不锈钢复合板产量

第一篇：不锈钢复合板产量

不锈钢复合板知识

不锈钢复合板知识(江苏高远)

21世纪的今天，科学和工业的不断发展，普通的合金或是单一的某种金属已经很难满足工业发展对材料综合性能的要求，复合板就应用而生，选取两种或两种以上的金属材料采用不同的工艺制作的而成复合板刚好满足了特殊的综合性能要求，江苏高远复合材料厂是选用制作工艺的一种，热轧不锈钢复合板，也就是不锈钢于普通碳钢通过还原轧制复合结合成一体而之辈的双面不同材质的复合板，是一种具备不锈钢与碳钢各自优点的材料。

不锈钢顾名思义是因其有良好的不锈性能(像废话)和防腐性能而得到广泛的应用，但是不锈钢中含有诸如镍，铬等稀贵金属元素而使其价格居高不下。这种情况下，不锈钢复合板工艺的先进性和材料本身的特性使得不锈钢复合板具有了单一金属材料不可比拟的优点，是的，不可比拟的优点：首先，复合板结构中，不锈钢占1/3-1/10左右，基层，覆层比例较大，1吨不锈钢可生产5-10吨不锈钢复合板，大大的节约的贵重金属的使用，使企业成本降低。其次，普碳钢的的强度在金属材料里面的带头大哥型的，在弱腐蚀行业不锈钢复合板的应用既能解决材料的耐蚀性有解决了设计强度的要求，一举多得。

综上所述，不锈钢复合板在设计合理的应用领域里，是既经济又实用的新型能源材料，符合现代社会里的经济理念，既要能赚钱也要能省钱，这样才能让财富是持久。 前世今生

不锈钢复合板就像其他所有新型事物一样，有他独有发展历史，不锈钢复合板的前世今生说来也和有戏剧性，早在一战期间，德军的一颗炮弹炸到盟军的坦克盖上，一声巨响后，只见铜制的弹片牢牢附着在坦克盖上，任凭盟军的兄弟用工具也不能将它们分开，没错，这是最早期的复合板。到了1860年美国人开始研究金属复合板，这个过程也非常漫长的一短时间，历史往往就是这样，为了一件巧合的事件却要费上几代人的智慧去研究，20世纪30年，我们祖国还在与小日本抗争，美国人已经为了降低成本，同时提高结合强度，已经在工业上生产并使用镍钢复合板了，同一时间，苏联人采用直接轧制法，铸造法，爆炸发，扩散焊接法等工艺，研究铝、锡、钢等金属的基材与合金覆材的轧制复合。小日本虽然在钓鱼岛上德问题很可恶，但就不锈钢复合板而言，小日本的技术还是领先了我们很多，在起步比较晚的条件下，他们还是取得了对不锈钢/铝复合材料的多项专利。到了上世纪60年代初，我们伟大的祖国也开始研究不锈钢复合板了，其中有很多国内的名校做出了伟大的贡献，像上海钢铁研究所，北京科技大学，东北大学，长沙矿业研究院，武汉科技大学等学校，目前不锈钢复合板生产厂商有：太钢复合材料厂，江苏高远金属复合材料制造厂等，经过一百多年的发展，不锈钢复合板生产技术提高，在现在社会的我们也开始着眼于这种经济适用的新能源材料，当然，好的东西一定会流传下去，不锈钢复合板也会逐步发扬光大下去的。 热轧复合法

不锈钢复合板的生产技术可谓是百年来不停的进步的一项技术，就目前而言，不锈钢复合板制备技术分以下几种：轧制复合法，爆炸复合法，爆炸+轧制复合法、扩散复合法，其中爆炸结合技术最为成熟，在日益成熟的工艺和对社会环境的保护，轧制结合法还开始展露头脚，至于爆炸+轧制焊接法成材率低，生产成本高，妨碍了不锈钢复合板的广泛应用。先介绍第一种，也就是江苏高远金属复合材料厂主推的一种复合板生产技术。

热轧不锈钢复合板轧制复合法：

轧制复合法包含热轧和冷轧复合法，热轧复合法是将覆层和基层金属事先组坯，为防止在加热过程中界面氧化，将组坯周边预先焊接。将组坯加热后，在轧机大压量的作用下，将覆层和基层牢固的复合在一起。热轧复合法的优点有：工艺简单、界面结合强度高、环保无污染、轧制力较小，轧机的承载能力较低，交货速度快，不受天气空气介质影响。冷轧复合法是在轧机的压力作用下是金属复合，复合时普碳钢侧的碳元素不会像不锈钢侧扩散，可以实现多种组元的结合尺寸精确，效率高，但该生产方法需要较大的临界变形量，较高的轧制设备的承载能力。所以，目前国内外广泛应用热轧复合法。

目前全球生产的复合板材中，有80%是采用热轧复合法生产的，采用此方法制备复合板优点包括：

1、能生产规格较大的产品;

2、能够减少非金属杂质对界面的污染。 爆炸复合法

炸药爆炸时产生的爆轰波，在微秒级时间内，在碰撞点附近产生高达10的6次方--10的7次方的应变速率和10的4次方MPa的高压，从而实现待复合金属的焊接成功，爆炸复合工艺流程是：洗坯-板坯准备-爆炸-热处理-矫平-酸洗-切边;爆炸复合结合法有以下几方面优点：

1、可实现如：铝/铜、铅/钢等熔点、强度、热膨胀系数等性能差异悬殊的金属成功复合;

2、此种方式作用时间极为短暂，其复合界面几乎来不及扩散或者仅有很小程度的扩散，因而脆性金属化合物难以生成，可复合诸如钛/钢、铝/钢、、钽/钢等金属;

3、可以复合异形件，但对外包与内包金属管材复合时，可以实现一次多层复合等;

4、此方法生产的复合材料，其结合强度比其他方法要高，且速度快。爆炸复合结合法也有局限性，就是在射流作用下，复合界面呈现波浪形，有时在界面外还会产生未复合区;生产效率低，不适合大批量、自动化生产;生产过程中噪声大;生产安全性差，这些弊端使得该方法很难被推广使用。目前，在国内多为科学家的努力下，爆炸复合技术发展比较完备，在石化，制盐、电力、冶金等工业工程领域广泛应用。在我国大多数的复合板生产厂都是使用爆炸复合方法生产不锈钢复合板的。

爆炸焊接+热轧法是是热轧经爆炸焊合的复合板，最终获得大幅面的复合板、带的方法，兼备了爆炸焊接法、热轧法的优点。生产的灵活性提高了。但是产量、生产率及成材率都很低，产品质量差，尺寸精度低。作为爆炸焊接技术的延伸和发展，爆炸焊接+热轧法(轧制、冲压、锻压、拉拔等)是复合板的性能有很大的改善，特别是复合界面力学性能得到明显的提高。在复合板开发研制中，许多单位不仅对生产工艺进行了研究，而且对复合界面成分，组织结构的变化及多性能的影响也进行了研究。我国已经有太钢，宝鸡有色金属加工厂等厂家采用此方法生产出不锈钢复合板。

扩散复合焊接法总体来说是一种常用的复合方法，同种金属或不同种金属均可以运用这一方法进行复合。温度升高至基层熔点的0.5--0.7贝，在尽量使基本不变形的程度下加压，使覆材与基材紧密接触，利用界面原子扩散，实现结合的方法。现在国内生产复合板已经普遍不适用这种方法了，只有遇到一些难焊的高温合金，特别是铸造高温合金，利用这种方法可获得与基体性能一致的接头性能，不出现宏观变形，接头残余应力小，但界面的力学性能较差，且对生产设备的要求也较高。 热轧之魂

将不同材质两种金属在低于其熔点的温度下轧制，可以控制脆性界面化合物的生成。待复合金属在轧制压力的作用下，发生弹塑性变形，界面原子活化并结合。但双金属复合激励十分复杂，尽管长期以来专家对此作了大量研究，但迄今为止，很多机理仍未被解释清楚。许多学者提出了不同的结合机理，这些都促进了复合材料的发展，当然了，要一个一个的说。 热轧(轧制)复合的机械作用机制

经过许多先驱的大量试验结果表明，双金属轧制复合时，界面作用机制为裂口作用与挤塞和镶嵌作用。

1、裂口作用:裂口作用机制是室温固相复合时，金属界面最初的结合方式。当受轧制力作用时，金属发生塑形变形，晶粒彼此相对移动的阻力不足以抵抗沿晶界所产生的切应力，金属晶粒会发生移动和转动，造成晶粒间相互作用的破坏，这样晶体会出现显微破裂。继续施加轧制力，金属界面的破裂，为不同材质晶粒的接触提供机会，使得原子互相迁移。

2、挤塞和镶嵌作用：在压力的作用下，界面上出现的裂口和不平整，在金属的流动下，填充空隙形成进一步的结合。在较高温度下轧制时，适当的加热对这种复合方式极为有利。但当加热温度过高时，会由于金属表面被氧化而降低与基体的结合强度。

热轧(轧制)复合的摩擦作用机制

轧制不同材质与轧制单一材质金属的显著区别是前者轧制时未连接，界面存在滑动，除轧件与轧辊间表面出现滑动外，连接界面处也有十分复杂的摩擦现象。

1、轧制成形中的摩擦种类

摩擦分为内摩擦与外摩擦。前者是指待复合金属界面上或晶内滑移面上产生的摩擦。后者是指组坯和轧辊之间的摩擦。

根据轧件与轧辊表面状态的不同，可把轧制成形中的摩擦分为干摩擦，边界摩擦和流体摩擦，上诉三种类型，还可以派生出混合型摩擦。

2、摩擦作用机制

塑性变形过程中的摩擦性质很复杂，目前关于摩擦产生的机制有三种学说。 (1)表面凹凸引起摩擦。因为轧件和轧辊表面不是绝对光滑，都有一定程度的微观凹凸不平。当凹凸不平的复合表面相互接触，在轧制力的作用下，一个表面的凸牙可能插入另一个表面的凹坑，产生机械咬合。咬合表面的相对运动时，相互咬合的凸牙会产生剪切变形甚至被切断。此时摩擦力表现为这些凸牙被切断或产生剪切变形时的阻力。

(2)分子吸附学说，此学说认为分子之间存在吸引力从而产生摩擦。待复合金属表面粗糙度越小，增大接触面，分子吸附力就越大，则摩擦力也就越大，用表面凹凸学说无法解释这一现象。

(3)粘着理论，请允许我多说一句，此理论已经被淘汰，纯属扯淡。

3、轧制双金属中的摩擦分析

轧制复合时，待复合金属表面发生摩擦，产生变形热，摩擦热，从而使金属表面温度升高，促进金属间的结合。轧后，由于不锈钢和碳钢的线膨胀系数不同与发生弹塑性变形的部位恢复，这样界面上存在静摩擦。静摩擦力的存在使不锈钢和普碳钢结合强度更高。

在加热金属时，会增加表面凸台，使表面变得更加粗糙，凸台的侧壁也就暴露到表面，这样就增加了金属的接触表面积。另外，凸台的侧壁由暴露的处于金属键不饱和状态的新鲜金属原子组成并相互有效接触实现界面良好结合。但如果加热温度过高，氧化严重，氧化层与基体结合能力弱从而使结合强度降低。 热轧(轧制)复合扩散作用机理

有时一个拗口的名词，不要紧，在化学课本里就叫分子或原子之间串门联姻，扩散机制是在一定的温度压力下，讲清洁金属表面有效接触，界面原子相互扩撒形成一层很薄的过渡扩散成，实现界面的良好的结合。

目前已发现和提出的扩散机制包括空位机制、间隙机制、交换机制和环形机制等。对于具体扩散，往往是多种扩散机制共同起作用。

一定的温度和压力作用下轧制双金属时，待复合金属界面相互接触，通过微观塑性变形而扩大待连接表面的物理接触，通过原子间相互扩散，形成整体的可靠结合。经过大量试验检测，在轧制中，界面两侧原子会越过界面向另一方扩散形成扩散层。扩撒层的厚度和浓度与轧制连接的时间和轧制温度有关，延长轧制力时间，升高轧制温度金属原子间的扩散也就越充分。

轧制双金属过程中，界面结合可分为三个阶段：第一阶段为物理接触阶段，微观凹凸不平的表面在外加压力的作用下，一些点先达到塑性变形，在持续压力的作用下，接触面积逐渐扩大，这就是前述的机械作用界面结合机制;第二阶段是接触界面原子间的相互扩散，形成牢固的结合层;第三阶段是接触部分形成的结合层逐渐向体积方向扩散发展，使大多数缺陷消失，在接触处形成共同的晶粒，并导致内应力松弛，形成可靠地连接接头。当然，这三个过程不是截然分开的。而是相互交叉进行。

这几章是热轧复合板的核心因数，一般来说是密不外传的，当然了，这只是夸张的去说，不能写出来我也不会写，能写出来的也不止我一个人写，好了，言归正传，这一大章主要是讲

热轧(轧制)复合的主要影响因数 受影响因数一 ：轧制力

前几章讲的三种轧制连接机理中，作用在轧件上的轧制力起了十分重要的作用，主要体现在三个方面。

1、影响金属的塑性变形：轧制不同屈服强度的双金属，在相同的轧制力的作用下产生不同步的塑性变形，形成界面上下层金属的不同步流动。

2、影响界面原子的扩散。在轧制力的作用下，界面两侧金属元素产生化学键的结合，从而实现复合。

3、影响摩擦作用机理。轧制力的变化，影响摩擦作用机理的变化，轧制区间不同，摩擦特征不同，形成了十分复杂的混合摩擦模型。

影响轧制力的因数有变形率、摩擦系数、张力。前两者增大轧制力增大。而采用后者轧制，轧制力显著降低。 受影响因数二：界面摩擦系数

轧制结合质量受界面表面状态直接影响。影响界面的摩擦系数的因素包括：

1、界面状态：界面表面的粗糙度越大摩擦系数越大。

2、金属材质

3、加工温度

4、加工速度：轧制速率增大，摩擦系数降低。

5、压下率：压下率大，新生接触面增大，摩擦系数增大。 受影响因数三：温度

影响轧制复合的因数前面已经说过两章了，但是还没完呢，有的客户老是说你的不锈钢复合板怎么比碳钢加上不锈钢的总价还要贵，这里我说一句，敬爱的客户同志：不锈钢复合板的生产就像唐三藏西天取经一样，历经种种磨难才修的正果，不锈钢复合板从原材料进厂到成品出厂要经过17到程序，中间每个环节都要注意，所以价格不高，言归正传，所谓温度是指轧制温度，主要是指轧件轧制的初始温度。在确保金属未熔融，金属表面氧化不严重的情况下，升高轧制温度促进待复合金属结和。

在适当的温度范围内，温度升高，材料塑性增强，扩散加快，所获得的结合强度升高。因此需要选择合适的轧制温度，通常轧制温度为0.6-0.8Tm(Tm为待连接基材熔点，一般取熔点比较低的基材)。 (1)温度对金属塑性的影响

大多数金属温度升高，塑性增加。但这种增加并非简单的线性上升。在加热过程的某些区间，往往由于相态或晶粒边界状态的变化而出现脆性区，使金属的塑性降低。在塑性加工中，应避开脆性区。

温度升高使金属塑性增加，主要原因是：

1、回复、再结晶，再回复阶段金属软化，再结晶可消除加工硬化。

2、原子能量增大，位错，滑移系增多，晶粒更容易发生变形。

3、组织构织，结构发生变化，可能由多相组织转变为单相组织，也可能由塑性变形不利的晶格转变为有利的晶格。

4、扩散，发生空位移动，晶内扩散和晶界扩散。 (2)温度对轧制复合的影响

在轧制力的作用下，复合板的结合性能主要取决于塑性变形，表面氧化层，原子的扩散及结合面残留宇应力的作用等因素。不同的复合温度下，这些因数的作用会发生相应的变化，进而可导致结合面连接强度的变化。 轧制复合板的试验思路

每个新产品的产生都只有一个目的，不管我的老板还是你的老板都一样，创新是为了盈利，可是不是每个新产品都能被市场接受，不锈钢复合板的路走了很久，很久很久，直到现在在工业应用上还是对轧制复合板存有偏见，80%的不锈钢复合板用户还是倾向爆炸复合板，还好，20%的用户足以支持我们把轧制复合板做下去，不知道哪个名人说过，好的就是好的，一定会代替还不够好的，今年是2013年，我有很多以前用爆炸复合板的客户也开始尝试用轧制复合板，更高的复合强度，更短的交货周期，更环保的生产方式，更大的板幅，更低的价格，轧制复合板已经成为生产复合板的一种趋势。这次试验叫热轧不锈钢复合板还原轧制复合技术，从最根本的源头剖析热轧复合板的性能优劣。热轧复合时，要保证复合金属表面的洁净，采用氢气还原普碳钢表面氧化铁皮。为了保证复合板的结合强度达到标准要求;首道次压下率早25%左右。 (1)氢气还原氧化铁皮

试验开始时，使用箱式加热炉将温度升到700度--900度，向炉膛内通入一段时间氩气后，将管内的空气排干净，然后向管内通入高纯氢(99.999%)，调节气体流量为30L/h-100L/h，还原1min-7min。氢气还原氧化铁皮石质量减少的过程，所以可用试样单位面积减重Δw来衡量还原反应进行的程度。 (2)轧制复合

将上诉还原后的普碳钢与经过表面处理的不锈钢端部焊接，然后在950度-1050度轧制温度范围内进行第一道次轧制复合，为了提高复合板界面处的结合强度，对复合板进行2-6道次的轧制，美道次轧制后取样进行性能测试。

热轧不锈钢复合板界面氧化物夹杂的形成原因 发布时间：2014-3-17

在不锈钢复合板制造过程中，清洁的钢板表面状态是获得良好界面结合的一个重要前提。复合界面是不锈钢复合板重要的组成部分，界面对材料内载荷的传递、微区应力和应变、残余应力、增强机制和断裂过程，以及导热等物理和力学性能有着极为重要的作用和影响。钢板表面沾附的灰尘、水气、氧化物等污染物会阻碍不锈钢复层与低碳或低合金钢基层的结合，因此在结合之前应对钢板进行表面处理，去掉表面的吸附层和氧化层。但由于热轧是在高温下进行，界面容易发生氧化，从而导致复合界面结合强度下降。通过降低界面的氧化可以提高复合板界面的结合强度。

通过研究发现，不锈钢复合板界面处夹杂物主要为氧化物，其成分与复合界面处的真空度有关。在较低的真空度下(真空度大于15Pa)，氧化物夹杂的成分以硅为主，在较高的真空度下(真空度小于0.1Pa)，夹杂的成分以铝为主。界面氧化物夹杂主要是由于高温下钢中的Al、Si和Mn等元素向复合界面处扩散并被氧化形成的。由试验结果也可知，随着真空度的降低，界面氧化也变得更加明显，当真空度的值从0.1Pa增加到20Pa左右时，界面氧化物的体积分数从15%提高到了50%。

第二篇：2205、Q235B双向不锈钢复合板焊接工艺(网上资料)

焊接工艺

在焊接工艺评定的基础上，母液桶的制安正式开始。施工程序如下：

4.1选择焊接方式及焊接材料，见下表：

注：以上适用于所有焊缝。

焊接材料入库时，应仔细核对合格证、质量证明书，符合相应标准后才能投入使用。将焊材存放在干燥、通风良好、温度>5℃，且空气相对湿度<60%的库房内;设置焊材二级库，并由保管员专门负责焊材的保管、烘烤、发放和回收，并做好各种记录;焊条使用前按说明书的要求进行烘烤，然后存放到100～150℃恒温箱里随用随取;焊条使用超过4小时应重新烘烤，并且重复烘烤不得超过两次;焊工凭焊接技术员签发的领料单领取焊材。

4.2坡口加工(坡口样式见表3.3)

现场复材面和过渡层都采用等离子弧切割方法开制坡口，并用磨光机进行修磨。应避免将切割熔渣溅落在母材表面上，坡口表面应平整、光洁。基层采用板式坡口机。

4.3焊前清理

焊前应采用机械方法及有机溶剂，将焊接坡口内外两侧至少各20mm范围内的油、漆、锈、垢、毛刺、氧化膜等清除干净，且坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷;多层多道焊时，必须清除前道焊缝表面的熔渣和缺陷等。为防止焊接飞溅物污染不锈钢表面，应在坡口两侧各100mm范围内涂上石灰水。

4.4组对

为避免增加内应力和产生应力集中，内外壁应尽量平齐，其内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于0.5mm;不得对焊接接头进行加热校正，不得用强力对口。厚度相同(基材与复材厚度均相同)的不锈钢复合钢板焊件的装配，应以复材表面为基准。厚度不同(或复材厚度不同，或基材厚度不同，或两者均不同)的不锈钢复合钢板焊件的装配基准，按设计图样的规定执行。

4.5定位焊

定位焊缝只允许焊在基层母材上，且应由持证焊工承担。若发现定位焊缝出现裂纹或其它不允许存在的缺陷时，应予铲除，并移位再焊。

4.6正式焊接

1)焊接规范参数见表3.4：

采用磨光机进行清根，层间温度<100℃。

2)焊接顺序：基层——过渡层——复层。焊接复层前应用磨光机清根，深度2mm。为防止飞溅破坏复层表面，焊接前应涂白垩粉予以保护，复层焊接时应尽量采用快速焊。

3)焊接注意事项

a.不得用碳钢焊材、低合金钢焊材在复层母材、过渡焊缝和复层焊缝上施焊。

b.过渡焊缝应同时熔合基层焊缝、基层母材和复层母材，且应盖满基层焊缝和基层母材。

c.过渡层焊缝在复层侧距材质分界线距离宜为0.5-1.5mm，在基层侧距材质分界线距离宜为1.5-2.5mm。

d.基材的焊接

焊接基材时，其焊道不得触及和熔化母材。先焊基材时，其焊道根部或表面，应距复合界面1-2mm。

e.过渡层的焊接

焊接过渡层时，要在保证熔合良好的前提下，尽量减少基材金属的熔入量，即降低熔合比。为此，应采用较小直径的焊条及较小的焊接线能量，过渡层的厚度应不小于2mm。

f.复材的焊接

复材焊缝表面，应尽可能与复材表面保持平整、光顺。对接焊缝的余高，应不大于1.5mm。角焊缝的凹凸度及焊脚高度，应符合设计规定。

g.复材的表面质量保护

在施工过程中，应注意保护复材的表面质量。在卷板、校圆时，应将滚轴表面清理干净，去除锈、毛刺并修磨平整，对上滚筒应进行软保护;卷板时，复层应朝上;不得用铁锤锤击复材表面;要防止焊接飞溅物损伤复材表面;不得在复材表面随意引弧、焊接卡具、吊环及临时支架等。

焊后应仔细清理焊件表面的焊渣、焊瘤、飞溅物及其它污物。必要时应对焊缝进行局部修整。

h.纵缝(不包括封头拼缝)两端过渡层留30-50mm不焊，等环焊缝基层焊完后和环焊缝的过渡层一起焊接后焊;复层焊缝两端留60-100mm不焊，等环焊缝基层和过渡层焊完后与环焊缝的复层一起焊接或先于环焊缝的复层焊接，但注意不要焊成了十字焊缝。

i.焊接过渡层和复层时先焊两侧，再焊中间焊道，两相临焊道之间重叠1/3～1/2，但应注意焊条摆动的幅度不要太大，摆动幅度一般为焊条直径的0.5～1.0倍;复层焊缝表面应平滑，焊道凹陷深度不大于1.5mm，焊缝金属与母材应平缓过渡，不能形成台阶。对不符合要求的焊缝可以用小直径焊条补焊再用砂轮修磨。

4.7焊接注意事项：

a.气象管理

1)现场作业，氩弧焊时风速≥2m/s，手工电弧焊时风速≥8m/s应采取防风措施。

2)焊接电弧1米范围内的相对湿度>90%，室外作业在下雨时应停止施焊。

3)当母材表面潮湿，或下雨、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。

b.焊工代号管理

1)参与本工程施工的焊工进行统一编号，代号一经确定，在施工过程中不再变动，一名人员离岗后，与其对应的代号即相应空缺。

2)焊工将本人焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近用记号笔作上永久性标记。

c.为防止合金元素的氧化和烧损，降低焊接残余应力，避免产生晶间腐蚀，同时防止热裂纹的产生，在保证焊透和熔合良好的条件下，应适当选用小电流、短电弧、快焊速、窄焊道和多层多道焊工艺，并应控制层间温度不超过100℃。

d.施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

e.焊接时注意焊接顺序，尽量采用对称焊接。

f.焊后应仔细清理焊件表面的焊渣、焊瘤、飞溅物及其它污物。必要时应对焊缝进行局部修整。

g.铁素体测量：为确保焊缝中铁素体的含量符合设计要求和规范规定，每焊完一层，我们用德国菲希尔公司生产的MP-30铁素体含量测定仪，对焊缝的铁素体含量进行测量，测定的铁素体含量均在45-55%之间，结果表明，焊缝的双相比例是合格的。

4.8外观检查

外观检查采用目视或4-10倍放大镜检查，检查率为100%。

焊缝外形和几何尺寸应符合设计规定。

焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、未焊透、未熔合、弧坑、夹渣、飞溅物等缺陷;因属于不锈钢，焊缝不允许有咬边。

对接焊缝的余高不超过1.5mm。角焊缝的焊脚尺寸应为组对接头中较薄件的厚度，焊缝与母材应圆滑过渡。

4.9酸洗钝化

焊缝表面清理后，对焊缝复层表面，应进行酸洗钝化。

4.10内部质量检查

焊缝内部质量检测方法、比例及合格级别，执行设计文件规定。

对焊缝无损检验发现的缺陷，应分析原因消除缺陷后再进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验;焊缝返修应采用与正式焊接相同的焊接材料及工艺。返修后的焊缝应修磨成与原焊缝基本一致，并按原无损检测要求检验。当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施，并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验。

按建设单位要求，本工程采用射线探伤进行随机抽检，检测比例为20%，评定要求为JB/T4730.3-2005Ⅱ级，一次合格率100%。

5、结论

本文分析了2205双相不锈钢复合板的焊接性，通过焊接工艺评定，制定了焊接工艺，并将该工艺成功应用于江西盐矿技改扩建项目非标设备制作的组焊中，效果良好。实践表明，制定的2205双相不锈钢复合板的焊接工艺适当，焊接质量优良，既有力地保证了工期，提升了公司的形象，又为继续承接同类工程打下了坚实的基础。

第三篇：质量比产量重要

质量是企业的生命。在现代国际社会，企业的竞争实质上是产品的竞争，而产品的竞争力主要体现在质量上。世界著名企业之所以具有强大的竞争力，很重要的一点，就在于它们始终围绕产品质量既是挑战又是机遇这一主题，改善经营管理，发展新技术，从而生产出质量更高的产品。

(1)美国摩托罗拉公司运用西格玛公式控制产品质量。

美国摩托罗拉公司于80年代中期将西格玛管理公式应用到质量管理之中。西格玛是一个统计学符号：标准偏差值。把这一概念应用到质量管理上就成了：西格玛指标越高，则达到质量标准的产品所占比例越高或次品所占比例越低。例如，假设公司要生产1mm厚的锡盘，误差不能超过0.1mm，再假定有95%的锡盘达到了这个标准，按常理说已经很不错了，但却只达到2个西格玛，即每100万个锡盘中有4.5个厚度误差超过了0.1毫米，而要达到6个西格玛，不达标的锡盘只能有3.4个，这对于任何企业来说都是质量管理上的巨大飞跃。目前摩托罗拉质量管理已达到6个西格玛，也就是说它们生产的每100万个产品只仅有几个次品。实行6个西格玛管理方式的关键是收集两种信息：即顾客需要什么样的产品和公司产品的构成。第一项工作一般是通过调查来完成;第二项工作则需要把一个组织的工作分解为具体的过程，然后再测定每一过程的残次率。摩托罗拉公司在应用西格玛管理公式中，先培训一批工人骨干，教给他们先进的统计技术，然后再由这些工人把这种管理方式推广到整个公司。西格玛管理公式使摩托罗拉质量管理方式发生了根本性变化。传统的质量管理方式是通过检查最终产品来测定产品质量，而西格玛管理公式旨在控制整个生产过程。用企业管理的术语来讲，实行西格玛管理意味着从“可接受的管理水平”上升到“统计过程控制”的水平上。摩托罗拉产品是由成百上千个元件构成的，把质量控制的焦点从最终产品转向整个生产过程，大大减少了次品数量，提高了电子产品的精度要求。

(2)杜邦公司的1%=100%质量管理公式。

在杜邦公司的高层决策和经营人员中，流传着一个公式：1%=100%。这一看似荒谬的公式，却直接道出公司对待产品质量的严谨态度。他们认为，如果企业 100只产品中99只优良，只有一只有差错，只能算一等品(在杜邦的质量等级上，一等品是列为不良品的)，那么，在买到这1只有差错产品的消费者的心目中，你的产品质量并不高，经过他的宣传，就会有更多的人认为你所有产品都有问题。为此，杜邦公司不断升级产品质量实现目标。80年代后，杜邦公司提出了实现质量“零差错”目标，要求以消灭不良品为原则，使所有的杜邦产品100%地达到优良等级。从那以后，他们借助科学管理，运用先进机械设备，特别是注重引入电脑控制机制，使产品质量优良率不断上升，很快就实现了“零差错”的质量目标.

(3)美国%公司提出“宁愿不当第一，但是质量要第一”的质量口号。“宁愿不当第一，但是质量要第一”口号的意思是说，在产品开发上，可以不争先，不超时髦，但是产品的质量一定要保持优良。美国HP公司深深懂得产品的优良是赢得信誉、提高竞争力、占据市场的最有力的武器。为此，公司的质量管理是从产品的设计、研制阶段开始抓起，贯彻到生产与销售的全过程中去，并反馈回设计部门。这种闭路网络状的管理，要求设计、生产和销售部门共同对质量负责，绝非检验部门一家之责。在设计与生产阶段，技术人员常把产品正常工作的温度、湿度、振动等极限参数加在产品上，有意使产品出现故障，然后分析失效过程与机理，获得排除产品隐患的重要线索，采取正确措施，使产品在正常的工作条件下质量得到长期的保证。HP公司在世界60多个国家设有180多个经销处，公司规定必须定期报告对产品质量的反映，提供有关质量分析报告，这些信息很快反馈回设计部门，使新型号产品在质量上更上一层楼。

(4)美国西方电讯公司从客户的眼光中寻找产品的质量缺点。西方电讯公司是美国电话电报公司所属的电话设备制造公司，公司对质量的重视程度之高，令人难以想象。产品检验经理布雷斯直言不讳地说，必须从产品上找出缺点，才算尽到职责，所谓产品是否有缺点，是

由客户的眼光来决定的，而不是生产者。为此，电讯公司专门雇用1100名检查人员，监督生产线上的质量管理工作。监察人员定期检验产品零件的生产设备，把不合格的送回重修，并把所有发现错误的数量，列成统计图表，以了解产品状态。如果错误太多，监察人员就把这些情形报告督导，督导可以立刻停止生产作业，直到找出症结，加以修整后才恢复生产。监察人员随时了解生产线上的作业情况，向督导作详细确定的报告，督导则须负起维护产品质量和产量的双重责任。质量管理人员检查过的产品，由产品检查人员再次做最彻底的检验，除质量管理部门外，在佐治亚州的首府还设有维护中心，负责修理和检验产品。每5个星期，产品检验部门根据检验经过，写出2份报告，一份送工厂主管和执行厂务经理，一份转送公司总裁。由于产品检验制度的完备，客户们对产品根本不需再次验收。西方电讯公司本身由于重视改进质量，从而在客户中建立了良好的信誉。

(5)奔驰汽车公司“精益求精”的质量原则。100多年来，“精益求精”一直是奔驰汽车公司的经营宗旨。在整个生产、经营过程中，从产品构思、工艺设计、样车研制、批量生产直至售后服务，“精益求精”四个字一直贯彻始终。为保证产品质量，真正做到不合格的零部件坚决不用、不合格的成品坚决不出厂，在奔驰汽车公司，从上到下形成了一个质量控制、监督网，各厂、车间、班组层层设立了质量保证机构，派有专人检验质量。在奔驰汽车公司的工厂中，搞生产的工人有1炖 7是进行质量控制和检验的，单一个引擎就要经过42道检验。随着专业化协作的加强，奔驰公司许多零部件由协作厂提供，而零部件的质量直接影响到汽车的质量，为此，奔驰公司检查协作厂商所提供零配件的工作人员有1300多名，并规定：如果一箱里有一个零件不合格就全部退货。由于长期严格坚持这一制度，协作厂商都能自觉地提高零部件质量。为帮助协作厂共同提高质量，奔驰公司也经常组织技术力量对协作厂开展技术咨询服务。坚持“精益求精”的原则还体现在奔驰汽车公司高质量的售后服务上。

(6)日本精工企业集团的“全球质量保证书”。人们都知道精工牌产品质量好，这与精工企业集团严格的质量管理制度是分不开的。精工电子工业公司常务董事长永田保洁说，竞争越激烈，越需要生产出物美价廉的商品，否则就无法生存。精工企业集团从50年代开始实行全面质量管理制度，各个公司和工厂都设立了质量管理机构，从总经理到一般职工，从生产领域到销售部门都开展质量管理活动。在车间，每8个人组成一个质量管理小组，小组有好的建议，可随时填写卡片上报，一经采纳，就根据经济效益给予一定奖金。精工手表组装后，要送到实验室反复进行耐高温、耐低温、耐光、耐热、抗冲击、防磁、防震、防水和防尘等700多项实用模拟试验，各种试验全部通过才算合格。精工企业集团销售的精工牌产品均附有“全球质量保证书”，它通过世界各地的钟表维修网点为消费者提供良好的售后服务。

(7)日本松下公司的质量管理系统工程。1984年，英国对欧洲市场上的电视机进行了一次抽检，结果日本松下公司的产品荣获第一名，开箱合格率100%。拥有20万员工、子公司遍布世界各国的日本松下电器公司高度重视产品质量，把公司的各子公司、各事业部、各部门、全体职工组织起来，围绕公司的质量方针，制订质量计划，确立质量目标体系，在产品形成的全过程中实行系统管理，从而有效地建立了质量管理系统工程。松下公司对产品质量的要求是十分严格的。一般企业都从经济意义上来对待质量问题，当次品率从10%降到5%时，经济效益会大大提高，但从5%降到1%时，经济上就不一定合算了，可是松下公司却在达到 1%后还要想方设法降到0.1%、0.01%、直到0。松下公司墙上的质量图表，废品率不是以百分之几表示，而是以万分之几表示的。松下公司目前的废品率为0.03%～0.05%，近期目标为0.01%～0.02%，而长远目标是0。松下公司还始终把产品开发中的质量保证放在极重要的地位。 ..

1.产品的质量是消费者的本质要求，在销售行业有一个原则就是：消费者是上帝。竟然如此我方认为我们公司的产品只有能让大众所接受，才能得到青睐，才有发展下去的可能。

2.创造更多的价值是我们办公司的原则，如果对一种产品，我们的开销远大于收入，

那我方认为这种公司是违背了基本的经济理念的，是不应该继续经营下去的。所以一味的追求产量带来的产品不合格，质量不过关的问题就是一个典型。一旦引发了质量问题，那退货，维修，及名誉上的损失将远大于单个产品创造的价值的。

3.食品类的安全问题是越来越受到国家重视的问题，针对我们公司而言，作为一种生产口服液产品的企业，质量就显得格外重要。它带来的问题，可能不再是经济问题，而是法律问题。前段时间的三鹿奶粉事件等等问题就是典型的例子。

4.追求产量是劳动力富余时的表现形式，但作为一位合格的劳动力，那是必须满足能独立完成通过质量验证的产品的角色。如果质量都不能保证，产量就无从谈起。连一个合格的劳动力都没有，从何谈起劳动力富余?

如果要总结陈词的话，你就把这几点概括的和对反的言论结合的提提，如果是标准的二辩，那你就选一到两个点来写四个问题就好，这个就简单了。

光图速度而不图质量生产出来的那叫废品。还记得大跃进吗，全国人民大炼钢铁，是的，钢的产量上升了，可没有一块能用的，不注重质量那要质监局干嘛，光生产没质量的东西商家如何存活。

希望能够帮到你

第四篇：焊管车间产量统计流程

焊管车间产量统计方法探讨

一、当前成品库与车间对焊管产量统计方法比较：

1、成品库统计数量=成品入库单数量之和

2、车间统计数量=质检报表数量+本班散支数量-打包入库的非本班散支数量

由于车间与成品库对焊管产量的统计口径不一致，造成两部门统计数据核对较为困难。

二、要解决以上问题，现对车间产量统计方法作如下探讨：

1、成品库统计数量=成品入库单数量之和

2、车间统计数量=下班时车存数量+当班入库数量-上班时车存数量注：上述公式中的车存数量包含所有存放于车间未入成品库的整件、散支数量。

这样，车间与成品库每天可以核对当日焊管入库数量，若月底发现当月产量统计有误，成品库与车间统计可以逐日核对，比较容易地找出错误原因。

若车间统计采用公式4的方法统计焊管产量，每班下班时只需记录当班下班时车存散支规格、根数;下一班上班时，记录上班车存散支规格、根数，……如此循环统计，对班相互监督，不容易出错。

第五篇：预计今年全球谷物产量强劲增长

联合国粮农组织9日发布报告称，据该组织《谷物供需情况简介》预测，2013年全球小麦、稻米和粗粮等谷物产量将出现强劲增长。

报告说，如果天气条件好于2012年，2013年全球小麦产量有望达到6.95亿吨，同比增长5.4%,仅比2011年的创纪录水平少约600万吨。同时，全球稻米产量也将增至4.977亿吨，比2012年提高1600万吨，而印度和印度尼西亚的产量增幅将尤为显著。

此外，2013年全球粗粮产量预计将创造12.66亿吨的新纪录，较2011年的11.67亿吨提高9.3%.其中玉米产量约为9.6亿吨，比2012年提高约10%,预计大部分增长份额将来自美国。作为世界最大的玉米生产国，美国预报的玉米播种面积达到1936年以来的最高水平。而独联体生产国从旱灾中得以恢复，也是实现全球粗粮产量创纪录的原因之一。