晚, 凝固后的塑性和强度又极低, 在焊接应力的作用下很容易被拉开, 造成晶间开裂。如果焊件或焊条内含S、Cu等杂质较多时, 就容易出现热裂纹。

防止热裂纹的主要方法是选用含S、Cu等低熔点杂质较少的母材及焊接材料。如果必须使用此类材料, 焊接时则必须注意如下几点:严格控制焊接工艺参数, 减慢冷却速度;尽可能采用小电流多层多道焊;选用合理的焊接顺序, 以减小焊接应力。

2 焊缝质量的检验

焊缝检验是保证焊接质量的重要手段。经检验后, 如果发现焊缝存在超过允许值的缺陷, 应采用适当方法将缺陷去除, 再进行补焊。另外, 某些重要结构不允许修补, 这时则必须将存在重大缺陷的焊件作废品处理。常用的焊缝质量检验方法有外观检验、密性试验和无损探伤。

2.1 外观检验

外观检验的工作内容是对焊缝外表进行检查, 以确定焊缝外观尺寸和形状是否符合要求, 是否存在咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、表面夹渣、表面裂纹, 以及根部未焊透等缺陷。

2.2 密性试验

密性试验是检验焊缝致密性的试验方法, 根据结构形状和部位的不同, 可采用煤油试验、气压试验、灌水试验、冲水试验等方法。

2.3 无损探伤