设备的日常维护与保养

第一篇：设备的日常维护与保养

消防设施、设备日常维护保养与管理制度

加强消防设施、设备日常的维护保养与管理工作，确保火灾发生后每一个灭火器、每一个消防栓都能确实有效的用于灭火，让每一消防设施、设备安全无故障运行，为第一时间扑灭初期火灾提供有力的保障。

学校消防设施、设备主要有灭火器、消防栓、应急照明灯、紧急疏散指示牌、逃生出口、消防通道等

灭火器的日常维护与保养

灭火器主要部件分为：筒体、手提压把、保险销、瓶压压力表、喷嘴等。

一、灭火器的运输与存放：灭火器在运输与存放过程中，严禁倒放、雨淋、曝晒、强辐射和接触腐蚀性物质。灭火器的存放环境应保持干燥通风，温度控制在-10-45℃范围内。

二、灭火器的维护：

1、灭火器应按需配备，固定位置，固定职能，严禁挪用。

2、灭火器保险销应保持出厂时状态，插在压把中，保险销的铅封(胶条)应完好无损，无铅封或人为拆除应予以检修、更换。

3、灭火器压力表的外表面不得有变形、损伤等缺陷，否则应进行更换。压力表的指针应指示在绿色区域，如指针指示为红色区域应重新充装及驱动气体。

4、灭火器喷嘴不得有变形、开裂、损伤等缺陷，否则应予以更换。

5、灭火器的压把、阀体等金属件不得有严重损伤、变形、锈蚀等影响使用的缺陷，否则必须更换。

三、灭火器的报废：

1、灭火器的报废年限，从出厂日期算起，达到如下年限的，必须报废。手提式干粉灭火器(贮气瓶式)为8 年，手提式二氧化碳灭火器为12 年。

2、灭火器的筒体严重变形的、筒体严重锈蚀(锈蚀面积超过筒体面积的三分之一者)或连接部位、筒底严重锈蚀必须报废。

3、灭火器因部件故障无法修复的或在检修中无法达标的必须报废。

四、灭火器的检修：

1、每年7月中旬，应在相同批次的灭火器中抽取一具灭火器进行灭火性能测试;

2、灭火器应按制造厂规定的要求和检查周期，进行定期检查。手提式干粉灭火器、手提式二氧化碳灭火器期满五年，以后每隔二年，必须进行水压试验等检查;

3、灭火器一经启封使用，必须经检修维护后方可再次使用。

4、送检或送修的灭火器，筒体上必须有消防监督部门认可的标记，并注明了维修单位名称及维修日期。

五、灭火器启封使用后或需要维修、检修等，应及时送校总务处消防办公室由总务处送检，更换已损件、筒体进行水压试验、重新充装灭火剂和驱动气体等。

六、灭火器的使用方法：三字诀，拔(销子)、握(管子)、压(把子)。

消防栓的日常维护与保养

室内消防栓主要部件分为：消火栓箱、消火栓、水带、水枪、水阀等组成。

1、消火栓箱无变形、无锈蚀，箱门开启灵活;箱内洁净，无杂物、干燥，无水渍;玻璃无破损，消防标示完整、清晰。

2、消火栓的水带按要求以带状呈MMM形码放，齐整有序的垂挂于消火栓箱内;水带内外保持干燥，无水渍;水带无磨损，保障通畅无渗水现象。

3、消火栓的水枪应置于托架位置摆放，水枪无破损，抢嘴无堵塞。

4、消火栓的栓体无渗水、无锈蚀、无污渍污垢，水阀易转动。

5、水带、水枪、水阀保持连接状态，部件无挪用现象。

6、灭火完毕后，应关闭阀门，将水带冲洗干净，置于阴凉干燥处凉干后，按原水带安置方式置于栓箱内。

7、室内消火栓的使用方法：一开箱门、二接阀门、三拿水枪、四拉水带、五开阀门。

消防应急灯的日常维护与保养

1、应急灯的外表应保持洁净，无变形、变色烧焦发热现象，主电指示灯常亮，故障灯应灭。

2、保证应急灯的主电电压正常，保持在规定范围内(190V～242V)。

3、应定期给应急灯充放电。每三个月进行一次放电操作，每次放电时间持续约120分钟(具体操作及放电时间以产品使用说明书为准)。

4、放电操作时应跟踪管理，每45分钟观察一次，并做好充、放电记录。

5、放电时间小于45分钟，应报修，进行电池更换;

6、应急灯正常使用期限为3年。

疏散指示标志的日常维护与保养

1、体育馆、食堂、教学楼、办公楼的主要疏散路线应设置发光疏散指示标志。

2、疏散指示标志宜设置在安全出口的顶部和疏散走道及转角处，距地面高度一米以下的墙面上。

3、走道上的疏散指示标志间距不宜大于20米。

4、疏散指示标志无遮挡，损坏或遗失的疏散指示标志应及时报告，及时补装。

常规管理

1、新购入的或经维修的消防设施设备的资料数据应交消防办公室存档。

2、消防设施设备的维护与保养与防火巡查制度相结合，坚持责任区内责任人一日一查，做到火情突发，灭火设备故障不突发。

4、消防设施设备的日常维护与管理形成资料档案，存档以备查证。

5、每月上旬校消防安全管理委员应对消防设施设备的日常维护情况进行督查，督查内容包括责任人维护职责的落实情况。

衡东县第一中学

2014年9月3日

第二篇：设备日常维护保养管理制度

1 范围

本文件规定了彭州油库设备日常维护保养的管理内容及要求。

本文件适用于彭州油库。

2 职责

2.1设备安全部负责油库所有设备日常维护保养情况的监督检查和指导。

2.2各部室工作人员负责各自工作岗位设备的日常维护保养。

3 管理内容及要求

一、设备管理原则

3.1操作人员和检维修人员应以主人翁的态度，做到正确使用，精心维护，用严肃的态度和科学的方法维护好设备。坚持维护与检修并重，以维护为主的原则。严格执行岗位责任制，确保在用设备完好。

3.2操作人员对所使用的设备，通过岗位练兵和学习技术，做到“四懂、三会”(懂结构、懂性能、懂用途;全使用、会维护保养、会排除故障)，并有权制止他人私自动用自已岗位的设备;对未采取防范措施或未经主管部门审批，超负荷使用的设备，有权停止使用;发现设备运转不正常、超期未检修、安全装置不符合规定应立即上报，如不立即处理和采取相应措施，立即停止使用。

3.3操作人员，必须做好下列各项主要工作：

3.3.1正确使用设备，严格遵守操作规程，启动前认真准备，启动中反复检查，停车后妥善处理，运行中做好观察，认真执行操作指标，不准超温、超压、超速、超负荷运行。

3.3.2精心维护、严格执行巡回检查制，定时按巡回检查路线，对设备进行仔细检查，发现问题，及时解决，排除隐患，无法解决及时上报。

3.3.3做好设备清洁、润滑，保持零件、附件及工具完整无缺。

3.3.4掌握设备故障的预防、判断和紧急处理措施，保持安全防护装置完整好用。

3.3.5设备计划运行，定期切换，配合检维修人员做好设备的检维修工作，使其经常保持完好状态，保证随时可启动运行，对备用设备要定时盘车，做好防冻、防凝等工作。

3.3.6认真填写设备运行记录及操作日记。

3.3.7经常保持设备和环境清洁卫生，做到铜见本色、铁无锈、沟槽见底、轮轴见光、设备见本色、门窗玻璃净。

3.4操作人员必须认真执行交接班制度。

3.5设备检修人员对油库的设备，应按时进行巡回检查，发现问题及时处理，配合操作人员做好安全生产，做好设备紧固、调整和防腐。4 记录

(1)坚持“安全第一，预防为主”、“谁使用，谁负责”的方针，确保设备安全 可靠运行。

(2)坚持设计、制造与使用相结合，维护与检修相结合，修理、改造与更新相 结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合。

(3)坚持持续发展，努力保护环境和节能降耗。

(4)坚持依靠技术进步、科技创新作为发展动力，推广应用现代设备管理理 念和白然科学技术成果，实现设备管理科学、规范、高效、经济。

二、设备管理职责

(1)负责依照设备管理办法，建立健全设备管理基础资料。

(2)负责编制上报设备检维修理计划，并组织实施。

(3)负责设备的使用、维护保养工作的管理。

(4)负责组织编制设备的维修部件、配件及工具的购置计划，做到合理 储备。

(5)负责制定、检查、实施各类设备的操作规程、保养规程，并根据执行情况 提出具体的修改意见和建议。

(6)参与生产建设项目设备的合理配置、选型、技术经济论证及验收工作。

(7)参与新设备和引进设备的前期论证、选型，设备的订货、检查验收等相 关工作。

(8)根据生产运行的实际情况提出设备的报废与处理申请，并配合相关部 门做好设备的报费与处理工作。

三、设备技术档案

(1)设备基本资料卡：设备基本资料卡的名称、主要性能、购进价格、使用日 期、设备照片、折旧年限等。

(2)原始技术资料：产品出厂合格证、说明书、罐容积检定表。

(3)试运行记录：安装、试压及试运转记录。

(4)维修检修记录：检修记录、清罐及维修记录、计量检定证书。

(5)报废记录。

(6)设备安装图纸。

四、设备的选型、安装、更新和报废

(一)设备的选型

设备选型必须符合国家有关技术标准，应依照标准化、系列化、通用化的原 则，组织确定设备更新改造技术方案和选型，保证设备的可靠性、经济性和先 进性。

(二)设备的安装

设备安装时应按照安装、调试、验收、投入运行四个程序进行。

(三)设备的更新

(1)应紧密围绕技术进步和企业生产经营、市场开发的需求，进行设备更新 改造。

(2)设备更新应着重提高设备技术水平，达到优质、高效、安全、环保的综合 效果。

(3)对大型设备的更新应当认真进行技术经济论证，优选方案，以确保获得 良好的设备投资效益。

(4)设备改造应考虑生产上的必要性、技术上的先进性、安全上的可靠性和 经济上的合理性，

(四)设备的报废

设备报废应经使用单位申请，设备管理部门组织技术鉴定，资产部门审核，

主管领导审查，上级主管部门批准，按照国家和中国石油天然气集团公司有关 规定进行处理。

第三篇：特种设备日常维护保养、定期检查、定期检验制度

一、 特种设备日常维护保养、定期检查、定期检验制度 1.目的

通过对特种设备进行有效的维护保养、定期检查、检验、管理与控制，保证设备持续、安全运行，制定本制度。 2.范围

适用于充装站特种设备的日常维护保养、定期检查、定期检验管理。 3.职责

3.1充装站站长监督检查特种设备的维护保养、定期检查和定期检验工作。 3.2充装检查工负责特种设备的维护保养、定期检查工作。 3.3安全员负责组织特种设备的定期检验工作。 4.管理内容

4.1特种设备日常维护保养

4.1.1做好特种设备包机，建立特种设备包机台账。

4.1.2每天上午7:00～8：30对特种设备及周围环境进行打扫，要做到特种设备表面无灰尘、无杂物、无油污，漆见本色、轴见光。 4.1.3严格交接班，设备维护保养不合格，及时整改。

4.1.4严格执行设备操作规程，按照安全作业标准使用设备，不准非本岗位人员随意操作设备。

4.2特种设备定期检查

4.2.1操作工每1小时一次认真进行设备点检，检查机体有无裂纹和振动情况、机体连接螺丝连接紧密性及该处有无裂纹。检查管道及阀门是否有泄漏或振动现象，适当的紧固各法兰的螺栓以消除存在的振动，并填写好点检记录。

4.2.2操作工根据运行参数判断设备运行状况，发现异常立即汇报并处理。 4.2.3操作工每周一对特种设备进行全面检查、维护，并做好记录。

4.3特种设备定期检验 严格按照国家规定(组织)对特种设备(包括装卸软管)进行定期检验，填写相应档案并妥善保管检验报告。 5.考核

5.1充装站站长每周一对各岗位的设备点检情况进行检查考核。发现少点检或提前点检一次(未按点检标准进行点检)，扣罚当班责任人20元/1次。

5.2发现每班出现两次少点检或提前点检，扣罚当班责任人50元。(是否去掉该条款)

5.3点检人未按检查频次及分配的检查点进行检查，当月累计10次以上的责任人直接进入末位淘汰。

5.4不如实填写点检记录、弄虚作假、乱涂乱画者，考核责任人20元/1次。 5.5特种设备存在隐患未检查出来，考核充装工20元/1次。

二、 充装资料管理制度 1.目的

为保证充装资料的完整齐全，便于管理和控制，做好充装和服务工作，特制定本制度。 2.范围

适用于充装资料的管理。 3.职责

3.1资料管理员负责除介质成分检测报告单以外充装资料的收集和管理。 3.2化验工负责介质成分检测报告单的收集和管理。 4管理内容 4.1管理范围

4.1.1文件包括作业文件(各类规程、标准及支持性文件)和外来文件(主要指法律法规、国际、国家、行业和地方标准以及顾客提供的资料)。

4.1.2记录包括充装记录、台帐、用户档案、介质成分检测报告单。 4.2文件的管理 4.2.1文件的编制、审核、批准、发布

作业文件由技术员(有该岗位吗?)组织编写，充装站站长审核，公司分管领导批准后发布。

4.2.1.1文件标识、发放及管理 4.2.1.2文件以现行修改状态、编号和加盖“受控”印章的方法标识，只有“受控”文件才及时予以更新。 4.2.2 文件发放

文件发放由资料管理员填写《文件发放/控制记录》，经充装站站长批准，持有者在记录上签字后按号发放。

4.2.3 资料管理员及持有人应妥善保管文件有效版本。使文件内容完整、清晰，易于识别。

4.2.4文件如需查阅、外借或复印，需经充装站站长同意。资料管理员要做好记录，对查阅完毕的文件要及时收回并放回原位。

4.2.5文件破损或遗失，原管理号注销， 复制后补发(破损文件收回后销毁)。 4.2.6文件持有者工作调动，要及时收回，由资料管理员在《文件发放/控制记录》上予以记录。 4.2.7文件评审

4.2.7.1充装站站长每年年初组织一次文件评审。评审在运行过程中，对较长时间内相对稳定执行的文件，其对充装管理的有效运行是否充分和适宜，同时填写《文件评审记录》，由主管部门保存。以下情况应及时进行修订： a)法规废止、新法规修订颁布 b)工艺技术、装置发生改变 4.2.7.2 经评审认为文件需要修改时，按本程序 4.2.8条款的规定实施修改。 4.2.8 文件的修改

4.2.8.1文件的修改分为划改、换页、换版三种方式。

4.2.8.2文件使用者若发现文件不适用可提出修改要求，报资料管理员。若修改则文件修改人填写《文件修改通知单》，由充装站站长批准后实施修改(文件划改则在划改处加盖划改人员印章);资料管理员保存相关的修改手续。 4.2.9 作废文件及处置

4.2.10 换版/换页或废止执行的文件，资料管理员要及时回收作废文件/页，并填写《回收文件销毁/作废保留记录》后进行处置。作废文件如保留，加盖“作废保留”印章。 4.2.11短期文件，(什么是短期文件?未注明，本条可以删掉)执行期满，资料管理员加盖“作废保留”印章后保留，下销毁。 4.2.12外来文件，由资料管理员识别、收集和保存。 4.3记录的管理 4.3.1 填写要求

a) 记录的填写要做到真实、准确、清晰、规范;

b) 记录填写有误时，在错误处划双横线“=”并更改正确，更改人要签字或盖章; c) 记录要用圆珠笔或钢笔填写，需复写的要用圆珠笔填写。 4.3.2 记录的收集和标识

资料管理员/化验工分别将充装记录(台帐)、用户档案和介质成分检测报告单每月进行一次整理分类装订成册，加上封皮标识清楚，标识内容包括：记录名称、编号、记录的截止日期、保存期限。 4.3.3 记录的查阅

记录如需查阅、外借或复印，按4.2.4条款执行。 4.3.4 记录的贮存和保管

按各项记录期限进行贮存和保管，贮存场所要达到：通风、防潮、防霉、防虫蛀、防火等基本要求。 4.3.5记录的处置

对超过保管期限的记录，由资料管理员确认后，每年经充装站站长批准后进行处置。 5考核

5.1因工作失职造成资料遗失或不完整，考核责任人20元/次。

5.2对相关作业文件的发放和更换、回收、处置不及时者，考核责任人20元/次。 5.3对资料查阅时，因拒绝查找或不协助查找而影响工作的，考核责任人50元/次;因资料回收不及时而导致资料丢失的，考核责任人50元/次。

第四篇：数控机床日常维护与保养

广东德同环保科技有限公司

数控机床日常维护与保养

一、数控机床日常维护与保养

为了充分发挥数控车床的作用，

减少故障的发生，

延长机床的平均无故障时间。数控机床的编程、

操作和维修人员必须经过专门的技术培训，要有机械加工工艺、液压、测量、自动控制等方面的知识，这样才能全面了解和掌握数控机床，才能做好数控机床的维护和保养工作。

1

每天导轨润滑油箱

检查油标、油量，及时添加润滑油，润滑泵能及时启动打油及停止。

2

每天

X、Z

轴向导轨面

清除切屑及脏物，检查润滑油是否充实，导轨面有无划伤损坏。

3

每天压缩空气源检查气动控制系统压力，应在正常范围。

4

每天气源自动分水滤水器，清理分水器中滤出的水分，保证自动空气干燥器正常工作。

5

每天气动转换器和增压器油面发现油面不够时及时补足油。

6

每天主轴润滑恒温油箱工作正常，油量充足，工作范围合适。

7

每天液压平衡系统平衡压力指示正常，快速移动时平衡阀工作正常。

8

每天机床液压系统油箱、油泵无异常噪音，压力表指示正常，管路及各接头无泄露，工作油面高度正常。

9

每天电气柜各散热通风装置

各电气柜冷却风扇工作正常，

风道过滤网无堵塞。

10每天CNC输入/

输出装置

检查

I/O

设备清洁，机械结构润滑良好等。

11

每天各种防护装置导轨、机床防护罩等应无松动、漏水。

12

每周各电气柜过滤网

清洗各电气柜过滤网。

13

不定期冷却油箱、水箱

随时检查液面高度，及时添加油或水，太脏时需要更换清洗油箱、水箱和

过滤器。

14

不定期废油池及时取走存集的废油，避免溢出。

15

不定期排屑器经常清理切屑，检查有无卡住等。

16

不定期检查主轴驱动皮带

要说明书要求调整皮带松紧度，若皮带破损应及时更换。

17

不定期检查各轴导轨上镶条、压紧

滚轮

根据机床说明书调整松紧状态

18

每半年线轨丝杠清洗丝杠上旧的润滑脂

，涂上新油脂。

19

每半年液压油路清洗溢流阀、减压阀滤油器、油箱，更换或过滤液压油。

20

每一年主轴润滑恒温油箱清洗过滤器、更换润滑油。

21

每一年检查并更换

直流伺服电机电刷

检查换向器表面，吹净炭粉，去除毛刺，更换长度过短的

电刷。

22

每一年润滑油泵、过滤器

清理润滑油池底，更换滤油器。

二、机械结构日常维护

数控车床具有集机、电、液为一体的自动化机床，经各部分的执行功能最后共同完成机械执行机构的移动、转动、夹紧、松开、变速和换刀等各种动作，可见做好数控车床的机械执行机构

日常维护保养将直接影响机床性能。数控车床机械结构日常维护主要包括机床本体、主轴部件、滚珠丝杠螺母副、导轨副等维护。

1、外观保养

①

每天做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦干净导轨部位的冷却液。下班时所有的加工面抹上机油防锈防止导轨生锈。

②

每天注意检查导轨、机床防护罩

是否齐全有效。

③

每天检查机床内外有无磕、碰、拉伤现象。

④

定期清除各部件切屑、油垢，做到无死角，保持内外清洁，无锈蚀。

2、主轴的维护

在数控车床中，主轴是最关键的部件，对机床的加工精度起着决定性作用。它的回转精度影响到工件的加工精度，功率大小和回转速度影响到加工效率。主轴部件机械结构的维护主要包括主轴支撑、传动、润滑等。

①

定期检查主轴支撑轴承：

轴承预紧力不够，

或预紧

螺钉松动，游隙过大，会使主轴产生轴向窜动，应及时调整;轴承拉毛或损坏应及时更换。

②

定期检查主轴润滑恒温油箱，及时清洗过滤器，更换润滑油等，保证主轴有良好的润滑。

③

定期检查齿轮轮对，若有严重损坏，或齿轮啮合间隙过大，应及时更换齿轮和调整啮合间隙。

④

定期检查主轴驱动皮带，应及时调整皮带松紧程度或更换皮带。

3、导轨的维护

线轨是数控车床的重要的执行部件，常见的有滑动导轨和滚动导轨。

线轨的维护一般是不定期，主要内容包括：

①

要做好各导轨面的清洁润滑。有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统。

②

注意线轨的润滑：导轨面上进行润滑后，可以降低摩擦，减少磨损，并且可以防止导轨生锈。

根据导轨润滑状况及时调整导轨润滑油量，

保证润滑油压力，保证导轨润滑良好。

③

经常检查线轨防护罩：以防止切屑、磨粒或冷却液散落在导轨面上引起的磨损、擦伤和锈蚀。发现防护罩破损应及时维修和更换。

三、电气控制系统日常维护

数控车床电气控制系统是机床的关键部分，

主要包括伺服与检测装置、

PLC、电源和电气部件等，其日常维护包括以下几个方面：

1、定期检查电气部件

检查各插头、插座、电缆、各继电器触点是否出现接触不良，短路层故障;检查各

印制电路板

是否干净;检查主电源变压器、各电机绝缘电路是否在

1MΩ以上。平时尽量少开电气柜门，保持电气柜内清洁。

2、驱动器维护

驱动器维护一般

1-3

年维护一次，其维护方法是：

打开机器用

工业酒精

把电路板全部清洗干净，

随后用电吹风把电路板绝对要吹干燥，

然后观察电路板上的元件，看是否有变形短路，功率器件是否接触氧化，电容是否有鼓包，一步一步要细心处理好，

最后就是更换风扇，

但要注意风扇的风速和稳定性。

3、直流电源

维护

直流电源一般

1-3年维护一次，其维护方法是：先找个大灯泡放电，打开机

器先清洗，后烘干，然后观察电路板线路是否有污染氧化，

因电压电流都比较大，

要确定线路之间没有虚短路和干扰，

然后观察电路板上的元件，

是否有变形和直

接埙坏的，因工业产品综合性能比较好，选的量程比较大，并不见得能用元器件

就是好的，就拿电容来说一个两个漏电，有时照样能用，但是使用时间肯定会缩

短，并且有可能造成整机报废，

所以一定要做好维护保养，最后就是保证风扇良

好，风道畅通。

4、PLC维护

PLC一般

3

年维护一次，其维护方法是：程序备份好，打开机器先清洗，后烘干，主要观察各模块电源部分和输入输出部分，

看是否有性能不好的元件，

CPU模块要先洗手减小静电，

然后再操作，

最后就是确定电池容量正常，

如果容量减小，最好通电更换掉。

5、人机界面维护

人机界面维护一般

3

年维护一次，

其维护方法是：

去除手上静电，

电路板清洗干净，然后烘干，观察电源部分，如有电容性能不好的更换掉，如果液晶屏背光不好，更换灯管，

特别要注意接插件之间接触良好，最后就是要处理好人机与前端盖之间密封，减小灰尘进入。

6、数控车床应定期开动

长期不用数控车床应定期开动，尤其在空气湿度大的梅雨季节应该每天通电，利用电器元件发热来保证电器元件性能稳定可靠。总之，数控车床电气控制部分日常维护和保养非常重要，

要遵守相关操作规程，同时还要胆大心细，注意以下几个方面内容：

①动手之前，先洗手。

②机器外部接线做好记录。

③如带用户程序要先备份。

④机器内部拨码开关做好记录。

⑤更换元件之前要做好记录。

⑥被焊过的电路要保证焊点牢靠，不要与其它元件焊短路。

⑦装机时各固定部位要装牢靠。

⑧

整机具体情况做好记录，以便下次维护保养。

四、液压传动系统

的维护

液压传动系统

在数控车床的机械控制和系统调整中占很重要的位置，

如液压

卡盘、主轴箱齿轮的换档、主轴轴承的润滑、机床尾座等结构中，所以对其进行

有效的日常维护才能保证数控车床的正常工作。

液压传动系统

日常维护要点如

下：

1、保持液压油

清洁。液压油污染不仅是引起

液压系统

故障的主要因素，

而

且还会加速液压元件的磨损，

所以控制液压油污染，

是保证数控车床正常工作重

要工作之一。

2、严格执行日常

点检制度。液压系统

故障存在隐蔽性、

可变性和难以判断

性，因此，应对液压系统做好

点检工作，并加强日常

点检记录，保证正常工作。

液压系统点检包括以下内容：

①

油箱内

游标是否在

游标刻度范围内;油液的温度是否在容许的范围内。

②

各液压阀

、液压缸

和管接头处是否有泄露;液压系统各测压点压力是否

在规定范围内，压力是否稳定。

③

液压泵或液压电动机运转是否有异常现象;

液压缸

移动是否正常平稳;

液压系统手动或自动工作循环是否有异常现象;

电气控制或撞块控制的

换向阀

工

作是否灵活可靠。

④

定期检查清洗油箱和管道;定期检查清洗或更换

滤芯;定期检查清洗或

更换液压元件。

⑤

定期检查更换

密封件

;定期检查和紧固重要部位的螺钉、螺母、接头和

法兰;定期检查

行程开关

或限位挡块位置是否松动。

⑥

定期检查冷却器和加热器的工作性能。

⑦

定期检查蓄能器的工作性能。

五、数控系统的维护

数控系统是数控机床的核心，

主要有两种类型：

一是完全由硬件逻辑电路构

成的专用硬件数控装置(

NC装置)，二是由计算机硬件和软件组成的计算机数

控装置(CNC装置)。随着计算机技术发展，目前数控装置主要是CNC装置。CNC

装置由硬件控制系统和软件控制系统组成，其日常维护主要包括以下几方面：

1、严格制订并且执行

CNC系统的日常维护的规章制度。根据不同数控机床的性能特点，

严格制订其

CNC系统的日常维护的规章制度，

并且在使用和操作中要严格执行。

2、应尽量少开数控柜门和强电柜的门，在机械加工车间的空气中往往含有油雾、尘埃，它们一旦落入数控系统的印刷线路板或者电气元件上，

则易引起

元器件的绝缘电阻

下降，甚至导致线路板或者电气元件的损坏。

3、定时清理数控装置的散热通风系统

，以防止数控装置过热。散热

通风系统是防止数控装置过热的重要装置，

为此，应每天检查数控柜上各个冷却风扇运转是否正常，

每半年或者一季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，

如果有则应及时清理。

4、注意

CNC系统的输入

/

输出装置的定期维护。

如

CNC系统的输入装置中磁头的清洗。

5、存储器用电池的定期检查和更换。

CNC系统中部分

CMOS存储器中的存储

内容在断电时靠电池供电保持，

一般采用锂电池或者可充电的镍镉电池，

当电池

电压下降到一定值时，就会造成数据丢失，因此要定期检查电池电压。

当电池电

压下降到限定值或者出现电池电压报警时，

就要及时更换电池。更换电池时一般

要在

CNC系统通电状态下进行，这才不会造成存储参数丢失。所以机床参数要做

好备份，一旦数据丢失，在调换电池后，可重新输入参数。

6.

数控系统长期不用时的维护：

数控机床不宜长期封存不用，

购买数控机床以后要充分利用，

尤其是投入使

用的第一年，使其容易出故障的薄弱环节尽早暴露，得以在保修期内得以排除。

为提高数控系统的利用率和减少数控系统的故障，

数控机床应满负荷使用，

而不

要长期闲置不用，

由于某种原因，

造成数控系统长期闲置不用时，

为了避免数控

系统损坏，需注意以下两点：

(1)

要经常给数控系统通电，特别是在环境湿度较大的梅雨季节更应如此，

在机床锁住不动的情况下在没有加工任务时，

数控机床也要定期通电，

最好是每

周通电

1-2

次。

(2)

每次空运行

1

小时左右，以利用机床本身的发热量来降低机内的湿度，

使电子元件不致受潮，同时也能及时发现有无电池报警发生，以防止系统软件、

参数的丢失。

编制人：谭健福

2020.02.25

第五篇：液压设备维护保养与检查

检查可分类为日常检查,定期检查和综合检查三种,其涵盖事项及时间为:

日常检查

液压泵起动时

运转中或停止时

定期检查

机械设备之检查

回路性能之检查

综合检查

机件及附属机件之分解检查

机件及回路性能之试验

上述三项检查的实施程序和要点分别如下:

(1) 日常检查

A. 液压泵起动前後之检查程及要点

起动时之检查顺序如表九,分为液压泵起动前和起动後.

表九 起动检查顺序

a. 液压泵起动前之检查

由液面计检查储油箱之油量,经常保持油量维持在储油箱之上限记号处.

以温度计检查储油箱内之油温.当油温至10℃以下时,应小心起动泵浦,起动後,应空转20分钟以上方始承受负荷.油温在0℃以下时,操作运转便具危险.

以温度计检查室温.即使储油箱中之油温较高,但在配管内的液压油,其温度约与室温相近,故在冬天温度在10℃以下时,应小心起动泵浦.

在液压装置没有运转时,压力表的指针应该显示0 kg /c㎡,於起动前应确定之.

制压阀之设定压为0 kg /c㎡时,泵浦之起动负荷很小,若有卸载回路,应以卸载状态开始起动,如此方能避免危险,待得运转正常,方使调至需要之设定压.油压装置,除了应注意低温起动外,仍应注意制压阀之设定状态,小心起动.

b. 液压泵起动和起动後之检查

泵浦应以寸动方式起动,即断断续续的开关(on-off),冬季液压油之黏度高时,更应注意制压阀之设定状态慢慢起动,其程序约为下述:

5秒钟ON-OFF(停止)……….3至4次.

连续低压运转(使回路中各部份有个起动预备)10至20分钟.

连续操作.

寸动方法起动液压泵浦後,应确认泵浦吸入,输出,声音的变化和压力表指针的动作(缓缓上升).泵浦起动後超过一分钟仍无输出应即刻停机检查,否则有毁坏之虞.

慎重操作制压阀,使其压力来回上升下降几次,以确认压力变动和动作之关系,然後才设定需要之工作压力. 於进行第C项检查时,同时也检查泵浦之噪音.听清楚当压力上升下降时,噪音之变化,有无异常之噪音出现.如有非正常声音连续出现时,要检查在吸入侧配管和泵浦主轴部份有无空气吸入的现象.噪音太大时,尤其在高压运转时,噪音变得很大,此时应检查吸入侧过滤器之阻塞情况.

检查过滤器.从吸入侧过滤器之指示计上可确认滤网阻塞的抵抗状态,此项检查需在泵浦运转之後,马上进行,同时也要核对一下指示计之误差(即起动时和停止时之差).若过滤器装在储油箱内,则要注意泵浦起动时之噪音变化.

检查各处所之配管过滤器阻塞的情形和指示计指出之抵抗状态,这项检查应在泵浦起动之後,液压油通过时马上进行最有效果.

确定制压阀动作正常,试一下卸载回路是否有效压力上升下降几次,以检查各控制阀之应答性和压力表之动

作.检查油压缸或液压马达之动作状态是否如预期,以完成回路之起动预备.

B. 液压系统运转中和停止前之检查程序及要点

此项检查是以目视,听觉及触觉为主,主要检查有无因液压泵,液压马达,液压缸或控制阀组等的磨损,而引起外部洩漏,内部洩漏及油温上升等的检查.其检查程序如表十

表十 运转中和停止检查程序

检查要点如下:

以目视方法检查储油箱内液压油气泡,变色(白浊,或变黑)等.若发生有白浊或大量气泡时,应立即调查其原因. 以温度计或手摸储油箱侧面,测定油温是否正常,一般应在比室温略高而低於60℃之间.

将压力调至最高,亦即在高压动作时检查压力表指针之振动情况.振幅很大时,或振动缓慢均属不正常.正常之状态应为指针在±3kg /c㎡的范围内振动.

泵浦之噪音以听觉判断.若噪音大且压力表指针振幅很大时,均表示油温过高,此时可能乃因泵浦过份磨损而起.

若有第d项之现象时,可比较泵浦外壳和储油箱内液压油的温度差,若泵浦外壳之温度比储油箱之油温高出5℃以上时,泵浦效率可能是非常低落了.

以目视法检查储油箱侧面,侧面盖板及油面计处有否漏油.

以目视法检查泵浦主轴处以及各连接部份是否有漏油之现象,於高温高压运转时最易发现.

检查液压缸起动时,停止时之状态以及动作速度.此外,检查於高温高压运转时,在液压缸活塞杆侧油封处有无漏油现象.

确认液压马达之动作,噪音及排量等.

检查电磁阀之线圈磁音和切换时不正常音响.此外以手触摸电磁阀之外壳,检查其温度,一般在高於室温30℃时即属正常.

对照压力表显示之压力,听听是否有制压阀特有的敲叩声并检查其流速音的大小.

以目视法和触摸法检查各配管接头处是否有漏油现象,配管接头下方(如台面,地面)应经常保持乾净,如有液压油外洩之现象时,即可马上发觉.

检查配管,控制阀和液压缸等的振动情形,并检查各固紧螺丝有否松动.在高速或控制阀行切换动作时,最容易发现.

(2) 定期检查

定期检查之目的,为使液压设备经常保持正常状态,确保机械动作可靠性,并及早发现可能的故障点,以增加设备使用寿命.

定期检查与日常检查之不同,在於前者不进行外观检查,检查内涵偏重於预防性,如整体设备容易故障之部份,需要保养的部份及需要检修的地方.可分类为液压元件检查和性能检查两部份,分述如下:

液压元件检查

液压元件检查程序如表十一

表十一 液压元件检查程序

检查实施要点如下:

a. 泵浦(Pump)

检查泵浦之按装是否紧固,吸入侧配管有否松动.

检查泵浦和马达之间之连轴器(Coupling)是否有角度偏移,以手转动连轴器检查其旋转之情况及其游隙. 有否液压油从主轴侧洩漏(检查有无运转时之漏油痕迹,以确认主轴油封之良否).

检查日常检查时,发现之不正常现象.必要时分解检查之.

b. 储油箱(Tank)

从储油箱底部放洩口,以透明容器承接部份液压油,15分钟後检查其沉殿物及水份等.若水份太多时,再从储油箱上部另外取样,沉殿物太多时,应送试验室分析其成份.此外检查过滤器之污染情况,如污染太烈时,更换新油.换油之前应将储油箱内部清洗乾净.

油面计之动作指示是否正常,并与实际之储油箱油量作一比较.

确认油温计动作之精度,必要时以其他的温度计加以核对测试.

另订一温度以核对恒温计之动作精度.

储油箱属气压封入型时,检查有无漏气.可用肥皂水涂抹於封闭缝以判断有无漏气.

储油箱通气口之污染状况,有无变形,阻塞.

其他於日常检查时发现之不正常处.

清洗储油箱上盖及侧板,以利日常检查.

确认储油箱内之油量.油量有显著减少时,可能在储油箱或系统某处有漏油的情形.油量有显著增加时,表示水冷式冷却器有漏水的现象.

c. 冷却器(Cooler)

空冷式冷却管检查冷却管表面尘埃和污染油之附著状态,如有显著污染之情况时,或在日常检查时即发现有油温上升,冷却效果低落时,即应分解清洁之.

水冷式冷却管水垢附著於冷却管壁时,会使冷却效果降低,可先检查其管路上的过滤器,再印证日常检查之结果,如确定效率显著降低,应分解清洗.如不须分解时,应检查各迫紧部份及配管接头部份有否漏油的现象. 确认电磁阀和恒温计之动作正常.

压力表(pressure gauge)

检查接头部份有否漏油现象,表面之玻璃有否破裂.如指示误差和应答性太差时,分解之并检查其喷口(nozzle)部份有无堵塞.

过滤器(filter)

将油箱内吸入口配管上的过滤器拆下,取出滤蕊清洗之.并检查网目有无破损,开口太大的现象.

附外壳之过滤器,应将其外壳拆下倒掉里面的液压油,内部清洗乾净,同时检查有无生銹,破损.

检查旁路阀(By-pass Valve)之动作是否正常.

按装时要注意不可伤及滤蕊之网目,并注意迫紧之按装方式.

管路过虑器(Line filter)

将整个系统之管路过滤器拆下并分解之,检查,清洗.

将检查重点放在尘埃的附著量,变色(细微之尘埃附著)以及附著物之大小和性质.检查其性质可推定污染物之发生源.

以乾净之煤油,汽油等溶解性液体清洗.

以质地较好的尼龙(nylon)布擦拭表面.

再以洗涤液彻底清洗乾净.

其他检查项目及注意事项如同第(e)项.

g. 压力控制阀(Pressure control valve)

制压阀,减压阀,顺序阀,抗衡阀等之检查程序如下述:

分解检查先导形控制阀之先导阀门(pilot poppet)及其阀座上之接触面,若有磨损,痕迹过甚者,应及早更换(阀门部份可视为消耗品).此外要检查弹簧有否变形,破损,O形油环是否松弛和变形等.

以手动方式确定主圆轴(main spool)之滑动平滑无阻.

於日常检查时发现有压力表指针振动,动作缓慢及不安定现象等情形时,应藉此机会小心检视内部机件之动作状态.减压阀,安全阀,顺序阀等由於动作较不频繁,故3个月检查一次足矣,直接动作型之压力控制阀亦如是.但主要仍需视实际情况而定,并非绝对如此.

h.电磁阀(Solenoid Valve)

对於用为安全装置之电磁阀,如使用於卸载回路者,应妥为检查,先以手动操作方式确定所有之动作正确无误. 通电後检查切换时之振动和声音,固定螺丝之松动和电磁阀内可动部份之磨损,手之触觉(对振动)和人耳的听觉(对声音)来加以判断,如有不正常时应分解作详细之检查.此外若闻有臭味时,可能是线圈之绝缘材料不良,要注意检查以防线圈烧毁.

於日常检查时发现有通电後之磁音和温度上升之现象,应藉此机会分解检查.

i. 方向控制阀(Directional control valve)

检查按装部位之螺栓,配管部份,放洩配管和先导配管部份之振动和有无松动,漏油之现象.

对日常检查发现时之异常现象,做详尽之分解检查.

j. 流量控制阀(Flow control valve)

检查按装部位之螺栓和配管部份之振动和有无松动,漏油之现象.

对日常检查发现之异常现象,作详尽之分解检查.

k. 蓄压器(Accumulator)

检查气体之封入压力.以压力表测定当油压力为0时,回路之最低工作压力应保持在原来之60%至70%之间,且不得低於制压阀设定压力之20%至25%.

以肥皂水涂抹蓄压器之外缘,检查有无漏气的现象.对於气囊式和活塞式之封入部份以及填料部份应详加检查.

对於重锤式之蓄压器则应检查其柱塞和外部是否有漏油之现象.

日常检查之追踪处理.

l. 配管(piping)

以手触摸各接头,法兰(Flange)之下部,检查有无漏油现象.

检查先导配管,放洩配管支撑部之振动,并看有无漏油.

检查整个系统配管的支撑部有无松动,及其振动之情况.

分解各配管接头部份,检查其内部之生銹情形,并更换油封带( Seal tape)

m. 其他

检查液压缸,液压马达之固定螺丝有无松动及漏油情形,尤其对於较为复杂,於日常检查时无法确认之问题,应仔细检查.

高压油管之松动,变质,伤痕等,都应列为定期检查之重点,如发现有不良情形即刻换新(高压油管视为正常消耗品).

检查压力开关,继电器和极限开关等电气系统的零件,动作是否正常.

液压系统性能检查

储油箱内之油温维持50℃至60℃,并保持整个系统之压力为最高之工作压力,以检查油压装置全体之运转上和操作上之性能.此时宜参使用说明书上所示之性能资料,以检验设备之性能是否衰减,其检查流程如表十二. 表十二 性能检查流程

其检查重点如下:

来回几次卸载,负载之操作,以检查泵浦之噪音及振动.

检查压力表指针之振动.此外也要检查制压阀之振动声音.制压阀之性能正常时,压力表指针之振幅,应在最高压力之±3%以内.

使用最高之工作压力,操作方向控制阀以检查切换时之振动与陡震.并检查止回阀有无震颤(chattering)现象吊起之噪音.

检查油压缸及液压马达之动作状态.

动作中之速度.

起动,停止时之状态(变速动作,陡震).

停止状态时有否自然下降或前进之异常现象.

应答性(电源接上後至油压缸和油压马达动作之时间).

检查整个系统之配管振动,尤其应注意控制阀切换时放洩配管,先导配管之振动和发热情况.

操作系统之压力控制阀(制压阀,顺序阀,减压阀,抗衡阀,卸载阀,安全阀等),以确认压力之升降是否正常其压力设定是否正确.

操作压力开关以确认其动作和压力设定.

确认恒温计之动作与温度设定.

全系之控制阀於中立位置时,检查流速音及回流侧配管之放洩量.

检查储油箱之压油油量.

以上在性能检查时,若发现有不正常时,应立即究明原因,并排除之.此外应在运转管理记录表上,详细记明检查处所及状态.

(3) 综合检查

A. 综合检查之目的在於检查油压设备全体之性能,效率,寿命等,并针对性能低劣和容易故障之处所加以修理.且检讨,判断更换之必要性.

B. 与他类检查不同,综合检查不著重於设备动作信赖性的检查,而是诊断其效率之变化和寿命.共就故障加以修理及研判对策.

C. 发觉使用上不妥的部份以及寿期将届的机件,并加以改正或更新.

D. 详细检讨研判运转管理记录表,将检查重点置於长期使用的机件和故障频繁的部位,并釐订未来一年维护的重点,预测机件更新之时间表.

E. 综合检查著重於整个装置主体之分解及性能检查,故应预先吸取相关知识,如详细研读使用说明书和构造图面等.

F. 对於新设备或旧设备之诊断,最好能有专门人员指导.

综合检查之程序如表十三. 综合检查程序检查要点如下:

泵浦

运转时躁音太大或运转时间超过3,000小时之泵浦,应予分解检查.

分解泵浦并检查内部之滑动部份的磨损情形.泵浦主轴油封的磨耗,主轴的磨损,主轴轴承座,轮叶和凸轮环,转子,齿轮之齿端和侧面,活塞和斜板等滑动部份之磨损,伤痕,都应仔细检查.

铁銹,毛头,磨损,伤痕等的修整,不良部分的更新,都应审慎从事.在重新组立之前,各类机件均要清洗乾净. 组立完成後应行性能试验.

试验内容包括压力升降,压力变动,容积效率(测定泵浦之排出量),噪音之测定等,并与初期之性能作比较检讨. 仔细测定马达主轴与泵浦主轴之同心度,检查联轴器之按装,配管之连接,固定螺丝之状态等等.

储油箱内部

将全部之液压油放光.经液压油分析的结果颢示仍然正常时,将储油箱上部以下80%的乾净油取出存入油桶内,底部20%受污染的油丢弃.

以轻质油(如煤油)将储油箱内壁仔细冲洗乾净.

检查油箱内之处理(如涂装)状态,若发现有剥离及生銹的情形,应在除却後再加以表面处理.铁銹大部份都发生在储油箱上盖之内面,涂装离则大部份发生在底面,泵浦吸入口附近.

检查储油箱四周之填料,如发现有膨胀太大等不良时,宜即刻更换.

检查压油之过滤(20μ之过滤器足矣),并添加液压油至容许之最高油面为止.

油面计之动作确认

应先将储油箱里的油汲出.

对直接式之油面计,观察指示板之油量升降是否正常.

对隔测式之油面计,以手触摸或手动方式确认其动作正常与否.

恒温计,油温计

储油箱须开放

将棒状温度计之感温部浸至油面以下,量得之温度再与其他之温度计之读数比较,检查使用於该系统内温度计之误差.

检查温度计之感温部在储油箱内底面的位置.感温部不能在储油箱液面下限之上.此外,储油箱内之最低温度在箱底之处,最高温度则在箱预之处,故温度计之感温部宜在油量容许下限和箱底之中间最为适当. 空气滤清器

将滤清器之上盖打开,取出过滤蕊子并予更新.

液压油之分析

液压油使用6个月以上时,应进行化学分析以检查其劣化,污染的程度.对於一般之液压装置,除了应用化学分析判断液压油之污染外,也可检查滤清器污染,堵塞的程度(质和量),用以研判液压油劣化的情形.

冷却器

水冷式之冷却器,应将其本体和热交换部份分解,并把水份仔细清除.

检查冷却管之变色,缺口和接绛处有无裂隙.尤其要注意流入口流出口部份,管的表面变化,控制阀底板,端板之配管有无缺口或松动以及冷却管的磨损与腐蚀,这些都是检查的重点.

冷却水管道内水垢很多时就应检查水质.若在冷却水配管的途中设有过滤器时,也应拆下检查.

检查填料并加更新.

对於空冷式冷却器之检查,应著重於缺口,松动等的缺点.

压力控制阀

分解检查所有压力控制阀的内部机件.

取出阀门,弹簧,活塞,并依下述重点检查之.

生銹(特别是在滑动部位).

缺口,磨损,偏心(单边磨损),毛头.

尘垢之附著(特别是在细孔部).

弹簧之变形,破损.

本体滑动面,阀座部以及铸造部份.

以手动方式检查圆轴管和本体之间隙,此外以自由落体之方式检查圆轴管之动作.

长期使用後应检查其内部洩漏量和放洩量.尤其对於前者,若发现有异常时应作内部洩漏试验,并判断更换之必要性.

电磁阀

各自选择使用最为频繁,最不频繁和故障次数最多之电磁阀,加以分解检查.

检查电气系统之端子板,配线,电阻及电压等.

圆轴阀

选择使用最为频繁,最不频繁和故障次数最多者,加以分解检查.

依下述重点检查

全体之污染物附著状态与生銹之情形.

滑动面之缺口,腐蚀,磨损,毛头等.

本体内之滑动面和铸造部份.

弹簧之尺寸,变形和破损.

附有孔道者,检查有无阻塞,缺口和腐蚀等.

检查内部洩漏量,先各别检查有无异常,再检查所有之控制阀的总和洩漏量.

流量控制阀

将使用最为频繁之控制阀分解检查.

主要检查下列各处.

孔口部份之缺口和磨损等.

压力补偿机构之轴和弹簧之状态.

限流状况和刻度之关系.

其他之控制阀

卸载回路和安全回路中所使用的机件,使用较为频繁的直角止逆阀,先导操作止逆阀产生高背压之各种阀件,若使用频繁,且使用条件较为苛酷者,均应详细分解检查,尤其动作信赖性要求较高者应注意.

伺服阀和用在伺服回路的精密控制阀,较难调整应请专家或制造商的专人指导.

检查配管内部污染物的附著状态和生銹的情形,污染物附著的情形很严重时,整个液压系统应加冲洗. 机能诊断

在油温为50℃至60℃,压力为最高压力的条件下,进行下列之机能试验.

检查泵浦之输出量,噪音和振动等.

所有之压力控制阀均应经确认其动作并设定在适当之值.

调整流量控制阀之设定值.并检查液压缸及液压马达之动作.

检查方向控制阀之动作,并调整其切换时的冲击和速度.此外要检查在回流侧之内部洩漏量,以期早日发现大量洩漏的不良,若有洩漏增大的现象时,应检讨回路此时之必要油量和泵浦现时的输出量是否能够配合,泵浦效率如己降低,无法提供充足之油量时,应考虑更换洩漏量太大的控制阀.

确认电磁阀之动作.以手触摸和听觉判断噪音,电磁音和动作不良.

检查油压缸之性能

检查活塞迫紧和活塞杆迫紧是否良好.此外应检查活塞杆有无伤痕和磨损之情形.内外之洩漏量太大时,应分解检查之.

检查固定螺丝有无松动.

检查液压马达之放洩量和噪音,如果认为有异常时应分解检查.

确认液压装置之所有机能如速度控制,振动,蓄压器之动作,应答性等.

检查配管,配管接头,配管支撑等,确认有无松动和振动.尤其对於高压橡皮管更应仔细检查,看有无伤口,变质等并判断其堪用时限.

再检讨运转管理记录,以发现问题点设法改良.例如过滤器容易不足,冷却器容易不足,泵浦之馀裕率不足,蓄压器容量不足等.

将液压装置整个系统清洗乾净,早期发现液压油洩漏,使操作顺利,此外外观之涂装,危险标示,操作上注意标示等,应重新妥为整备.

检查安全控制装置和指示装置之机能.

检查整个系统有关电气控制之机件.

注:此文中所述器件,非我厂每一台设备均相同配置,请按照实际情况逐项检查之.