第一篇：饲料车间各流程管控点
各管控制度 (2)
织金县苍海煤矿
安全生产关键环节管控考核奖惩制度
编制单位：苍海煤矿
编制时间：二〇一五年四月
安全生产关键环节管控考核奖惩制度
为抓好我矿瓦斯攻坚年工作，强化我矿安全生产关键环节管控，落实安全生产主体责任，有效防范生产安全事故，促进我矿安全生产形式稳定好转，根据毕节市安委会《关于加强煤矿安全生产关键环节管控的通知》(毕安会[2015]1号)和《关于印发毕节市煤矿安全生产关键环节管控考评办法的通知》(毕安会[2015]10号)以及《织金县煤矿安全生产关键环节管控督导考评工作方案》(织府办[2015]56号)要求，特制定我矿安全生产关键环节管控考核奖惩制度。
一、组织领导
成立苍海煤矿安全生产关键环节管控考核领导小组，负责各关键环节考核并督促各关键环节工作到位。 组
长：喻建雄 副组长：黄秋平
成
员：肖容星
邹培章
吴成明
张细根
二、考核时间及形式
每月底进行全面考核，每天进行现场督查，每周进行一次抽查。
三、考核奖惩制度
1、没有按照“三项计划管控”要求进行编制“三项计划”的，罚总工程师200元。
2、未按照规定及时报公司审批，每次罚总工程师100元。
3、没有及时报送县级行业管理部门备案，罚总工程师100元。
4、瓦斯抽采系统出现漏气、积水，每处罚李平安20元。
5、瓦斯抽采系统计量不能正常使用的，罚林顺友每处20元。
6、采掘工作面开工前没有及时编制瓦斯抽采设计和探放水设计的，罚总工程师每处50元。
7、施工钻孔时，技术人员必须按照设计现场放线并记录存档，否则罚段林每处20元。
8、施钻人员没有把施钻过程煤层、构造、有无喷孔、卡钻等情况记录的。每处罚施钻人员50元。
9、施钻完成后，没有及时对现场记录审查签字的。罚带班矿长、通防队每次50元。
10、施钻验收后没有及时把钻孔参数填在管理牌板上的，每处罚验收人员50元。
11、钻孔全部验收签字后，技术部必须及时按照要求绘制钻孔竣工图，否则罚技术部每处50元。
12、验收完后的钻孔没有及时封孔连抽的，每处罚李平安20元。
13、封孔质量达不到要求的。每处发肖桂生50元。
14、条带预抽完后必须经公司瓦斯实验室人员进行现场取样做效果验证，没有进行效果检验，擅自组织生产的，罚生产、安全各200元。
15、每周按照规定进行钻孔综合参数测定，否则罚通防部门每次50元。
16、探放水钻孔未按照设计施工的，每处罚施工人员100元。
17、探放水钻孔施工完后经验收，没有在中心钻孔内留设备查管的，每处罚施工人员50元。
18、探放水钻孔验收后，必须及时吊挂基点控制牌板和钻孔管理牌板，否则每处罚技术部50元。
19、如果遇石门见煤，必须编制石门揭煤设计及安全技术措施，否则罚总工程师100元。
20、石门揭煤设计及安全技术措施编制好后，必须进行审批签字并报公司批准，否则罚总工程师100元。
21、放炮时为严格执行“一炮三检”，否则每次罚瓦斯检查员100元。
22、没有严格执行远距离、“三人联锁”放炮制度的，每次罚当班瓦斯检查员、班长、放炮员各100元。
23、还是当月考核没有进行过处罚的单位和个人，当月按照对等金额进行奖励。
24、此管理制度从四月十日开始执行。
织金县苍海煤矿
“三项计划”实施管理制度
编制单位：苍海煤矿
编制时间：二〇一五年四月
“三项计划”实施管理制度
根据毕节市安委会《关于加强煤矿安全生产关键环节管控的通知》(毕安会[2015]1号)和《织金县生产安全委员会关于加强煤矿安全生产关键环节管控实施意见》(织安会[2015]5号)要求，特制定本实施管理制度。
1、严格执行“一采两掘两抽”、“先抽后采掘”的规定。
2、每年的11月份由总工程师组织，按照规定编制完年度“三项计划”，并报公司审查批准，然后报县工能局审查确认并报县安全局备案。
3、采掘工作面布置按照“一采两掘两抽”的规定编制采掘计划。
4、所有掘进工作面和采煤工作面必须按照采掘计划编制瓦斯顺层抽采计划。
5、回采工作面瓦斯抽采在工作面两道刚开始施工时同步进行本煤层瓦斯钻孔施工并连管抽放，一直到工作面回采结束。
6、掘进工作面采用迎头条带瓦斯抽放，抽放时间不少于7天。迎头必须留有20m超前保护距离，巷道两帮必须有15m的控制保护距离。
7、回采工作面开采之前20天，由公司瓦斯实验室技术人员到现场取样进行瓦斯抽采效果验证。
8、掘进工作面瓦斯抽放7天后，由公司瓦斯瓦斯实验室技术人员现场取样进行瓦斯抽放效果验证。
9、如遇石门揭煤，同样由总工程师按照规定编制瓦斯抽采计划，并按照石门揭煤规定，确保保护距离和抽放时间，再由公司瓦斯瓦斯实验室技术人员现场取样进行瓦斯抽放效果验证。
10、所有采掘进工作面必须坚持“有疑必探、先探后采掘”的原则。
11、煤巷掘进工作面必须留有30m超前保护距离。岩巷掘进工作面留有20m超前保护距离。巷道两帮必须确保20m的控制距离。
12、每月的25号由总工程师组织，比照年度“三项计划”编制好月度“三项计划”，并报公司审查批准。
织金县苍海煤矿
采掘工作面管控制度
编制单位：苍海煤矿
编制时间：二〇一五年四月
采掘工作面管控制度
根据毕节市安委会《关于加强煤矿安全生产关键环节管控的通知》(毕安会[2015]1号)和《织金县生产安全委员会关于加强煤矿安全生产关键环节管控实施意见》(织安会[2015]5号)要求，特制定本管控制度。
1、总工程师按照已备案确认的“三项计划”合理布置采掘工作面。
2、总工程师将拟布置的采掘工作面报县工能局、安全局确认备案。
3、将拟确认备案的采掘工作面在公示牌板上进行公示，并公告举报电话。
织金县苍海煤矿
瓦斯抽采过程管控制度
编制单位：苍海煤矿
编制时间：二〇一五年四月
瓦斯抽采过程管控制度
根据毕节市安委会《关于加强煤矿安全生产关键环节管控的通知》(毕安会[2015]1号)和《织金县生产安全委员会关于加强煤矿安全生产关键环节管控实施意见》(织安会[2015]5号)要求，特制定我矿瓦斯抽采过程管控制度。
1、瓦斯抽采系统必须由通防队每天派专人进行检查维护确保系统不漏气、积水。
2、地面泵房机电派专人每周对瓦斯抽放泵进行检查，确保瓦斯抽放泵正常运行。
3、泵房司机必须24小时有人监控，并记录运行情况和抽采综合参数。
4、钻孔施工之前，技术部必须派技术人员到现场按照钻孔设计参数进行放线，并认真填写好放线记录。
5、施钻人员必须按照指定参数施工，并如实记录施钻参数和施钻过程中见煤岩、瓦斯喷孔、卡钻、顶钻等情况，现场填写施工记录并签字，带班矿长要现场审查签字验收。通防部门每天要对当日施钻记录认真进行清理，通防副总每周对施钻记录进行核查。
6、总工程师组织根据验收钻孔台帐及时按1：500比例绘制钻孔竣工图并由签字认可。
7、经过预抽后。
第二篇：饲料车间品管范文
一、膨化机调制转速、汽压温度、螺旋、模孔、冷热排等对容重(水分含量、生粉产生、膨化过度)的影响
1.调制转速过快的话，则料在调制器中停留时间过短，调制膨化不够，易产生生粉导致容重超标;调制转速过慢的话，则料质在调制器中停留时间过长，调制膨化过度，膨化玉米呈现白色，失去营养价值。2.汽压温度过高的话，则玉米粉料膨化过度，膨化玉米呈现白色，失去营养价值;汽压温度过低的话，则玉米粉料膨化不够，产生生粉和水分含量过高(联系膨化机原理分析)。3.螺旋螺距和模孔孔径过大，则在膨化中，压强不够导致膨化不够，产生生粉和水分含量过高(联系膨化机原理分析);螺旋螺距和模孔孔径过小，则在膨化中压强过高导致膨化过度，膨化玉米呈现白色，失去营养价值。4.膨化玉米冷排(风机风量大、冷却时间长)，则水分含量会低些;膨化玉米热排放(风机风量小、冷却时间短)，则易导致水分含量过高。
二、五车间
1.成品——预混料
双胞胎怀孕母猪饲料——怀孕母猪预混料;双胞胎哺乳母猪饲料——高级哺乳母猪预混料。人工乳、乳猪奶粉——乳猪奶粉预混料;乳猪浓缩饲料(浓缩料)、仔猪浓缩饲料(浓缩料)——仔浓预混料;猪用浓缩饲料(浓缩料)——双浓预混料。膨化猪场乳配合饲料(颗粒料)——金乳旺预M料、金乳旺预V料;双胞胎膨化乳猪配合饲料(颗粒料)——哥俩乳预M料、哥俩乳预V料;双胞胎膨化小猪配合饲料(颗粒料)——金小猪预M料、金小猪预V料;双胞胎膨化中猪配合饲料(颗粒料)——强化大猪预M料、强化大猪预V料。 2.预配车间半成品包装规定
(1) 一车间：双乳——黑色鱼粉袋子或双乳成品袋子;双小——白色鱼粉袋子;中猪——双1+3袋子;猪场乳——双猪场乳袋子。
(2) 二车间：双怀——双仔浓袋子;双哺——金乳浓缩袋子;人工乳——双浓袋子;双小——金浓袋子;中猪——双1+3袋子
三 、制粒机的调制对成品的影响(通过流程走向进行：果——因分析)
制粒机调制因素——蒸汽压、喂料速度、调制温度、环膜压缩比、压辊间隙、 冷却塔(料位)排料速度、冷却塔风机风量等(以上各因素是以检查顺序和料的 流向排列的，以便检查分析)。成品质量因素——水分含量、料温、溶水性、粉化率(含粉率)、等。
1. 蒸汽压(蒸汽压是否饱和影响调制的温度、含水量。气压低，含水多。)与成 品水分含量成反相关关系;2.喂料速度(影响调制时间和冷却时间)与成品的溶 水性、粉化率(含粉率)、料温成正相关关系;3.调制温度影响饲料杀菌、熟化 的效果;4.环膜压缩比(影响压制时间：～=环模入口直径/环模孔道直径)与成 品的溶水性、粉化率(含粉率)成正相关关系;5.压辊间隙(影响压制时间)与 成品的溶水性、粉化率(含粉率)成反相关关系;6.排料(料位)速度：料位高 的话，料在冷却塔停留的时间长，排料速度相对慢，料的冷却效果更好，含水量 也更好;料位低的话，相反„„;7.风机风量与成品的料温、水分含量成反相关 关系。8.花料产生原因：加料头、回料、废料过于集中;混合不均匀、流程有滞 留料;断料、气压不稳、堵机(打滑);环膜和压辊过度磨损、模孔受损或光洁 度不一致、喂料刮刀磨损。
四、中控异常情况分析及处理： 1.粒度异常：停粉碎机、停配料。检查配料绞龙内原料粒度，如有异常，检查半成品、成品。打开粉碎机门，检查筛片是否打烂、安装是否到位、筛架是否变形。放出配料仓内粒度异常料，重新粉碎。2.批次不一致：停止配料，上报班长、现场品管，马上查找原因。查找原因：是否下预员漏投、多投，是否下预员没有翻牌，是否手动配料，是否重新启动电脑配料，是否预粉料领料数量错误。查明原因并处理后，方可配料。3.错投、漏投：上报现场品管、班长，停止配料、停止制粒、停止打包，已入库成品挂牌。用豆粕袋把流程内的故障料排出来装包，挂牌等待处理。查找分析错投漏投原因：原料进错仓，少投、多投、漏投、错投、预混料，液体添加系统故障。查明原因并处理后，方可配料。4.漏料、串仓：上报现场品管、班长，停止配料、制粒、包装，已入库成品挂牌禁止发货。用旧编织袋把流程内故障料排出来装包，挂牌等待处理。查找漏料原因：气压不足、混合机门变形、冷却塔漏料。查找串仓原因：中控员操作是否准确，分配器、三通是否到位，分配器溜管是否穿孔，三通挡板是否磨穿，料仓是佛破损，流程是否走干净。查明原因并处理后，方可配料。5.电脑配料异常:(1)超差：单项或总量超过品管规定允许标准，依品控要求处理。(2)计量不准确：先校秤，后调秤。
五、 查仓粒度测定标准
a乳猪料玉米过1.5mm孔径筛网;b小猪、中猪、大猪饲料玉米过2.0mm孔径筛孔;c母猪料玉米过3.0mm孔径筛网;d小麦、豆粕、糠粕等过2.0mm孔径筛网;e膨化玉米过3.0mm孔径筛网。
六、 成品库
1. 成品烂包处理：(1)检验烂包重的料是否变质、发热、发酸、结块、参有杂质等;(2)料质正常的话，则进行换包工作;(3)换包中标签的生产日期为换包当天时间，生产班号编号为“00”。
2. 缝包前必须检查标签(标签检查项目：品种名称、生产日期以及生产车间编号和生产班编号、生产厂商地址)、包装袋(包装袋检查项目：品种名称、生产厂商地址)与实际生产品种是否相符。 3.包重计量标准：
50公斤——50.02-50.08(含包装袋重量) 40公斤——40.02-40.08(含包装袋重量) 20公斤——20.02-20.06(含包装袋重量) 5公斤——5.00-5.02(含包装袋重量)
第三篇：煤焦车间管控目标
第一章 总则
第一条 为了进一步规范管理，明确责任，根据公司和煤焦场现状，强化原料煤、主副产品现场管理，规范相关操作，防止卸煤、装车、堆取煤焦过程中的误解或失误，确保来煤卸车工作安全、高效、顺利完成。提高配合效率、加强煤焦质量稳定控制，特针对原料煤入出库及焦炭装车制定本管理办法。
第二条 管理依据眼观、化验数据、装卸车小票、电子秤计量数据、磅房计量数据、上级书面通知严格执行。
第三条 调度负责出现异常协调工作，经营、生产及车间、车队、班组按照职责分工负责原料煤入出库及焦炭装车日常管理工作。
第二章 精(原)煤焦装卸车流程
经营部签订原料煤合同后及时下发《原料煤到厂通知》至生产部调度室，对原料煤煤种、数量、质量指标予以明确要求，同时标明各个质量指标允许波动范围或极值。
第四条 调度下发煤焦车间，由煤焦车间主任对煤场统一规划。车间应在分管煤场班组及岗位下达文字通知(书面或图板)，以免遗漏或误解。岗位人员应认真领会，遇到不清楚情况的必须立即反映确认。
第五条 、当班班长根据现场实际情况及时与门卫协调进厂煤车数量，并根据工作量合理调配铲车。、煤场管理人员依据合同的指标数据进行合理安排卸煤，严禁混堆，煤车进入煤场后，进行验票并分清煤种;检查铅封、封条和盖布，铅封、封条和盖布合格后及时主动联系化验室进行来车采样与化验结果的收集。煤场管理员监督化验员边卸车、边采样，采样要具有代表性。、卸车过程中煤场管理员要全程监督，不能离开现场，卸车后，检查车厢内是否清理干净，确认后签字放车。
第六条 当班班长、管理员做好当班各种煤(原煤、中煤、泥煤)出入库记录，认真做好煤种和质量异常标示，分管煤场、焦场、洗煤厂班组做好台账，做到班清、日清、月结。调度密切注意核实各种类煤、焦及洗煤厂副产品的库存情况，车间和统计员每周核对实际库存和理论库存情况，及时发现和反馈问题，及时分析报生产综管部调整。 第八条 对煤焦场及卸煤情况的巡查要求： 当班班长：次/2小时，及时检查处理煤焦场出现的各种事宜。车间主任：上、下午各一次，整体指导煤焦场管理工作，调度员：当班期间巡查1次，对煤焦场各项工作进行监督检查。
第三章 卸车工作具体要求
第九条 为了提高工作效率，各煤种入厂卸车一般执行“先卸后验”。煤场管理人员要严格控制煤质的指标数据在合同范围内，确保当班煤质的合格率。经营部有特殊安排须书面通知，由调度转发执行。
第十条 煤车进厂后，在无特殊要求，无质量问题前提下，2小时内完成卸车。因特殊原因可能会造成卸车延时，提前汇报调度员予以协调处理。卸车过程中要保障卸车人员与车辆安全作业， 车辆上堆道路安全好用。交接班时间段不得随意停止车辆装卸工作，不得以任何借口推诿，造成卸车延时。
第十一条 煤场遇到下列情况应立即暂停该煤种(供应户)卸煤，其余车辆一律“先验后卸”并立即上报。等待经营部书面(厂家、数量、原因、要求等)通知，并由生技科留底、转发指令，方可卸煤。夜间可由厂部带班领导和经营部沟通，采取临时措施，通知调度员安排执行，第二天上报调度会决定。
1. 眼观进场煤(包括原煤)质量异常;发现积水(流水)、石块、杂物、大量浮精煤泥等问题。
2. 当班8小时内，同一煤种发现20%车次质量指标不合格。
3. 同一煤种连续2车出现质量超标。
4、超出经营与生技科协商制定的卸车新规定范围。
第十二条 启用“先验后卸”方式以10车为一个批次，(或按新办法标准)若未出现质量超标现象则恢复“先卸后验”方式。
第十三条 化验员应和煤场管理人员保持联系，以便让管理人员及时掌握煤种的指标数据。采样后三小时内化验主操要将化验结果及时通知煤焦班长或管理人员，化验结果符合指标按后续程序卸车;化验结果不符合指标，煤焦班长要及时通知车间领导或值班领导。另堆并与技术科沟通使用。
第四章 进厂煤堆放和取用
第十四条 根据来煤情况和生产需要按照先来先用、上旧存新、平铺直取科学合理掺配。煤堆高度正常情况不超过挡风墙，各煤种(煤堆)间距不小于2米，煤堆上不得有垃圾、铁器等杂物。指标类似煤种混堆必须由技术科下通知。
第十五条 车间做好煤焦场堆放管理记录(示意图及时更新)备查。 第十六条 煤种库存警戒线(三天量)时及时上报生技科。
第十七条 品种标志牌要清晰醒目，每周定期清理通道、盐渣严格按规定配匀。
第五章 焦炭堆放和装车
第十八条 严格按标准按日成堆堆放，认真做好品种、配方号、日期等标示。换配方时另堆。
第十九条 装车严格按照日期前后逐日装车，不得挑拣。装车票须规范填写、认真核查。
第二十条 若因不同客户合同要求不同，对应装焦品种(配方号)不同时，由经营部与生技科协商制定《装焦办法》，以书面形式下发煤焦车间认真执行。
第二十一条 当班班长、管理员做好当班焦炭出入库记录，分管焦场班做好台账。做到班清、日清、月结。
第六章 煤焦场管理人员
第二十二条 管理人员必须穿戴好劳动防护用品，醒目反光衣
第二十三条 管理人员不得利用职务收受、收取他人财物或徇私舞弊，一经发现立即开除。
第二十四条 当班班长对煤、焦来车数量及时掌握，合理布置、疏导和安排。
第二十五条 车间正副主任，随时掌握煤焦厂情况，对现场进行巡查，及时解决装卸过程中存在的问题，减少或消除客户投诉现象发生。
第八章 管控组织机构
组织机构：
组 长：周央子
副组长：王阳军 乔博
成 员：刘高峰 秦永兵 张波 李强 第二十六条 职责：
组 长：负责领导检查小组日常检查情况及安排工作。
副组长：负责在日常及值班期间不定时检查岗位操作、环保、工艺执行、卫生、纪律等，并安排成员进行检查工作。
成 员：负责在日常及值班期间进行不定时检查。发现有环保、操作等不符合要求的现象，及时记录并联系相应区域负责人进行整改并记录。 第二十七条 管控考核项目：
1.发生“三违”现象，每起扣0.5-2分。 2.发生质量事故视大小扣1-15分(含洗煤质量)。
3.岗位现场卫生保持整洁，不得存在杂物、灰尘等情况，设备见本色，岗位玻璃保持明亮。检查到一次卫生不干净的每点每次扣0.5分。 4.发现原料、产品堆上有杂物未及时清理扣1-2分。 5.发现铲车碾压焦炭每次扣1-3分。
6.做好环保检查应急工作，覆盖洒水要及时、紧而有序，属安排不当原因，被提出不合格每次扣5-15分。 7.不执行调度指令每次扣5-10分。
8.迟到、早退、脱岗、串岗、睡岗、玩手机、干私活等没查到一次扣0.5-2分。
9.发现由于巡检不到位、导致影响生产的，视情节扣3-10分。 10.各种记录本上不得有乱画撕毁痕迹，发现一次扣0.5分。
11.各种煤进厂、存放入仓要煤种准确、仓号准确，准确率100%，绝对不允许有混堆、混仓现象发生，发现一次扣3-5分。
12.根据煤场单种煤的存放时间、水分合理调配，保证各煤种存放时间不超过60天，保证配合煤水分在10-11%，(此项按月均值)核算考核。 13.严格按照生产部下达的配煤通知单的配煤比例执行配煤操作，配煤比例执行误差以单种煤考核(单仓)，实际误差控制在100±1%;每超一次扣1-3分。
14.加强现场管理执行力， 装车过程中做到不超量，装车后及时收堆，装焦炭过程中严禁出现混装、错装、碾压焦炭等现象发生，发生一次扣2-5分。 15.真诚对待客户，严禁向客户司机有吃、拿、卡要现象，发现一次开除，并扣除车间10--20分。
16.当班精煤平均灰分超出规定灰分±0.2，扣3分。超出规定灰分±0.3，考核责任班组5分。
17.当班精煤平均水分超出规定水分0.1，扣1分。超出规定水分0.5，扣3分。
18.洗精煤灰分10-10.5%当班尾压单次灰分低于55%，扣1分。低于50%，扣3分。
19.洗精煤灰分10.6-11.5%当班尾压单次灰分低于60%，扣1分。低于55%，扣3分。 20.当班中煤含精超过2%，扣1分。超过3%，扣3分。
每月20日前将周检及日常检查情况进行汇总，进行评比、排名，奖优惩劣。达到转变理念，强化质量、环保意识，提高管理标准，服务好客户，杜绝损耗增加。
生产技术科
2017年2月1日
第四篇：饲料车间现场管理之我见
生产现场管理是饲料生产企业日常管理工作中较为繁琐的一项工作，涉及的人多、面广。由于一线工人的流动性相对较大，他们对企业文化的接受，规章制度的理解、认识和执行有一定的偏差，这样就增加了我们管理工作的难度，为此，加强生产现场管理势在必行。
现有各饲料生产企业通过多年的摸索、运作已趋于成熟，在车间管理方面都有一套适合本企业管理模式和生产工艺流程的制度和操作规范，而且这些制度和 规范基本上能得到较好的贯彻执行，给车间生产带来良好的运行秩序。但是有部分企业虽然制度定的很好，也很全面，可是很难得到全面落实或始终如一地执行。致 使在生产过程中，不断地发生这样那样的问题，而影响生产工效和产品质量。这些问题的出现主要归结于制度的落实和必要的现场协调和监督管理。
下面将根据我多年来从事生产现场管理的经验及在龙岩公司工作过的亲身经历，对如何做好生产现场管理提出些建议供大家参考。
一、合理安排生产计划
生产计划的安排是当天的头等大事，在安排生产计划之前一定要详细了解核实销售部门的产品定单和成品仓库的库存量，明确当班需要生产哪些品种，总生产量多 少，然后根据品种、名称、规格分类分批安排生产计划。目前大多企业都是以销定产，一般都优先安排库存紧缺的品种。同时也要考虑到同类别、同模具、同筛片筛 网、同粒径规格及外观颜色接近的品种作为后续生产的安排。这样有利于提高生产效率，也可以最大限度地减少产品在加工过程中的交叉污染，避免因少量不同色泽 及粒径的颗粒料混杂而影响产品外观。同时也有利于原料和料仓的统筹计划使用。
二、安全生产、规范操作
安全生产与规范操作是相关联的一项内容。“安全”的含义很广，在饲料行业可理解为劳动操作安全，机械设备运行安全，产品的卫生安全等。确保上述的安全就必 须认真遵守和严格执行有关规章制度，规范操作才能使整个生产过程达到安全、优质、高效。要实现这一目标不是一件轻松容易的事，要做大量细致的工作，制定相 应的管理制度，操作规程、奖惩措施，从根本上说就是要抓好人的管理，以提高员工的整体素质，因此，规范人的行为非常重要。
现在企业生产一线工人基本上都实行工资与绩效挂钩，大部分人只关心当班共生产了多少吨产品，自己可以拿到多少工资，很少人会关心最终产品出来是否100% 合格，整个生产过程的工效如何，能耗是多少?这种思想的存在给我们的生产管理、产品质量监控带来了不利的影响。所以要抓好员工队伍的思想建设，提高员工的 整体素质，加强质量意识，使每个人都知道质量是企业的生命，认识到自己所处岗位工作的重要性。
因此，在生产运行过程中要做到分工明确，密切配合，每个工段各个岗位要严格按工艺规程规范操作。
1、 中控室
⑴.中控员应通读设备的使用说明书，熟悉设备性能、结构、使用方法及工艺流程。
⑵.根据当天的生产任务，安排生产顺序，并及时通知各工段的班组负责人。 ⑶.检查电源、气源、电路传输信号、内部通讯电话是否正常。
⑷.认真核对配方，根据配方的需要核查配料仓内原料品种、数量，确认仓号。 ⑸.根据生产需要下达原料输送指令，做到及时准确保障供给。 ⑹.设备进入运行之前，要通知有关工段的现场操作人员，经确认无误后方可启动。
⑺.设备在运行时，要随时注意观察模拟屏上的电流表、电压表、配料秤数值、料位、仓位、闸门信号灯等各种读数，反馈是否正常，电话询查各个工段的设备运转是否正常。
⑻.出现失误、差错应沉着冷静，及时果断地纠正处理，出现运行故障时应停机检查，及时修复，并报有关部门备案。 ⑼.做好设备运行记录，打印输出各品种的配料记录。生产完毕，做好岗位卫生，关闭气源、关闭所有电源。
2、 料输送(投料)工序
⑴.按中控员的指令，及时将指定的原料、数量投入指定的投料口，在运输前发现破包应先整理封堵好，防止一路洒落。每投完一个品种，及时清扫干净后方可投入下一种原料。
⑵.投料前应逐包作感官检查，发现结块、发热、发霉等变质现象应及时向车间现场负责人汇报，不得擅自投放不合格的原料。
⑶.不得私自将投料口的防杂栅筛移开，在投料过程中应随时清除原料中的铁、土、石、绳等杂物，不得将异物倒入投料口。
⑷.所运投原料的数量，品种应及时在原料标识牌上如实登记，每批次原料投放完后按品种数量作实时记录。
⑸.下班前应把原料包装袋整理好，入库，并做好进仓手续，打扫操作现场，清理地坑，配合原料仓管员，做好仓库卫生及卫生包干区工作。应将所用器具如手推车、扫把等整齐堆放在指定的地点。
3、 加料(投料)工序 ⑴.根据当天中控员下达的领料通知单，向预混料仓库领取手加料，确保不错领、少领或多领。
⑵.手加料应按生产的品种、数量、顺序分类整齐定点堆放。
⑶.当获悉投料信号时，应核对确认手加料品种、数量无误后方可投放。在投放前应作感官检查，发现结块、发热、发霉等变质现象应及时通知中控室，不得擅自投放变质的手加料。 ⑷.应在电脑设置的时间范围内及时准确投料，如在设置时间内无法投完应及时通知中控员。
⑸.下班前必须清理手加秤及秤斗，将手加料的包装物(纸袋、编织袋)整理入库，并做好进仓手续和岗位卫生。
4、 混合工序
⑴.根据工艺要求，严格执行配料指令，混合时间不得随意缩短或延长。 ⑵.每天检查一次混合机排料门是否密封。
⑶.每周检查一次输送设备、储存仓内壁是否清洁，有无积料。 ⑷.每周清除一次混合机浆轴上的绳线等杂物。
⑸.配合品管部定期测定混合均匀度，确保混合机的混合均匀度符合要求。 ⑹.做好运行记录和维护保养记录。
5、粉碎工序 ⑴.粉碎机开机前应检查粉碎机和输送设备是否有物料残留，检查筛片孔径规格与工艺要求是否相符。 ⑵.根据工艺要求选用筛片规格，经常检查粉碎细度，发现破筛、漏筛应及时处理。
⑶.经常观察粉碎机运转是否平稳，检查轴承温度是否正常(不超过75°)，停机时检查锤片的磨损情况，达到磨损限度时应及时调换。 ⑷.做好粉碎机机台，脉冲除尘器过滤袋的清理工作。 ⑸.做好设备运行、维护保养记录。
6、膨化工序 ⑴.根据不同物料的工艺要求选择膨化腔组件，膨化腔组件的配备应按说明书规定的配置方法进行配置。
⑵.认真检查膨化机的紧固件、联接件，不得有松动，检查膨化机关联设备是否正常(如调质器、喂料器、切割机等)。
⑶.严格按膨化机操作规程操作，同时注意观察整机运行是否平稳，如有异常振动或紧固件松动现象应立即停机检查、调整。 ⑷.设备正常运转后应随时检查膨化产品的外观及膨化效果，观察出料温度的变化(膨化大豆出料温度为120℃～140℃)，防止膨化产品过生或过熟，确保膨化产品符合质量要求。
⑸.生产时膨化机出料口前方严禁站人，操作人员应配戴高温手套，防止烫伤。 ⑹.生产完毕，及时拆卸膨化腔组件，清理调质器残留物。按设备维护保养要求，对设备进行维护保养。 ⑺.整理膨化料的不合格部分(即开机调整时产出的物料和生产结束后残留的物料)，做好岗位卫生和设备运行记录。
7、制粒工序
⑴.首先检查制粒机上下关联设备是否正常(如冷却风机、冷却塔、破碎机、分级筛、提升机等)。
⑵.检查制粒机各紧固螺栓联接是否牢固，安全保护装置是否灵敏，按照使用说明书的要求加好润滑油。
⑶.严格按工艺要求选用环模压缩比、孔径规格，检查压模与压辊之间的间隙是否符合要求(一般间隙应在0.10毫米～0.30毫米)防止间隙太小造成环模压辊严重磨损 ，间隙太大影响产量。
⑷.控制分汽缸的压力应处于0.4Mpa～0.7Mpa，减压后0.20Mpa～0.25Mpa(秋冬季节0.35Mpa～0.40Mpa)，检查疏水阀是否正常工作。
⑸.根据工艺要求调整切刀与压模间的距离(不得小于3毫米)，随时检查颗粒外观，观察冷却塔料位、料温、排料是否正常。
⑹.严格按工艺要求选用分级筛筛网规格，细心调整破碎机轧辊，所有颗粒、碎粒料外观不合格部分应从旁通接出，做到及时回炉。
⑺.做好设备运行记录和各产品的生产记录(记录时应标明环模压辊的编号、孔径规格、产地，为日后计算环模压辊产量提供依据)。 ⑻.生产结束后应做好如下工作：
①清理压模、调质绞龙、门盖内的残留物; ②对收集的粉末，按品种做好标识，整齐堆放;
③对清理出的残留物进行可利用筛选。清扫设备外表，操作现场及卫生包干区; ④关闭电源、汽源，排放分汽缸内剩余的汽水。
8、成品打包工序 ⑴.根据当天的生产通知单向仓库领取包装袋和标签，打包前负责打包秤的校对工作，执行三检制(开工前、工间休息时、完工后)，以保证打包秤灵敏、准确地投入使用。
⑵.打包时应按产品品名、阶段、编号、商标、生产日期选用相应的包装袋和标签，确保不出差错。如发现包装袋破损，印制不工整，标签、印章有误应及时更换。
⑶.使用自由落料称重的电子打包秤，料仓应保持足够存量，避免失重误差。 ⑷.打包时应先检查成品的色泽、气味、料温、粒度等是否达标。打包误差为±20克，对不符合工艺要求的产品严禁打包出厂。
⑸.确保缝包牢固、平整、不跳针、不漏针，不漏放标签。
⑹.生产结束后，应及时将未用完的标签、编织袋退回仓库。按封包机、打包秤使用说明书要求对设备进行维护保养。对料尾应标明品种、数量，做好标识按指定地点整齐堆放，搞好岗位卫生。
三、保持车间整洁卫生
车间的整洁卫生非常重要，及时做好岗位卫生，不仅可保持一个良好的工作环境，更主要是可避免各种原料品种之间的混杂和由此引发的产品质量问题。防止原料不 必要的浪费。原料、手加料、包装物等整齐有序地堆放，会给人一种明朗清晰的感觉，给后续工序带来便捷，减少失误，提高工作效率。设备操作工做好机台设备卫 生有助于检查发现设备的故障隐患，为设备的及时维护保养提供宝贵的时间和依据。
四、重视车间班组建设、建立班前会议制度
加强车间班组建设，提倡团队协作精神，培养选拔技术全面、工作勤奋、责任心强的车间骨干担任班组长。对新聘员工进行相关理论基础知识培训和技能培训，对老员工实行定期的岗位培训和技能水平考核，加强车间各工段的配合及协调，以提高整体操作水平。
建立班前会议制度(时间每次控制在15分钟以内)，会议地点可选择在车间现场召开。会议主要内容是：
①根据上一班次的车间生产记录，听取各班组工段自查汇报; ②总结上一班次的生产情况，肯定和表扬在生产过程中所取得的成绩，指出和纠正生产过程中存在的问题，对违反操作规程者给予及时的处罚和通报; ③强调安全生产、岗位职责、操作规程和各工段间的整体配合; ④下达当天的生产任务，提醒大家应注意的事项。
班前会的目的是使每个员工明白当班的工作任务是什么，工作职责是什么，对自己所处的岗位职责有一个明确的认识，及时解决生产中存在的问题，对车间生产管理制度的进一步完善将会起推动和促进作用。
第五篇：饲料车间品控工作细则
一、 工作要求 1. 2. 工作时间内不得有脱岗，串岗现象，不允许迟到，早退。 了解并掌握车间生产工艺流程，对生产关键控制点各项检查指标按要求认真执行。 3. 对待工作认真负责，态度端正，能较好完成各项工作任务，把好产品质量关。 4. 5. 有较好的对各种成品料的感观判定能力。 报表填写真实规范，版面干净无涂改。
二、 工作内容及方法 1. 班前检查：开班时到中控室问明当班生产计划，检查生产品种与所领包装袋品名规格是否一致。如发现有不一致情况，应及时通知车间主任，查明原因，及时更正，以免有用错包装袋的情况发生。 2. 生产用原料的检查
频率：班前及班中换品种更换原料时
生产中所用原料的名称，生产厂家，生产日期，保质期等信息需要详细记录，并对所用原料进行感观判定，检查色泽，气味，状态等是否有异常。原料的检查可确保最终产品的可追溯性。 3. 成品包装用称的校准
频率：班前检查。
用10㎏砝码分别置于称的中间和四角，均显示10㎏为正常，否则需要重新对其进行校准，不合格称不允许使用。 4. 检查当班生产过程中圆桶仓中原料使用情况
频率：随机检查记录。
如9：00使用6号桶仓中玉米，下午15：00使用7号桶仓中小麦等需在报表上详细记录物料名称，使用时间，仓号等信息。车间清理圆桶仓时需在报表上详细记录清理时间，清理效果及桶仓号。 5. 各粉碎后的物料所使用的原料仓需抽检并记录，以备复查对照。若某原料仓中物换更换，则必须详细记录更换时间，原料仓号，更换物料名称。 6. 原料粉碎粒度的检查
频率：次/1.5h 要求粉碎粒度达98%以上。对不同的生产品种，因要求的颗粒大小不同，所使用的筛片孔径也不同。测粉碎粒度时，应选取与筛片孔径一致的谷物选筛进行粉碎粒度的测定。方法：首先从原料粉碎后输送过程中的观察口进行取样，重量0.8-1.0㎏。倒入相应孔径的谷物选筛中，正转倒转反复几次，谷物筛底盘中筛下物及时清理，以免过满影响测定结果。最后用托盘天平称取筛上物的重量。
计算公式：原料粉碎粒度%=7.
样品总重筛上物重量×100%
样品总重各生产品种液体添加量(饲料级大豆油)及物料混合时间
频率：次/h。
从中控室检查并如实记录。 8. 检查预混料的重量
频率：次/h。
保育预混料每袋20㎏，其它品种预混料每袋40㎏，偏大或偏小(误差范围±20g)均为不合格，需暂扣不能用于生产，等候处理。 9. 制粒机蒸汽压力，制粒温度的记录
频率：次/h。
可从相关仪表上直接读取记录。蒸汽压力调质前要求0.1-0.4Mp。调质温度要求70-90℃，对于一些含有热敏性原料(蔗糖，葡萄糖，脱脂奶粉，乳清粉等)温度一般控制在60℃以内。不合格情况均需详细记录并反馈。
10. 成品感观检查
频率：次/30min。
⑴
成品色泽气味正常，颗粒成品长度要求
2 cm ，直径要求3.5mm。⑵
包装袋无破损，封口规范，封口无弯曲、倾斜、打折、封口不严、线头过长现象。检查方法，每个品种随机抽取5袋，检查其封口情况，并在报表上详细记录。⑶
包装日期时间打印清晰规范，无漏打，错打现象，随机抽查记录。⑷
对成品包装重量的检查，t每30min对每个品种生产线产品检查并详细记录一次，抽查结果记录时需标注生产线编号，以便追溯。要求批次抽检率达90%以上。 11. 颗粒料含粉率检查
频率：次/1.5h 颗粒料含粉率要求≤3% 测量方法，用取样袋从接料口接取成品颗粒料0.8-1.0㎏，用2.0mm谷物选筛进行筛分，同原料粉碎粒度操作方法。
计算公式：含粉率%=12.检查
频率：次/1.5h 粉状成品油粒要求≤0.5% 测量方法，用取样袋从接料口接取粉状
筛上物重量×100%
样品总重成品0.8-1.0㎏，用3.0mm谷物选筛进行筛分，同原料粉碎粒度操作方法。
计算公式：油粒%=13.其它
定期排查设备卫生死角，记录并反馈车间负责人，车间停产后开班第一个班详细记录清理部位及清理结果，班中异常情况要求随机记录，如设备停机原因，停机时间段等。
三、
不合格品的监控
车间品控员对于车间生产过程中发现的不合格半成品、成品及原料，及时通知车间负责人，并上报品控负责人。及时填写不合格通知单，由仓库保管及品管经理签字确认。异常品均需要有留样并详细标注名称，规格，不合格数量，不合格原因，留样数量，取样日期，取样时间，取样人等信息。对于扣留的不合格原料、半成品、成品要求车间暂停使用或发放，隔离存放、明确标示。等候处理。对于需要回机的成品，半成品要求车间按比例添加，并跟踪落实，详细记录 。
筛上物重量×100%
样品总重
2012.04.21