过程检验员工作总结

2022-08-10

回首每一天的周而复始，你是否在工作的过程中，获得了宝贵的成长经验？工作作为我们的立身之本，工作是见证我们成长的标志，为自己写一份独有的工作报告吧。让我们在回首自己忙碌岁月的同时，发现自己工作的不足之处，寻找出更好的工作方式，成为更好的自己。今天小编给大家找来了《过程检验员工作总结》，仅供参考，希望能够帮助到大家。

第一篇：过程检验员工作总结

过程检验规范

1. 目的：

1.1 阻止不良产品进入下一道工序;

1.2 预防不合格品产生;

1.3 发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理;

1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质;

2. 适用范围：

适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。

3. 职责：

3.1 品质部：

3.1.1 检验产品(包括外协)，合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离;

3.1.2 制成考核;

3.1.3 提供工样样品;

3.1.4 进行全尺寸监视;

3.1.5 评估关键尺寸的制成能力;

3.1.6 对出现的质量问题组织相关人员进行改善;

3.2 技术部：

3.2.1 编制各岗位检验作业指导书;

3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。

3.3 生产部：

3.3.1 依照标准组织生产活动;

3.3.2 对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查;

3.3.3 主管制成考核

3.3.4 不合格事件的纠正和预防措施

4. 检验内容

4.1首、末件检验：

4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检;

4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品

必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。

4.1.3每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。

4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。

4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查

4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。

4.3抽样检验：

4.3.1每一道工序(含外协)的产品加工完毕后，检验员按抽样计划对本道工序完工产品进行抽样检查;

4.3.2 检验合格后方可转入下道工序，并做好标识。各工序加工完毕，经检验员检验合格后，填写好“产品制造流程卡”，转入下一道工序;

4.3.3 对不合格品，检验员开具不合格处理单，进行隔离、标识，并通知生产部、品质部、技术部等相关单位落实三现主义，对于外协厂，必要时必须组织相关人员进驻外协厂。

4.3.4 不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验，而转入下一道工序，须经顾客代表批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。

4.4 制成考核：

4.4.1品质部依照相关作业标准制作过程考核检查表，交由检验员实施过程考核

4.5 过程能力评估：

检验员应每周至少一次依照顾客的要求和产品的重要程度选择关键尺寸，依机台类别进行制成能力评估，将评估结果记录在制成能力诊断表上。

4.6 不合格品处理：

4.6.1 操作工在上产过程中所生产出的不合格品要放在不合格箱内(红色)里面。

4.6.2 操作工在自主检查中如发现两个都合格，就继续生产;两个都不合格就停止生产;一个合格，一个不合格就再抽两个，第二次只要发现一个不合格，就停止生产。

4.6.3 只要发现任何不合格品，对已经生产的产品都要进行全部检查，检查需追溯到上次检查都合格的时间。

4.6.4 根据不合格程度，对不合格品做出返工、挑选、报废、重检等处理，参照《不合格品控制程序》

4.7 产品制造过程中出现的质量问题，品质部主管立即组织生产部、技术部、车间主任等相关人员实施三现，参照“纠正和预防措施控制程序”。

5. 参考文件：

5.1《不合格品控制程序》

5.2《纠正和预防措施控制程序》

6. 使用表单：

6.1不合格品处理单

6.2首/末件检验记录

6.3 巡回检验记录

6.4产品制成流程卡

6.5过程考核检查表

过程检验管理程序

1. 目的：

验证工序加工的产品(半成品、零件)是否满足规定的要求。

2. 范围：

适用于整流桥事业部内部工序加工的半成品、零件(包括冲压件、机加工等)的检验。

3. 术语：

3.1首件：指操作者每班(或生产过程中更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等)以正常工艺状况加工几个产品(一般为3～5件)，当自检确认状态一致时，可将其中一件作为首件产品。

3.2单工序完工产品：指一个零部件，只需完成某一道工序的产品。

3.3末件：上一批生产的最后一件产品。

4. 职责：

4.1品质部负责对工序加工的产品进行检验和试验(包括首检、巡检、完工检)。

4.2生产工人对自己加工的产品负责进行“三自一控”[ 三自：自检(首检、中间检、完工检)、自分合格品与不合格品、自作标记或隔开，一控：保证一次交检合格率 ]。

5. 控制程序

5.1过程接收准则规定：凡属于计数值的抽样方案，其接收标准为(0，1)方案;如有其它状况(如：外观封样等)的接收准则，必须以文件形式规定，外观封样接收准则参照外观封样程序。

5.2首件检验：

5.2.1 操作者应对首件产品进行自检，首件自检合格后送检验员确认，检验员应做好首检记录。首件检验员检验合格后方可正常生产，若首件检验员检验不合格，操作者必须重新调整加工参数后再进行自检、检验员检验，直至检验合格。对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件，自检合格后还应送检验员确认。

5.2.2操作者首件经检验员检验合格后，将首件放置在指定的地点，一般情况，首件随该班次流入下道工序。

5.2.3检验员监督操作者做好自检工作，对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件检验后，也应做首检记录。异常时，立即停止生产并上报;

5.2.4 对装配流水线作业工序，有产品作业验证要求时，检验员应在同一批次产品装配的初始和结束做好产品作业验证，并在“产品作业验证”表上作记录，初始验证后才能装配。如果作业条件(如：工艺装配、方法、零件批次、操作人员等)调整或改变应重新应重新作出验

证。

5.3过程检验：

5.3.1操作者在生产过程中必须进行定期自检。自检频率若工艺文件中有规定，则按工艺文件要求自检，无要求的根据产品质量状况由操作者自己把握，但每天不得少于4次(记录可以不做)，若自检中发现不合格或异常时，立即停工，相关人员分析原因，排除故障后复工。对已加工的产品追溯检查，并报相关人员处理。

5.3.2 检验员在产品加工过程中应进行巡检，除对实物进行检验外，还应对过程(工艺)参数进行检查，并做好巡检记录。巡检的频次一般为每班不少于两次。

5.3.3 检验员在巡检中发现加工产品不合格，应通知操作者停止加工，协助操作者查找原因，排除异常后恢复加工。造成批量不合格或异常不能及时排除，操作者或检验员应向相关人员报告。同时，隔离产品，并复查，做好记录。

5.4完工检验

5.4.1操作者本道工序加工完后，应对自己加工的产品进行自检。自检合格后，在“流转卡”上填写相应的内容后，“流转卡”连同产品一起送到指定地点(待检区)，交检验员检验。“流转卡”填写不完整，检验员有权拒检。

5.4.2对操作者送检的单工序完工产品，检验员按“检验作业指导书”相关内容进行检验，合格后在“流转卡”检验栏签字(或盖章)，作为合格产品流入下道工序的依据;若送检产品为零(部)件完工产品(最后一道工序产品)，检验员按“检验作业指导书”对该产品所有规定内容进行检验，并做好记录，产品经检验合格后，检验员应在“流程卡”上签字(或盖章)，同时出具“检验单”作为入库的依据;

5.4.3 对于模具加工产品(如冲压等)应记录末件关键尺寸，便于与下批产品首件对比，本批的末件随同模具一并保存及管理。

5.5 对检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》执行。

5.6 针对特殊特性(顾客指定或事业部技术部确定)必须采取SPC、防差错系统或目视管理等方式来预防不合格的发生。

5.7 组织必须保持顾客生产件程序的制造过程能力或绩效，确保有效实施控制计划和过程流程图，记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等。当控制计划不稳定时启动反应计划，适当时反应计划必须包括遏制产品和100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，组织制定完成进度和责任要求纠正和预防措施计划，顾客有此要求时，此计划将由顾客评审和批准，并保持过程更改生效日期的记录。

5.8 工序检验依据：

5.8.1 工序检验依据为“检验作业指导书”，对未进入批量生产的产品，按图纸、控制计划等技术文件检验。

5.8.2 工序“检验作业指导书”由技术负责人组织主管技术人员编制，质量部门相关人员会签，技术负责人审批。

5.9 委托试验或检测

5.9.1 事业部不具备条件的检验/试验项目，由事业部检验员填写“委托试验书”，经主管领导审批后送计量测试中心检验/试验。

5.9.2 计量测试中心接到“委托试验书”后，应按要求的期限完成试验和检测任务。如无法按委托期限完成，或无法承担的试验和检测的项目，需委托外单位进行的，由计量测试中心用书面工作联络单与委托单位联系、协调。

5.9.3 需委托外单位进行试验和检测的项目，由计量测试中心统一安排，填写“委托试验审批书”，按《实验室管理程序》的规定执行。

5.10 例外转序

5.10.1 对于已送检或试验(包括委托外单位)结果没出来而生产又急需的，按《紧急放行/例外转序程序》执行。

5.11 统计分析报告

检验员应对当日发生的不合格品、不合格品率等质量状况进行分析汇总，作成《质量日报表》报主管领导，必要时提供给有关人员，对异常问题由车间主任组织技术人员、检验员、操作者召开质量分析会，落实质量改进措施。

第二篇：冲压过程检验规范

管理制度

冲压产品过程检验规范

XYH-GLZD-007-2017

版次：A0

编制：质量部

审核：

2017年3月28日

批准：

2017年3月28日

受控状态：

分发编号：

发布日期：2017年3月28日

实施日期：2017年4月1日

1 1. 目的

为了提高产品质量，确保产品满足客户要求，控制过程加工产品质量，特制定本检验规范，为生产过程中所生产的产品检验、判定提供依据。 2. 适用范围

本检验规范针对所有生产过程中产品的检验。 3 职责

3.1调整工负责安排首件检验工作。 3.3检验员负责过程检验。 4检验程序

4.1生产过程中应进行：首件检验，过程巡检、末件检验。

4.2检验依据：自检依据《冲压工序卡》，检验员依据《冲压件检验指导书》。 4.3 首件检验的时机

在下列情况下时，操作者自检合格的首件产品，必须交检验员进行首检： a)每批产品生产开始时; b)调整设备后; c)调整或更换工装时; d)改变原材料、毛坯或工序时; e)每班次。

F)模具整改、验证时。

4.4首件检验：每个工序加工调整完成，调整工需按本道工序卡相应要求、工艺参数进行自检，检验合格后报请检验员进行检验，首件检验合格后由质检员在首件上签注首件、工序号、日期字样，放在机床旁首件架子上，方可进行批量生产，检验员并在“首件检验记录单”上记录检测结果，本工序属于最后一道工序有检具的要上检具检测符合性。

4.5过程巡检：为保证产品质量的稳定性，在冲压生产过程中检验员至少30分钟巡检一次(抽样数量不下于3件);生产者取件时要对外观质量(如开裂、毛刺、铬伤等)100%进行目视自检;检验不合格并对零件往前追溯。

4.6对用户反馈的质量问题的产品生产时、问题整改后的产品首批生产时和发生

批量质量事故后产品生产时应增强检验，巡检时间至少20分钟巡检一次，产品质量稳定后恢复正常检验频次，如不稳定继续加强检验直至产品质量稳定。

4.7检验员对检测过的零件(工序首件、巡检零件)用记号笔写“检”字标识，有孔的零件

2 在零件上标记孔的顺序号，如此零件5个孔，在零件上在孔位置按顺序标注1,2,3,4,5„。 4.8末件检验：每道工序完成加工人要通知检验员对末件检验，并在末件上标注检验结果“合格”“不合格”放在模具内，不合格的模具送往模具修理区，并对零件往前追溯。 4.9检验员检验产品时至少距离机床1米远，确保安全

4.10所有工序完成后检验合格的产品即成品，最后一道工序成品首件上检具符合性检测，成品入库时外观质量抽查原则上按3%抽查，但要每个器具都要抽查至少2件，合格后粘贴入库合格证，不合格的按规定处置，合格后车间填写入库票，经检验员签字并在器具上粘贴“产品合格证”方可入库。

4.11在生产过程中无论哪个阶段发现产品质量问题时严格按《产品质量信息管理办法》及《不合格品控制程序》流程实施。 5 检测工具的使用要求

1过程质量控制和检验使用的检测工具均应保证在有效的检定周期之内。 6 质量记录单的填写

6. 1检验员应认真填写质量记录，做到字迹清晰、填写完整、记录真实。

6. 2可用数值记录检验结果时，必须在相关质量记录中记录实测数据。“检验结果”栏中标明“合格”或“不合格”，检验相关要求按“检验指导书”执行。

第三篇：品质检验员(出货检、生产过程检验)实习日记.大全

扬州工业职业技术学院实习日记本

专业：电子信息班级： 1101电信学号： ************** 姓名： ********** 实习名称：出货检验/生产过程检验实习地点：扬州扬杰电子科技股份有限公司实习日期： 2013.12-2014.3 指导教师：王平

今天是离校上班的第一天来到扬杰电子科技股份有限公司，先到人事部报道，首先进行面试环节，经过面试我所分配的工作是出货检验员，扬杰科技股份有限公司，是从事二极管、整流桥、芯片的制造与研发的大型科技类公司，我所在的为扬杰三厂主要从事光伏发电所使用的二极管，我做的就是二极管的出货检验，今天主要是对工作的一种认识。

时间： 2013年12月19日

今天是我正式步入工作的第一天，我所做的就是对出货检这个工作的性质的认识以及对产品有哪些工序，以及规范有些认知认识了出货检验员的的职能：“ 最终检验/出货检验是验证产品完全符合顾客要求的最后保障。当产品复杂时，检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。因此，当把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候它们在装配后往往不能再进行单独的检验。”对各种产品的特性，以及规格了解。

时间： 2013年12月22日今天我们进行公司的规章制度的培训与考核，我从这个培训中了解这个公司的文化、制度、以及各个方面的管理措施，从这个培训中我了解到这个公司的规章制度，为我以后在公司好好地与同事相处有很大的帮助，我也知道了公司的短期目标，中期目标，以及终极目标。

同时也知道了5S 管理规范，整理，整顿，清扫，清洁，素养。以及各个之间的关系，了解5S 的起源，发展以及各个内容。从而对管理制度的认知提升到一个新的高度，为我以后的发展有很大的帮助。

今天我按照师傅教我的方法，运用操作工具开始慢慢学着对产品检查，在检查的同时注意操作流程及有关注意事项等。毕业实习的第一天，体验首次在社会上工作的感觉。在工作的同时慢慢熟悉车间的工作环境。每天的工作流程是这样，早上8:00准时到岗，开早会，早会主要是对昨天的工作的总结，以及新的一天的安排，然后各自按照自己的岗位的任务进度去完成任务，有什么问题及时提出，有什么好的意见或建议，都可以提出的，然后各自去各自的岗位工作，每天下午7:30收班，打扫卫生，各个人都有自己所负责的清扫的区域，打扫完毕8:00准时下班。

时间： 2014年1月2日今天我参加了一个关于品质管理的七大手法的培训，品管七大手法是常用的统计管理方法，又称为初级统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC 七工具。其实，质量管理的方法可以分为两大类：一是建立在全面质量管理思想之上的组织性的质量管理;二是以数理统计方法为基础的质量控制。

(1) 初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC 七工具(或叫品管七大手法)。运用这些工具，可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品质量有关的各种数据，并用统计方法对数据进行整理，加工和分析，进而画出各种图表，计算某些数据指标，从中找出质量变化的规律，实现对质量的控制。日本著名的质量管理专家石川馨曾说过，企业内95%的质量管理问题，可通过企业上上下下全体人员活用这QC 七工具而得到解决。全面质量管理的推行，也离不开企业各级、各部门人员对这些工具的掌握与灵活应用。

(2) 中级统计管理方法：包括抽样调查方法、抽样检验方法、功能检查方法、实验计划法、方法研究等。这些方法不一定要企业全体人员都掌握，主要是有关技术人员和质量管理部门的人使用。

(3) 高级统计管理方法：包括高级实验计划法、多变量解析法。这些方法主要用于复杂的工程解析和质量解析，而且要借助于计算机手段，通常只是专业人员使用这些方法。

科学管理强调的是以管理的技法来弥补以往靠经验靠视觉判断的管理的不足。而

此管理技法，除了建立正确的理念外，更需要有数据的运用，才有办法进行工作解析及采取正确的措施。

我从中学到了很多有用的工具，如，柏拉图，鱼骨图，从而可以很好地去分析，去判断，从而查找品质异常的最主要的原因。

今天我学习的是出货检验规范，产品分为良品和不良品，不良品的判定标准有致命缺陷，重缺陷，轻缺陷，。致命缺陷有成型不良，反极性，本体破损，无印字等，允收标准为抽样200pcs 0收1退，重缺陷有，毛刺，长短脚，气孔，缺角，等，允收标准为抽样200pcs 1收2退，轻缺陷有色环中断，色环磨损，小气孔，小缺角，毛边，等允收标准为抽样200pcs 3收4退。

我们产品的芯片主要有98mil 1020mil 130mil 150mil，分为三个厂家，产品主要有两种，R-6，与TO 形状的，我测得电性特性主要为二极管反向特性曲线，每种型号好的反向特性曲线是不一样的，不同的芯片厂家的特性也是不一样的，我们通过这个来将检测成品。

今天学习的电性不良的几个方面，电性不良主要表现为，击穿，降压，双曲线，抖动，漏流偏大，正向电压偏大，等，对电性不良都是致命缺陷，都是抽样200pcs 0收1退。我们测试电性主要是运用二极管检测器冠魁，维明，浪涌，等来

检测二极管的特性，并且通过TMTT 来检测，不合格产品进行分析，进行反馈产线，给予不良品的处理意见，我的工作就是协调生产与技术。

时间： 2014年1月30日今天主要学习的是光伏使用的二极管的生产制造流程。生产流程如下：

投料---焊接---清洗---塑封---固化---电镀---TMTT---成型---测试---打包--- 出货。

投料主要为投原材料，像框架、芯片、焊片、锡膏、跳线、引线等焊接主要为把已经组成好的产品用焊接炉进行焊接清洗是把芯片，框架表面的焊油洗掉，塑封主要为把已经焊接好的材料用黑塑料封起来固化就是把塑封好的材料在加固一下电镀就是在引线表面镀上一层锡 TMTT 主要是用测试机测试二极管的特性成型就是把产品做成客户需要的形状测试就是复测，把机测得在手工测一遍打包就是将做好的材料封箱出货

今天学习的是二极管的生产工艺制造规范，在巡线过程中对工艺的要求要严格，对人员的品质要求要提高，要不断提醒自己提高对自己的品质要求，做的产品就是做品质，作为品质管理的一员要时刻注意：

一、生产现场质量及其影响因素

生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。

提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1.操作人员的因素

生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差;操作技能低，技术不熟悉;不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1.操作人员的因素

生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差;操作技能低，技术不熟悉;不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人

员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2.机器设备的因素机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3.原材料的因素原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。时间： 2014 年 2 月 22 日今天学习的是品质检验员的常用手法，以及工具柏拉图的使用要以层别法的项目别(现象别)为前提，依经顺位调整过后的统计表才能画制成柏拉图。柏拉图分析的步骤 (1) 将要处置的事，以状况(现象)或原因加以层别。 (2) 左纵轴表示问题发生的次数(频次或金额) ，右纵轴表示问题累积百分率。 (3) 决定搜集资料的期间，自何时

至何时，作为柏拉图资料的依据，期限间尽可能定期。 (4) 各项目依照合半之大小顺位左至右排列在横轴上。 (5) 绘上柱状图。 (6) 连接累积曲线。柏拉图法(重点管制法) ，提供了我们在没法面面俱到的状况下，去抓重要的事情，关键的事情，而这些重要的事情又不是靠直觉判断得来的，而是有数据依据的，并用图形来加强表示。也就是层别法提供了统计的基础，柏拉图法则可

帮助我们抓住关键性的事情。因果分析图因果分析图是以结果作为特性，以原因作为因素，在它们之间用箭头联系表示因果关系。因果分析图是一种充分发动员工动脑筋，查原因，集思广益的好办法，也特别适合于工作小组中实行质量的民主管理。当出现了某种质量问题，未搞清楚原因时，可针对问题发动大家寻找可能的原因，使每个人都畅所欲言，把所有可能的原因都列出来。所谓因果分析图，就是将造成某项结果的众多原因，以系统的方式图解，即以图来表达结果(特性)与原因(因素)之间的关系。其形状像鱼骨，又称鱼骨图。某项结果之形成，必定有原因，应设法利用图解法找出其因。首先提出了这个概念的是日本品管权威石川馨博士，所以特性原因图又称[石川图>。因果分析图，可使用在一般管理及工作改善的各种阶段，特别是树立意识的初期，易于使问题的原因明朗化，从而设计步骤解决问题。分析图使用步骤步骤1：集合有关人员。召集与此问题相关的，有经验的人员，人数最好4-10人。步骤2：挂一张大白纸，准备2-3支色笔。步骤3：由集合的人员就影响问题的原因发言，发言内容记入图上，中途不可批评或质问。 (脑力激荡法) 步骤4：时间大约1个小时，搜集20-30个原因则可结束。步骤5：就所搜集的原因，何者影响最大，再由大轮流发言，经大家磋商后，认为影响较大予圈上红色圈。步骤6：与步骤5一样，针对已圈上一个红圈的，若认为最重要的可以再圈上两圈，三圈。步骤7：重新画一张原因图，未上圈的予于去除，圈数愈多的列为最优先处理。因果分析图提供的是抓取重要原因的工具，所以参加的人员应包含对此项工作具有经验者，才易凑效。通过这些步骤，才能做好品质工作，善于运用工具的人，才能解析到问题的

根本原因，从而从根本上解决问题。

第四篇：检验科检验全过程质量控制要求

一项检验从医生提出申请到检验报告单发出，有分析前、分析中和分析后三个阶段的一系列程序，而且受到很多因素的影响。要得到良好的检验结果，应实行全面的质量控制程序，即全过程质量控制，包括影响分析结果可靠性的各方面因素或各个环节，以及检验的全过程。

一、主要步骤

完成上述全过程的监测和控制，至少有10 个基本步骤。 1.有专人负责全面质控工作。

2.对工作人员进行医德医风教育和业务培训，普及质控知识。 3.科学的管理和严格的规章制度是质控方案得以实施的保证。 4.有标准化的操作规程。

5.有分析前和分析后的质量控制程序。 6.仪器量器的定期鉴定、校正和正确使用。

7.实验用水、试剂、质控品及校准品的质量符合要求。 8.所采用的各种测定方法的准确度、精密度等技术性能良好。

9.选择合适的室内质量控制方法，常规开展室内质控，对失控结果及时采取相应的处理措施。

10.参加实验室间的质量评价活动或能力比对检验，认真分析回报结果，对失控的项目要及时检查原因，并采取相应的改正措施。

二、分析前质量控制

检验结果受到许多非病理因素的影响，如由于饮食、性别、年龄、活动、昼夜节律等引起的生物学变异;药物可能对分析物组成或分析本身的干扰;标本采集、处理不当，而发生溶血、水分蒸发或使标本被污染等;申请单填写不清楚、不完整，标本编号错误等。这些分析前因素可能引起比分析误差更大的问题，必须严格控制。所有的标本采集者(包括实验室检验人员、护士、医生)都必须接受分析前质量控制的培训。

三、分析后质量控制

通过严格的分析前和分析中质量控制产生的检验结果，仍然可能由于结果的传递和解释而产生误差。良好的实验室信息系统管理可极大地减少结果传递的误差，但并不能完全消除误差。由经过培训的检验师对检验结果进行适当的解释，并考虑以下问题：该结果正常吗?是否与前次结果明显不同?是否与临床信息吻合?可能的原因是什么?进一步的实验检查是什么?可以明显地提高检验结果的使用效率，提高检验报告的水平。

第五篇：过程检验岗位作业指导书

PQC岗位作业指导书

一、工作范围 ....................................................................... 2 1. 日常工作 .................................................................... 2 2. 主要工作 .................................................................... 2 3. 其他工作 .................................................................... 2

二、具体工作内容 ................................................................... 2 日常工作 ........................................................................ 3 主要工作 ........................................................................ 3

三、岗位关键质量控制点 ............................................................. 3

一、工作范围

1. 日常工作

1.1 工作现场7S整理 1.2 现场联络文件管理

2. 主要工作

2.1 装配工序巡检 2.2 布线工序巡检 2.3 调试工序巡检 2.4 后整理工序巡检 2.5 插件工序巡检 2.6 工序送检专检 2.7 小件装配巡检 2.8 小件装配专检 2.9小件整理工序专检 2.10 现场仪器仪表有效期确认 2.11 生产现场7S监督 2.12 对不良进行标识、处理 2.13 异常问题点协商处理

3.1制程中新品验证 3.2 日不良统计 3.3 月不良统计 3.4 提交质量会议数据 3.5 提交月绩效数据

3.6 参照客户协议制作最终检验报告 3.7 ERP日报、送检、缴库 3.8 整理相关质量记录 3.9 完成上级安排的任务 3. 其他工作

二、具体工作内容

日常工作

1 工作现场7S整理

1.1 现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净; 1.2文件及物品摆放整齐;

1.3文件及物品目视化管理，使用后归位摆放; 1.4 工作区域内无多余电线、线头，禁止有安全隐患 2 现场联络文件管理

2.1 汇总存放当日新品验证单、紧急放行单、工作联络单、品质异常整改单、纠正预防措施单、插件自检报告;

2.2 汇总并存档当月新品验证单、紧急放行单、工作联络单、品质异常整改单、纠正预防措施单、插件自检报告;

其他工作

3.1制程中新品验证：物料上线后，仓库通知PQC到现场和工艺工程师验证新物料 3.2 日不良统计：提交当天发现的异常问题点 3.3 月不良统计：每月统计作为年底工作总结数据 3.4 提交质量会议数据：每半月提交一次

3.5 提交月绩效数据：每月5日前提交前一月的绩效数据