三聚氰胺:十年面壁图破壁

我国三聚氰胺产业是伴随着下游板材需求增长、上游尿素产能扩张和国内技术的不断进步发展起来的。从2005年起, 我国成为世界最大的三聚氰胺生产国和出口国。

可以说, 从2005年到如今的10年间, 是我国三聚氰胺大发展的时期。2014年, 我国三聚氰胺产能达到230万吨, 出口量达23.6万吨。但也是在这10年间, 行业发展一路跌跌撞撞——价格不断下滑, 产能日渐过剩, 相关企业的日子越来越不好过。

当前三聚氰胺市场状况如何?在新常态之下, 企业该如何提升盈利能力, 闯出一条突围之路?

上游疲软, 成本支撑乏力

据山西阳煤丰喜 (肥业) 集团平陆分公司副总经理崔文科介绍, 三聚氰胺的主要原料是尿素和液氨。其中尿素占到三聚氰胺生产成本的80%。目前, 每生产1吨三聚氰胺大约需要消耗3吨尿素, 在尿素产能过剩的大背景下, 三聚氰胺成为了许多氮肥企业转移产能过剩的第一选择。而目前的市场状况是, 上游尿素价格长期低迷, 无法给三聚氰胺价格提供有效支撑。

中国氮肥工业协会最新统计数据显示:2014年我国尿素新增与退出产能同为500万吨, 总产能保持在8070万吨左右。受市场低迷影响, 2014年我国累计生产尿素 (折氮100%) 3059.4万吨, 折合实物量6607万吨。全国尿素平均出厂价1558元 (吨价, 下同) , 同比下降290元, 价格下跌至近10年的最低点。

“尿素的主要原料是煤炭、天然气和石油, 也就是人们通常所说的煤头、气头和油头。其中, 煤头尿素占尿素总产量的72%, 气头尿素占总产量的26%, 油头尿素仅占总产量的2%。以我国目前生产水平来计算, 生产1吨尿素需要耗煤1.5吨, 煤炭成本占尿素成本的65%左右, 因此煤炭价格与尿素价格有着密切的相关性。”崔文科介绍说。

据生意社煤炭价格监测, 5月4日, 素有煤炭价格风向标之称的环渤海动力煤市场主流价格为440元, 较1月1日的525元下跌85元, 跌幅16.2%。业内人士分析认为, 受需求增速减缓和环保压力加大等因素影响, 2015年全年煤炭市场形势不容乐观, 买方市场格局有可能长时间占据主导, 煤价保持低位运行, 不会出现大幅上涨现象。受此影响, 煤头尿素上涨乏力。

气头尿素的光景也不好过。据国家发改委统一部署, 从2015年4月1日起, 存量气和增量气门站价格并轨 (存量气为实际使用气量, 增量气为超出部分) , 照现行天然气价格形成机制, 将各省份增量气最高门站价格每立方米降低0.44元, 存量气最高门站价格提高0.04元, 化肥用气价格改革分步实施, 此次化肥用气价格每立方米提高0.2元。业内多位分析人士表示, 天然气价格实现并轨, 化肥用气价格进一步提升, 气头企业会因生产成本高导致利润缩减。按照每生产1吨尿素消耗700立方米天然气计算, 天然气涨价0.2元/立方米, 1吨尿素的成本将增加140元, 企业的生产利润也因此缩减140元, 给生产经营带来利空因素。

产能过剩, 市场竞争激烈

“目前, 国内三聚氰胺正面临去产能化的行业调整期。三聚氰胺是尿素下游主要的深加工行业, 在尿素产能过剩的大环境下, 企业向下游三聚氰胺领域拓展是必然趋势, 这是导致三聚氰胺产能过剩的主要原因。因此从这个层面讲, 三聚氰胺产能过剩、竞争激烈的局面短时期内很难改观。”华鲁恒升公司规划发展部专业工程师汪子昌表示。

我国三聚氰胺产业起步于1958年, 经过近50年的发展, 2005年产能达到56万吨, 出口量17万吨, 成为世界最大的生产国和出口国。2010年以后, 随着国内需求增加, 以及较多尿素生产企业向下游延伸产业链, 将附加值更高的三聚氰胺作为辅助业务, 国内三聚氰胺产能扩张迅速, 市场一时间供过于求, 出现装置利用率低、利润不断被压缩的问题。

山西丰荷三聚氰胺销售处处长翟立功介绍说:“2010年国内三聚氰胺产能105万吨, 产量65万吨;2014年国内三聚氰胺产能230万吨, 产量95万吨。短短5年间, 产能扩张了2.2倍, 产量扩张了大约1.5倍, 装置利用率从61.9%降低到41.3%。这造成不少三聚氰胺装置停产或减低负荷运行, 闲置资产增多, 企业运营成本增加, 竞争力降低。

产能过剩, 必然引发价格大战。2012年, 国内三聚氰胺价格在8000~8600元区间波动;2013年, 三聚氰胺价格在8000元上下波动;2014年, 三聚氰胺价格在5500~7700元区间波动。由此可以明显看出, 近年三聚氰胺价格一直处于递减趋势。而2015年5月4日, 三聚氰胺市场主要商谈价格为5464元, 较去年5月4日的5978元下降514元, 降幅8.6%。

河南能源化工集团三胺贸易部部长曹提勇表示, 国内三聚氰胺发展目前存在一些问题:一是外部环境恶化, 世界供应格局将会发生重大变化;二是行业自律性不强, 市场恶性竞争, 行业缺乏有效监督;三是国内房地产进入冬眠期, 市场需求发生变化;四是在产能过剩十分突出的情况下, 国内仍有新项目在上马, 随着新增产能的释放, 产能过剩矛盾将进一步加剧;五是美国页岩气革命大大降低了企业的生产成本, 提高了相关企业的竞争力, 国内三聚氰胺发展面临新的挑战。

四川美丰加蓝公司三聚氰胺经理部经理赵彬也表示, 虽然国内三聚氰胺产能增速受宏观经济影响会适度放缓, 但依然存在产能过剩、竞争激烈的问题, 企业的生产和销售仍受到较大考验。三聚氰胺主要用于生产与房地产行业息息相关的胶水、板材等产品, 近年来, 国内房地产行业景气度有所下降, 导致相关产品需求同样受到抑制。据预测, 2015年三聚氰胺市场需求总体与2014年基本持平, 最主要的需求行业依然为传统的制胶、制板。

更新技术, 促进转型升级

在这种情况下, 业内人士表示, 三聚氰胺企业要走出一条突围之路, 当务之急是更新技术。

据了解, 由于技术操作不难、行业监管缺乏, 只要购买了相关设备就能开工, 我国三聚氰胺装置一般年产能在3000吨以下, 生产厂家以山东、河北居多。但因为技术落后、产能利用率低, 国内装置不具备与国外技术抗衡的能力。2002年后, 国内三聚氰胺价格一路下滑, 最低时每吨出厂价跌到了7800元左右, 很多小厂家因跌破生产成本线而停产转产。优胜劣汰, 适者生存。2013年, 我国三聚氰胺生产厂家已由2007年的106家减少到约30家。

汪子昌表示, 从技术方面看, 通过消化吸收和自主创新, 国内目前拥有全球三聚氰胺所有的生产工艺, 主要生产方法有高压法、常压法和低压法, 且技术开发正向着规模大、节能环保的方向发展, 每个工艺都各有特点。

高压法工艺由河南中原大化公司从意大利欧洲技术公司引进, 一般单套装置规模为3万吨左右, 具有运行平稳、生产周期长、劳动强度小、产品质量稳定、污染排放减少等特点, 所以国内很快建设投产了川化、福建三明、重庆建峰等十余套生产装置。不过, 该方法的生产缺陷是投资额较大、技术费用高、关键设备需要进口、能耗及生产成本较高。

中国独有的常压法曾是国内应用最为广泛的生产工艺, 由北京清大华业科技发展有限公司开发的常压改良气相淬冷法最有代表性, 具有流程短、操作简单、设备投资少、能耗低等优点。不过, 该采用该技术单套规模有限, 自动化程度不高, 劳动强度大, 在建设大型装置时, 由于设备庞大, 在一定程度上会受到设备加工制造难度大及运输超限等因素限制。

近几年, 国内新建大型三聚氰胺生产装置主要采用低压法工艺。相比较而言, 低压法工艺单位投资较少, 能耗物耗较低, 有成本优势, 单套装置规模能够达到5万吨以上。其中, 清华大学自主研发的低压法三聚氰胺生产技术, 在国内已先后建成投产十余套5万吨/年装置, 其最大产能已超过6万吨/年。“目前我国具有自主知识产权的清华大学第三代三聚氰胺技术已经开发出来, 装置能力支持5万~8万吨。5万吨装置投资在8000万~9000万元, 与第二代技术相比可节省投资50%左右, 是国外技术投资额的15%左右, 综合能耗降低60%, 已在四川美青和玉象的新增装置上获得应用。”三聚氰胺生产技术研发专家、清华大学博士易江林表示。

拓展内需, 拉动行业发展

三聚氰胺的传统下游为木材加工、涂料、阻燃剂、模塑料、粘合剂等工业行业, 其中木材加工行业占三聚氰胺消费量的50%以上。目前, 三聚氰胺传统消费市场已经成熟, 急需扩展新的下游市场。

中国氮肥工业协会名誉理事长刘淑兰表示:“目前, 我国处于经济转型时期, 在国内经济增速放缓、三聚氰胺产能过剩的情况下, 市场竞争无序, 企业经济效益下滑, 经营风险增大。各企业要不断提升自己的创新能力, 推进下游产品的应用和研发能力, 积极开拓国内市场, 加强行业自律, 抵制不正当竞争, 维护市场秩序, 走出一条转型升级的新路子。”

不少企业已经在为之而努力。2014年, 中国科学院成都有机化学有限公司与成都玉龙化工有限公司合作开发的10万立方米/年三聚氰胺泡沫工业生产装置成功开车;四川金圣赛瑞化工有限责任公司开发的低取代度羟乙氧乙基三聚氰胺已具备工业化生产条件。当前, 国内三聚氰胺生产企业正不断实施科技创新, 开发新型高端产品, 并不断形成技术—生产—应用的有效链条, 拉动国内市场消费, 以缓解产能过剩矛盾, 促进产业健康可持续发展。

据翟立功介绍, 2010年国内三聚氰胺消费需求为52万吨, 2014年消费需求为70万吨, 5年增长了18万吨。他表示, 随着高效水泥减水剂、三聚氰胺泡沫塑料、三聚氰胺合成纤维等新型下游产品的不断开发, 三聚氰胺的消费市场还将不断扩张。

增加出口, 减少国内压力

近几年, 为减少国内竞争压力, 各三聚氰胺企业都积极拓展出口贸易, 我国三聚氰胺出口量主流走势稳步上升, 已占到世界三聚氰胺需求总量的10%左右。我国主要出口地为欧洲、日本、美国、澳大利亚及东南亚, 其中欧洲为最主要的出口地区。海关统计数据显示, 2014年国内三聚氰胺出口量为23.6万吨;2015年1~3月, 我国出口三聚氰胺共计5.2万吨, 不但消化了国内部分产能, 而且缓解了国内供需矛盾。

美丰加蓝公司三聚氰胺经理部经理赵彬表示, 2015年, 该公司将着力三聚氰胺产品的营销工作, 积极打造品牌, 提升服务水平, 主要通过国内经销商、国内终端用户、出口三个销售渠道, 实现营销快速增量, 实现占领和扩大市场份额的目标。

曹提勇认为, 全球三聚氰胺行业正处于洗牌阶段, 国内出口增速远远低于产能扩张的速度。在新形势下, 我国三聚氰胺企业要提升产品档次, 培育知名品牌, 增强行业竞争力, 同时要采取有效方法控制盲目的低水平重复建设。企业通过科学创新, 努力开拓三聚氰胺新兴下游市场, 加快产业升级才是重中之重。

综合治理, 实现循环经济

为了提高三聚氰胺产品的竞争能力, 积极进行节能减排也是不少企业的应对措施之一。

据崔文科介绍, 今年阳煤丰喜平陆公司通过自主研发, 实现了三聚氰胺和乌托洛品联产, 年可增加效益842万元。

“以尿素为原料生产1吨三聚氰胺, 大约会产生近1吨氨和1.05吨的二氧化碳尾气。在现有装置基础上降低成本的有效途径就是利用联产回收尾气, 比如联产尿素, 将三聚氰胺尾气转化为甲铵液, 在高压条件下生成尿素。由于1吨氨可生产1.5吨尿素, 尾气全部回收后, 理论上吨三聚氰胺的尿素消耗量就会由原来的3吨降低到1.6吨左右。这样不但降低了生产成本, 而且减少了废气排放;同时联产尿素后, 生产吨三聚氰胺的电耗可由原来的1300千瓦时降低到900千瓦时, 按1千瓦时电0.4元计算, 每吨产品可节约成本160元;联产过程中, 直接利用熔融的尿素做原料, 省去了尿素加热为尿液和三聚氰胺熔融工序, 降低了蒸汽消耗, 同时解决了碳化氨水排放污染问题, 实现了经济和环保双增效。”崔文科说。

河南昊华骏化集团也大力发展循环经济, 通过优化产业结构实现节能减排。目前, 该公司已形成合成氨—尿素—三聚氰胺—三聚氰胺尾气联产纯碱氯化铵产业链。该公司将生产三聚氰胺时释放的尾气用于制碱联产氯化铵, 省去三聚氰胺装置氨碳分离装置, 每吨三聚氰胺可节约蒸汽8吨, 节电350千瓦时, 降低成本1200元, 不仅解决了三聚氰胺尾气造成的氨气、二氧化碳污染, 还解决了合成氨、甲醇装置排出二氧化碳造成的环境污染。