热加工工艺实习报告

在实习结束之后，我们必然有着很多的感受，也许是对于理论知识的升华，也许是对于自身不足的了解，或者获得了某方面的成长，那么这就需要进行实习总结了。下面是小编为大家整理的《热加工工艺实习报告》的文章，希望能够很好的帮助到大家，谢谢大家对小编的支持和鼓励。

第一篇：热加工工艺实习报告

数控机床加工工艺实训报告

学 校：广东轻工职业技术学院 院 系：机电系 姓 名: 陈慕然

学 号： 2010010801303 班 级：数控102

指导老师：战祥乐，赵战锋

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数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。要学好数控车床理论和操作，就必须勤学苦练，从平面几何，三角函数，机械制图，普通车床的工艺和操作等方面打好基础

数控车床是以其主轴轴线方向为Z 轴方向，刀具远离工件的方向为 Z 轴正方向。 X 坐标的方向是在工件的径向上，且平行于横向拖板，刀具离开工件旋转中心的方向为 X 轴正方向

第一节 数控车床的实际操。 实训操作方法 (1)工艺分析 1)技术要求

通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1mm(半径值)。 2) 工艺的确定。

① 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。

② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。

③ 加工刀具的确定：外圆端面车刀(刀具主偏角93°，刀具为焊接式车刀YT15)、3mm切断刀 ④ 切削用量：主轴转速500r/rain，进给速度200mm/min。 (2)数学计算

①假设程序原点，建立工件坐标系(以工件后端面与轴线的焦点为程序原点)。 ① 计算各交点相对位置的坐标值。

例1：用外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工

程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm(半径量)。 退刀量为1mm，X 方向精加工余量为0.4mm，Z 方向精加工余量 为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。 (3)确定加工路线

按先主后次，先精后粗的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。

(2)装夹方法和对刀点的选择

采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。

(3)选择刀具

根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。 (4)确定切削用量

车外圆，粗车主轴转速为500r/min，进给速度为0.3mm/r，精车主轴转速为800r/min，进给速度为0.08mm/r，切槽和车螺纹时，主轴转速为300r/min，进给速度为0.1mm/r。 (5)程序编制

确定轴心线与球头中心的交点为编程原点

二、编程步骤

，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方拿到一张零件图纸后法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)，加工路线(如进给路线、对刀点、换刀点等)及工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等)。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点(或切点)的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入CNC装置的存储器中。

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一、加工中心几个常用指令的编程技巧

1、M00、M0

1、M02和M30的区别与联系

学生在初学加工中心编程时，对以上几个M代码容易混淆，主要原因是学生对加工中心加工缺乏认识，加上个别教材叙述不详细。它们的区别与联系如下：

M00为程序暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新按启动按钮后，再继续执行后面的程序段。主要用于编程者想在加工中使机床暂停(检验工件、调整、排屑等)。

M01为程序选择性暂停指令。程序执行时控制面板上“选择停止”键处于“ON”状态时此功能才能有效，否则该指令无效。执行后的效果与M00相同，常用于关键尺寸的检验或临时暂停。

M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。

M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段

G90 绝对值输入 G31 等导程螺纹切削 G91 相对值输入 G32 跳步功能 G00 快速点定位 M0

2、M03 程序结束 G01 直线插补 M00 程序停机 G0

2、G03 顺圆和逆圆插补 M01 选择停机 G28 自动返回参考点 M98 调用子程序 G04 暂停 M99 子程序结束

所加工的零件、 例1

%3327 N1 G59 G00 X80 Z80 (选定坐标系G55，到程序起点位置) N2 M03 S400 (主轴以400r/min 正转)

N3 G01 X46 Z3 F100 (刀具到循环起点位置)

N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1(粗切量：1.5mm 精切量：X0.4mm Z0.1mm) N5 G00 X0 (精加工轮廓起始行，到倒角延长线) N6 G01 X10 Z-2 (精加工2×45°倒角) N7 Z-20 (精加工Φ10 外圆)

N8 G02 U10 W-5 R5 (精加工R5 圆弧)

N9 G01 W-10 (精加工Φ20 外圆)

N10 G03 U14 W-7 R7 (精加工R7 圆弧) N11 G01 Z-52 (精加工Φ34 外圆) N12 U10 W-10 (精加工外圆锥)

N13 W-20 (精加工Φ44 外圆，精加工轮廓结束行) N14 X50 (退出已加工面) N15G00 X80 Z80 (回对刀点) N16 M05 (主轴停)

N17 M30 (主程序结束并复位)

例2:杯子

程序设计 %O02 T0202 S500 M03 G1 X45 Z2 G71 U-0.4 R2 P5 Q10 X-0.4 F80 S1300 M3 F50 N5 G0 X33.06 G1 Z0 F80 G2 Z-0.249 X32.196 R0.5 G2 Z-11.729 X23.618 R36.5 G1 Z-27.772 X17.96 G3 Z-29.069 X17.126 R5 G3 X16.776 Z-30.213 R9.5 N10 G1 X16 G0 Z100

G0 X80 M5 T0101 S500 M03 G0 X45 Z2 G71 U0.5 R2 P10 Q20X0.4 F100 S1300 M3 F50 N10 G1 Z0 F80 G3 Z-0.5 X35.22 K-0.5 I0 Z-0.755 X35.08 K0 I-0.5 G2 Z-12 X26.568 K-17.827 I30.12 G1 Z-18.372 X24.322 G2 Z-20.209 X22.714 K-1.837 I1.696 Z-21.354 X23.27 K0 I2.5 G1 Z-24.794 X22.056 G2 Z-26.626 X20.458 K-1.832 I1.702 Z-27.922 X21.184 K0 I2.501 G3 Z-35.202 X8 K2.967 I-10.592 G1 Z-38.498 G2 Z-39.526 X8.442 K0 I2.5 Z-45.943 X26.208 K4.523 I10.027 G3 Z-46.938 X28 K-0.995 I-0.104 N20 G1 Z-48 G1 X35 G1 X80 Z100 M5 T0404 S300 M3 G0 Z-53 X30 G1 X20 F30 G0 X30 G1 X25 F30 G0 X30 G1 X20 F30 G0 X30 M30 M30

综合编程实例

例：编制图3.3.46 所示零件的加工程序。工艺条件：工件材 质为45#钢，或铝;毛坯为直径Φ54mm，长200mm 的 棒料;刀具选用：1 号端面刀加工工件端面，2 号端面外 圆刀粗加工工件轮廓，3 号端面外圆刀精加工工件轮廓， 4 号外圆螺纹刀加工导程为3mm，螺距为1mm 的三头 螺纹。

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%O1 N1 T0101 N2 M03 S500 N3 G00 X100 Z80 N4 G00 X60 Z5

N5 G81 X0 Z1.5 F100 N6 G81 X0 Z0

N7 G00 X100 Z100 N8 T0202

N9 G00 X60 Z3

N10 G80 X52.6 Z-133 F100 N11 G01 X54

N12 G71 U0.8 R1 P16 Q32 E0.3 N13 G00 X100 Z80 N14 T0303

N15 G00 X70 Z3 N16 G01 X10 F100 N17 X20 Z-2 N18 Z-33

N19 G01 X30 N20 Z-43

N21 G03 X42 Z-49 R6 N22 G01 Z-53

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N23 X36 Z-65 N24 Z-73

N25 G02 X40 Z-75 R2 N26 G01 X44 N27 X46 Z-76 N28 Z-84

N29 G02 Z-113 R25

N30 G03 X52 Z-122 R15 N31 G01 Z-133 N32 G01 X54

N33 G00 G40 X100 Z80 N34 M05 N35 T0404 N36 M03 S200 N37 G00 X30 Z5

N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3 N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3 N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3 N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3 N43G82 X18.7Z-20 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3 N43 G00 X100 Z80 N44 M30

数控车床的编程技巧

1 灵活设置参考点

BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀;反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。 2 化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我联想到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。 3 减少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。(对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。)在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉;另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。 4 优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损

由于零件结构的千变万化，有可能导致刀具切削负荷的不平衡。而由于自身几何形状的差异导致不同刀具在刚度、强

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度方面存在较大差异，例如：正外圆刀与切断刀之间，正外圆刀与反外圆刀之间。如果在编程时不考虑这些差异。用强度、刚度弱的刀具承受较大的切削载荷，就会导致刀具的非正常磨损甚至损坏，而零件的加工质量达不到要求。因此编程时必须分析零件结构，用强度、刚度较高的刀具承受较大的切削载荷，用强度、刚度小的刀具承受较小的切削载荷，使不同的刀具都可以采用合理的切削用量，具有大体相近的寿命，减少磨刀及更换刀具的次数

第二节 数控铣床的实际操作

一、实训目的与要求

(1) 强化数控编程代码的理解。

(2) 掌握数控系统常用指令的编程技巧。

(3) 通过对零件的加工，了解数控铣床的工作原理。 (4) 了解典型零件的数控铣削加工工艺。 (5) 懂得产品零件的质量检验和控制。

(6) 学生自己动手编制零件程序，独立进行零件生产加工。

二、实训仪器与设备

(1) 配HK-21铣床数控系统的HK240数控铣床。

(2) 配seimens802s/c铣床数控系统的XK0824数铣床。 (3) PVC毛坯(100×100×15mm)。 (4) 游标卡尺(0-125)一把。

(5) Ф6HSS立铣刀一把，Ф6HSS钻头一把。

三、实训方法 (1) 工艺分析 1) 技术要求

通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.5mm(半径值)。 2) 加工工艺的确定。

① 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。

② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。

③ 加工刀具的确定：外圆端面车刀(刀具主偏角93°，刀具为焊接式车刀YT15) 切断刀 ④ 切削用量：主轴转速560r/rain，进给速度150mm/min。 (2) 数学计算

① 假设程序原点，建立工件坐标系(以工件后端面与轴线的焦点为程序原点)。 ② 计算各交点相对位置的坐标值。 第三章 零件工艺分析及编程

第一节 工艺分析

一、工件装夹定位的确定

根据零件外型可以看出是直接装夹零件左端用通用夹具

二、加工起点及刀具路线

车外部轮廓---加工退刀槽---切断---调头---车端面

三、加工刀具

01号:车外圆(93°合金)、02号:3mm切断刀(合金)

四、切削用量的选择

① 车外圆及圆弧:转速粗车500 r/min,进给速度100mm/min ②切槽:转速500r/min,进给100mm/min ③切断：转速500r/min,进给100mm/min 第二节 数控车床程序的编制 实例

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%O001 N1 T0101 N2 T7 F150 S2000 M13 N3 G0 X11 Y11 Z1 N4 G1 Z-2.5 N5 G1 X61 N6 G1 Y37 N7 G1 X11 N8 G1 Y11 N9 G0 Y19 Z1 N10 G1 Z-2.5 N11 G1 X57 N12 G1 Y33 N13 G1 X15 N14 G1 Y26 N15 G1 X50 N16 G0 X11 Y11 Z1 N17 G1 Z-5 N18 G1 X61 N19 G1 Y37 N20 G1 X11 N21 G1 Y11 N22 G0 Y19 Z1 N23 G1 Z-5 N24 G1 X57 N25 G1 Y33 N26 G1 X15 N27 G1 Y26 N28 G1 X52 N29 G0 Z1 M9 N30 G0 X110 Y65 N31 G1 Z-2.5 N32 G2 I-4 N33 G2 I-8 N34 G2 I-12 N35 G2 I-16 N36 G1 X110 Y65 N37 G1 Z-5 N38 G2 I-4 N39 G2 I-8 N40 G2 I-12

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N41 G2 I-16 N42 G0 X110 Y65 N43 G1 Z-7.5 N44 G2 I-4 N45 G2 I-8 N46 G2 I-12 N47 G2 I-16 N48 G1 X110 Y65 N49 G1 Z-10 N50 G2 I-4 N51 G2 I-8 N52 G2 I-12 N53 G2 I-16 N54 G0 Z1 M9 N55 G0 X21 Y67 N56 G1 Z-2.5 N57 G1 X34 N58 G1 Y54 N59 G3 X36 R5 N60 G1 Y67 N61 G1 X49 N62 G3 Y69 R5 N63 G1 X36 N64 G1 Y82 N65 G3 X34 R5 N66 G1 Y69 N67 G1 X21 N68 G0 Z1 N69 G0 X22 Y55 N70 G1 Z-2 N71 G0 Z0 N72 G1 Z-4 N73 G0 Z0 N74 G1 Z-6 N75 G0 Z0 N76 G1 Z-8 N77 G0 Z1 N78 G0 X48 N79 G1 Z-2 N80 G0 Z0 N81 G1 Z-4 N82 G0 Z0 N83 G1 Z-6 N84 G0 Z0 N85 G1 Z-8 N86 G0 Z1 M9 N87 G0 X109 Y24 M13 N88 G1 Z-2.5 N89 G2 I1 N90 G1 Z-5 N91 G2 I1 N92 G0 Z1 N93 G1 X101.5 Y37 N94 G1 Z-2.5 N95 G2 I1 N96 G1 Z-5 N97 G2 I1 N98 G0 Z1 N99 G0 X86 N100 G1 Z-2.5

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N101 G2 I1 N102 G1 Z-5 N103 G2 I1 N104 G0 Z1 N105 G0 X78.5 Y24 N106 G1 Z-2.5 N107 G2 I1 N108 G1 Z-5 N109 G2 I1 N110 G0 Z1 N111 G0 X86 Y11 N112 G1 Z-2.5 N113 G2 I1 N114 G1 Z-5 N115 G2 I1 N116 G0 Z1 N117 G0 X101.5 Y11 N118 G1 Z-2.5 N119 G2 I1 N120 G1 Z-5 N121 G2 I1 N122 G0 Z100 M9 N123 M30

实训心得：

近两个多月的实训，我真的体会很多，从一开始嫌累嫌脏又嫌繁琐，复杂到后来渐渐习惯，适应……真觉得我们很不容易，但是我们还是熬过来了，我们成功了，虽然成绩跟自己预想的还有一段距离但是算是不错了，起码每天都在进步，基本的操作学会了，其他的也了解了很多，这就足够了

实训是我们今后近工厂最好的考验和磨练，通过这次实训我深刻地体会到今后工作不是那么的容易，但是只要有信心，毅力，耐心，和一份持之以恒的决心，我们是能成功的。当然我还要感谢我们的组成员，感谢一路我的组员对我的帮助和支持。这次实习给了一次我将所学知识进行运用来解决实际问题的机会，在实习过程中，许多原来并不熟练的知识逐渐被清晰的理解，许多原来没有重视的方面也得到了巩固，更在发现及解决问题的过程中学习到了不少新东西。

虽然目前生产的仅仅是车铣床，加工的零件野是相当的简单的，但是我觉得凡是都要从简单的地方学起，成功没有一蹴而就的，只有满满的学习，相信今后的日子会更好很

七月份就是真正考验我们大学这两年我们学到什么的时候了，到时我坚信这次实训我学到的东西能运用到里面去。加油，一切会成功的!

陈慕然

2012-5-24

第二篇：典型轴类零件的数控车削工艺与加工标准实验报告

电子科技大学计算机学院

实 验 报 告

(实验)课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工

电子科技大学教务处制表

电 子 科 技 大 学

实

验

报

告

学生姓名：dfkjf;laj lk 学fg dfg 指导教师：

实验地点：工程训练中心114

实验时间：f2012-4fsdf -15

一、实验室名称：工程训练中心

二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工

三、实验学时：32

四、实验原理：

轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。 它主要用来支承传 动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大 于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端 面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空 心轴和曲轴等。 轴的长径比小于 5 的称为短轴，大于 20 的称为细长轴，大多数 轴介于两者之间。 轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基 准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的 主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：

1、尺寸精度 起支承作用的轴颈为了确定轴的位置， 通常对其尺寸精度要求较 高 (IT5~IT7) 装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低 。 (IT6~IT9) 。

2、几何形状精度 轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆 度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求 较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

3、相互位置精度 轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定 的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为 0.01~0.03mm， 高精度轴 (如 主轴)通常为 0.001~0.005mm。

4、表面粗糙度 一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为 Ra2.5~0.63?m，与轴承 相配合的支承轴径的表面粗糙度为 Ra0.63~0.16?m。

(二)、轴类零件的毛坯和材料及热处理 )、轴类零件的毛坯和材料及热处理 轴类零件的毛坯和材料

1、轴类零件的毛坯 轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒 料、

锻件等毛坯形式。 对于外圆直径相差不大的轴， 一般以棒料为主; 而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。

2、轴类零件的材料及热处理 轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并 采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等)，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。45 钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质(或正火) 后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机 械性能，淬火后表面硬度可达 45~52HRC。 40Cr 等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。 轴承钢 GCr15 和弹簧钢 65Mn，经调质和表面高频淬火后，表 面硬度可达 50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性 能，可制造较高精度的轴。 精密机床的主轴(例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴)可选用 38CrMoAIA 氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的 表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火 钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。

五、实验目的：了解典型零件的特点、生产过程与应用;学习工 实验目的： 程制造工艺，学习工程手册的使用，掌握典型零件的毛坯制造、热处 理、机加工方法，将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数 控加工工艺，正确使用数控设备及刀夹量具。

五、实验目的：

设计轴件，完成代码，完成轴件的加工。了解轴件加工的原理。

六、实验器材(设备、元器件)：

计算机、Mastercam X3软件、仿真软件、数控车床、90°外圆车刀、60°螺纹刀、切槽刀，尖头车刀量具及材料。

七、实验步骤：

1、设计零件，绘制图形。

2、根据零件图样进行工艺 实验步骤：

分析、处理，编制数控加工工艺文件。

3、根据加工工艺文件编制加 工程序。

4、在数控车床上加工出零件。 工艺路线：

(1)夹一端，伸出101mm (2)先粗加工外轮廓SR

9、R

5、圆锥、M30及

32、38的外圆! (3)精加工第(2)步

(4)切外圆为26的槽 (5)加工M30的外圆 (6)切断

八、实验数据及结果分析：

附件：轴类零件的数控加工工艺

程序： % G21 G0 T0101 G97 S1400 M03 G0 X42. Z0. G98 G1 X0. F60. G0 Z2. G97 S900 X28.395 Z4.5 G1 Z2.5 F200. Z-93.334 G2 X30.394 Z-99.965 R131.663 G1 X33.222 Z-98.551 G0 Z4.5 X26.396

G1 Z2.5 Z-64.969

X26.4 Z-64.98 Z-70. Z-75. Z-79.063

G2 X28.795 Z-94.864 R131.663 G1 X31.623 Z-93.449 G0 Z4.5 X24.397 G1 Z2.5 Z-59.971

X26.4 Z-64.98 Z-70. Z-75. Z-79.063 G2 X26.796 Z-84.527 R131.663 G1 X29.624 Z-83.113 G0 Z4.5 X22.397 G1 Z2.5 Z-54.974 X24.797 Z-60.971 X27.625 Z-59.557 G0 Z4.5 X20.398 G1 Z2.5 Z-49.976 X22.797 Z-55.974 X25.626 Z-54.559 G0 Z4.5 X18.399 G1 Z2.5 Z-24.879 X18.595 Z-24.93 G3 X18.81 Z-25.107 R.2 G1 Z-46.006 X20.798 Z-50.976 X23.627 Z-49.562 G0 Z4.5 X16.4 G1 Z2.5 Z-20. Z-24.8 X18. G3 X18.185 Z-24.823 R.2 G1 X18.595 Z-24.93 G3 X18.799 Z-25.061 R.2 G1 X21.628 Z-23.646 G28 U0. W0. M05 T0100 M00 G0 T0202 G97 S1200 M03 G0 X24.419 Z-23.522 G1 X20.648 Z-22.854 F120. G2 X17.912 Z-26.505 R30.482 F100. G1 Z-44.201 F120.

G2 X18.38 Z-44.937 R30.482 G1 X21.208 Z-43.523 G0 X22.114 Z-26.493

G1 X18.312 Z-25.871

G2 X17.038 Z-28.102 R30.482 F100. G1 Z-42.603 F120.

G2 X18.312 Z-44.835 R30.482 G1 X21.141 Z-43.421 G0 X21.296 Z-27.856

G1 X17.438 Z-27.33

G2 X16.163 Z-30.208 R30.482 F100. G1 Z-40.498 F120.

G2 X17.438 Z-43.376 R30.482 G1 X20.266 Z-41.962 G0 X20.479 Z-29.559

G1 X16.563 Z-29.152

G2 X15.288 Z-35.353 R30.482 F100. X16.563 Z-41.554 R30.482 F120. G1 X19.391 Z-40.14 G97 S1300 G0 Z2. X16. G1 Z0. Z-20.

X18.41 Z-25.107

G2 X14.887 Z-35.353 R30.682 X18. Z-45. R30.682 G1 X26. Z-65. Z-70. Z-75.

G2 X25.969 Z-77.032 R131.863 X30. Z-100. R131.863 G1 X32.828 Z-98.586 G28 U0. W0. M05 T0200 M00

G0 T0303

G97 S600 M03 G0 X36.8 Z-69. G1 X20.4 F40. G0 X36.8 Z-68.2 G1 X20.4 X20.64 Z-68.32 G0 X36.8 Z-69.8 G1 X20.4 X20.64 Z-69.68 G0 X36.8 Z-70.2 G1 X26.4 G2 X25.6 Z-69.8 R.4 G1 X20.4 X20.64 Z-69.68 G0 X36.8 Z-67.8 G1 X26.4 G3 X25.6 Z-68.2 R.4 G1 X20.4 X20.64 Z-68.32 G0 X36.8 Z-66.386 X28.828 G1 X26. Z-67.8 G3 X25.6 Z-68. R.2 G1 X20. G0 X28.828 Z-71.614 G1 X26. Z-70.2 G2 X25.6 Z-70. R.2 G1 X20. X20.3 Z-69.85 G0 X28.828 Z-24. X26.8 G1 X10.4 G0 X26.8 Z-23.2 G1 X10.4 X10.64 Z-23.32 G0 X26.8

Z-24.8 G1 X10.4

X10.64 Z-24.68 G0 X26.8 Z-25.2 G1 X16.4

G2 X15.6 Z-24.8 R.4 G1 X10.4

X10.64 Z-24.68 G0 X26.8 Z-22.8 G1 X16.4

G3 X15.6 Z-23.2 R.4 G1 X10.4

X10.64 Z-23.32 G0 X26.8 Z-21.386 X18.828

G1 X16. Z-22.8 G3 X15.6 Z-23. R.2 G1 X10. G0 X18.828 Z-26.614

G1 X16. Z-25.2 G2 X15.6 Z-25. R.2 G1 X10.

X10.3 Z-24.85 G0 X18.828 X36.8 Z-69. G1 X20.4 G0 X36.8 Z-68.2 G1 X20.4

X20.64 Z-68.32 G0 X36.8 Z-69.8 G1 X20.4

X20.64 Z-69.68 G0 X36.8 Z-70.2 G1 X26.4

G2 X25.6 Z-69.8 R.4 G1 X20.4 X20.64 Z-69.68 G0 X36.8 Z-67.8 G1 X26.4 G3 X25.6 Z-68.2 R.4 G1 X20.4 X20.64 Z-68.32 G0 X36.8 Z-66.386 X28.828 G1 X26. Z-67.8 G3 X25.6 Z-68. R.2 G1 X20. X20.3 Z-68.15 G0 X28.828 Z-71.614 G1 X26. Z-70.2 G2 X25.6 Z-70. R.2 G1 X20. X20.3 Z-69.85 G0 X28.828 Z-24. X26.8 G1 X10.4 G0 X26.8 Z-23.2 G1 X10.4 X10.64 Z-23.32 G0 X26.8 Z-24.8 G1 X10.4 X10.64 Z-24.68 G0 X26.8 Z-25.2 G1 X16.4 G2 X15.6 Z-24.8 R.4 G1 X10.4 X10.64 Z-24.68 G0 X26.8 Z-22.8

G1 X16.4

G3 X15.6 Z-23.2 R.4 G1 X10.4

X10.64 Z-23.32 G0 X26.8 Z-21.386 X18.828

G1 X16. Z-22.8 G3 X15.6 Z-23. R.2 G1 X10.

X10.3 Z-23.15 G0 X18.828 Z-26.614

G1 X16. Z-25.2 G2 X15.6 Z-25. R.2 G1 X10.

X10.3 Z-24.85 G0 X18.828

G28 U0. W0. M05 T0300 M00

G0 T0404

G97 S800 M03 G0 X20. Z3.45 X15.022

G99 G32 Z-22. F1.5 G0 X20. Z3.301 X14.486

G32 Z-22. F1.5 G0 X20. Z3.185 X14.068

G32 Z-22. F1.5 G0 X20. Z3.087 X13.713

G32 Z-22. F1.5 G0 X20. Z3. X13.4

G32 Z-22. F1.5

G0 X20. Z3. X13.4 G32 Z-22. F1.5 G0 X20. Z3.45 G28 U0. W0. M05 T0400 M01 G0 T0303

G97 S600 M03 G0 X44. Z-103. G98 G1 X40. F40. X1.8 X5.8 G0 X34.

G28 U0. W0. M05 T0300 M30 %

九、实验结论：

完场轴件设计与代码实现，并且最后完成轴件的加工!

十、总结及心得体会：

在实验中自己通过对数控机床的操作切实的参与轴件的加工，对轴件的设计与代码的实现。

十一、对本实验过程及方法、手段的改进建议： 实验的过程中时间的安排与其他的课会有所冲突。

报告评分：

指导教师签字：

平时得分：

实际操作得分：

报告得分：

总成绩：

指导教师：

日期：

第三篇：车工加工工艺

1. 用锯床下料，Φ30×80。 2. 用三爪卡盘夹持，圆棒料伸出长度63，用45°车刀车端面见平，钻Φ2.5中心孔。 3. 用三爪卡盘卡住一端，另一端用顶尖顶住，用90°车刀车外圆致Φ25x63。 4. 车外圆致Φ20x50。 5.车螺纹外圆至(Φ15.8～Φ15.9)x15. 6. 用退刀槽刀车退刀槽3×1.5。 7. 用45°弯头刀车倒角1x45°。 8. 用螺纹车刀车M16螺纹。 9. 精车外圆Φ20-0.052。

10. 用切断刀切断，保证总长61。

11. 调头，用铜皮包在Φ20-0.052外圆上，端面与三爪卡盘靠平，夹紧后用端面车刀车出一端面，保证尺寸10。 12. 用45°弯头刀车倒角1x45°。

铣工加工工艺

1. 锯床下料，Φ40×35。 2. 平口钳装夹，加工六面

1). 夹持Φ40外圆，铣A面，工件中心不得超过平口钳平面，对称切削，首先加工A面，切掉余量6.5。，注意工件毛坯高度要高出平口钳平面，即高过工件被切削深度。

2). 利用固定钳口的垂直度，A面贴平钳口后夹紧加工B面，切掉余量8.5。

3). 反转180度加工C面，根据实测尺寸，至尺寸23。 4). 加工D面至尺寸27。

5). 加工E面，需保证该面与已加工四面垂直，垂直度用直角尺找证，然后反头加工F面至尺寸30。

3. 换立铣刀加工中间凸台15，两边对成切削，首先切好一边，卡尺测量保证22.5后，切另一边至尺寸中间15，深度至12。

4. 换钻头Φ10，加工通空Φ10，钻孔前先划线找中心。

钳工加工工艺

1. 下料55x75。 2. 去毛刺。

3. 锉削两个加工基准面A和B，并使A┴B。 4. 分别以A、B面为基准面，划出外形尺寸50x70，分别按图纸尺寸划出3个孔的圆心并打样冲眼。

5. 分别在C面和D面按划线的位置留下2mm余量锯切。

6. 分别锉削C面和D面使其到达尺寸要求。

7. 选用Φ6.8的麻花钻在钻床上分别钻出3个孔。

8. 用M8的丝锥在中间的孔上攻丝。 9. 用120°角的锪孔钻钻出沉头孔，沉头孔深度3mm由钻床的刻度保证。

10. 以A、C、D面为基准划线确定倒圆R8的圆心并打样冲眼，用划规划出R8的圆弧。 11. 用顺锉法去尖角后用滚锉法锉出R8圆弧。

第四篇：螺栓加工工艺

螺栓加工工艺为：热轧盘条-(冷拨)-球化(软化)退火-机械除鳞-酸洗-冷拨-冷锻成形-螺纹加工-热处理-检验一，钢材设计在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢技术条件》GB/T699-1999《优质碳素结构钢》及目标JISG3507-1991《冷镦钢用碳素

二，球化(软化)退火沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60%-80%，为此要求钢材必须具有良好的塑性。当钢材的化学成分一定时，金相组织就是决定塑性优劣的关键性因素，通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形，而细小的球状珠光体可显著地提高钢材塑性变形的能力。对高强度紧固件用量较多的中碳钢和中碳合金钢，在冷镦前进行球化(软化)退火，以便获得均匀细致的球化珠光体，以更好地满足实际生产需要。对中碳钢盘条软化退火而言，其加热温度多选择在该钢材临界点上下保温，加热温度一般不能太高，否则会产生三次渗碳体沿晶界析出，造成冷镦开裂，而对于中碳合金钢的盘条采用等温球化退火，在AC1+(20-30%)加热后，炉冷到略低于Ar1，温度约700摄氏度等温一段时间，然后炉冷至500摄氏度左右出炉空冷。钢材的金相组织由粗变细，由片状变球状，冷镦开裂率将大大减少。3545ML35SWRCH35K钢软化退火温度一般区域为715-735摄氏度。 三，剥壳除鳞冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮，除鳞，有机械除鳞和化学酸洗两种方法。用机械除鳞取代盘条的化学酸洗工序，既提高了生产率，又减少了环境污染。此除鳞过程包括弯曲法(普遍使用带三角形凹槽的圆轮反覆弯曲盘条)，喷九法等，除鳞效果较好，但不能使残余铁鳞去净(氧化铁皮清除率为97%)，尤其是氧化铁皮粘附性很强时，因此，机械除鳞受铁皮厚度，结构和应力状态的影响，使用于低强度紧固件(小于等于6.8级)用的碳钢盘条。高强度紧固件(大于等于8.8级)用盘条在机械除鳞后，为除净所有的氧化铁皮，再经化学酸洗工序即复合除鳞。对低碳钢盘条而言，机械除鳞残留的铁皮容易造成粒拔模不均匀磨损。当粒拔模孔由于盘条钢丝摩擦外温时粘附上铁皮，使盘条钢丝表面产生纵向粒痕，盘条钢丝冷镦凸缘螺栓或圆柱头螺钉时，头部出现微裂纹的原因，95%以上是钢丝表面在拉拔过程中产生的划痕所引起。因此，机械除鳞法不宜用来高速拉拔。

四，拉拔拉拔工序有两个目的，一是改制原材料的尺寸;二是通过变形强化作用使紧固件获得基本的机械性能，对于中碳钢，中碳合金钢还有一个目的，即是使盘条控冷后得到的片状渗碳体在拉拔过程中尽可能的Crack，为随后的球化(软化)退火得到粒状渗碳体做好准备，然而，有些厂家为降低成本，任意减少拉拔道次，过大的减面率增加了盘条钢丝的加工硬化倾向，直接影响了盘条钢丝的冷镦性能。如果各道次的减面率分配不合适，也会使盘条钢丝在拉拔过程中产生扭转裂纹，这种沿钢丝纵向分布，周期一定的裂纹在钢丝冷镦过程中暴露。此外，拉拔过程中如润滑不好，也可造成冷拔盘条钢丝有规律地出现横裂纹。盘条钢丝出出粒丝模口上卷同时的切线方向与拉丝模不同心，会造成拉丝模单边孔型的磨损加剧，使内孔失圆，造成钢丝圆周方向的拉拔变形不均匀，使钢丝的圆度超差，在冷镦过程中钢丝横截面应力不均匀而影响冷镦合格率。盘条钢丝拉拔过程中，过大的部分减面率使钢丝的表面质量恶化，而过低的减面率却不利于片状渗碳体的破碎，难以获得尽可能多的粒状渗碳体，即渗碳体的球化率低，对钢丝的冷镦性能极为不利，采用拉拔方式生产的棒料和盘条钢丝，部分减面率直控制在10%-15%的范围内。

五，冷锻成形通常，螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工，同切削加工相比，金属纤维(金属留线)沿产品形状呈连续状，中间无切断，因而提高了产品强度，特别是机械性能优良。冷镦成形工艺包括切料与成形，分单工位单击，双击冷镦和多工位自动冷镦。一台自动冷镦机分别在几个成型凹模里进行冲压，镦锻，挤压和缩径等多工位工艺。单工位或多工位自动冷镦机使用的原始毛坯的加工特点是由材料尺寸长5-6米的棒料或重量为1900-2000KG的盘条钢丝的尺寸决定的，即加工工艺的特点在于冷镦成型不是采用预先切好的单件毛坯，而是采用自动冷镦机本身由棒料和盘条钢丝切取和镦粗的(必要时)毛坯。在挤压型腔之前，毛坯必须进行整形。通过整形可得到符合工艺要求的毛坯。在镦锻，缩径和正挤压之前，毛坯不需整形。毛坯切断后，送到镦粗整形工位。该工位可提高毛坯的质量，可使下一个工位的成型力降低15-17%，并能延长模具寿命，制造螺栓可采用多次缩径。1.用半封闭切料工具切割毛坯，最简单的方法是采用套筒式切料工具;切口的角度不应大于3度;而当采用开口式切料工具时，切口的斜角可达5-7度。2.短尺寸毛坯在由上一个工位向下一个成型工位传递过程中，应能翻转180度，这样能发挥自动冷镦机的潜力，加工结构复杂的紧固件，提高零件精度。3.在各个成型工位上都应该装有冲头退料装置，凹模均应带有套筒式顶料装置。4.成型工位的数量(不包括切断工位)一般应达到3-4个工位(特殊情况下5个以上)。5.在有效使用期内，主滑块导轨和工艺部件的结构都能保证冲头和凹模的定位精度。6.在控制选料的挡板上必须安装终端限位开关，必须注意镦锻力的控制。在自动冷镦机上制造高强度紧固件所使用的冷拨盘条钢丝的不圆度应在直径公差范围内，而较为精密的紧固件，其钢丝的不圆度则应限制在1/2直径公差范围内，如果钢丝直径达不到规定的尺寸，则零件的镦粗部分或头部就会出现裂痕，或形成毛刺，如果直径小于工艺所要求的尺寸，则头部就会不完整，棱角或涨粗部分不清晰。冷镦成型所能达到的精度还同成型方法的选择和所采用的工序有关。此外，它还取决于所用的设备的结构特点，工艺特点及其状态，工模具精度，寿命和磨损程度。冷镦成型和挤压使用的高合金钢，硬质合金模具的工作表面粗糙度不应大Ra=0.2um,这类模具工作表面的粗糙度达到Ra=0.025-0.050um时，具有最高寿命。 六，螺纹加工螺栓螺纹一般采用冷加工，使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓(滚)丝板(模)，由丝板(滚模)压力使螺纹成形。可获得螺纹部分的塑性流线不被切断，强度增加，精度高，质量均一的产品，因而被广泛采用。为了制出最终产品的螺纹外径，所需要的螺纹坯径是不同的，因为它受螺纹精度，材料有无镀层等因素限制。滚(搓)压螺纹是指利用塑性变形使螺纹牙成形的加工方法。它是用带有和被加工的螺纹同样螺距和牙形的滚压(搓丝板)模具，一边挤压圆柱形螺坯，一边使螺坯转动，最终将滚压模具上的牙形转移到螺坯上，使螺纹成形。滚(搓)压螺纹加工的共同点是滚动转数不必太多，如果过多，则效率低，螺纹牙表面容易产生分离现象或者乱扣现象。反之，如果转数太少，螺纹直径容易失圆，滚压初期压力异常增高，造成模具寿命缩短。滚压螺纹常见的缺陷：螺纹部分表面裂纹或划伤;乱扣;螺纹部分失圆。这些缺陷若大量发生，就会在加工阶段被发现。如果发生的数量较少，生产过程注意不到这些缺陷就会流通到用户，造成麻烦。因此，应归纳加工条件的关键问题，在生产过程控制这些关键因素。 七，热处理高强度紧固件根据技术要求都要进行调质处理。热处理调质是为了提高紧固件的综合机械性能，以满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。热处理工艺对高强度紧固件尤其是它的内在质量有着至关重要的影响，因此，要想生产出优质的高强度紧固件，必须要有先进的热处理技术装备。由于高强度螺栓生产量大，价格低廉，螺纹部分又是比较细微相对精密的结构，因此，要求热处理设备必须具备生产能力大，自动化程度高，热处理质量好的能力。进入20世纪90年代以来带有保护气氛的连续式热处理生产线已占主导地位，震底式，网带炉尤其适用于中小规格紧固件的热处理调质。调质线除了炉子密封性能好以外，还具有先进的气氛，温度和工艺参数计算机控制，设备故障报警和显示功能。高强度紧固件从上料-清洗-加热-淬火-清洗-回火-着色到下线，全部自动控制运行，有效保证了热处理质量。螺纹的脱碳会导致紧固件在未达到机械性能要求的抗力时先发生脱扣，使螺纹紧固件失效，缩短使用寿命。由于原料的脱碳，如果退火不当，更会使原材料脱碳层加深。调质热处理过程中，一般会从炉外带进来一些氧化气体。棒料钢丝的铁锈或冷拔后盘条钢丝表面上的残留物，入炉加热后也会分解，反应生成一些氧化性气体。例如，钢丝的表面铁锈，它的成分是碳酸铁及氢氧化物，在加热后将分解成CO2及H2O，从而加重了脱碳。研究表明，中碳合金钢的脱碳程度较碳钢严重，而最快的脱碳温度在700-800摄氏度之间。由于钢丝表面的附着物在一定条件下分解化合成CO2和H2O的速度很快，如果连续式网带炉炉气控制不当，也会造成螺丝脱碳超差。高强度紧固件当采用冷镦成形时，原材料和退火的脱碳层不但仍然存在，而且被挤压到螺纹的顶部，对于需要淬火的紧固件表面，得不到所要求的硬度，其机械性能(特别是强度和耐磨性)降低。另外，钢丝表面脱碳，表层与内部组织不同而具有不同的膨胀系数，淬火时有可能产生表面裂纹。为此，在淬火加热时要保护螺纹顶部不脱碳，还要对原材料已脱碳的紧固件进行适度的覆碳，把网带炉中的保护气氛的优势调到和被覆碳的零件原始含碳量基本相等，使已脱碳的紧固件慢慢恢复到原来的含碳量，碳势设定在0.42%-0.48%为宜，覆碳温度与淬火加热相同，不能在高温下进行，以免晶粒粗大，影响机械性能。紧固件在调质淬火过程中可能出现的质量问题主要有：淬火态硬度不足;淬火态硬度不均;淬火变形超差;淬火开裂。现场出现的这类问题往往与原材料，淬火加热和淬火冷却有关，正确制订热处理工艺，规范生产操作过程，往往可以避免此类质量事故。

八，结语综上所述，影响高强度紧固件品质的工艺因素有钢材设计，球化退火，剥壳除鳞，拉拨，冷镦成形，螺纹加工，热处理等方面，有时则是诸种因素的叠加。我们知道，紧固件缺陷正是由于产品质量特征的波动性造成的，只有对产品制造流程中的工艺因素准确了解，由此产生持续改进品质的巨大原动力，才能通过质量的不断提升获得更多的利润和更强的竞争力!

第五篇：机械加工工艺

是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。具体概念

机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。

机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。

机械加工工艺流程

机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。制订工艺规程的步骤

1) 计算年生产纲领，确定生产类型。

2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。

3) 选择毛坯。

4) 拟订工艺路线。

5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。

6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

7) 确定切削用量及工时定额。

8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。

9) 填写工艺文件。

在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。