社会效益及经济效益

2022-08-24

第一篇：社会效益及经济效益

重载铁路道岔换碴经济效益及安全效益浅析

傅文智胡雁鹏

摘要：本文通过对重载铁路上道岔换碴施工两种方案的经济效益和安全效益进行分析，阐明采用二次清筛换碴方案换碴对于提高施工质量，延长设备使用周期的重要意义。大秦线是我国山西、陕西、内蒙古西部地区煤炭外运通道，2013年煤炭运量达到4.45亿吨，再创新纪录，而北同蒲线作为大秦线的源头，每年至少要肩负过半的运量输送，而且随着北同蒲四线的开通，今年运量还将继续攀升。运量大，就意味着重载列车对途径的线桥设备破坏大，也意味着日常用于维修作业的天窗点少、给点时间短，线路养护难度大。所以，每年4月份、10月份两次集中修就如同金子般的珍贵，可以毫不夸张地说，集中修安排是否合理、施工质量是否过硬，直接关系着全年路局的安全生产目标是否能顺利实现。道岔换碴作为集中修期间一项重要的施工，其方案的设计尤为重要。目前集中修的给点情况一般是180分钟，其中垂直停电时间为120分钟，我们在这几年的施工中一般采用的是两种施工方案。一种是一次性破底换碴，另一种是分二次破底换碴的方法。

1、一次性破底换碴的成本分析和质量分析。 1.1、成本分析。以北同蒲线使用较多的60Kg/m钢轨12号单开道岔为例，轨枕配置普遍在88-90根之间，在换碴时一般要向道岔前后顺延各5-10根轨枕，所以工作量大概在110孔左右。在180分钟的施工点内，换碴人员的主要工作量就是扒出石碴，挖开边坡，把轨枕底的石碴挖出(破底)，使轨枕中间到边坡两端形成可以排水的缓坡，最后回填新石碴，倒运挖出的污土和废碴。破底必须在130分钟之前完成，不然会影响捣固进度。施工的标准是清挖深度在轨枕底下方50-100mm，做好排水坡。从施工的实际组织来看，一组道岔换碴，需使用120个劳力，平均每人任务量为1孔，其中岔后长岔枕处每孔设2人，道岔尖轨中和尖跟有电务设备部位和岔心困难部位选派强劳力，现场根据进度及时调配人员。按今年民工价格为200元/人，共计2.4万元。为提高施工速度，一般在施工前三天之内，每天需给道岔板结部位浇水，每车水一般300-400元，共需水费1000元左右。因一次性换碴施工时间紧迫，在最后补充新石碴时往往需要装载机协助进行，装载机每个点每组岔平均费用为2000元。一般情况下，倒运污土和废弃石碴需要临时补工10人，按临时用工200元/人计算，需2000元。另外，从2012年以前北同蒲线施工情况来看，一次性换碴一般需补充2000-2500袋石碴，约合35方。综上所述，一次性破底换碴成本在不计算管理成本和捣固整修成本时需投入

2.9万元、35方石碴。

1.2、质量分析。道岔换碴的质量主要取决于是否能全部破底，哪怕其中有1根枕没有完全打通，都可能对道岔施工后的运营造成巨大的影响。其次，回填时石碴含土量如果太大，容易造成翻浆冒泥。例如：2011年10月份集中修施工中曾对北同蒲线袁树林站上行线4#、10#、12#、16#进行了一次性破底的换碴施工，但到2013年10月不得不再次对这四组道岔进行换碴。而在此期间，这四组道岔的辙岔均进行过数次更换，经现场调研发现，2011年换碴时，岔心处破底深度不足，个别轨枕甚至没有完全破底，导致整个道岔受力不均匀，岔心部位道床硬度大，没有弹性，造成一个结果：施工前板结部位在施工后依然板结，施工前状态较好的部位弹性更好，这么一来，相邻不足1米的两根轨枕，道床弹性相差更大，使列车冲击时给原来板结的部位以更大的冲击力，再加上20

12、2013两年线路运量连年增长，对设备破坏加大，最终导致辙岔使用寿命大幅缩短。我们通过对换下的辙岔进行仔细的检查分析发现，其余部位均状态较好，唯有岔心处会出现裂纹、压溃的情况。可见，一次性破底换碴施工难度大，质量不容易保证，一旦不能完全破底，会给后续的日常维修保养造成一定的困扰。

2、分二次破底换碴的成本分析和质量分析。

2.1、成本分析。

仍以60Kg/m钢轨12号单开道岔为例，需要两个施工点，第一个点派40人左右即可进行，平均每人3孔，作业内容是：在180分钟的施工点内清挖枕盒之间的石碴，回填时只需填半坑，同时，可以在点内将第二个点要用到的新碴抬运到位，为破底换碴做足准备工作。第二天破底换碴，需要80-90人，从2013年10月份集中修的施工情况来看，一般用时80-90分钟就可以全部破底并且达到100mm，余下的时间可以抬运污土、整理外观，如果离下一个施工点距离较近的话，可以抬运石碴或给下一个点备碴。工费仍按200元/人计算，需2.6万。因不使用装载机，需将石碴装袋码放至道岔附近，每组岔需石碴5000袋左右，约合70方。另外，抬运、码放石碴、石碴装袋等工作需追加清算，每组岔平均1万元。浇水的费用1000元。故，在不计算管理成本和捣固整修成本时需投入3.7万元、70方石碴。

2.2、质量分析。2013年是太原铁路局全面执行512号《营业线施工安全管理实施细则》的一年，对于北同蒲线来说，集中处理病害只能利用每月三次的天窗点和集中修，而在10月份集中修过后，采用二次破底方法换过碴的道岔，没有发生严重冻害，道床弹性变好了，设备伤损也得到了缓解，道岔设备的养护工作量大大地减少了，实现了通过加强框架结构保安全的战略意图。更为难得的是，在规章规定不准点外复捣的新形势下，我们实现了换碴施工后施工地段不出现车载三级偏差的好成绩。如下图所示：板结严重的道岔也均能破底并达到100mm。

3、两种换碴方式分析比较及结论。

3.1、经济效益分析比较。从短期投入看，一次性破底每组道岔比二次破底节省8000元，

并少购买35方石碴，而且少占用一个施工点，可谓是成本低见效快，而且短期内也显露不出什么大的问题，甚至有些地方也能全部成功破底。算一笔经济账，如果一次性破底换碴30组，其中有3组板结严重，质量达不到理想状态，那么损失3*2.9万=8.7万，而30组二次破底换碴比一次性破底需多投入27万元。可见，从账面上看，一次性破底远比二次破底划算。

3.2、安全效益分析比较。假设一种情况，如果一次性破底换碴30组岔，其中有1组在6个月内因换碴时深度不够，导致道床软硬不均匀，以至于辙岔需提前下线，需在天窗点外临时要点30分钟更换，按大秦线运量100-120万吨/天估算，将至少影响1列2万吨大列，光是运输收入损失和辙岔等材料的费用就不止10万元。如果设备问题再不能及时发现，引发更严重的后果，造成的损失更是难以估量。可见，从安全效益来看，二次破底换碴在确保设备安全上可靠性更强。

3.3、结论。随着北同蒲、大秦重载通道的运量逐年递增，线路设备的维修周期将必然缩短，而天窗却因车流倒逼无法增加，给我们工务设备维修带来了更大的困难。这种形势下，通过提高大中修质量，强化线路框架结构，延长线路设备维修周期是我们确保行车安全畅通的唯一手段。我们如果为了节省集中修当中的投入，选取了一次性破底换碴的方案，势必会导致日常的维修作业中投入更多的人力、物力，而一旦稍有闪失，恐怕会带来更大的损失，得不偿失。所以，结合重载通道的实际，我认为北同蒲线道岔换碴施工更应采用二次破底换碴的方法。

作者：傅文智朔州工务段副段长高级工程师13663612736

胡雁鹏朔州工务段法律顾问工程师13753087878

第二篇：MRP系统效率提升及经济效益

MRP系统的上线投入使用，对物流相关方面工作效率有了较大幅度提升，主要表现在以下方面： 1. 物料收发货

1)收货：如：零件库，在未使用系统前，零件库对供应商来料需要更换零件入库卡，填写内容包括零件图号、包装数量、批次、入库日期、收料人等相关信息，工作繁琐，效率较低。使用MRP系统后，供应商通过事先登录供应商客户端将相关信息在系统中反馈完毕后，打印粘贴在料架、料箱上，保管员入库时只需对零件二维码进行入库扫码即可，原本收一车零件大约需要半个小时，通过系统扫码后可节省一半左右时间，大大提高了工作效率。发货时保管员也同样省去了原先需要在零件卡上填写出库日期、发料人等相关信息，同时也省去了填写纸质的发料批次信息记录表单而需要花费的时间，也避免了保管员填写信息时出现的漏填，错填的现象，提高效率的同时保证了信息的准确性。

2)发货：如：总成出库，使用系统后，保管员扫码发货时系统会有校验功能，杜绝了漏发，少发的现象

2. 零件、半成品、总成的先进先出

未使用系统前，所有物料的先进先出都需要人工操作、把控和识别，效率较低，偶尔也会发生未按先进先出的现象。使用系统后，通过扫码自动识别物料批次信息，省去人工校验需要耗费的时间，确保批次先进先出有序进行，较大程度的提高了工人的工作效率，保证了先进先出。

3. 提高了对物料相关信息的查询、检索效率。

未使用系统前，对物料进行相关信息追溯时，常常需要去资料室寻找物料的原始标识来进行追溯和查询，时间相对较长。而通过在系统中只需输入物料的图号及相关批次就能立刻查询到所有相关信息，带来了较大的便捷性。 4. 数据做到即时更新，第一时间获取最新数据信息。

未使用系统前，数据通常需要帐料员拿到前一天表单后，在台账中做完收发帐后，才能看到相关数据信息，存在一定的滞后性。通过使用MRP系统后，数据实时更新，能够立即获取实时数据，无需再做倒推和数据的加减，为相关人员获取数据信息提升了较高的效率。

5、工位器具

在未使用系统前，对工位器具的流向，分布必须靠人工识别计算，使用系统后，在系统中可以即时知道现有工位器具的分布状态。成本效益主要有以下几点： 1. 人员配置优化和精简

1) 使用MRP系统后，公司料帐员岗位相关工作可以由系统取代，降低了企业的人员需求成本。

2) 使用MRP系统后, 保管员工作效率提升了，节余的工作时间可以用来查看工位器具的状态，能及时发现状态不好的工位器具，避免进入到流通环节，即避免了客诉又节省了现场检查工位器具的人员投入。

2. 取消了物料标示卡的需求，降低了物料卡的采购成本。

3. 系统操作取代了一些纸质表单的打印、填写和存档，为无纸化办公提供了有利条件。

第三篇：纺粘线技术改造及经济效益分析

日期：2006-6-10 16:50:51 源自：互联网网友评论【字号：大中小】

内容提要针对目前国内纺粘线的技术现状及与国外先进水平的差距，阐述技术改造的必要性和可行性。着重指出技术改造的方向，并对其经济效益进行分析。

1.引言

自50年代末，美国杜邦公司首先将纺粘法非织造布技术实现工业化以后，世界各国相继在70年代开始研制设备，试制生产非织造布。我国于80年代中期，以设备引进为起步，开始生产纺粘法非织造布。由于纺粘法在工艺技术、产品性能、劳动生产率等方面存在着较明显的优势，使之在近20年来获得举世瞩目的飞速发展。

2.技术改造的必要性

纺粘法是集化工、造纸、塑料、化纤等行业为一体的综合性技术，发展时间较短，各种技术路线差异较大。随着科学技术的发展，新技术的不断出现，以及纺粘线经过实践后发现的不足，这些都有必要对现有的设备进行改造，对工艺进行改进，以达到提高生产能力和产品质量，降低电耗的目的。利用较少的资金投入，获得较高的产出。

3.技术改造项目及效益分析

我国已引进近十家公司的纺粘法生产线，国内已有四家公司在生产设备。虽然各家公司的技术路线各有不同，但归纳起来，纺粘线技术改造应围绕以下五个方面开展工作。

3.1提高生产能力

引进的生产线，大部分生产能力为3000吨/年，按年生产8000小时计算，每小时375公斤，即幅宽3.2米，则117公斤/小时·米。目前美国艾森公司单机头生产能力已达360公斤/小时·米。即幅宽3.2米，生产能力达9216吨/年。德国莱芬和神户制钢单机头生产能力已达180公斤/小时·米。即幅宽3.2米，生产能力达4608吨/年。

提高生产能力的技术改造工作应从两个方面着手：一是前纺部分，即挤压机、纺丝箱体、计量泵以及喷丝板等的生产能力，还有骤冷风量能力是否够用。二是后纺生产线速度。因生产薄型产品，生产能力受限主要是后纺生产线速度。原意大利NWT公司生产16克/平方米，速度是106米/分。目前生产线速度，意大利STP已达350米/分，神户制钢已达500米/分，莱芬已达到550米/分。考虑各方面因素，原3000吨/年, 3.2米幅宽的生产线，改后生产能力达到3900吨/年，即生产能力提高30%是可能的。

因各家设备投资、原料价格、能源消耗以及经营管理成本等差别，只能以一组数据进行估算，仅供参考。以原引进3000吨/年生产线为例，原料7000元/吨，原料消耗比1.06，废料3000元/吨，电耗1700度/吨(单价0.50元/度)，改后电耗降至1400度/吨，辅助材料(色母粒、纸管、包装物等)1500元/吨，运费500元/吨，销价14500元/吨。其它费用是固定成本。按下列公式计算：利润(税前下同)=(单价—单位变动成本)×销量—固定成本。单位变动成本为：a.原料7000×1.06—0.06×3000=7240元，b.电费1700×0.5 =850元，改后700元，c.辅助材料1500元，d.运费500元。则提高产量后新增利润(14500—9940)×3000×130%—(14500—10090)×3000=455. 4 万元。如果技

术改造投入50万元，则当年还剩四百多万元。如果改成双机头，则生产能力成倍增长，效益就更可观了。

3.2提高运转率和达产率

提高生产能力是先决条件，但光有生产能力，如果设备运转率和达产率较低，则产量一样不能提高。即产量是由生产能力、运转率和达产率所决定的。提高运转率和达产率应做如下几个方面工作：

(1)技术软件备份。生产线计算机监控程序、可编程控制器程序、直流调速或变频调速的控制器以及单回路调节器的内部设置参数等软件，应有备份，这些都是保证正常生产的必要条件。国内曾发生过因可编程控制器的电池失效，使程序丢失，导致生产线停车一个月的例子，损失近百万元。

(2)关键设备应有备件。由于生产线是单套机，关键设备应有备件。进口设备应找到在中国的代理商，或者寻找国内代用品，至少要知道产地和供货期，以决定是否备货。轴承、链条、电器元件等易损件要备齐，因停产一天的损失几万元。价格较高的设备要酌情是否备货。国内曾发生因牵伸风机叶轮损坏使生产线停车两个月，损失上百万元。

(3)设备的维护及保养。保证设备的长期稳定运行，备件是必要的，但关键是设备的维护及保养。转动设备要根据运行条件，制定注油及换油周期。例如，空调风机两个月注油一次，减速机每六个月换油一次。同时，加强油品的管理，国内曾发生因导热油质量不好或补加错，造成导热油管线及设备结焦的事故。电器设备在高温季节时，要注意通风。进口启动柜没有通风以及风流向不对，要予以更改。同时，由于纺粘线生产连续性强，自动化程度高，要提高机械和电器维修人员的技术水平和业务素质。还要制定设备维护保养制度，加强设备维护，提高运转率。

(4)延长纺丝组件、风窗、牵伸器使用周期。纺丝组件的使用时间直接影响产量和产品质量。要加强组件清洗装配的管理，改进工艺条件，提高组件使用时间。风窗、牵伸器要根据生产情况进行清洗，清洗周期除了工艺操作条件外，还有一个重要因素是生产环境卫生条件。环境卫生好，风窗和牵伸器的使用时间相对延长。

(5)强化生产管理，提高达产率。生产调度要计划协调好生产，使得生产线时刻都在满负荷状态下运转。生产过程中经常更换品种，生产调度和工艺员要周密计划，减少克重和颜色的过渡产品，尽量缩短换品种时间。要优化操作，使工艺参数公式化。

(6)生产过程执行计算机监控和管理。进行班产量、电单耗、运转率、达产率等指标的统计。设备维修人员的奖金与运转率挂钩，生产调度和工艺员的奖金与达产率挂钩，加强生产管理。

综上所述，按每年365天，年生产8000小时，如达产率100%，则运转率要求为91 .3%。目前3000吨/年(NWT为例)生产线，年产量在2700吨左右，估计达产率在95%左右(主要是生产薄型产品，产量达不到设计能力)，运转率在85%左右。如果达产率从95%提高到97%，运转率从85%提高到88%，则年新增利润(14500—9940)×3000×97%×88%—(14500—9940)×3000×95%×85%=68.4万元。

3.3降低电耗

经过成本分析，除原料占总成本较大，也不能减少太多外，占成本比较大的是电费。

除提高产量外(日产量增加1吨，总电耗仅增加285度)，降低电耗可以做以下几项工作：

(1)改变工艺和操作条件(美国艾森公司的牵伸器到喷丝板距离最小仅50毫米，基本不用骤冷风)，使冻冷机尽量少开或不开。

(2)大功率风机采用变频或其它方法进行调速，降低电耗。

(3)改进牵伸器结构，提高牵伸器效率，减少牵伸风流量，降低电耗。

(4)加强电热设备和管道的保温，减少热损失，降低电耗。例如，纺丝箱体热损失每小时约40度电。导热油管线一个阀门不保温，一年的热损失费用近千元。

实践证明，通过改变工艺路线和操作条件，冻冷机基本可以常年不开(夏季高温季节开一段时间)。如果不开冷冻机(冷冻机功率125千瓦，水泵7.5千瓦2台，负荷率按80%，年维修费用3万元)，则年节约运行成本(125+7.5×2)×80%×8000×0.5+3=47.8万元。

3.4 废边回收

纺粘线的废边重量大约占成品重量的6%左右，最低约4%，最高达到10%，年废边量(以3000吨/年为例)可达200多吨。而且目前有很多生产线废边不能回用。废边回收技术路线可分为三种：a.直接熔融回收，b.搓粒间接回收，c.熔融造粒间接回收。废边回收的技术重点是去除回收料中的粉尘。另外原料经过一次纺丝，熔融指数约提高7左右，相应的纺丝工艺参数要进行调整。总之，废边回收纺丝技术已成熟。按加工废料增加电耗1000度/吨，损耗5%计，则年新增加利润 3000×6%×(0.7-0.3-0.05)×95%=59.85万元。

3.5 提高产品质量

要使产品质量上个台阶，是非常困难的。原因是一套设备，生产工艺决定了产品质量。仅靠加强管理，仔细调整，精心操作，不能使产品质量产生质的飞跃。只有改变工艺路线，才有可能使产品质量上一个档次。要提高纺粘线的产品质量，工作的重点是铺网，其次是纺丝。多排顺式牵伸器(NWT模式)可以考虑改变铺网方式及铺网高度，双箱体生产线可以考虑再上熔喷头，使产品变成SMS。成网机吸风可以分区进行风量调节等。这些工作要通过做一些试验，取得经验后再进行技术改造，并做好如果改造不成功能在短时间内恢复原生产状态的准备。如果措施得当，则会使产品质量有大的提高，产品销价上升，年新增利润上百万元。

4.结论

当前，我国的纺粘技术与国外相比有很大差距，因此纺粘生产线的技术改造工作不仅限于研讨，而是必须扎实地加速开展起来。实践证明，通过技术改造，可以用很少的资金，使原有设备的产量有很大提高，产品质量得到改善，能源消耗降低。这无疑能够增加企业经济效益和竞争能力。在当今纺粘线大上的情况下，更显得重要。因此说，技术改造是企业今后发展的有效途径。

第四篇：紫花苜蓿的经济效益分析及影响因素

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紫花苜蓿属于多年生草本植物, 一般寿命7年~ 8年, 每年可收割4次~ 5次。据试验地四川, 年产鲜草达 120t/ hm²~ 150 t/ hm², 按折干率 25% 计算, 年产干草 3010 t/ hm²~ 3715 t/ hm², 每吨干草按600元计算, 每年产值18000元/ hm²~ 22500元/ hm², 且一年种植可连续多年收获。如种粮食作物，种植紫花苜蓿比种粮食作物多收入4500元/ hm²~ 9000元/ hm², 直接经济效益提高33.33% ~ 66.67% ( 病虫害防治费用除外) 。种植6667 hm²紫花苜蓿年产干草 2亿千克~ 215亿千克, 可饲养标准畜36~ 45万个羊单位。每个羊单位按 250 元计, 年可产生效益 9000万元~ 11250万元, 若投入回报率仅按 12%计, 年可增加直接经济收入1080万元~ 1350万元。此外, 由于紫花苜蓿营养丰富, 利用价值高, 牲畜饲喂紫花苜蓿仅需用较少精料甚至不用精料, 可节省大量粮食, 获得显著的生态、经济和社会效益。①

对于这样的高的经济效益，需要我们更好的提高紫花苜蓿的栽培技术。我们也了解到，紫花苜蓿对土壤的要求不严，除重黏土、低湿土、强酸碱土壤外，从粗沙土到轻黏土皆能生长，而以排水良好、土层深厚、富于钙质的土壤生长最好。略耐碱，不耐酸，最适宜的土壤 pH 值为7.0～9.0。紫花苜蓿的耐盐力较强，在盐性土上种植 2年紫花苜蓿，能使土壤可溶性盐分含量下降70 %。地下水位不宜过高，生长期间最忌积水。土壤水分的多少可影响紫花苜蓿的饲用品质，水分增多可使紫花苜蓿的酸溶性粗纤维和木质素降低，茎叶干物质消化率提高，而对粗蛋白质含量则无影响。③紫花苜蓿喜温暖半干燥气候，抗旱抗寒能力强。但因根系发达抗旱能力很强，在年降水量 300～800mm 地方均能生长。在温暖干燥而有灌溉条件地方生长极好。年降雨量超过 1000mm 地方不适于紫花苜蓿的栽培。夏季多雨、天气湿热，对紫花苜蓿的生长最为不利。所以导致在我国紫花苜蓿的种植范围小，经济效益未能到达最好。

紫花苜蓿的病害也不少，苜蓿主要病害有镰刀根腐病、苜蓿黄萎病等,防治应加强水肥运筹,防止积水淹涝。及时刈割能有效控制昆虫种群,但在最后一次刈割后,常出现榆叶蝉、白飞虱,应该注意防治。那虫害对于紫花苜蓿来说,枝繁叶茂,群体大,为昆虫提供了一个相对稳定、适宜的生存空间,形成了一个庞大的昆虫种群和较完整的闭合的生物链,天敌与害虫处在一个动态平衡状态。但如遇春秋干旱、少雨,常发生榆叶蝉、飞虱、蚜虫轻度危害,一般情况下可不防治。④ 当然，不同品种的紫花苜蓿，环境的要求当然也会不同，我们应该需要进一步的研究，各地要根据本地的气候特点，引种适合本地的苜蓿品种，提高经济效益。但我们需要实际种植的经验，研究的成果是否适应实际当中，应该还需要我们进一步的观察与分析。实际运用过程中，应根据不同地区不同实际情况进行选择。综合考虑紫花苜蓿生长发育对气候条件要求的基础上，结合本地的气候，重点考虑对紫花苜蓿生长发育有限制的因素。

紫花苜蓿虽然有那么高的经济效益，但是，由于我们国家的自然条件不是很理想以及科研上未能完善。每年都还需要大量进口的紫花苜蓿。我们可以在栽培上提高技术，减少损失，减少资源的浪费。完善管理方法，以保证苜蓿根系发育健壮,能安全越冬和延长使用年限。消除病虫害的影响。所以我认为我们还有待更进一步的研究以及支持，提高产量，提高效益，来满足市场需求。

参考文献

①《紫花苜蓿水保土功能与经济效益分析》朱志芳陈林武张发会钟非亚

②《紫花苜蓿高产栽培及其利用技术》孙爱华鲁鸿佩

③《紫花苜蓿栽培技术简介》[J]. 韩霞四川草原，2005(4)：59.

④《唐山引种紫花苜蓿TOPSIS生态适宜性》高桂芹王秀玲郑艳萍陈燕

⑤《伊犁河流域新垦区引进国外紫花苜蓿栽培技术研究》任玉平李学森张丽萍 ⑥《紫花苜蓿的栽培技术及病虫害防治要点》闫兴禄薛丽红曹文琴刘健鹏