车工高级技师工作总结

时间的流逝很快，我们在季节的变化中，也积累了众多工作佳绩。回首看不同阶段的工作，个人的业务水平也有着提升，为了更好的了解自身工作水平，可以为自己写一份工作总结。以下是小编整理的关于《车工高级技师工作总结》，供需要的小伙伴们查阅，希望能够帮助到大家。

第一篇：车工高级技师工作总结

车工技师、高级技师试题(答案)

理论知识试题理论知识试题

一、选择题(共40分 每题1分)

1.使用小锥度心轴精车外圆时，刀具要锋利，

B 分配要合理，防止工件在小锥度心轴上“滑动转圈”。

A.进给量

B.背吃刀量

C.刀具角度

2.液压泵的工作压力决定于 B 。

A.流量

B.负载

C.流速

3. 有一四杆机构，其中一杆能作整周转动，一杆能作往复摆动，该机构叫

B 。

A.双曲柄机构

B.曲柄摇杆机构

C.曲柄滑块机构

4.精车外圆时，表面轴向上产生的波纹呈有规律的周期波纹时，一般是由于进给光杠

C 引起的。

A.刚性差

B.强度不够

C.弯曲

5.车床上加工螺纹时，主轴径向圆跳动对工件螺纹产生

B 误差。

A.内螺距

B.单个螺距

C.螺距累积

6.传动比大而且准确的是( D )。

A带传动

B链传动

C齿轮传动

D蜗杆传动

7.车锥度时，车刀安装不对工件中心，则工件表面会产生( D )误差。

A 圆度

B 尺寸精度

C 表面粗糙度

D 双曲线

8.磨有径向前角的螺纹车刀，车刀的刀尖角εr应( C )牙型角。

A 大于

B 等于

C 小于

D 较大

9. 提高劳动生产率的根本途径是( A )。 A 加快技术进步

B 提高职工素质

C 改善经营管理

D 健全分配制度

10. 用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向( A )所造成的。

A操作者一方

B操作者对方

C尾座

D前座

11.某人在8小时内加工120件零件，其中8件零件不合格，则其劳动生产率为( B )。

A

15件

B 14件

C 120件

D 8件

12. 当孔的基本偏差为上偏差时，其下偏差数值的计算公式为

B 。

A Es=EI-TT

B EI=ES-IT

C EI=ES+IT

D

Ei=es-IT

13.车削不锈钢材料选择切削用量时，应选择

B 。

A.较低的切削速度和较小的进给量

B.较低的切削速度和较大的进给量

C.较高的切削速度和较小的进给量

14.夹具的误差计算不等式：△定位+△装夹+△加工≤δ工，它是保证工件

A

的必要条件。

A.加工精度

B.定位精度

C.位置精度

15.通常夹具的制造误差，应是工件在工序中允误许差的( A )。

A 1/3～1/5

Bl～3倍

Cl/10—1/100

D1/100～l/100D 16. 热继电器在电路中具有( A )保护作用。

A过载

B过热

C短路

D失压

17. 杠杆式卡规是属于( C )量仪的一种测量仪器。

A 光学

B 气动

C 机械

D 电动

18.用右偏刀从外缘向中心进给车端面，若床鞍末紧固，车出的表面会出现

C 。

A.振纹

B.凸面

C.凹面 19.在极薄切屑状态下，多次重复进给形成“让刀”，则将使加工孔的

B 超差。

A.直线度

B.圆度

C.同轴度

20.车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上，选用较大的

C

，可减小切削阻力，减少切削热产生和减轻机 床的负荷。

A.刃倾角

B.后角

C.前角

21.研磨淬火钢轴类零件的外径时，可用

C

做成套筒为研具。

A.轴承合金

B.硬木材

C.灰铸铁

22. 大流量的液压系统所使用的换向阀一般为

D

。

A 手动换向阀

B 机动换向阀

C 电磁换向阀

D 电液动换向阀

23.利用三爪卡盘装夹偏心工件时.其垫块的厚度大约是偏心距的( D )。

A l

B 2

C 1/2

D 3/2

24.车削多线螺纹使用圆周法分线时，仅与螺纹( D )有关。

A 中径

B 螺距

C 导程

D 线数 25.阿基米德螺旋线的螺杆是( A

)蜗杆。

A轴向直廓

B法向直廓

C ZN蜗杆

D TX蜗杆

26.切削用量中对切削温度影响最大的是

C 。

A.背吃刀量

B.进给量

C.切削速度

27.十字轴万向联轴器之所以要成对使用，是为了解决被联接两轴间

D 的问题。

A.径向偏移量大

B.轴向偏移量大

C.角度偏移量大

D.角速度不同步

28.粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守先车的轴颈对后车的轴颈加工

B 降低较小的原则。

A.强度

B.刚度

C.硬度

29. 加工脆性材料时应选用( C )的前角。

A 负值

B 较大

C较小

D很大

30.

B 对冷热和冲击的敏感性较强，当环境温度变化较大时，会产生裂纹。

A.钨钴类硬质合金

B.钨钴钛类硬质合金

C.高速钢

31.H54表示

B

后要求硬度为52～57HRC。

A.高频淬火

B.火焰淬火

C.渗碳淬火

32.加工曲轴防止变形的方法是尽量使所产生的

A 互相抵消，以减少曲轴的挠曲度。

A.切削力

B.切削热

C.切削变形

33.刀具磨钝标准通常都按( B )的磨损量(VB值)计算的。

A 前刀面

B 后刀面

C 前后刀面

D 侧刀面

34.随公差等级数字的增大而尺寸精确程度依次

C

。

A.不变

B.增大

C.降低

35.车床本身的主要热源是

A ，它将使箱体和床身发生变形和翘曲，从而造成主轴的位移和倾斜。

A.主轴箱

B.进给箱

C.电动机

技师题 技师题技师题 技师题

36.为确定和测量车刀的几何角度，需要假想三个辅助平面，即

B 作为基准。

A.已加工表面、待加工表面、切削表面

B.基面、剖面、切削平面

C.基面、切削平面、过渡表面

37.

A 是引起丝杠产生变形的主要因素。

A.内应力

B.材料塑性

C.自重 38.必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两

个基本要求的基准称为

B 。

A.精基准

B.粗基准

C.工艺基准

39.车削橡胶材料，要掌握进刀尺寸，只能一次车成，如余量小，则橡胶弹性大，会产生

B 现象。

A.扎刀

B.让刀

C.变形

40.用带有检验圆盘的测量心棒插入孔内，着色法检验圆盘与端面的接触情况，即可确定孔轴线与端面的

A

误差。

A.垂直度

B.平面度

C.圆跳动

高级技师题

高级技师题高级技师题 高级技师题

41.溢流阀起稳压、安全作用时，一般安装在

B 的出口处。

A.液压泵

B.换向阀

C.节流阀

42.检修液压设备时，当发现油箱中油液显乳白色，这主要是由于油中混入( A )。

A 水或冷却液

B 空气

C 机械杂质

D 汽油

43.若要凸轮机构合理紧凑，则( D )。

A 基圆要大

B 压力角要小

C 基圆半径不超过许用值

D 最大压力角不超过许用值

44.设计偏心轮夹紧装置，偏心距的大小是按偏心轮的

A 选定。

A.工作行程

B.夹紧力

C.直径

45.在大批量和大量生产中，常采用

A

原则。

A.工序集中

B.工序分散

C.工序集中和工序分散混合使用

二、判断题

1.采用双顶尖装夹细长轴，由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖高，所以使用固定顶尖的加工效果好。(

×

)

2.硬质合金刀具的硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。(

√

)

3.传动轴在工作时只传递转矩而不承受或仅承受很小弯曲载荷的作用。(

√

)

4.铰刀易磨损的部位是刀具的前刀面和后刀面。( ×

)

5. 凡在配合中可能出现间隙的，其配合性质一定是属于间隙配合。( ×

)

6.车削加工热处理工序安排的目的在于改变材料的性能和消除内应力。(

√

)

7.残留面积高度是与进给量、刀具主、副偏角以及刀尖圆弧半径等有关。(

√

)

8.为减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。(

√

)

9.使用一般规格千分表时，为了保持一定的起始测量力，测头与工件接触时测杆应有0.3mm～0.5mm的压缩 量。(

√

)

10.加工不锈钢材料，由于切削力大，温度高，断屑困难，严重粘刀，易生刀瘤等因素，影响加工表面质量。 (

√

)

11.梯形长丝杠在加工时容易产生弯曲变形，在半精车后，弯曲度已较小，故该工艺可采用压高点法校直。 (

×

)

12.圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。(

√

)

13.车削细长轴时使用弹性顶尖可以减少工件的热变形伸长。( ×

)

14.高速钢车刀一般都磨有负倒棱，而硬质合金车刀都不用负倒棱。( ×

)

15. 用仿形法车圆锥时产生锥度(角度)误差的原因是工件长度不一致。(

×

)

技师题 技师题技师题 技师题

16.千分表是一种指示式量仪，只能用来测量工件的形状误差和位置误差。(

×

)

17.加工高精度工件时，可用螺纹表面来定位。(

×

)

18.滚珠丝杆、螺母具有自锁作用。( ×

)

19. 中滑板丝杠弯曲，会使刀架转动不灵活。(

√

)

20.“两销一面”定位，常采用一个短圆柱销、一个短圆锥销，这样既可避免重复定位，又不增加转角误差。(

×

) 高级技师题高级技师题

21. 装配图中若干相同的零件组，如螺栓、螺钉等，均必须详细地逐一画出。( ×

)

22.多头蜗杆导程角较大，车刀两侧前角和后角也要随之增减。(

√

)

23.超精加工不能纠正上道工序留下来的形状误差和位置误差。(

√

)

24.机床误差主要是由主轴回转误差、导轨导向误差，内传动链的误差及主轴、导轨等位置误差所组成。(

√

)

25.当螺纹导程相同时，螺纹直径愈大，其导程角也愈大。( ×

)

三 简答题(每题5分，共20分)

1.改进工夹具有哪几个主要原则?

答

改进工夹具的主要原则：

1) 为保证工件达到图样的精度和技术要求，检查夹具定位基准与设计基准、测量基准是否重合。

2) 为防止工件变形，夹具夹紧力与支承件要对应。

3) 薄壁工件尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。

4) 如工件因外形或结构等因素，使装夹不稳定，可增加工艺撑头。

2.精基准的选择应遵循哪些原则?

答

选择精基准的原则：

1) 选用加工表面的设计基准为定位基准，即基准重合原则。

2) 所选用的定位基准能用于多个表面及多个工序的加工，即基准统一原则。

3) 当加工表面的余量委很小时，可以用待加工表面本身定位，即“自身定位”。

4) 所选定位基准应有较大的装夹表面，其精度应与加工精度相适应，即精度一致原则。

3.加工中可采取哪些措施来减小或消除振动。

答

对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。

对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：

1) 提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。

2) 减小运动部件的间隙。

3)修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。

4) 改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。

消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击式消振装置。

技师题技师题

4.分析曲轴车削变形的主要原因，并提出控制曲轴车削变形的措施。

答

曲轴车削变形的原因如下：

1) 工件静不平衡。

2) 顶尖或支撑螺栓顶得过紧。

3) 顶尖孔钻的不正。

4) 受切削力和切削热的影响。

5) 车床精度低，切削速度选择不当。

控制曲轴车削变形的措施如下：

1) 精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。

2) 仔细校正工件的静平衡。

3) 顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。

4) 划分粗、精加工阶段。

5) 注意调整车床主轴间隙。

高级技师题高级技师题

5、 编制精密丝杆加工工艺中,为防止弯曲减少内压力和提高螺距精度压力采取哪些措施?

答：

在编制精密丝杠加工工艺中应采取：

①外圆表面及螺纹分多次加工，逐渐减少切削力和内应力。

②在每次粗车外圆表面和粗车螺纹后，都应安排时效处理，以进一步消除切削过程中形成的内应力，避免 以后变形。

③在每次时效后，都要修磨顶尖孔或重打定位孔,以消除时效产生的变形使下一工序难以精确的定位。

④在工艺过程中，不淬硬丝杠,允许安排冷校直工序。

⑤在每次加工螺纹之前，都先加工丝杠外圆表面，然后以两端顶尖孔和外园表面作为定位基准加工螺纹。

四 计算题与应用

1. 车削直径为φ30mm，长度为2000mm的细长轴，材料为45钢，车削中工件温度由20℃上升到55℃，求这

根轴的热变形伸长量?(45钢的线膨胀系数α=11.59×10-6/ ℃) (6分)

解：已知 d=30mm ;

L=2000mm ;

Δt=55°-20°=35°; α=11.59×10-6/°C ：

?L=αL?t=11.59×10-6×2000×35°C=0.81 (mm)

答：该轴的热变形伸长量为0.81mm。

2. 用三针测量模数m=5，外径80的公制蜗杆时,钢针直径应选多少?测得M值应为多少? (6分)

解：P=πm=3.14×5=15.7mm ;

dD=1.672m=1.672 ×5=8.36mm

d1=d -2m=80-2×5=70mm

M=d1+3.924dD-

4.136m=70+3.924×8.36-4.136×5=82.12

min76.8 /3.0min/68.353 930 1/ min/68.353 54 min/6010001000 = × == = = × × == rmmr mm nf L t h r mm m d nm pα ππ

υ计算一次工作行程答：钢针直径应选 8.36mm

M值应为82.12mm

技师题(8分)

3. 工人在搞技术革新中，找到一个直齿圆柱齿轮，测得其齿顶圆直径Da=128mm，齿数Z=30，如果它是正

常齿标准直齿圆柱齿轮，问这个齿轮的模数m是多大?并求出它的分度圆直径d、齿顶高ha、齿根高hf及齿

全高h。 解：Da=m(Z+2) m=Da /(Z+2)=128/(30+2)=4(mm) d=mZ=4×30=120(mm)

ha=m=4(mm)

hf=1.25m=1.25×4=5(mm)

h=2.25m=2.25×4=9(mm)

高级技师题

4.在车床上车外径φ54mm、长度930mm的工件，选切削速度υ=60m/min，进给量f=0.3mm/r，背吃刀量ap =3mm，求一次工作行程所需的基本时间。(不考虑车刀起刀和出刀的距离)(8分)

解：已知

d =54mm、L=930mm、f=0.3mm/r、αp=3mm、υ=60m/min

答

一次工作行程所需的基本时间为8.76min。

第二篇：高级车工技师论文

提高车床加工工效的几个途径

【摘要】 车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位.但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术水平上的差异。这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与实践经验的有效结合点，灵活运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。

【关键词】 优化工艺方法 合理性 硬质合金 打刀 主偏角 四爪单动卡盘 半精加工 螺距 钝圆 撞车 前角 群钻 分屑槽 磨合现象 消振棱 倒棱 镗孔 刀尖角 强力切削 铁屑 过渡刃 排屑槽

在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工工时,并尽可能使刀具耐用度提高,以达到降本增效的目的。但在实际生产中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进行科学合理地分析,选择优化工艺方法,才能达预期的理想状况。

一.刀具的合理选用是提高工效的最基本保障 加工材料通常分为脆性材料和塑性材料，例如碳钢类和铸铁类工件，在车削前对刀具的选择：1)刀具材料的选择：碳钢毛坯通常选用YT类硬质合金加工;铸铁类工件选用YG类硬质合金加工。但是在加工气割毛坯工件或间断切削的工件时，由于工件存在表面硬点和断续冲击的影响，有时要考虑选用韧性更好的YW类硬质合金或高速钢刀具荒车表面，以免出现“打刀”现象的发生;2)主偏角的选择：常用车刀的主偏角分45度，75度，90度等几种(以外圆刀为例)，每种刀都有自己的特点，粗加工中一般采用主偏角较小的刀具，因为其刀头散热条件较好，刀尖角相对较大，刀头强度高，适合强力切削;而较大的主偏角适合台阶轴车削，其较小的径向分力，在加工刚性较差的细长工件中效果较好。但在实际加工中也有时采用各种刀具的优点混合使用，比如较大尺寸的台阶轴工件粗加工时，可用45度刀粗车(因为在批量较大的情况下45度车刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具寿命明显高于90度车刀)，90度刀清根的方法加工，能取得较高的效率;3)车刀刃磨角度的选择：这一点特别重要。对于同一个状况而言，几何角度的合理与否直接影响到刀具的使用寿命和加工表面质量，这要求必须遵循一个原则：合理性。我们很难将车刀刃磨得适合任何材料，或任何加工类型(指粗加或半精加工等)。通常只针对一种类型而言，如粗车45#钢棒料，为使切削轻快，增大前角可明显降低切削力，在一定范围内切削力的减小与前角的增大成正比。但过大将会事得其反，其强度的降低也和前角成正比。所以应恰当把握尺度，这便是所需要的“合理性”。刀具的各个角度之间有着密切的联系，刃磨时应综合考虑，不可片面追求刀“快”，而使事与愿违。

二.创新的思路会给工作带来展新的一面。生产过程中，各个行业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它，这样往往在某个方面想出一些巧妙的办法。包括一些常用的方法，我们都应抱有创新的心态。比如QJS180锯机防护丝母的加工中，以往都是在四爪卡盘上，每个工件在加工前必须进行找正，经过分析与尝试后，笔者采用三爪卡盘加垫片的方法替代前者，略去了找正时间，简化了整个加工过程，工作效率大大提高：

防护丝母是我公司QJS180桥式锯机丝杠部件中的一个零件，材料为HT200。其外形如图所示，由于该机的产销量大，所以零件加工工序多为中小 批量加工。

以往对于T48*7-7H的梯形内螺纹，一般是在普通车床上采用四爪卡盘装夹加工，加工前毛坯要逐个找正，费工费时。7mm的螺距，使内螺纹在车削时刀具相对工件运动速度较快，而且需要频繁进退车刀，所以使加工过程变得紧张、繁琐。稍有不慎也易进错刀，甚至会发生“撞车”现象，损坏刀具或者工件报废，因而对操作者的技术水平有相当高的要求。另者钻底孔(Ф40mm)过程劳动强度较大，操作者易于疲劳，因此对加工效率的提高带来一定困难。

针对上述不利因素，笔者在实际加工中(2003年期间)利用德州产CKD6140经济型数控车床，发挥数控加工的优势，配合自制工装进行车削，实现了加工过程的自动化，取得了理想的效果，具体改进方式如下：

1)用加垫块的方法用三爪自定心卡盘替代四爪单动卡盘装夹，简化了找正过程，节约了装夹时间。垫片厚度的计算方法可用CAD绘图法，测量出理论数值后，再在实际装夹中进行验证调整。需要注意的是未加垫片的两爪，夹紧位置应处于工件毛坯棱边边线的中间位置。用目测法校对装夹后，钻孔位置误差一般能控制在1mm左右。

2) 由于工件钻通前、后钻头的走刀路线总长度是包含两个钻心高度的，所以说两种钻头的走刀路线差值，实际上是两者的钻心高度差的两倍，而不是两者钻心高度之差。这对于批量加工来说，走刀路线的缩短就意味着工作效率的提高。 3)用专用钻孔工装，象装夹车刀一样固定在车床刀台上(如下图所示装配使用，本工装已发表在原《机械工人》2005年第九期上)替代人工用尾座钻孔，完全实现了自动切削的过程，把劳动强度降到最低。

上图工装的使用方法：可将一坯料装夹在卡盘上，用车床尾座钻出Ф40mm的孔，然后把上图中的工装体象装夹车刀一样装夹在刀台上。钻头找正时，要先把钻头穿过事先钻好的孔内，再去调正工装体，最终使孔、钻头、钻套、工装体内孔统一在同一轴线上来。

需要说明的是，钻套的外圆是圆柱面，与工装体的内孔是过渡配合(可用标准钻套改装成型，这样设计的目的是重磨钻头时，换装极为方便，只需折下定位螺钉，便可抽出钻头和钻套来)，而工装体的制作中，先加出除内孔和销孔的其它位置后，最后镗孔。为使内孔处于理想位置，最好采用配作的方法加工：1.即把工装体安放在刀台的压刀位置上，调正、压紧;2.把钻头装夹在车床的三爪卡盘上，预留1-2mm精加工量，移动大拖板进给，钻出底孔;3.卸下钻头，换上镗孔刀，仍旧装夹在车床的卡盘上，用同样的方法精镗出内孔。并刻划出位置标记，以便在下次使用时，工装的位置仍然同制作时的位置相吻合。

以上所述加工方法，已通过多年的实践验证，是一种实用性很强的典型范例，为此类工件的加工方法展示了一条新的思路。

三.工作中多留意某些“不利现象”，正确利用它，会给工作带来很大方便。例如在车床上钻45#钢时(指较大的孔)，切削易成带状，这种屑形虽然排屑顺利，但却易于伤人，不易清理。偶然在一次钻孔时，钻头前刀面出现几处较大破损，继续工作时屑形呈碎片状。分析原因是破损的主切削刃变成若干段折线，相当于磨出若干分屑槽，而且前角明显变小，因而出现这种现象。如果希望出现这种屑形，只需仿照便可以了。

四.加强理论学习，利用理论知识应用于生产是提高工效的好方法。阅读和学习大量和车床有关的书籍和资料,学习他人的一些方法和思路是开启难点的钥匙。无数同行和前辈,学者在自身的实践中,用数年甚至毕生的经验、成果定格成文章,供我们参照,这使我们在解决某些问题上寻得一条捷径,尤其是信息化时代的今天,网络成为个人成长和发展的有效平台。它如同一盏路灯,不仅拓宽我们的视野,而且在信息交流中使工作上少走很多弯路。

五.工作经验的积累和利用是提高工效一种方法。在现实生产中,操作者的新老交替大多是以师带徒的形式进行的,这种方法给徒弟不止是有积极影响的一面,一些错误的做法同样会误导徒弟,这是我们不容忽视的一个方面。这就要求我们不能人云亦云,盲目接受,要多问几个为什么,更要勇于打破传统思维方式,不仅要消化正确可行做法,甚至要形成自己的风格,锻炼成具有独立解决难题的方法和能力。这样在工作上才能有所突破。记得有个《小马过河》的故事,说河水的深浅只有勇于亲自尝试才能验证。下面是笔者在多年实践中的一个实例应用。即“磨合现象”在车刀中的应用。众所周知,机动车辆在正常使用前都有一个“磨合期”,其主要目的是消除零件在制造和装配中的各种误差,改善配合状态,以便于在后期的工作中发挥良好的作用。此期间,通常要限制负荷与车速,不能满负荷工作,通过长期的观察发现,该现象同样适用于车刀的工作状况。刀具的正常磨损分初期磨损,正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口,如果在刃磨后直接使用,切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中而形成早期破损,较可行的办法是用油石适当研磨车刀的各个刃口和刀面,进一步降低表面粗糙度,尽可能消除微观缺陷,钝圆刀刃。提高其抗冲击性能,这个研磨过程十分重要,相当于车刀的初期磨损。它能大大提高车刀的抗破损能力。 QJS180锯机主轴是一种典型台阶轴类零件，材料为45#钢。该件是由锻坯正火后再进行粗车的，粗车后预留半精车余量在2—4mm之间。

以前的半精车工序中，是用90°外圆车刀(注：本文所指刀具为机夹式车刀，刀片材料为硬质合金YT15)担负着除端面和倒角以外几乎全部的外圆加工，承担了主要切削任务。而45°外圆车刀仅用于车端面和倒角的过程中，起次要作用。但通过笔者不断地尝试，对半精车加工中的刀具几何角度，工艺方法等几方面做出部分改进后，不仅明显提高了加工效率，而且刀具的使用寿命也同时得到了提高。具体改进方法如下：

1)改用45°外圆车刀半精车大部分外圆(除左端Ф80和Ф150以外台阶)， 90°外圆车刀清根的方法加工工件。改变了两者主次关系，调整了切削用量。下表是实验后，两种刀具的切削参数的对比表：

通过上表的对比不难看出，工件在加工时转速和走刀量等参数上显著提高了。那么为何会有这么大的差别呢?

如下图所示，当车床每转进给量用线段AB表示，用矩形ABGF和ADEH分别表示90°外圆刀和45°外圆车刀的切屑厚度。不难看出，在直角三角形ABC中，直角边BC的长度必然要小于斜边AB的长度。也就是说在进给量相同的情况下，45°外圆车刀与90°车刀的切屑的厚度之比为1：2;而在背吃刀量(L)相等时，在直角三角形ADF中，直角边AD和斜边AF，分别为45°外圆车刀与90°车刀主刀刃的负荷分布长度。也就是说在同样的切削力与切削热的情况下，前者较后者有更长的散热长度和较小的表面压强。这就是刀具在主偏角改变后，刀具切削用量为何能够加大，而且刀具寿命并不降低的重要原因。但需要说明一点，工作中选择上表中切削用量的上限，刀具的寿命将处于数值的下限值。

2)在主后刀面上磨出“消振棱”，结合人工“磨合切削刃”的方法，能使加工过程的振动现象得到有效的扼制。我们知道，任何事物都存在优、缺点的两面性。45°外圆车刀虽然具有上述优点，但也同时存在不利的方面：较大的径向切削分力。而90°车刀的主要切削力方向是沿走刀方向平行于的轴线的，径向分力很小，这就是车细长轴类工件多选用较大主偏角刀具的原因。

本工件的长、径尺寸比按1130：70.5≈16：1，最细处直径为φ70.5mm。半精车余量在4mm以下，虽然工件的从外形、切削力方面分析，其刚性相对较好，但由于改进后所采用了较高的车速和径向分力较大的刀具，产生振动的倾向也增大了。所以必须首先解决切削过程中振动的产生。而采用在车刀的后刀面磨出消振棱的方法，是一种抑制振动的有效方法。

3)“磨合现象”在车刀中的应用。前者所说的“磨合现象”，笔者通过长期的实践观察笔者发现，该现象同样适用于车刀的工作状况，在此件的加工中应用后取得了令人满意的效果。

刀具的使用磨损分初期磨损，正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口，如果在刃磨后直接使用，切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中，而形成刀具的早期破损。较可行的办法是用油石适当研磨车刀的各个刃口及刀面,进一步降低表面粗糙度，尽可能消除微观缺陷，钝化刀刃的尖角，提高其抗冲击性能。这个研磨过程十分重要，相当于车刀的初期磨损，它能大大提高车刀的抗破损能力。据有关资料介绍，现在已有专门针对刀具作钝化处理的工艺方法。 车刀在安装后的工作实际角度，会因安装误差而发生偏差，从而改变了刀具刃磨后本身的角度，这种误差会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的车刀，不如使用过一段时间后好用，甚至是无法正常使用。这种现象多发生在细长轴类工件的首件加工中，刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象，造成加工面出现明显振纹，严重时甚至使加工过程被迫中止。通常这种现象会被认为是刀杆的强度低或是机床结构中某些部位间隙过大，工件刚性不足等原因所至，所以首先设法强化刀杆的强度，或是调整机床，降低车速等方法。在排除以上原因仍未得到控制时，在很大程度上就是刀具后角偏大所造成的。而依据“磨合现象”，在主后刀面磨出一个大约宽在0.2-0.4mm左右，后角为0度的消振棱，配合油石研磨刀刃后，一般能消除振动现象的发生。如果仍未消除，可采用提高车速小吃刀的方法，试切一段时间后(目的在于加速初期磨损的过程)，再进行正常加工参数的切削加工，就能根除振动的发生，这就是笔者所说的“磨合现象”。这时作为消振棱的这个棱面，在切削时与工件产生磨擦所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会减弱或抑制了振动的发生。实践证明，振动现象一般是常发生在前

三、四件加工过程中，而通过这个“磨合”期的刀具，从理论上来说，消振棱的刃磨偏差和安装误差在此期间被磨损掉了，形成了实际存在的0度后角的消振棱，即工件与刀具之间形成了“默契”的工作关系，从而有效地抑制了振动的发生。有些书籍上也介绍过其它消除自激振动的方法，如采用消震器，但不如该方法方便实用。

4)双重后角结构，能兼顾到刃口的强度与耐用度。理论上主后刀面较为合适的后角是3°～5°左右，但由于刃磨和安装的误差，使我们很难掌握地恰到好处，而采用在后刀面上磨出消振棱的办法，只要恰当控制后刀面VB宽度(经验值VB约为0.2～0.3mm，其后角为零度)并进行适当的“磨合”，振动现象会得到有效地扼制。我们知道，适当增大后角可明显降低切削阻力，使切削变得轻快，这在手动进刀时会有明显感觉。然而较大的后角又易于产生振动，所以采用“双重后角”结构，车刀就具备了既快又耐用的特点。如果出现单纯的刀刃正常磨损，只需要拆下机夹刀片来，手工在砂轮上稍加修磨，就可再次使用。而用这种方法5)增大刀尖圆弧半径尺寸。较大的刀尖(过渡刃)能使刀具的抗冲击性及散热效果得到明显改善，而且降低了工件表面刀痕残留面积的高度，这为减小粗糙度提供了保障。当然，较大的圆弧尺寸切削力也有明显的影响，经验值是控制在R2.5-R3左右。

6)较宽的倒棱结合较大的前角，在强化刀刃的同时，对切削力的增大也不会有较大影响。由于刃口倒棱的宽度值一般是走刀量的30%-70%左右，我们选择的是较大的走刀量参数，自然也应选用较宽的倒棱宽度值，这样刃口的强度及散热能力也会随之提高。此时适当增大排屑槽的宽度和深度，使刀具前角加大，降低了切削力的同时，切削热也会明显降低，排屑变得通畅，一般铁屑呈白色的长螺旋绳状排出，在刀具使用寿命的中后期会出现微黄色，并随切削时间的增长铁屑颜色也变深，此时应及时磨刀。要不，当切屑呈深蓝色时，刀具磨损已是很严重了。此时再磨刀，就很难出现理想的切削效果了。如果刀具在采用前述方法车削时，铁屑呈现深黄色，而且是C型屑，这说明前角小，排屑槽偏浅，偏窄。在修磨排屑槽时，一定要平行于主刀刃，倒棱宽度要保持基本一致。刃倾角为0°或正值，控制切屑流向不能朝向已加工面，以免产生划伤和铁屑乱崩现象。磨刀时砂轮的圆角不能太大，否则就易磨成宽而浅的排屑槽，也就无法达到前述效果。 7)加工先后顺序的改进。以前车工件时，是先从最大尺寸的台阶开始，依次向床尾方向的加工顺序进行的，其间在反复的空行程上，浪费了许多时间。由于粗加工中各台阶的长度尺寸已车好，所以工件装夹好后，完全可以从尾座至床头的加工顺序，减少了空行程中的时间消耗，工件的台阶越多，节省的时间就越多。因这种方法的加工路径基本是“顺路”加工，再用90°外圆车刀清根时，也只有很少的一段行程了。而原来的方法是多走了一个工件长度的行程。

以上改进的工艺方法，是笔者在多年的实践中得出的经验。关于“磨合理论”的说法，笔者也在后来《金属加工》杂志上找到相关论文的支持，即2009年第8期《事半功倍的新工艺刀具钝化》。在此特别说明的是，工件坯料中如有焊点，气孔，白点，弯曲过大或经过调质处理的，均不适用此方法加工。

六.车刀的安装后的工作角度会异于其刃磨角度,这种误差有时会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的刀不如使用过一段时间好用,甚至是无法正常使用。比如我公司某产品部件的青铜螺母加工中,T48×7的梯形内螺纹,在首件加工中刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象,加工后的牙侧面振纹明显,无法达到图纸要求，通常这种现象会被误认为是刀杆的强度低所至,所以首先设法强化刀杆的强度,但结果并未根治这种现象的发生。而依据“磨合现象”,采用提高车速小吃刀的方法试切,或用油石研磨，加速初期磨损的过程,使主副后刀面尽快出现一个较小的VB宽度,大约在0.1mm左右,即形成消振棱后,再进行实际切削加工，这时作为消振棱的这个棱面在切削时与工件产生磨擦,所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会抑制或减弱了振动的发生。

另外在半精车外圆中也经常会遇到这种现象,通常会认为机床本身的刚性差或机床某些结构间隙大,多年的经验证实,真正的根源大多是刀具本身的后角相对过大,理论上较为合适的后角是2～3度,但由于刃磨和安装的误差,使我们很难掌握地恰到好处,而采用在后刀面上磨出消振棱的办法,只要恰当控制其后刀面VB宽度(外圆刀经验值为VB约等于0.2～0.3mm其后角为零度)并进行适当的“磨合”,振动现象会得到有效的扼制。

结束语 机械制造行业中，经济成本是企业重点控制的对象，而生产效率是其中的重中之重，以人工操作为主的加工类型中，人为影响的因素很多，这就突显出员工操作技能对降本增效的重本性。在车床加工中，“三分技术七分刀”的说法充分肯定了刀具在加工中和重要地位，这就要求我们在提高刀具耐用度，减少辅助时间的消耗方面引起足够重视，刀具不仅会磨，更要会用，不当的操作会大大减低刀具潜能的发挥，提高工效也成为一句空话，三分技术七分刀具的完美结合才是我们想要的理想状态。

参考文献 ： (1)《机械制造工艺学》 朱焕池主编 机械工业出版社 (2)《金属切削原理与刀具》 吴林禅主编 (3)《金属加工冷加工》2009年第8期 机械工业出版社 (4)《机械加工工艺手册》 王先远主编 机械工业出版社

第三篇：车工高级技师理论试题

一、判断题 (对的请划“O”，错的请划“×”，每题1分，共25分) ( )1.莫氏工具圆锥共有七种(0～6号)，其锥度是相同的。 ( )2.单针测量螺纹中径比三针测量精确。

( )3.在CA6140型卧式车床上车蜗杆时不会产生乱牙。

( )4.车削曲轴的主轴颈时，为了提高曲轴刚性，可搭一个中心架。 ( )5.枪孔钻的钻尖正好在回转中心处，所以定心好。

( )6.在花盘角铁上加工畸形工件时，应选用工件稳定可靠的表面，防止装夹变形。

( )7.在CA6140型卧式车床上，进给运动由主轴径扩大螺距机构及米制螺纹传动路线传动，且主轴以高速(450~1400r/min)转动时，进给量变得更加细小。

( )8.多片式摩擦离合器的摩擦片，调得越紧越好。

( )9.开合螺母调整后，要求开合螺母在燕尾槽中能滑动轻便，间隙小于0.03mm。

( )10.检验卧式车床主轴定心轴颈的径向跳动时，将指示器固定在溜板上使测头垂直触及定心轴颈。使主轴缓慢旋转，测取指示器读数的最大差值为主轴定心轴颈的径向跳动误差。

( )11.车床主轴的径向跳动将造成被加工工件的圆度误差，

( )12.检验立式车床垂直刀架移动对工作台面的垂直度和水平刀架移动对工作台面的平行度，可通过固定在工作台面上方形直角尺与固定在两刀架上的百分表进行。

( )13.车削细长轴时，为了保证其加工质量，主要应抓住跟刀架 的使用、工件的热变形伸长和合理选择车刀的几何形状三项关键技术。

( )14.在车床上加工具有特殊型面的工件时，可采用双手控制法,跑表法、样板刀法和靠模装置法四种车削方法。

( )15.车床数控装置一般都是轮廓控制系统。

( )16.车削细长轴时，因为工件长，热变形伸长量大，所以一定要考虑热变形的影响。

( )17.机械加工的振动是自激振动。

( )18.车削精度较低的偏心工件时，可用偏心卡盘牢削。 ( )19.长度较短、直径较小的薄壁工件可用一次装夹车削。

( )20.滚压加工是通过硬度很高的圆锥形滚柱对工件表面进行挤压，使工件塑性变形，降低表面精糙度值和提高表面硬度。 ( )21.选择粗基准的主要出发点是：(1)保证加工面与不加工面的位置要求;(2)各加工面的余量均匀;(3)重要面的余量小。

( )22.车床溜板直线运动对主轴回转轴线，若在垂直方向不平行，则加工后的工件呈双曲面。

( )23.定心夹紧机构的特点是具有定位和夹紧这两种作用，是在工件被夹紧的过程中同时实现的。

( )24.尽可能选择测量基准或装配基准作为定位基准。

( )25.PLC是现代能替代传统的J—C控制的最佳工业控制器

二、单项选择题(把正确答案的字母填写在空格上，每题1分，共20分) 1.切削脆性金属材料时，刀具磨损形式是 。

A、后刀面磨损 B、前刀面磨损 C、前、后刀面同时磨损

2.在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序称为 。 A、工序 B、工位 C、工步

3.一般轴类工件，在车、铣、磨等工序中，始终用中心孔作精基准，符合 的原则。

A、基准重合 B、基准统一 C、基准转换

4.为提高材料硬度、强度和耐磨性，可进行 热处理。 A、正火 B、调质 C、淬火

5.通过试切—测量—调整的过程获得尺寸精度的方法叫 。 A、试切法 B、定尺寸刀具法 C、调整法

6.夹具中的 保证工件在夹具中占据正确的位置。 A、定位装置 B、夹紧装置 C、其它装置

7.用一夹一顶装夹工件时，如果夹持部分较短，属于 。 A、完全定位 B、不完全定位 C、过定位 D、欠定位 8.工件以圆柱孔用圆柱心轴定位时，一般采用 。 A、H7 f6 B、H7 k6 C、H7 g

6、H7 h6 9.螺旋压板夹紧装置常用的三种典型结构夹紧力量大的是 。 A、中间夹紧式 B、旁边夹紧式 C、铰链压板夹紧式

10.对于配合精度要求较高的工件，工厂中常采用 检查锥度和角度。 A、游标万能角度尺 B、角度样板 C、圆锥量规 11.梯形螺纹中径的计算公式是 。 A、d2=d-p B、d-0.518P C、d2=d-0.5P

12、.蜗杆精车刀要求左右切削刃之间的夹角 两倍齿形角。 A、小于 B、等于 C、大于

13.使用支撑螺钉增加曲轴刚性时，支撑力要,防止曲轴变形和螺钉甩出。 A、较小 B、适当 C、较大

14.主轴前端采用短锥法兰结构安装卡盘，有利于提高主轴组件的 。 A、强度 B、刚度 C、耐磨性 D、硬度 15.数控车床的特点是 。 A、精度高 B、经济 C、美观

16.定位时若保证圆柱表面的中心位置准确，需要采用自动定心定位。 A、平面 B、外园柱面 C、自动定心 D、组合表面 17,驱动装置 是数控车床的控制核心。

A、驱动装置 B、数控装置 C、可编程控制器 18.开合螺母丝杆间隙过大，使床鞍产生,车螺纹时造成螺距不等，出现大小牙或乱牙现象。

A、径向窜动 B、轴向窜动 C、径向全跳动 D、园跳动

19、轴向窜动将造成被加工工件端面的 平面度 误差。 A、园度 B、直线度 C、平面度 D、垂直度 20、定位基准与 不重合产生定位误差，

A、设计基准 B、测量基准 C、工艺基准 D、装配基准

职业技能鉴定统一试卷技师车工专业知识试卷(A)答案

一、判断题

1(×)，2(×)，3(×)，4(×)，5(×)，6(O)，7(O)，8(×)，9(O)，10(O)11(O)，12(O)，13(O)，14(O)，15(O)，16(O)，17(O)，18(×)，19(O)，20(O)，21(O)，22(O)，23(O)，24(×)，25(O)，

二、选择题

1、A，

2、C，

3、B，

4、C，

5、A，

6、A，

7、B，

8、C，

9、C，

10、C，

11、C，

12、B，

13、B，

14、C，

15、A

16、C

17、A

18、B

19、C 20、A

第四篇：高级车工技师论文全解

提高DK-1型机车电空制动机中继阀体阀体零件加工质量车夹具设计及工艺改进

企业名称

南车眉山车辆有限公司 姓

名

王 海 忠 参评职业

高级车工技师

目

录

一. 中继阀体车床加工特点及工艺要求…………………….

(4)

二. 存在问题的产生原因分析

……………..

(10)

三.车削夹具创新改进设计制作及加工工艺创新改进…

(11)

四.新型车削夹具使用与调整要点…………………………………(13) 五.相关注意事项…………………………………………………..(13) 六.结论……………………………………………………………..(14) 参考文献………………………………………………………….. (15)

提高DK-1型机车电空制动机中继阀体 零件加工质量车夹具设计及工艺改进

王 海 忠

摘要：本文主要论述了DK-1型机车电空制动机中继阀体零件加工质量提高的车用夹具工装优化设计制造和工艺改进及刀具优化改进。

关键词： 中继阀体 ;

车用工装设计制造;工艺改进;

刀具优化改进; 前言：

DK-1型机车电空制动机，是上世纪80年代初期眉山车辆工厂牵头与株洲电力机车厂及铁道部科学研究院共同携手攻关研制成功科技成果，曾获得铁道部科技成果奖。是装配在国产韶山系列电力机车上的供电力机车驾驶员操纵控制机车作业的新型制动机。并也可以装配在国产东风系列内燃机车上。中继阀体是DK-1型机车电空制动机的关键主成部分，其作用是在1)加快列车充气和缓解、2)保持机车车辆制动机处于充气缓解状态、3)控制机车车辆制动机处于制动后的保压位，支持机车运行中的排气作用可靠，提高充气缓解状态灵敏度，从而提高机车车辆运行的高安全性。所以中继阀体加工制造质量好坏，就将直接影响到提高司机控制机车制动的精确度和响应程度。进而进一步提高机车运行的安全可靠性能。

本文主要详细分析论述了影响中继阀体加工，造成尺寸超差等质量问题的形成因素，针对性地进行了相应的工艺创新改进，采用了系列相关技术措施和方法，并经过反复地论证和试验、验证、证明：该项创新改进极大地增强和提升了DK-1型机车电空制动机中继阀体零件车床加工工序的精益制造水平。促使DK-1型机车电空制动机中继阀体零件车床加工工序“废品”和“不良品”率的大幅度下降，确保了向全国铁路用户提供更多更好、质量优良的DK-1型机车电空制动机。 中继阀体零件车床加工质量攻关研究试验工作成功地解决了中继阀体零件车床加工工序，造成的加工尺寸超差等质量波动的问题，在同种类型产品加工制造过程中产生了良好的示范引导效果，是一项可以值得借鉴和具有一定推广应用价值的有益的探索和尝试。

一、 中继阀体车床加工特点及工艺要求

中继阀体其材料材质为HT200铸铁成型铸件，主要加工端面及孔系其尺寸公差与配合精度均要求比较高。主要尺寸如图一所示：

图

一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件

图

一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件

图

一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件

图

一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件

如图一中φ132H11, φ85H10, φ46H9和φ35 H9，φ36 H9的同轴度要求精度均为0.04mm。上下端面和19.3±0.2mm的平面度和平行度要求精度均为0.04mm，与中心线的垂直度要求精度均为0.05mm。是典型的孔系加工体，非常适合于普通C620型车床或C630型车床加工。DK-1型机车电空制动机中继阀体零件，原加工工艺过程为：

工序

一、划线：划线平台 1.

划安装面铣床加工找正线; 2.

划车一次加工找正线;

3.

划ZG3/8′螺纹底孔钻孔找正线;

工序

二、 铣1次铣安装面，用X53型立式铣床采用平口钳夹紧中继

工序

三、1.2.3.4.5.

工序

四、1. 2. 阀体零件，并按找正线找正工件，进行安装面的铣削加工，须保证安装面厚度17尺寸均匀一致。

车一次车φ132H11一侧面与孔、C620型普通车床;

车端面，用四爪卡盘夹持图一φ132H11端面的四周，找正，保证法兰厚度 15尺寸; 车φ35H9通光孔及锐角倒钝; 车φ36 H9通光孔及锐角倒钝; 车φ46H9通光孔及倒角1X450;

车φ1

16、φ120、φ152H11及深19.3±0.2、深19.

5、深

22 深8﹣0.2及深4.7±0.2倒R1角;

车二次用车二次专用车具工装加工Μ42×2一侧面与孔、C620型普通车床;

车端面，保证136.7-0.5;

车Μ42×2螺纹底孔、φ42.5X3.5空刀槽、倒角1X450及车Μ42×2螺纹;

3.

车φ39H9+0.062光孔;

工序

五、

铣2次铣铭牌面，用X53型立式铣床采用平口钳夹紧中继

工序

六、 1.

2.

3.

4.

工序

七、

工序

八、

工序

九、

工序

十、阀体零件，控制并保证71.2和35(120)尺寸;

钻孔用Z35型或是Z40型摇臂钻床加中继阀体钻模板;

用中继阀体安装面钻模配合风夹，钻安装面上4Xφ13通孔、

钻2Xφ5深60孔;

用中继阀体主作部用面钻模配合风夹，钻4Xφ13通孔、2Xφ5深60、RC 1/8'(φ8.5)深51.7各孔;

用风夹夹紧中继阀体，采用外园φ12中心φ5轴定位专用划窝刀，划4个φ12深2.5-0.2密封胶圈窝;

用风夹夹紧中继阀体，钻ZG3/8′螺纹底孔(φ14.8)通孔; 钳工攻丝，用ZG35型钻孔/攻丝两用机、采用平口钳夹紧，攻RC1/8′螺纹及ZG3/8′螺纹;

钳工清砂、清除毛刺;

尺寸检查，合格后委外磷化及表面涂漆;

入库、入半成品等待压套、成中继阀体体组成、精车光套

进入组装工序;

DK-1型机车电空制动机中继阀体零件加工中，除工序三车一次以外，其它各道工序都能保证所加工尺寸的公差精度、表面粗糙度精度等能均达到图纸和工艺技术条件要求。原工序三车一次工艺要求，采用四爪卡盘来夹紧并按找正线找正工件，再进行切削加工。因为中继阀体零件是铸铁成型铸件，其定位及夹紧面均为毛坯面，其内孔加工表面还有铸造气路槽，形成了断续切削。有的铸造件还存在铸造白口，会出现切削力瞬间急骤增大。所以，会出现工件夹紧时夹紧力大小不易掌握控制。夹紧力小了工件加工时会产生松动现象，而若夹紧力大了工件加工时会产生弹性变形，甚至会产生塑性变形，两个方向尺寸合格，而另外两个方向尺寸不合格等现象造成了中继阀体零件作用性能达不到DK-1型机车电空制动机的技术条件要求。

二、存在问题的产生原因分析

(1) 在普通C620型车床或C630型车床，用四爪卡盘夹持工件找正并夹紧，由于一个卡盘爪夹持在已加工完成的安装面上，而另外三个卡盘爪夹持在铸造面上，为了保护已加工完成的安装面表面粗糙度，夹紧时须在卡盘爪与安装面表面间垫一铜片或铁片。由于车削加工时的车削力和车削冲击力大于或者等于夹紧力，另外还由于零件存在断续切削和铸造白口容易产生切削力瞬间急骤增大，从而造成零件加工过程中产生偷动现象、严重时发生零件变形松动出现零件报废，挤碎车刀及工件飞出的危险现象，难以保证中继阀体零件的加工精度要求。 (2) 由于中继阀体零件内孔φ35H9( 0( 0+0.052

+0.052

)、φ36H9( 0

+0.052

)、φ46H9)尺寸公差精度和内表面粗糙度及同轴度要求较高，使用四爪卡盘夹持工件找正并夹紧中继阀体零件时，装夹工件夹紧力用大了会造成零件加工完成后，卸下零件其内孔φ35H9( 0φ46H9( 0+0.052

+0.052

)、φ36H9( 0

+0.052

)、)尺寸公差产生超差，破坏了原来的尺寸(工件完成所用尺寸加工，在机床上夹紧状态下检查各部位是合格品)出现塑性变形尺寸缩小和弹性变形尺寸变大从而产生废品或不良次品。若夹紧力用小了往往会发生工件颤抖或松动，进而出现不良次品、废品的加工质量问题，甚至发生工件飞出等严重安全事故。

三、车削夹具创新设计制作及加工工艺创新改进

为了彻底解决工序三车一次工件夹紧时夹紧力大小不易掌握控制，而产生的加工件尺寸出现塑性变形尺寸缩小和弹性变形尺寸变大、颤抖或松动挤碎车刀及工件飞出的加工质量问题。使之能用普通C620型车床或C630型车床加工出质量合格的中继阀体零件。首先对原加工工艺流程进行了认真梳理、比较论证、筛选优化，精心巧妙地设计和制造出成功了，工序三中继阀体零件车一次专用新型车削夹具。该新型车削夹具不但定位方式精准灵巧合理，而且还做到了零件装夹紧时非常快捷方便，并使零件夹紧状态非常牢固。中继阀体零件车一次专用新型车削夹具结构如(图二)所示。

中继阀体零件车一次专用新型车削夹具

该车削夹具由三爪卡盘体配三个设计制造独特形状的卡爪组成。中继阀体零件工序三车一次专用新型车削夹具设计制造取得成功后，提出并制定了更加先进合理的加工工艺流程优化改进方案。将原工序

一、中1.划安装面铣床加工找正线、2.划车一次加工找正线、两个工步取消，减少不必要时间的浪费。由于采用了中继阀体零件车一次专用新型车削夹具加工制作新工艺，使该工件的同轴度、平行度、平面度与中心线的垂直度，及内园尺寸公差、R1阀口倒角尺寸公差及表面粗糙度均达到了技术条件要求，并且使加工效率得到了提高，切实保证了车一次工序各部位加工尺寸质量的优良稳定可靠。达到了提高和保证DK-1型机车电空制动机中继阀体零件的加工质量。并且彻底杜绝了因为工件松动造成的挤碎车刀及工件飞出的危险现象发生。

四、新型车削夹具使用与调整要点

(1)每次使用新型中继阀体零件车削夹具前，应将三个独特形状的卡爪按先后秩序分解拆开，用毛刷或者高压风清除干净卡爪盘形螺纹表面中残留杂质、灰尘及细铁屑和三爪卡盘体内盘形螺纹表面中残留杂质、灰尘及细铁屑，以免杂质、灰尘及细铁屑研伤车夹具盘形螺纹表面内外螺纹表面。并给内外螺纹表面涂上薄薄的一层润滑油，用以提高车削夹具精度与寿命。

(2)当每批次加工中继阀体零件时。首件零件夹紧加工完成后，除应该检查你所加工的图纸和工艺要求尺寸外，还应该检查工件前后面左右对称度，及还应检查十字中心线上，左侧面、右侧面、上侧面、三方尺寸的一致性和上述三方厚度尺寸的一致性，用以确定车削夹具是否疲劳破损。如果十字中心线上，左侧面、右侧面、上侧面、三方尺寸的一致性和上述三方厚度尺寸的一致性良好，即可投入批量产品加工。反之即证明车削夹具产生了疲劳破损，须对车削夹具进行精度修复才可投入使用。

(3)为了配合及发挥新型车削夹具的运用，避免和减少加工过程中工件颤抖、抖动(俗称打嘟噜)采取了从刀具的优化改进入手。设计制作成功了高强度成型刀，采用一个大刀块(YG6A140)焊接后磨制成台阶状的成型刀，高强度成型刀示意图如下：

这把刀的特点是一刀多用节省转换刀台时间，一个批量工件加工制造下来，节省的时间也是相当可观的。刀具耐用度也得到了提升，完全满足图纸。

五、相关注意事项

(1)由于中继阀体零件其材料材质为HT200铸铁成型铸件材料，建议加工时采用刀具材料就选择YG6的牌号，因为YG6十分适合铸铁连续切削是的粗车，断续切削时的半精和精车。主轴转速n/min=400，纵向工作台进给量mm/min=0.3，车削时不必施加切削液。

(2)另外应将主轴间隙调整到适当程度(以稍微紧一点为好)，并同时调整大溜板、中溜板间隙稍微紧一点为最好，并锁紧小刀台，这样做的目的是为了避免车削加工工件时主轴颤动现象和减少工作台产生振动(颤抖)，从而有利于达到提高零件尺寸精度及表面粗糙度精度。

六、结论

DK-1型机车电空制动机中继阀体零件车一次专用新型车削夹具设计和制造的成功和加工工艺创新改进，经过近几年生产实际运用证明，该项新型车削夹具设计制造成功，是具有相当高科技含量创新水平的。其加工工艺创新改进是先进科学合理的，产品加工制造中该新型车削夹具，确确实实地做到了工件装夹方便实用、定位准确可靠、夹紧力极容易控制、而且夹紧工件牢固可靠。自从中继阀体零件新型车削夹具和新的创新改进加工工艺投入使用后收到了以下成效;(1)稳定提高改善了产品加工质量，使其全部达到和超过了产品图纸规定的技术要求。(2)节省了两步划线工步。(3)提高了生产效率25﹪以上，降低了生产成本。(4)探索创新扩展丰富了车床用夹具的形式和种类。(5)促进并加快了生产流程的更加顺畅快捷。

参

考

文

献

1. 杨叔子 主编

机械加工工艺师手册

机械工业出版社

2001年 2. 邓之明编著

轨道车辆制动工程

北京中国铁道出版社

2004年 3. 袁哲俊 主编

金属切削刀具

上海

上海科学技术出版社

1984年 4. 吴滋德 铁路工业工人考试习题集丛书

车工 北京中国铁道出版社 1996年 5. 许坚、 张崇德

主编夹具设计手册

长春

东北大学出版社

1998年

6. 中国北车集团公司 李玩科主编

车床工 北京

中国铁道出版社 2004年

第五篇：车工高级技师理论复习资料

一、填空题

1. 图是反映设计思想、装配、调整、检验、使用和维修时的重要工具，是机器制造中重要的技术文件。

2. 就是零件经机械加工后的几何参数与图样规定的零件的理想几何参数相符合的程度。 3.砂轮组织是指组成砂轮的磨料、结合剂和 体积间的比例关系。

4.画装配图时，一般把装配体的工作位置作为正放位置，即把装配体的主要 或安装面放置呈垂直或水平位置。

5.主轴回转误差主要有三种表现形式：径向圆跳动、 和角度摆动。

6.常用的成形车刀，根据其刀体结构和形状可分为下列三种：平体成形车刀、棱形成形车刀和 。 7.加工38CrMoA1A、不锈钢、紫铜等材料的工件时，不易断屑，对以上工件的深孔加工，多使用 ，以解决断屑问题。

8.直方图的形状为 ，高峰在中间，左右两边基本对称，说明工序处于稳定状态。 9.在装配图中，有时需要表示某些零件的运动范围或极限位置，运动件在极限位置的轮廓线可用

线画出。

10.机床导轨的几何精度，不但与它的制造精度和磨损有关，还与 有很大关系。 11.杠杆卡规与量块配合，可对工件进行 测量。

12.量块按制造精度分为00、0、

1、

2、(3)和K级，其中 级精度最低。 13.在进给量和背吃刀量选定以后， 角增大，切屑易折断。

14.用中等切削速度、中等进给量切削塑性金属材料时，刀具磨损形式是 。

15.采用机械加工方法，直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程称为 过程。

16.工件上有些表面要加工，有些表面不需要加工，选择粗基准时，应选 表面为粗基准。 17.外圆形状复杂，内孔形状简单的工件，应选择 作定位基准。 18.为提高材料硬度、强度和耐磨性，可进行 热处理。

19.某组成环增大而其它组成环不变，使封闭环随之增大，则此环为 。 20.ISO9000族标准中ISO9004—1是 标准。

21.装配图应完整、清楚、正确地表达装配体的功用、工作原理、结构和零件之间的 以及零件的主要结构形状等。

22.车床传动系统图中，各传动元件按照运动传递的先后顺序，以 图的形式绘制。

23.零件受交变载荷作用时，零件表面微观不平的凹谷、划痕、裂纹等缺陷容易产生 . 从而产生和扩

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展疲劳裂纹，导致零件的疲劳损坏。

24.当刀具的前角减小，刃口及后刀面的磨损增加时，冷硬层深度和硬度就随之 。 25.没有外界激振力，由系统内部激发与反馈的互相作用而产生稳定的周期性振动，叫做 。 26.2m长的丝杠，温差为10℃时，丝杠的螺距累积误差为0.23mm，当温差为30℃时，螺距误差为

mm 27.外排屑单刃深孔钻，适用于钻削 mm以下的深孔。

28.砂轮结合剂是把磨料黏合在一起形成砂轮的材料。主要有陶瓷、 、橡胶及树脂等。 29.直方图的形状为锯齿形，主要是测量不准或分组 造成的。 30.圆形成形车刀的重磨要在 上进行。

31.杠杆千分表是利用 传动放大原理制成的量具。 32.正弦规是测量 的量具。

33.切削用量中，对断屑影响最大的是 。

34.在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序称为 。 35.对所有表面都要加工的零件，应选择比较牢固可靠的表面作为 。 36.精度高、刚性差的精密工件采用工序 的原则。 37.渗碳件上不需淬硬的部分，应留 mm的去碳层。

38.通过试切——测量——调整的过程获得尺寸精度的方法叫 。

39.在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间，称为 。 40. 合同是指当事人之间就新技术、新产品、新工艺和新材料及其系统的研究开发所订立的合同。

41.一般在装配图中应标注以下几类尺寸：特征尺寸、装配尺寸、 、总体尺寸、其他尺寸。 42.在车床传动系统图中，对于展开后失去联系的传动图，要用 连接起来以表示它们的传动关系。 43.机床原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，就直接影响加工精度;如果产生在 ，就可以忽略不计。

44.进给传动链是实现刀具纵向或横向移动的传动链，也就是说主轴每转一转，刀具就移动一个进给量或一个 。

45.量具本身的误差、测量温度的影响、量具使用不当等，都会产生 误差。 46.对于不淬硬的钢件深孔，表面粗糙度要求较高时，宜采用 加工。

47.超精加工是使用细粒度的磨条在工件表面旋转，磨条在轴向做 运动，进行微量切除。 48.使用锥柄将夹具安装在机床主轴锥孔中，必须使用螺钉 。 49.成形车刀截形深度公差取工件公差的 。

50.梯形螺纹精车刀的前、后刀面必须进行 ，才能使刀具刀刃平直。

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二、选择题

1.一般在装配图中应标注以下几类尺寸：特征尺寸、装配尺寸、( )、总体尺寸、其他尺寸。 A、高度尺寸 B、安装尺寸 C、重要尺寸 D、基准尺寸

2.在车床传动系统图中，对于展开后失去联系的传动图，要用( )连接起来以表示它们的传动关系。 A、大括号或虚线 B、小括号或虚线 C、大括号或细实线 D、小括号或粗实线

3.在剖视图或剖面图中，若零件的厚度在( )以下时，允许用涂黑代替剖面符号，如垫片等。 A、2mm B、3mm C、4mm D、5mm 4.职业道德的内容不包括( )

A、职业道德意识 B、职业道德行为规范 C、从业者享有的权利 D、职业守则 5.职业道德的实质内容是( )

A、树立新的世界观 B、树立新的就业观念

C、增强竞争意识 D、树立全新的社会主义的劳动态度

6.质量分析与控制方法中，( )是把收集到的质量数据，按一定的标志加以分类整理的一种方法。 A、分层法 B、排列法 C、直方图 D、控制图 7.职业道德不体现( )。

A.从业者对所从事职业的态度 B、从业者的工资收入 C、从业者的价值观 D、从业者的道德观 8.职业道德的实质内容是( )。

A.改善个人生活 B、增加社会的财富

C、树立全新的社会主义劳动态度 D、增强竞争意识

9.敬业就是以一种严肃认真的态度对待工作，下列不符合的是( )。 A、工作勤奋努力 B、工作精益求精 C、工作以自我为中心 D、工作尽心尽力 10.保持工作环境清洁有序不正确的是( )。 A、随时清除油污和积水 B、通道上少放物品

C、整洁的工作环境可以振奋职工精神 D、毛坯、半成品按规定堆放整齐 11.明细表中要填写零件名称、序号、( )、标准件的规格尺寸、数量等。 A、材料 B、重量 C、精度 D、公差

12.在剖视图中，对于滚动轴承，允许画出对称图形的一半，另一边只画轮廓，用( )画出轮廓的对角线。

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A、粗实线 B、细实线 C、点划线 D、虚线

13.卧式车床导轨在水平面内的直线度误差，使纵向切削时刀尖的运动轨迹相对于工件轴线之间不能保持平行，使工件产生( )误差。

A、圆柱度 B、锥度 C、圆度 D、跳动 14.职业道德的内容包括( )。

A、从业者的工作计划 B、职业道德行为规范 C、从业者享有的权利 D、从业者的工资收入 15.职业道德基本规范不包括( )。

A、爱岗敬业忠于职守 B、诚实守信办事公道 C、发展个人爱好 D、遵纪守法廉洁奉公 16.标准公差数值与两个因素有关，它们是( )。 A、公差等级和基本偏差 B、公差等级和上偏差 C、公差等级和下偏差 D、公差等级和基本尺寸 17.孔的公差带代号由( )组成。

A、基本尺寸与公差等级数字 B、公差等级数字与孔基本偏差代号

C、基本尺寸与孔基本偏差代号 D、基本尺寸、公差等级数字与孔基本偏差代号 18.在短时间内以较高速度作用于零件的载荷称为( )载荷。 A、静 B、冲击 C、交变 D、动 19.使钢产生冷脆性的元素是( ) A、锰 B、硅 C、磷 D、硫

20.高合金钢是指合金元素总含量大于( )%的合金钢。 A、8 B、9 C、10 D、12 21.( )应能最多地反映出装配体的工作原理、连接方式、装配关系以及主要零件的主要结构。 A、主视图 B、俯视图 C、左视图 D、向视图

22.( )就是采用近似的加工运动或者近似的刀具轮廓进行加工而产生的误差。 A、机床误差 B、原理误差 C、运动误差 D、刀具误差 23.职业道德是( )

A、社会主义道德体系的重要组成部分 B、保障从业者利益的前提 C、劳动合同订立的基础 D、劳动者的日常行为规则 24.职业道德基本规范不包括( )

A、爱岗敬业，忠于职守 B、服务群众，奉献社会 C、搞好与他人的关系 D、遵纪守法，廉洁奉公

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25.不爱护设备的做法是( )

A、保持设备清洁 B、正确使用设备 C、自己修理设备 D、及时保养设备

三、判断题

(

)1.在剖视图中，当三个或三个以上零件相接触时，其中两个零件的剖面线倾斜方向要相反，第三个零件的剖面线要有不同的间隔，或者与同方向的剖面线错开。

(

)2.车床主运动传动链的动力源是电动机，执行件是主轴，它的作用是把电动机的运动传给主轴，使主轴带动工件旋转实现主运动，并要满足车床主轴变速和换向的要求。

(

)3.运动和刀具误差就是采用近似的加工运动或者近似的刀具轮廓进行加工而产生的误差。 (

)4.工作场地的合理布局，有利于提高劳动生产率。 (

)5.基本偏差不能确定公差带的位置。 (

)6.孔的基本偏差共从有A到Z的26种。 (

)7.含碳量大于2.11%的铁碳合金称为铸铁。

(

)8.碳素钢淬火加热温度可根据Fe—Fe3C相图来选择。 (

)9.车床主轴箱齿轮齿面加工顺序为滚齿、插齿、剃齿等。 (

)10.环境护法可以促进我国公民提高环境意识。

(

)11.零件图是反映设计思想、装配、调整、检验、使用和维修时的重要工具，是机器制造中重要的技术文件。

(

)12.在剖视图中，紧固件及实心轴、手柄、连杆、球、键等零件与剖切平面通过轴线时，画出这些零件的外形，并画剖面线。

(

)13.在剖视图或剖面图中，若零件的厚度在2mm以下时，允许用涂黑代替剖面符号，如垫片等。 (

)14.机械加工精度就是零件经机械加工后的几何参数(实际尺寸、表面形状和表面相互位置)与图样规定的零件的理想几何参数相符合的程度。

(

)15.同一基本尺寸，公差值越大，公差等级越高。 (

)16.在尺寸符号φ50F8中，公差代号是指50F8。

(

)17.球墨铸铁进行调质热处理可以获得良好的综合力学性能。 (

)18.表面淬火可以改变工件的表层成分。 (

)19.环境护法可以促进我国公民提高环境意识。

(

)20.超硬铝7A04可用作承力构件和高载荷零件，如飞机上的大梁等。

(

)21.装配图应完整、清楚、正确地表达装配体的功用、工作原理、结构和零件之间的装配关系以及零件的主要结构形状等。

(

)22.在剖视图中，对于滚动轴承，允许画出对称图形的一半，另一边只画轮廓，用粗实线画出轮廓

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的对角线。

(

)23.金属物理性能是指金属固有的属性。 (

)24.抗拉强度最高的球墨铸铁其伸长率也最大。

(

)25.常用的化学热处理方法有渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗金属等。

四、简答题

1.车削一个具有偏心的毛坯时，误差复映是如何发生的? 2.已加工表面层的物理、机械性能的变化包括哪些内容? 3.深孔加工时应采取哪些措施? 4.减轻磨削损伤的途径有哪些?

5.机械加工中，引起工艺系统热变形的热源有哪些? 6.表面粗糙度对零件的抗腐蚀性有何影响?

7.使用成形车刀车削成形面的特点有哪些?使用时应注意哪些问题? 8.铸造工件毛坯时，如何减少内应力? 9.如何减少工件热变形对加工精度的影响? 10.影响磨削后工件表面粗糙度的因素有哪些?

五、论述题

1.什么是机床导轨误差?包括哪几项内容?试分析各项误差对加工精度的影响。 2.精车精密丝杠时，对机床有哪些要求?

3.图示铸件毛坯的壁厚不均，分析该铸件毛坯铸造时内应力产生的原因。如果在壁2上A点开一个口，工件将如何变形?

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4.分析用滑动轴承的主轴结构中，轴颈和轴套孔的圆度对工件旋转类机床和刀具旋转类机床的不同影响。 5.使用跑表法车削特形面时，应注意的问题有哪些?

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