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第一篇：纺织工业论文范文
我国纺织工业职工教育简述
摘要：我国近代纺织工业的职工教育始自清末，历经时代更替，几经曲折，逐渐形成了现代意义上的技工、中等、高职高专、大学本科、研究生等多层次的职业教育体系，培养了大批实用人才，为满足纺织业日益发展的需要做出了自己的贡献。与此相适应，随着改革的深入，在职工教育的管理服务体制方面也有创新之举。
关键词：纺织工业;职工教育;管理服务体制
我国纺织工业历史悠久，汉唐时代出现著名的“丝绸之路”，原因就在于丝绸纺织业的发达，虽然当年还是人力手工操作。其后，棉纺织存在于漫长的封建社会，规模亦超过丝绸纺织业。人类生活有“衣、食、住、行”，而“衣”是人类区别于其他动物的特殊需要。古时，土布成为广大民众生活的必需品，“男耕女织”更形象地说明那时农民家庭手工劳作的情景。而作为商品的纺织物，由于社会的需要，早年即已相当发达，有着独立存在的、进行商品生产的城镇手工纺织业工场，从事劳作的手工业者，历来以家族或师徒关系相传承，自然，也就谈不上现代意义的纺织工业及其职工教育。
鸦片战争后，帝国主义打开了中国大门，大量倾销其机制棉纱、布匹、呢绒。据史料记载，仅民国元年(1912年)即進口“洋货”“棉绒杂疋”价值高达白银一亿五千四百三十三万两，占全年进口四亿七千三百万两的近三分之一[1]，利源外溢，国运堪忧。中国日益觉醒的有识之士，决心投入振兴实业、挽回国家权益的行动，其中就包括创办近代纺织工业。
一、清末以来的纺织业及其职工教育
在进口洋货冲击下，民族纺织工业逐渐起步。棉纺织业虽晚于缫丝、织呢，但却发展最快，且所占比重最大。有史料称，仅在湖北、上海，至1895年底，已有纺纱机17.5万锭，织布机1 800台(不包括手工织布机)。到1913年第一次世界大战前夕，民族资本纺织工业仅发展到纺纱机48.4万锭，织布机2 016台。相比英、美、日等外国资本涌入所设工厂而言，民族资本企业在资金、设备、技术、管理诸方面，均处于弱势，有的甚至被外资纺织企业兼并[2]。
清末民初之际，以直隶为代表的北方机织土布便是民族纺织工业发展的案例。位于天津的直隶工艺总局，实业家周学熙(1866—1947)任总办，创建有高等工业学堂以及实习工场等单位。实习工场就是一个近代具有专门的“职工教育”功能的场所，原本附属于工业学堂，后来实际上成为一个独立的机构。其《试办章程》规定“以提倡制造，培养民生，储各项公司工匠之才，成本局学堂学生之艺为宗旨”，即学生在此实习，另招工徒习艺，实行“工学并举”。工场设“讲堂”，工徒每日“讲习书课一点钟”，学习书、算;其“聪颖者”可“量才施教”，学习工业学堂之课程。工场开设有染色、织布、木工、金工……等多科，招收工徒，“分习各艺”;计划招收“官费工徒”200名，又分“十二岁至十五岁为幼童”，“十六岁至二十二岁为及岁”，每月分别给予二至三元津贴;“官费工徒”毕业后，需在本场“效力三年”，“期满方准自赴他处作工”[3]。工徒中以习织、染者居多，如1907年在场工徒700名中，习机织(织布、织巾)者就超过400名。与此同时，江南一带的民族资本纺织业亦相继创建，被毛泽东称为近代中国“不能忘记”的纺织工业企业家张謇(1853—1926)，既开办了实体的大生纺织企业，又创办了相应的职业培训机构，如1912年创设“纺织染传习所”，转年定名“南通纺织专门学校”，他亲自担任校长，聘请日籍和本国留学欧、美人士任教，是当年最早成立的纺织高等院校，历经百年，几度调整合并，现为南通大学。常州纺织实业家刘国钧(1887—1978)，从一个小织布厂做起，发展为下属4个厂的大成纺织印染公司。同时，先后创办了练习班、艺徒班、值车工养成所、夜校等，并与高校、职专协作，本着“工学结合，校企合作，顶岗实习”理念，培养了众多操作工和技术人员。为纪念这位纺织实业家，1989年江苏常州特意创建了“常州刘国钧高等职业技术学校”。荣氏家族的申新纺织企业，也以“实学实用”的精神创办了职业养成所、女工养成所、半日学校，以及纺织工业专科学校、纺织染工程补习学校等职业教育机构，为企业发展提供了人力技术资源[4]。
第一次世界大战爆发后的1920年，全国已有纺织工厂475家，纺织工人总数达35.8万人，占当时全国近代工业职工总数55.76万人的60%以上[2]，是产业工人的一支重要力量。因日资大肆扩张，至1936年，日资纺织企业几乎拥有了全中国近半纺锭、织机设备[2]，民族资本企业仍敌不过外资企业。旧中国的纺织工业，不但外国垄断资本占据了支配地位，而且在纺织原料、设备等方面也严重依赖外国。
就从业工人方面考察，既有上述接受教育培训一类比较文明的形式，同时也存在一批遭受剥削、奴役，处境悲惨的纺织工人。1936年，著名作家夏衍的长篇通讯《包身工》所揭露的情况触目惊心。包工头操纵着女包身工们的命运，要订立契约，提供保人，不得与外界接触，没有人身自由，通常以二三年为期，实际上是一种定期被“卖身”的“女奴”。同时存在的还有一种“养成工”，主要也是女性，属于一种变相的学徒关系，它源于日本，先为上海日商纱厂引入，后华商纱厂亦效仿采用。“养成工”主要是年少的童工，只供饭食，无工资报酬，也需要找保人，订契约，不准参加罢工，学习劳动期满，须在厂以低工资做工数年，不得中途离厂，同样是受着人身束缚，从事苦役式劳动[2]。作为纺织工人，他们就是在这种条件下，在劳动实践中掌握操作技能，根本谈不上什么文明、正规的“职业教育”，与前述早期民族资本创办的纺织业职工教育相比，可谓冰火两重天。
有压迫，就有反抗。1925年始自上海的“五卅运动”，就是以纺织工人的斗争为导火线，随后发展成为席卷全国的反帝爱国运动。
二、新中国纺织工业职工教育的新面貌
新中国的纺织工业与祖国各项事业发展同步，先后经历了国民经济恢复、社会主义建设和社会主义改造、十年浩劫，随后又进入了改革开放的新时期。几十年来，既坚持自力更生，艰苦奋斗，又注意引进吸收，学习先进，其行业结构、地区布局、科技水平以及职工队伍的状况都有了极大的改观。
据权威资料统计，1949年纺织工业职工有74.5万人，其中工程技术与管理人员为7 989人，约占职工总数的1.07%[2]。新中国成立后，纺织工业发展迅速，迫切需要大量多学科和专业的高、中、初级配套的技术管理人才。相关部门在发挥原有人才力量的同时，一方面大力发展纺织教育事业，调整整顿原有的纺织院校，建立了一批新型的全日制纺织高等院校、中等专业学校和技工学校;另一方面大力开展在职职工教育，举办了各种专业技术人员培训班，初、中级职工业余学校;并选派一批学生赴前苏联、前民主德国留学。上世纪80年代初，全国共有纺织高等院校13所(本科10所，专科3所)，分别归国家纺织工业部或地方所属;另开设了纺织类专业院校17所，共计有30所院校(系)。截至1982年底，在校学生分别为：研究生128人，本科生13 720人，大专生1 379人;中专学校41所，在校学生11 952人;技工学校225所，在校学生28 100人[2]。总之，纺织院校呈现出学科设置增加，师资队伍扩大，教学水平提高，科学研究相继开展的良好局面，培养的学生基本上满足了纺织工业发展的需要。
与此同时，国家实行“两条腿走路”的方针，大力普及在职职工的教育培训。纺织行业原本是劳动密集型产业，工人大多从事简单重复的运转操作和生产辅助工作，又以女工为多，她们大多来自贫穷落后的农村，文化水平很低，文盲、半文盲占职工总数的60%～70%，受过初中以上文化教育的不足20%。针对解放后广大工人掌握科学文化知识的强烈愿望，全国各地纺织工业系统的职工教育纷纷举办，其形式多样，渠道多种。一是由企业、行业或地区举办的以扫盲为主的识字班、业余小学班，进而发展到初中、高中班，从而提高了职工的文化水平。二是结合生产需要举办的各种学习和提高技术操作的培训班。三是较长期举办的(半年以上)脱产技术训练班，系统学习各工序的生产工艺理论、质量管理知识、设备结构与安装，理论与实践并重，培养了一批技术骨干。四是为适应国家“五年计划”建设新的纺织基地的需要，成建制地组织工人、技术骨干和党政干部，在职培训半年至一年，整体负责新厂的建设工作。五是组织在职干部的培训，既有在地区行业设立的干部学校的学习培训，也有的选派干部、劳动模范和优秀青年工人到全日制纺织院校深造。这些做法，不但满足了国家的需要，也为从业职工，特别是青年职工的成长提供了条件[2]。
自然，纺织工业的职工教育也脱离不了全国形势的大环境，如在“大跃进”时期浮夸风盛行，提出要在“十五年普及高等教育”，不少职工学校也挂起“红专大学”的牌子，没多久又纷纷下马。文革中，受“造反”冲击，职工教育一度停办，到1971年方有所恢复;不久，办“七·二一”大学又成风潮，仅上海纺织系统就兴办了318所。实际上空有“大学”招牌，并没有系统地进行理论教学，师资不足，学生大多缺乏严格的学校教育。这些弯路使得纺织职工队伍的政治素质、文化技术水平大幅度下降。一份1979年的抽样调查表明，纺织职工队伍出现了严重的“三低一少”的情况，即文化水平低、技术水平低、管理水平低、工程技术人员少，这与粉碎“四人帮”之后进入社会主义建设新时期的需要极不适应[2]。
1981年，中共中央、国务院发布了《关于加强职工教育工作的决定》，全国纺织工业系统先后三次召开职工教育工作会议，整顿被搞乱的职工教育。各企业纷纷行动起来，单独或联合举办从初小到高中的文化补习班和技术补习班;在全国范围内建立了一批纺织中专;纺织職工大学也发展到60所，在校学生约8 400人;还有约7 300人参加社会的电视大学学习。与此同时，各地许多骨干企业大力开展全员培训，重点提高1966年以后进厂的青年职工的文化技术水平和企业领导干部的管理水平。至1982年底，96万青年职工参加了文化补课，占应补课对象的52%;青年工人参加本岗位“应知应会”学习的占青工总数的90%;厂级以上领导干部参加企业管理轮训的占总数的80%以上。通过上述活动，对改善职工队伍的素质，提高企业的生产水平和管理水平，起到了有力的推动作用[2]。
1982年召开的党的第十二次全国代表大会将教育列为经济发展的战略重点之一，使包括纺织工业职工教育在内的教育事业出现了蓬勃发展的新局面。具体表现在：各级领导高度重视，职工教育被提到前所未有的重要地位;为适应本行业的需要，组织力量，开展多种形式办学;职工教育逐渐走入正规化、经常化[2]。
三、改革深入，创新职工教育服务管理体制
纺织工业职工教育是为纺织工业服务的，从属于国家与纺织工业部门。新中国建立之初，培养纺织工业人才主要由教育系统的各院校承担。据不完全统计，全国纺织高等院校(系)为18所，在校学生1 200余人;中等纺织技术学校(多为高级工业职业学校)约20余所，在校学生约1 500人。同时，各大纺织公司根据需要也举办有半工半读技术训练班和各种专业人员短训班。尽管教学水平参差不齐，但也培养出一批纺织专业人才，解放后，他们中的许多人成为了纺织工业系统各级管理部门、纺织企业、纺织院校和科研机构的领导与业务骨干。在对原有纺织院校进行改组调整的同时，又新建了一批纺织院校，至1982年，已有高等院校(系)30所，在校学生1.51万人;中等纺织学校41所，在校学生1.19万人;纺织技工学校225所，在校学生2.81万人[2]。之后，又有更大的发展。在此过程中，原有的纺织专业院校随着教育事业的发展大都改为综合性大学，纺织专业成为其优势专业。
进入新时期以来，随着改革开放的不断深入，传统的计划经济体制被打破，逐步探索出有中国特色的社会主义市场经济体制。在此过程中，作为上层建筑的国家管理机构必然要随之改革，以适应经济基础的变动与发展。1993年，国家层面的管理部门——纺织工业部被撤销，成立纺织总会，之后又经过设局、改为协会等变动，2011年更名为“纺织工业联合会”，成为全国性非营利性的社会组织，承担纺织行业的管理服务事宜，有近四十个不同的协会、中心等组织为其成员。原来属纺织工业部的教育部门分别划归教育部或地方，不再直接管理。
1992年成立的“纺织服装教育学会”(包括社会上陆续创办的纺织类学校)，是教育部批准，国家民政部注册确认、具有独立法人资格的由全国纺织行业的企事业单位和社会团体自愿组成的学术性、非营利性、全国性的社会团体(同时也是纺织工业联合会的成员)。学会下设高等教育、高职高专、中等教育、继续教育4个分会，开展创办专业刊物、编写教材、组织赛事、评奖先进、交流信息、培训教师、与产业对话等多种活动。与教育部职业教育教学指导委员会协同，开展了“教育教学改革立项”、申报“服装设计专业教学资源库”、推进“卓越工程师教育培养计划”，以及组织竞赛、评选、奖励表彰等工作，相当活跃。
教育行政部门也相应地进行了改革，教育部设立了“行业职业教育指导委员会”，其下既有数十个不同专业的指导委员会，也有高校、高职高专、中等院校不同层级的教学指导委员会。就纺织行业看，设有“全国纺织服装职业教育教学指导委员会”，其下又有不同具体专业的分委员会，如服装表演专业分委员会、纤维材料分委员会、非织造材料与工程专业分委员会等等。仅就“实训”而言，以“江苏省高职纺织品创新实训基地”为例，它是与常州市五大纺织工业园区的重点企业合作共建的，设有纺织品成形工艺实训中心、纺织品创新设计实训中心、纺织品检测实训中心、纺织品整理技术实训中心等四个部门。其实训成员包括纺织面料设计师、纤维分析工、针纺织品检验工、染色打样工、化工工艺试验工、染料分析工、化学分析工、环保操作工、污水处理化工等，极其繁杂。
在今天科技不断发展进步、改革不断深入的时代，拥有庞大生产体系的纺织工业是“供给侧”的一个重要组成部分，在产品、技术结构等方面的改革创新任务十分艰巨。职业教育必须与之相适应，因此，任务也是很繁重的。唯有与时俱进，才能在传承与创新中承担起新的历史使命。
参考文献：
[1]黄锡铨.中国通商贸易补救说[M].北京：北京税务处出版(国家图书馆藏)，1914.
[2]当代中国丛书编辑部.当代中国的纺织工业[M].北京：中国社会科学出版社，1984：3-4，580，7，356，372，
375-376，377，377-378，378-381，361-362.
[3]虞和平，等.周學熙集[M].武汉：华中师范大学出版社，1999：93-95.
[4]上海工运志编委会.上海工运志[M].上海：上海社科院出版社，1997.
(责任编辑：王恒)
作者：陈凯
第二篇：碳足迹与纺织工业
碳足迹研究是低碳经济背景下的热点话题。文章介绍了国内外关于控制及减少碳排放的方法，并探讨了在纺织工业实施碳足迹评价的可能性及可能遇到的困难。
The research into carbon footprint is now of more and more concern under the background of low-carbon economy. This paper has introduced methods of controlling and reducing carbon emissions, and also discussed the possibilities and possible difficulties in implementing carbon footprint evaluation in textile industry.
低碳经济的基本观点有两个：第一，它是把从生产、交换、分配、消费一直到回收、废弃的整个过程的经济活动低碳化，把以CO2为主的温室气体排放量尽可能减少到最低限度甚至达到零排放;第二，它将整个社会生产过程中的能源消费生态化，保证国民经济向着绿色、可持续的方向发展。2006年，世界银行首席经济学家尼古拉斯・斯特恩(Nicholas Stern)牵头作出的《斯特恩报告》指出，全球以每年 1% 的GDP投入积极应对气候变化问题，可以避免将来每年 5% ～ 20% 的GDP损失，呼吁全球向低碳经济转型。2007年，美国参议院提出了《低碳经济法案》，表明低碳经济有望成为美国未来经济发展的重要战略选择。2007年联合国环境规划署确定2008年世界环境日的主题为“转变传统观念，推行低碳经济”。
一、发达国家为发展低碳经济所作出的承诺
低碳经济的概念是2003年在英国能源白皮书《我们能源的未来：创建低碳经济》中正式提出来的。发达国家在发展低碳经济的道路上走在了世界的前列，表 1 是部分发达国家为发展低碳经济而作出的承诺。
二、纺织行业节能减排的紧迫性和必要性
2009年5月，中国政府公布落实“巴厘路线图(Bali Roadmap)”的文件，阐述中国关于哥本哈根会议落实巴厘路线图的立场和主张。2009年9月，胡锦涛主席在联合国气候变化峰会上提出了中国今后应对气候变化的具体措施，其中包括大力发展绿色经济，积极发展低碳经济和循环经济，研发和推广气候友好技术。同年11月，温家宝总理向全世界公布了中国2020年降低碳强度的目标：到2020年，单位GDP二氧化碳排放比2005年下降 40% ～ 45%。
我国是世界上最大的纺织品服装加工及出口国，纺织工业一直是出口优势产业。但由于受国内纺织工业整体水平的限制，整个行业还没有完全摆脱高能耗、高排放及劳动密集型的状态。2010年1月，温家宝总理在国务院常务会议中特别指出，加强淘汰纺织业的落后产能工作。会议对轻工、纺织等重点行业近期淘汰落后产能提出了具体目标任务。2010年5月27日国家工业和信息化部正式向各地下达了2010年 18 个行业淘汰落后产能的目标任务，其中涉及纺织服装业的内容主要有，印染产业淘汰 31.3 亿m相关产能，化纤产业淘汰 55.8 万t相关产能。2010年8月8日工业和信息化部向社会公告制革、印染、化纤等 3 个行业中遭到淘汰的落后产能企业，其中涉及到印染企业 201 家。2010年12月6日，工业和信息化部发布公告，为加快淘汰落后生产能力，促进工业结构优化升级，工业和信息化部制定了《部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录(2010年本)》，其中涉及纺织行业的有 35 项。政府对纺织行业节能减排的规划从宏观到具体，并在年底以专文的形式对减排的具体工作做出了指导，纺织行业的节能减排工作迫在眉睫。
三、控制或减少碳排放的方法及其特点
1.碳关税
碳关税是指对高耗能产品特别征收的CO2排放关税，最初用于欧盟针对未遵守《京都议定书》的国家课征商品进口税，以避免在欧盟碳排放交易机制运行后，欧盟国家所生产的商品遭受不公平的竞争。2009年6月22日，美国众议院通过了《清洁能源安全法案》，规定从2020年起，对来自不实施碳排限额国家(包括中国)的进口产品征收碳关税。
但是对于碳关税征收的合法性问题学术界尚存在争议。事实上碳关税的征收一方面违背了世界贸易组织(WTO)的自由贸易原则和最惠国待遇原则，另一方面违背了《京都议定书》确定的发达国家和发展中国家在气候变化问题上“共同但有区别的责任”原则，将会对发展中国家的经济发展造成很大打击，对发展中国家明显不公平。大多数学者认为，碳关税与WTO的基本原则是相悖的，其实质是“以环境保护之名，行贸易壁垒之实”。
2.碳交易
碳交易指的是以CO2为主的温室气体排放权的交易，它通过市场交易的方式，反映出CO2排放权的交易和让渡。碳交易的基本规则是，合同的一方通过支付向另一方获得温室气体减排额，买方可以将购得的减排额用于减缓温室效应从而实现其减排的目标。碳交易是以市场的方式达到减少温室气体排放的手段。
3.碳足迹
碳足迹是从生命周期理论出发，分析产品生命周期内直接与间接碳排放数量的一种方法。目前国际上对于碳足迹的定义尚未有统一的表述，各研究机构及研究人员对碳足迹的定义见表 2。
其中，以英国碳信托公司(Carbon Trust)所提出的定义较为全面、准确。在定义中，碳足迹的描述不仅包括了CO2，还包括其他 5 种产生温室效应的气体(包括甲烷(CH4)、一氧化二氮(N2O)、氢氟碳化合物(HFC)、全氟化合物(PFC)和六氟化硫(SF6)的系列气体)，这些温室气体的碳足迹通过CO2当量来进行计算。整个产品的碳足迹通过全球变暖潜值GWP(Global Warming Potential)，即单位质量的某种温室气体排放在给定时期内(比如 100 年)，对全球变暖的影响与CO2的相对比值来量化。
在上述 3 种控制碳排放的方法中，碳关税由于实施的合法性遭到众多国家的质疑，其本质是一个国际政治经济问题，已经失去减少碳排放的意义，不仅在理论上缺乏支持前提和基础，在实践上也难以实现，暂时还不能用来有效地控制或减少碳排放问题。碳交易的着眼点是宏观层面，并不能具体到某一产品的碳排放层面上，而且碳交易的排放价格由于市场的原因，有较大的波动性，会增加企业的遵从成本。要减少此波动性，只能依靠市场制度的完善和市场主体自身意识的提高，故碳交易的减排成本有较大的不确定性，因此以碳交易的方式引导具体部门的节能减排工作还存在一定的难度。而碳足迹评价方法则为纺织企业从源头上实施节能减排提供了可能性。对纺织品实施碳足迹评价将引导国家实行产业结构升级，逐步淘汰落后产能。
四、碳足迹的计算方法及比较
碳足迹概念的提出从产品生命周期评价的角度出发，将与企业生产和个人活动相关的温室气体排放量纳入考虑范围，从而能够从本质上分析碳排放的过程，进而为各企业和相关部门制定合理的减排计划提供了更为可靠的依据。
目前碳足迹的研究方法主要有两类：第一类模型以过程分析为基础，第二类模型以投入产出分析为基础。
过程分析法以英国碳信托公司(Carbon Trust)基于生命周期评价法提出的碳足迹计算方法最为典型。运用上述方法计算碳足迹的方法步骤如下，首先是绘制过程图(流程图)，主要的流程图有两类：一是B2C，从原材料一直到废弃物处理，包括所有材料、能量和废弃物流通;二是B2B，即不包括消费环节。第二步是确认系统边界并确定优先次序，系统边界确定了产品碳足迹的范围，即产品碳足迹评估应包括哪些生命周期阶段、投入和产出，其确定的原则是整个生命周期过程中任何超过预期产品生命周期总排放量1%的任何单一排放源的排放量都必须包括在内。第三步是收集关于整个生命周期阶段的材料数量、活动和排放系数的资料，在收集数据的过程中应当尽量使用原始数据，使得研究结果更为精确可信。第四步是进行碳足迹的计算，计算最根本的依据是质量平衡方程。最后是分析碳足迹计算过程中的不确定性，以提高碳足迹分析的精确度。
由于允许在无法获知原始数据的情况下可以采用二手数据，采用过程分析法计算得出的碳足迹分析结果会存在一定的不确定性，例如因无法具体统计各批产品在运输及零售环节中的碳排放，采用平均值的替代算法会影响碳足迹的计算精确度。
投入产出法是目前比较成熟的经济分析方法，最早是由美国著名经济学家W・Leontief提出的。Matthews等人在世界资源研究所(WRI)和世界可持续发展商会(WBCSD)对于碳足迹的定义的基础上，结合投入产出模型与生命周期评价法建立了经济投入产出 — 生命周期评价模型。该方法可用于评价家庭、工业部门、企业部门以及各种组织的碳足迹。它将碳足迹的计算分为 3 个层次：第一层为组织正常运作中的直接碳排放的计算;第二层为为组织的正常运作提供能源部门的直接碳排放的计算;第三层为供应链全生命周期的直接和间接碳排放的计算。
由于该方法采用分部门的方式来计算碳排量，对于同一部门内不同批次的产品采用平均化的方式处理，其核算结果只能得到整个企业不同产品的平均数据，无法具体到某一产品的情况，因此并不适用于计算单一产品的碳足迹。
五、纺织品碳足迹及工业生态链碳足迹
参照碳信托公司(Carbon Trust)关于产品碳足迹的定义，可以界定纺织品碳足迹的定义，即纺织品从原材料的获取到生产、运输、销售、使用以及废弃物的处理过程中所排放的CO2及其他温室气体量的总和。
然而目前计算纺织品整个生命周期的碳足迹尚存在诸多困难，这是由于：(1)天然植物性纤维原料在农业生长过程中的碳足迹涉及到的不确定因素(如化学肥料使用等)较多，而且农业阶段碳足迹的可控性效果欠佳，因此较难确定农业阶段的碳足迹;(2)纺织品的使用周期和方法以及洗涤方式多种多样，目前尚缺乏有效的计算使用阶段及回收阶段碳足迹的方法;(3)从农业到工业，再到产品使用阶段乃至产品最终废弃阶段的整个链条较长，最终产品碳足迹的计算精确度难以保证。
基于以上原因，加之我国是纺织品服装生产大国，从纺织原材料的生产加工直到成衣制造都有较强的生产能力和竞争力，而且工业阶段的碳足迹可以通过改进生产工艺、优化生产流程等方法来降低;而与此相比，我国天然植物性纤维的种植则基本处于粗放式经营的状态，较难以统一的标准去衡量和降低农业生长阶段的碳排。因此，可以尝试将核算重点放在工业生态链上，研究范围界定为从纺织原材料进厂直到最终成品出厂的整个工业生产过程。这样就可以解决产品生产链长、农业阶段和使用阶段碳足迹核算困难等问题。参照产品碳足迹的概念，尝试定义工业生态链碳足迹：纺织品在生产加工阶段从原材料进厂之后直到最终成品出厂之前所涉及到的所有直接与间接碳排放量。
纺织品工业生态链碳足迹的计算采用过程分析法，计算过程如下：(1)绘制产品工业生产阶段的工序流程图，范围包括从原材料进入工厂到成品出厂;(2)确认边界，在此过程中应当及时更新信息并修正过程图;(3)收集产品工业生产阶段的材料数量、活动和排放系数的资料;(4)计算产品碳足迹，计算过程应尽量合理分配公共管理部分的碳足迹;(5)评估碳足迹计算的精确度。
选择计算工业生态链碳足迹的目的在于重点抓住工业生产部分，进而有针对性地指导节能减排工作。计算工业生态链碳足迹，能够使得同行业内同一产品类型的企业之间具有清晰的参考比较对象，促使企业自主采取节能减排措施以及使用先进技术减少单位产品的碳足迹。计算纺织品工业生态链碳足迹同时能够有效地确定出工业生产阶段碳排量较高的环节，引导相关部门针对不同情况采取相应的减排措施。
六、讨论
碳足迹的研究有利于国家从一个全新的、更微观的角度评估碳排放问题。在现阶段碳足迹的研究中，不难发现以下一系列需要明确并思考的问题。
(1)边界确定问题：由于碳足迹的概念缺乏明确的定义，导致计算过程中的边界难以确定。对概念的充实完善应当成为今后研究工作的重点之一。
(2)数据选择的一致性：不同的碳足迹理论对数据的使用与否具有不同的选择。相关的研究人员应当增加实地调研的次数，完善碳足迹的核算方法。
(3)特殊数据计算的可靠性：参与生产过程的不同物质的碳排量的确定目前也是难点，例如印染部分助剂的碳排量如何计算，相关评估人员在碳足迹评估过程中需要多注重这部分碳足迹值的确定。
(4)评价指标的基准点：即产品的质量基准，对产品运用碳足迹评价必须建立在严格执行产品质量标准的前提下进行。相关认证机构必须严格把握产品质量关，让碳足迹评价建立在健康的竞争基础之上。
(5)制定政策的可操作性：若碳足迹的评估成为落实环保政策的强制措施，国家是否已经做了充分的调研工作，是否充分了解中小企业的生存状况，该如何应对随着部分环保不达标企业的关闭而产生的就业问题，这些都是相关政策制定部门应当注意的问题。
七、结语
碳足迹的研究，给企业提供了一种核算生产阶段碳排放的自检方法。对于消费者而言，可以了解产品在生产过程中的碳排放信息，促进绿色消费与绿色生产的良性互动。对于政府而言，使政府能够从更微观的角度监测高碳排环节，帮助政府制定纺织工业节能减排政策，淘汰落后产能，提高节能减排政策实施的效率，为国家调整产业结构提供抓手和技术支持。碳足迹认证的实施则能够有效发挥认证制度在规范市场中的作用，其结果势必会促使相关行业主动积极采用节能环保的高新技术，迎合时代发展的潮流。
参考文献
[1] 江泽民. 对中国能源问题的思考[J]. 上海交通大学学报，2008(3)：345 – 359.
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作者：孙庆智 王丽华 刘秀巍 王来力 吴雄英
第三篇：纺织工业废水处理模式改进研究
摘要： 纺织工业废水处理模式的选择影响其废水的处理成本和处理效果，进而关系到纺织行业的可持续发展。文章通过对纺织工业废水处理现状及处理模式执行效果的分析，发现目前纺织工业领域广泛采用的污水两次(两级)集中处理模式存在着投资成本和处理成本偏大、政府监管难度及监管成本增加和综合效益较低等问题，并总结归纳了国外工业废水处理典型模式的实践经验。在此基础上，文章提出要推动纺织废水处理模式由“两次”处理向“一次”处理转变，建立市场化运营机制，构建排污费征收梯度标准，并优化合管排污的废水处理模式。
关键词： 纺织业;废水处理;模式改进;工业废水;典型模式
文献标志码： A
Key words： textile industry; wastewater treatment; mode improvement; industrial wastewater; typical mode
纺织工业废水是中国工业废水排放重点行业。纺织工业废水处理模式的选择直接影响其废水的处理成本和处理效果，关系到纺织企业的综合效益和行业可持续发展。对于如何进行纺织工业废水处理，目前实践中已经形成了多种处理模式，主要有企业自行处理、企业预处理后接入城市污水处理厂和直接排入工业区污水处理厂集中处理等[1-2]。现有文献对不同废水处理模式的特点及其适用性做了一些相应的探讨。
Evan & Huge[3]認为在工业界运用分散式污水处理系统，可以在现场对污水进行处理和回用，从而在源头上对污水处理排放进行有效的控制。张志峰等[4]认为相对于分散企业自行处理，集中处理可以降低建设投资和运行费用，取得规模效益。韩冰[5]指出工业废水集中处理制度适用处理对象单一，应用区域限制于集中作业区，且大多集中处理厂法律地位不清，不利于政府监管。对于目前产业园区集聚化的情况，胡洪营等[6]指出工业废水处理模式应从不同种类废水混合收集集中处理向分类收集分别处理优先转变。谢志成等[7]和李根锋等[8]的研究均认为，工业园区应采用“污污分流”的污水处理模式，企业根据其废水特点进行合理的预处理，满足园区废水处理厂要求，集中污水处理厂负责园区污水二次处理，这样能降低工业区废水处理的运行成本。而骆建华[9]指出企业污染应交给第三方企业来治理，这样有利于排污企业治污效率的提高、环保部门的监管和环保产业的快速发展。国内外对于工业污水处理模式的研究还很薄弱，目前仅限于对废水处理方式的一般性介绍和个别案例的描述性分析，而缺乏对当前污水处理模式存在的实际问题进行深入的剖析和对现有模式的比较研究，因而难以系统化地提出科学有效的工业污水处理模式和管理措施。本文将对现有纺织行业废水处理模式现状和存在问题进行深入分析，并在总结国外工业废水典型模式经验的基础上，提出改进纺织工业废水处理模式的政策建议，以推动纺织产业的可持续发展。
1 当前纺织废水处理模式现状
1.1 纺织工业废水排放现状
纺织工业是中国传统支柱产业和重要民生产业，同时也是具有明显国际竞争优势和比较优势的工业产业。纺织工业由于其生产过程用水量大，废水排放也较大，同时其生产过程中使用原料成分复杂使得纺织业一直也是工业排污重点行业。近年来，纺织行业用水和废水排放一直维持在较高的水平，其行业用水总量占工业用水总量6%左右，废水排放占工业废水排放约11%，其中化学需氧量(COD)排放占工业COD排放10%左右(图1—图3，2001—2006年数据来自《中国环境年鉴》，2007—2014年数据来自《中国环境统计年鉴》)。近十几年来，中国纺织业废水排放占工业废水排放比例和主要污染物COD排放占工业COD排放比例均高于其用水比例，其治理难度高于一般工业污水治理水平。2014年，纺织行业用水量达到86.47亿t，占工业用水总量的6.39%。而其废水排放达到25.38亿t，废水中COD排放达到30.69万t，分别占工业废水12.56%和工业废水COD排放的11.18%。同时，2014年国家环保部的调查表明，在41个主要工业行业中，纺织工业的废水排放量排名第三位，而其中印染加工过程产生的废水排放占纺织废水排放量的七成以上[10]。纺织业废水排放量前5位的省份依次是浙江、江苏、广东、山东和福建。这5个省份纺织业废水排放量达到16.3亿t，占该行业重点调查工业企业废水排放量的83%[10]。总体来看，纺织行业废水量大，治理难度较高，主要集聚在沿海水资源丰沛地区，如果治理不当，将会给周边自然环境和人民生活带来严重的威胁。
1.2 纺织工业废水处理模式
目前在纺织行业领域普遍采用两次(两级)集中处理模式，即“企业对排放的废水先通过自建污水厂进行预处理，达到一定的国家标准后进行纳管排污，之后由专门化的污水处理厂集中处理，达标后排放”。这种污水处理和管理模式可以在一定程度上促进企业提高环保投入、调整产品结构、增强自主治污能动性，提高了印染污水的处理效果。
纺织废水的集中处理，能够实现规模化治污。目前全国多个地方采用一次集中处理模式或两次集中处理模式来治理工业废水，通过建立工业废水集中处理厂将废水纳入统一管理，规模化治污。采用一次集中治污模式后，工业废水处理基本从企业分离出来，交给专业的工业废水集中处理厂处理，避免企业重复投资自建污水处理设施，极大减轻了企业治理成本，并且能够使废水在集中污水处理设施中得到切实有效的处理;废水两次集中处理模式，企业先对污水进行预处理，再由政府出资的园区污水处理厂进行“统一收集，统一处理”，使企业自主治污与园区统一治污进行有机结合，促使企业优化生产过程减少废水产生量和提高污水处理技术，减轻园区污水处理厂的处理难度，提高污水处理效率，扩大园区环境效应，提高区域规模经济效益。
纺织行业废水的集中处理，促进了纺织行业产业的合理布局。如绍兴市印染产业园区的印染污水集中分类处理，实行严格的雨污分流，园区内推行集中供热、危险化学品规范管理、危险废物集中收集处置，同时园区内企业生产工艺相似，其所排放污水性质大致趋同，这样实施规模化集中处理就提高了处理效率。当前不少地方政府部门鼓励引导纺织印染企业搬进同一工业园区，实施企业从“低小散”向“规模化”迈进，集中生产，集中供暖，集中排污。同时根据工业企业废水特点建立废水集中处理厂，改变了以往单一处理规模不经济的局面，优化了产业聚集的效果，促进了相关产业的可持续发展。
2 纺织行业废水集中处理模式存在的问题
当前的纺织行业废水两次集中处理的管理模式在实践过程中存在诸多困难，由于新标准的不断提高，新旧标准时间间隔短，企业加大环保投入的同时还需改进原先治污工艺，给企业带来巨大的成本压力。同时两级处理模式下，企业不仅要建污水厂进行预处理，还要支付污水处理厂的处理费用，也存在企业治污效率低下、资源浪费、监管部门难度大的问题。
2.1 企业环保投入过度，建污投资亏损
以绍兴为例，2010年6月绍兴市规划兴建滨海工业区，并逐步将绍兴市大部分纺织印染企业签约集聚到该工业园区，对于纺织印染废水的治理模式就开始采用统一收取，统一进入管网和统一处理的治污方式[11]。该园区集中废水处理厂是由几个纺织印染厂共同投资的，也就意味着纺织印染企业在增加成本进行预处理的同时还需要投资建立污水处理厂，本来一步到位的处理现在需要进行两次投资，导致企业的环保投资大大增加。另一方面，污水处理厂根据各厂的COD排放来收费的，由于各厂都已预先处理，所以废水集中处理厂的收费非常有限，增加了投资成本回收的难度和周期，导致各企业在这方面的投资(集中污水处理厂)经常处于亏损状态。
2.2 处理设施重复投资，导致资源浪费
两次集中处理需要多重投入，諸如土地、设备、人员、资金等。如企业自建和集中污水处理厂都需要建设污水处理装备，在当前土地紧缺的情况下仍需增加用地面积、增加企业用地成本。其次，两次处理建立集中处理厂，需要占用大范围的土地，出现重复性设备投入，占地面积增加等情况。此外，大型的集中处理厂建设会产生连锁反应，如运行费用增加，专业化废水处理人员的缺失等。由于污水需要经过企业和集中处理厂的两次处理，对于中小型企业而言，由于自身规模较小，技术、资金缺乏，清洁生产水平和污水处理能力较差，自建污水处理设施进行预处理效率较低，存在资源浪费等问题。例如绍兴某纺织产业园区，采用两次集中处理模式，企业自主进行预处理，各企业排放CODCr要求达200mg/L以下，资金投入将超出50亿元，运行成本将增加3元/t以上，而采用园区集中预处理的方式，只需约7亿元，约为前者的1/7;运行成本将增加1.7元/t，约为前者的一半。再者，企业和工业园区都需要投资大量资金建设污水处理厂，存在着重复性建设，这是一种极大的资源浪费。由此可见，两次集中处理模式总体上看规模不经济。
2.3 全程监管成本较高，偷排污泥严重
环保部门主要采取总量控制的办法对水环境进行环境监管，但由于污水两次集中处理模式下企业自主治污和政府监管指导间缺乏联动和协调机制，难以进行高效节能污水处理，部分企业偷排漏排问题严重。政府所有的污水处理厂公益性和盈利性之间存在矛盾，企业追求利润最大化，政府全过程实时监管难度较大，可能导致偷排漏排、消极治污的局面发生。由于两级集中处理特点，政府环境管理部门需要实行多点监督，加大了监管难度，提高了监管成本，降低了监管效率。多点监控还需要大量的环境监管人员，增加了政府的开支。其次，存在部分企业为节省成本将预处理产生的污泥倒入管道，偷排现象时有发生，造成了与废水集中处理厂的权责利不清，监管部门也很难对污泥的流入程度进行量化监督。
2.4 污水管网建设缓慢，综合效益较低
目前中国多数纺织产业园区，如绍兴滨海，采用工业废水与城市污水分开处理的方式，即园区自建污水处理厂处理工业废水，城市污水处理厂处理城市污水，该方式存在诸多不足之处：相比较合并处理方式，分开处理方式投资较大，平均处理1t废水的基建投资和运转费越高;分开处理占地多，工业园区自建污水处理厂，需增加处理设备，用地较多，扩建较为困难;分开处理方式需要人员多，工业园区污水处理厂和城市污水处理厂都需要大量人员维持其运转;分开处理方式综合效益低，相比较于工业废水和城市污水合并处理厂，污水厂设备较为单一，经受各种因素(如废水流量等)波动的能力差，工业废水中的有害成分需要大量水稀释和后续处理，综合效益较差。
3 国外工业废水处理典型模式
3.1 美国工业废水处理模式
“分散-集中”相结合的废水处理模式。美国在城市和工业聚集区采取统一纳管、统一处理的污水一次集中处理模式，对集聚度低、布局分散的工业企业采用单厂污水处理模式，做到了分散布局企业与集聚布局企业污水处理的有效协同。各级政府偏向建设集中式污水处理设施，对分散处理设施缺少相应的鼓励政策和财政支持。同时分散式污水处理设施对企业资金和技术要求都较高，企业成本压力较大，企业投入积极性也不高。
工业废水预处理后与城市污水合并处理模式。美国工业企业区域集聚化特征明显，大多围绕中心城市带集聚发展，因而其工业废水处理采用先预处理后与城市污水合并处理的模式。在该模式下，工业废水在企业或者园区内先进行预处理，消除废水中镉和汞等重金属元素，达到城市污水处理指标后，再统一纳管并入城市污水管道，由污水处理厂对其进行最终处理并排放。该模式可以节约新建工业废水处理厂和排污管道的费用，便于污水处理厂改进其运行管理，提高其治污效率，但预处理后的工業废水可能影响城市污水厂的生化处理过程，影响城市污水厂污泥的最终处置。
3.2 德国工业废水处理模式
单厂处理和集中处理共存模式。德国一些纺织印染厂企业规模较大，分布较为分散，一般采用单厂处理的模式治理纺织印染污水，纺织印染厂自建污水处理设施，对厂内产生的污水进行处理。德国纺织印染行业在生产过程中工艺水平较高，废水产生量少，且其清洁生产管理完善，污水处理技术成熟，个别工厂甚至可以直接做到“零排放”。除了单厂处理模式外，德国还采用集中废水处理模式(centralized wastewater treatment， CWT)，即把各企业污水运送至邻近的污水处理厂集中预处理，其出水再通过管道运送至城市污水处理厂进行二次处理，做到资源循环利用和无害化。德国CWT厂一般服务半径为16～32km区域内的50～250家工业企业，当废水种类多而数量小时废水收集站临时储存废水并进行预处理(如进行油水分离减小体积)，积存至一定规模后统一运送至CWT厂进行处理[12]。
德国还运用市场化激励机制，提升污水处理效率和企业治污积极性。德国对排污费的费率水平、标准执行与企业排污量及污染程度相关，如果企业不能达到政府排污标准，则需要对所有实际排污量支付费用;如果企业达到政府污水排放标准，则排污费将在基本费率基础上降低50%;如果企业排污量能够比最低标准还要低75%，则可根据实际排污水平支付一半的基本费用。
3.3 日本工业废水处理模式
与美国相似，日本处理工业废水也采用工厂处理和城市市政污水综合处理相结合的方法。日本政府鼓励排放相同或相似废水的企业聚集到同一工业园区内进行集中污水处理。工业废水在经过企业内部污水处理设施或园区污水处理厂进行一定程度预处理后，再纳管输送与城市污水合并进入污水处理厂统一处理。该模式可以有效节约废水处理厂和管网建设费用，提高污水处理设备运行的可靠性和灵活性。
在污水治理方面，日本推行市场化“托管运营”机制。政府对“托管运营”进行相应的政策倾斜，专业性的托管运营公司承包企业的废水处理管理和污水处理厂的运行管理，合理匹配企业生产计划和污水处理设备运转能力，优化治污效益。例如，日本STEM株式会社多年承担工业企业处理污水服务，为污水处理厂引入可有效消化污泥的菌类，促进生化反应，显著节省药品费、污泥处置费和电费，降低了污水处理成本。
3.4 意大利工业废水处理模式
意大利在废水处理上已形成了独特的共建共享的治污模式。以纺织工业较发达的意大利科莫地区为例，该地自20世纪70年代起，逐渐建立一套科学有效的水源供给和污水处理系统。在取水方面，由当地印染企业共同集资建成独立的印染用水水渠，各印染企业通过专用水渠从湖泊取水，而水渠投资建设依据各企业用水量多少确定出资比例。在废水处理上，当地企业共同集资建立污水处理厂，各企业出资比例由各企业废水排放量确定。这种取水和废水处理设施共建共享的模式大幅降低了单个公司的取水和污水处理成本。科莫当地现有两家集中污水处理厂，共有16名员工，污水处理能力分别达到3万t/d和5万t/d，完全能够满足当地的污水处理需要。
意大利还制定了“谁污染水谁交钱治理、谁用水谁花钱”的“以水养水”政策。对企业用水，地方管理部门根据企业污水排放量及其污染程度收取相应水费。此外，政府部门还要求所有市镇建立起符合欧盟标准的污水处理系统，对污水处理不能达标的地区，政府还将不断增加征收额外水费，以此作为对环境破坏的惩罚。在污水处理厂建设和运营上，排污企业组织自己的专业运营队伍，以承包形式负责环保设施的运营，或者将环保设施委托给专业化的运营公司，实行社会化的污染处理有偿服务。
3.5 国外废水处理模式比较分析
比较以上各个国家工业废水处理模式，可以看出各国基于自身产业布局和污水处理特点的实际，因地制宜地采取了多种处理模式，并建立了有效的政府职能和社会机制保障，取得了良好的管理成效。在处理模式选择上，日本和意大利等国基于产业高度集中和区域集聚明显的产业布局特点，推行集中式的处理模式。而美国和德国针对其纺织印染企业有集聚有分散的企业布局情况，实施了“分散”和“集中”相结合的污水处理模式。在处理对象选择上，德国、日本和意大利广泛采用的集中式处理都是一次性处理，能够形成规模经济效应，节约投资成本和运营成本。美国和日本还将其印染工厂集中预处理后的废水和城市污水合并处理相结合，进一步节约了污水处理总成本，也提高了污水厂的运营效率。在监督和管理体制建设上，美国构建了社会化监督协作管理体系，德国建立了市场化的排污水费体系，而日本和意大利推行“托管运营”机制，这些监督和管理机制尽管形式不尽相同，但都将市场化手段引入到污水处理运营管理中，取得了较好的管理效果。
4 纺织工业废水集中处理模式改进政策建议
针对中国目前纺织行业废水处理模式存在的问题，在借鉴国外工业废水处理模式管理经验基础上，本文提出以下几点改进纺织工业废水集中处理模式的政策建议。
4.1 推进“两次”集中处理向“一次”处理合理转变
针对分布相对集中的企业，可以根据企业废水的性质特点，在园区内建立相适应的集中处理厂，将工业废水处理从企业分离出来，交给专门的工业废水集中处理厂处理，避免重复投资自建废水处理设施，减轻企业治理成本的同时提高治污效率。而针对大型企业和较为分散的企业，在其能够有效处理废水的前提下，允许其进行单厂处理，即企业自建污水处理设施，达到自主治污的目标。当企业治污水平较高时，还允许其承接周边企业的污水处理，提高污水处理的效率，推动“分散-集中”的两次处理模式向一次处理模式转变。
4.2 建立市场化运营机制，构建排污费梯度征收体系
逐步尝试实施“托管运营”机制，鼓励社会资本参与废水处理基础设施的自主建设和自主经营。建立市场化的排污管理制度，完善排污費梯度征收体系，鼓励印染企业减少污水的排放。纺织废水集中处理厂对排入废水以COD和pH值作为污水处理费征收的双重依据，按污染程度分档计价。即在政府规定COD和pH基准值下，采用统一的收费标准;若排污高于管理部门设定的基准值，则按污染程度实行分档梯度收费，污染程度超过越多其收费标准增幅越大。
4.3 优化合管排污模式，合并处理工业废水与城市污水
逐步优化合管排污模式，将工业废水在企业或者园区内先进行预处理，消除工业废水中镉、汞等重金属元素，然后统一纳管并入城市污水管道，由污水处理厂对其进行合并处理。要明确并细化合管处理的工业废水的水质标准和工业废水各污染物质的指标，严格实施工业废水与城市废水同质化处理原则。由于工业废水预处理后与城市污水合并处理，会加大城市污水处理厂运行管理压力，政府可给予城市污水处理厂以适当补贴支持。
5 结 论
纺织工业生产过程中废水排放量大、处理难度较高，是工业排污和污水处理管理重点行业。科学有效处理纺织工业废水、合理选择纺织工业废水处理模式关系到行业的可持续发展。目前纺织工业废水集中处理中存在着企业环保投入过度、运行成本较大、监督成本较高和综合效益较低的问题。本文结合当前废水处理现状和存在问题，借鉴国外工业废水处理管理经验，提出要推动当前纺织废水集中处理模式由“两次”向“一次”转变，建立市场化运营机制，构建排污费征收梯度标准，并优化合管排污模式的管理建议。
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作者：马永喜 王娟丽 李一