粉煤灰陶粒技术要求

第一篇：粉煤灰陶粒技术要求

有关粉煤灰细度要求

粉煤灰作为加气混凝土砌块的主要原材料，其原料质量直接影响了加气块制品的最终产品质量，要想保证生产合格的加气块成品，必须从原材料入场就控制原材料粉煤灰的质量，国家行业标准《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》直接规定的I级灰和Ⅱ级粉煤灰原则上都可以应用与生产蒸压粉煤灰加气混凝土砌块，在试机生产中规定粉煤灰要有必要的细度，4900孔筛筛余小于20%，二氧化硅含量要大于百分之四十，三氧化二铝含量要大于15%并且不能超过35%，氧化钙要低于百分之十，三氧化二铁要小于15%,氧化硫含量必须低于4个点，烧失量小于10%。

先来说说粉煤灰细度对蒸压粉煤灰加气混凝土砌块质量的影响。规定要求粉煤灰4900孔筛筛余小于20%。粉煤灰月石灰的反应主要靠其表面可溶解物质与氢氧化钙水化反应生产碳酸钙，从而将还没有参加到水化反应的粉煤灰残核聚合成一团粘结起来，并产生一定的结构力。细度越细，粉煤灰的比表面积就越大，这样在反应中与石灰的接触面增多才能更充分的进行水合反应，并产生更多的水化产物，快速的提高加气块制品的强度。但无限的提高粉煤灰的细度，会让加气块制品中缺少必要的骨料支撑，还会吸纳更多的水，增大胚体的收缩量，严重时会造成塌模和胚体干裂造成废品。

再来说下粉煤灰的密实度，大家都知道密实度越大，孔隙率就越小，粉煤灰的密实度就是指粉煤灰的密度和体积密度的比值。较高的密实度可以在混合料浆的时候使用少水的配比。形成胚体的时候有合适的收缩量，在原料配比上就提高了加气块制品的结构强度。

最后再说下粉煤灰中玻璃体含量对加气块制品的影响，粉煤灰中玻璃体主要是煤粉中其他物质在高温煅烧后形成的三氧化二铝和二氧化硅，是粉煤灰中的主要活性部分。粉煤灰中玻璃体越多，在蒸压条件下就有更好的活动，从而增强物质水合反应，较高的增强加气块制品的强度。

第二篇：关于认真汲取安阳电厂粉煤灰520事故教训切实做好多经安全工作的四点要求

关于认真汲取安阳电厂粉煤灰520事故教训切实做好多经安全工作的四点要求

5月20日，大唐安阳发电厂发生一起干灰库清灰外包工程人身伤亡事故，正值系统多经企业刚刚结束春季联合检查，进入整改阶段之际。事故的发生，暴露了多经企业的安全管理方面还存在重视程度不够，安全责任制落实不到位等诸多问题。这次事故给全系统多经企业的安全管理都敲响了警钟，为了汲取事故教训，进一步做好多经企业的安全管理工作，特对全系统各企业提出以下四点要求：

一、要认真汲取本次事故教训，举一反三，排查隐患。系统各单位要立即组织所属从事粉煤灰综合利用的各类企业认真学习本次事故通报，迅速组织开展一次针对粉煤灰渣和脱硫石膏的生产加工、厂内外运输、处置环节的专项检查。对涉灰、涉渣、涉膏作业场所和人员进行全面的隐患排查，重点检查出灰设施、灰库灰罐、灰场灰坝、高温蒸氧釜、运输车辆、加工设备、装卸机械、堆放场所等安全隐患;灰库、灰场、灰坝等管理规定和运行规程是否完善、执行是否到位;灰、膏运输和处置环节所涉及的车辆、人员以及作业过程是否符合制度规定;进入雨季的防汛措施，预防灰库板结、灰渣外泄、灰场积水、灰坝溃坝等紧急情况的隐患排查和应急预案等。切实加强出灰和储灰设施高危作业空间和特殊受限空间作业的安全监管和技术防范措施。6月20日前要把专项检查情况上报集团公司。

- 1作，作业人员要严格执行两票三制，要严格执行“三措一案”;要强化多经企业现场监督人员的安全监督责任，明确监督检查项目和标准，进行全过程、全方位监督，确保多种经营企业安全生产可控在控。

中国大唐集团公司人力资源部 2014年5月27日

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第三篇：陶粒砌体表面抹灰裂缝控制措施

浅谈剪力墙结构中剪力墙与陶粒砌块墙体

相联处抹灰后产生裂缝的防治措施

目前，在剪力墙结构工程施工中，非承重墙均采用轻型材料如陶粒砌块墙体，然而在剪力墙与陶粒砌块相联阴角处抹灰后时间不长就出现竖向裂缝及横向裂缝、空鼓，严重影响墙体的美观，并且影响工程度的竣工验收，制约着工程的创优。

在齐齐哈尔市锦湖雅居纯水岸一期、二期工程中，项目部通过开展QC小组攻关活动，总结出一些防治陶粒砌块墙体抹灰裂缝问题的措施，并取得了很好的效果。

一、墙体产生裂缝的原因

1、由于混凝土剪力墙与陶粒砌块是两种不同的材料，其线膨胀系数不同(混凝土的温度线膨胀系数是砌块温度线膨胀系数两倍)，温度应力超过钢筋混凝土与砌体的抗拉强度时出现裂缝。

2、混凝土与陶粒砌块墙体吸水程度不同(吸水率不同)。陶粒砌块孔结构基本上是分散独立的多孔结构，此多孔结构“嘴小肚大”， 阻碍了水分渗透速度，吸水速度慢，而砼孔隙率小，吸水率低。

3、粘结力不同，混凝土与陶粒砌块为两个不同的基层砂浆与它们的粘结程度不同。

4、混凝土剪力墙与陶粒砌块墙体拉结未按规定要求做拉结筋未设或伸入陶粒砌块墙体长度不够。

5、施工工艺不当，施工人员对陶粒砌块的操作工艺了了解不够，砌筑方法不得当，上下砌块出现通缝，横竖向灰缝不饱满，灰缝厚度各密实度不均匀，墙面不平整、不垂直等质量通病。砌体横向变形时砖和砂浆的交互作用，竖向灰缝应力集中使砌块的整体强度和刚度降低，造成墙体裂缝。

6、抹灰砂浆表面收缩(水化收缩、干燥收缩、温度收缩)引起的裂缝。

7、陶粒砌块自身的因素(干缩值、收缩值、吸水性能等原因)。

二、防止裂缝产生的措施

为了有效地控制陶粒砌块墙体表面抹灰裂缝的产生，在施工中需采取如下措施：

(一)材料的控制：

1、严格控制陶粒砌块的出厂存防时间，砌块的出厂停放时间宜为45d(不应小于28天)，保证陶粒砌块在使用前已基本具备较小的实际干缩值和较高的强度。

2、陶粒砌块进场后，因砌块存在“吸水后难挥发”的不足，必须对其砌块进行防雨覆盖。陶粒砌块吸水后膨胀，脱水后又会收缩，砌块的含水率越高相应的收缩值就越大。砌块上墙后，在完全约束的状态下，极易在表面出现拉应力使墙体开裂。

(二)砌筑工艺控制

1、砌筑时必须严格按施工图和标准图集要求进行施工，加强操作工人技术培训，熟练操作。

2、墙体拉结钢筋采用后植筋方法(植筋抗拉强度必须符合设计要求)，拉结钢筋根据砌块的模数进行植筋，使拉结钢筋与砌块水平灰缝在同有水平面上。避免预埋拉结钢筋与砌块模数不对，拉结钢筋与砌块水平灰缝不在同一水平面上，使拉结钢筋与砌块连接失去作用。

3、砌块与混凝土剪力墙接槎处竖缝预留20mm，采用1∶2水泥砂浆捣制至密实。

4、水平灰缝的砂浆饱满度不低于95%，竖缝不低于85%，灰缝厚度控制在8～12mm之间，并随手原浆勾缝，勾缝时间控制在砂浆初凝前，深度约5mm。严禁出现瞎缝和透亮缝。

5、对设计规定的预留孔洞、管道沟槽等在砌筑前采用切割机按尺寸预先在砌块上切割，避免砌筑后开凿导致砌块松动、位移。切割的管道沟槽、孔洞在线管、盒放置后采用C20混凝土补浇。

6、砌块在墙顶与楼板或梁底交接处应用混凝土砖斜砌，敲紧、挤实，空隙处用砂浆填满(下部填充墙砌筑完7天后方可进行)。

(三)抹灰工艺控制

1、砌块与混凝土交接处均挂2φb4钢丝网片(梁、剪力墙与填充墙)，混凝土墙、梁每边不少于150mm，砌块填充墙满挂钢丝网。

2、砌块与混凝土墙表面采用界面剂进行毛化处理，用1∶1.5水泥砂浆内掺胶，喷或用扫帚将砂浆甩到墙上，其甩点要均匀，终凝后浇水养护，直到水泥砂浆全部粘到基层表面上，并有较高的强度，有手掰不动为止。

3、砂浆的和易性与保水性：和易性良好的砂浆能涂抹成均匀的薄层，而且与底层粘结牢固，便于操作和能保证工程质量。 抹灰用砂浆稠度一般应控制如下： 底层抹灰砂浆为10～12cm 面层抹灰砂浆为10 cm 砂浆的保水性是指在搅拌、运输及使用过程中，砂浆中的水与胶结材料及骨料分离快慢的性能。保水性不好的砂浆很容易离析，如果涂抹在多孔基层表面上，将会发生强烈的失水现现象，变得比较干燥，不好操作。这样不但影响砂浆的正常硬化，而且会减弱砂浆与底层的粘结力，降低砂浆强度产生空鼓、裂缝。

4、砌块墙体抹灰必须分层抹灰，一般每次抹灰厚度应控制要8～10mm为宜，当水泥砂浆和混合砂浆应待前一层抹灰层凝固后，再涂抹后一层;石灰浆应待前一层发白后(7～8成干)，再涂抹后一层。这样可防止已抹的砂浆内部产生松动，或几层湿砂浆合在一层，造成收缩率过大，产生空鼓、裂缝。

5、加强养护，防止抹灰层干燥过快产生龟裂，养护应在抹灰层表面已完全硬化时开始，一般在抹完1天后进行，养护时间不少于5天，特别应重视门窗洞口四周和阳光直射部位的养护。

(四)各工序时间的控制

为了从根本上控制裂缝的产生，项目部对填充墙砌筑(陶粒砌块)、顶部塞缝、抹灰进行了施工时间的控制，专职质检员绘制表格记录，对各工序施工的时间、部位进行记录，没有质检员的允许，不得进行下道工序的施工，控制程序如下：

陶粒砌块进场时间(出厂宜为45d，必须有28天)→墙体砌筑的时间→墙顶部塞缝时间(墙体砌筑后7天)→抹灰时间(顶部塞缝10天)。

三、结束语

通过以上措施工的采用，使陶粒砌块墙面抹灰空鼓、裂缝问题得到有效的防治，取得了较明显的效果。值得一提的是在施工中应加强对工人的现场技术培训，严格按操作规程施工，坚持“三检”三上墙制度，培养职工监督上工序，保证本工序，服务下工序的意识，才能保证抹灰工程的质量，创出名牌工程。

第四篇：陶粒轻质混凝土条板施工方案

陶粒轻质混凝土条板

施

工

方

案

编制人： 审核人： 审批人：

一、施工准备

1.材料准备

本工程采用干燥的120mm厚陶粒轻质混凝土条板，建筑用胶及贴缝用耐碱网格布，1.5目直径0.9mm热镀锌钢丝网。

2.施工工具

固定用热镀锌U形卡具、L形卡具，带横向角铁的撬棒，木工板锯及抹灰板、靠尺、木楔等。

3.作业准备

根据设计要求及相关图集规范将板材及其他料具备齐待用。根据图纸要求，在地面弹出隔墙位置线及门位置。将要安装条板的位置地面清理干净，整平，用墨线弹出条板的中心线及边线。在隔墙板顶相应的梁板底面也弹出条板的安装边线，用激光投线仪校正。将安装面粘结部位清理干净，凸出部分剔凿平整。

二、隔墙板安装

1. 轻质墙板安装

1) 拌制M10专用粘结砂浆：按配合比均匀拌合，稠度适中。

2) 与轻质墙板相接触的混凝土梁、柱等用M10专用水泥砂浆填充密实。

3) 墙板与墙板之间均用M10专用水泥砂浆进行粘结。

4) 墙板安装：先沿边线在楼面铺设一层专用粘结砂浆，再由两人将墙板扶正就位;就位后由一人拿撬棒在一侧推挤，准确对线。一人用撬棒将墙板撬起，边撬边挤，并通过撬棒的移动，使墙板移在线内，使黏结砂浆均匀填充接缝(以挤出浆为宜)，一人准备木栔，拿好木锤，待对准线的时候，撬棒撬起墙板不动，板下用木栔固定，将砂浆用板条压实，板上部用厚度3mm的U型镀锌钢板卡固定，钢板卡间距不大于600mm。

5) 木栔以两个为一组，每块墙板底打两组，固定墙板时用木锤在板底两边徐徐打入木栔，木栔位置应选择在墙板实心肋位处，以免造成墙板破损，为便于调校应尽量打在墙板两侧。木栔紧固后替下撬棒便可松手。 6) 由于墙板对线就位为粗调校，加上木栔紧固时稍有微小错位，一般需重新调校即微调(一般在5mm以内的平整度调整)，板下端可通过捶打木栔使之调整在允许偏差范围以内。调校时一人手拿靠尺紧靠墙板面测垂直度、平整度，另一手拿锤击打木栔。调整墙板顶部不平处：一人拿靠尺，另一人拿木方靠在墙板上，用铁锤在木方上轻轻敲打校正(严禁用铁锤直接击打墙板)重复检查平整度、垂直度，直至达到要求为止，

校正后用刮刀将挤出的胶浆刮平补齐，然后安装下一块墙板，直至整幅墙板安装完毕。一般安装下一块墙板时，对上一块或前几块墙板都有一定错位，整幅墙板安装完毕后，必须重新检查，消除偏差方可填充墙板下水泥砂浆，然后进行下道工序。

7) 墙板安装完毕后用拌制好的水泥砂浆再次填充板下空隙位置，直至板下砂浆饱满密实。

8) 板下填充水泥砂浆48h后，待水泥砂浆强度达到50%以上时，取出木栔，并在该处再填塞水泥砂浆，然后将墙板脚收光，做到无八字脚，便填充的水泥砂浆密实平整垂直。

9) 轻质墙板应按排版图安装：根据图纸尺寸以及现场情况，先排版，然后从一端向另一端按顺序安装;有门洞时，可从门边向两边安装。当墙板宽度不足一块整板需补板时，按尺寸切割好拼入墙体中，切割的补板宽度不得小于200mm。 2. 门洞口安装

1) 在进户门处按图纸尺寸标出洞口位置。

2) 门边轻质墙体安装顺序：由门边向两边安装，在安装门垛前，门边第一块板沿竖向方向隔一米植一根6mm钢筋，钢筋长度大于100mm，门边板第一个孔必须用水泥砂浆灌实，待水泥砂浆凝结后，安装门垛，钢筋

伸入门垛内，再将门垛孔内用水泥砂浆灌实，在施工中一般在门边板安装后，在门头板安装前进行灌孔作业。锯出门头板搁放位置即L型处，搁放距离不小于120mm。

3) 门头板架立在门框板上，门头板必须使用整块板横向安装，坐浆且四周胶浆挤压密实，灰缝为10mm左右并在表面粘结一道防裂抗碱玻璃纤维网格布。 3.墙板搭接安装

本工程采用的120mm厚墙板的单板长度为3.0m，采取现场搭接方式安装：

墙板搭接位置按设计规定，当设计无规定时，应按排板设计方案规定的位置搭接。

用坐浆方法安装下部墙板，一长一短间接安装墙板，坐浆厚度10mm。

待胶浆达到一定强度再用双人梯或脚手架安装上部墙板。注意相邻两块墙板必须错缝300mm以上，且拼缝处接口顺直，便于稳固和嵌缝。

板顶用木栔紧固;板顶与梁底接触处用水泥砂浆填充，保证板顶部接触处胶浆饱满、密实并与结构牢固粘接，注意板顶收光顺直，阴角线条美观。

4. 嵌缝

在墙板与墙板的凹凸缺口拼接处，用水泥砂浆加胶粉在

拼缝处批括2-3mm厚，黏贴耐碱纤维网格布。用专用工具抹平、压实、收光。

注意掌握压光时间，使拼口处材料无凹凸和龟裂现象。

三、质量控制措施

1. 安装隔墙必须以轴线为基准线派发尺寸，所有尺寸误差不得超过20mm。

2. 粘结材料必须使用M10专用水泥砂浆。

3. 空心板在安装前用EPS泡沫棒将板上口孔局部堵塞。 4. 竖向板拼接缝必须使用M10专用水泥砂浆粘结，且相邻两块板接缝错开至少300mm。

5. 板与板之间的企口缝隙内应填满粘结砂浆，应做到挤出粘结材砂浆为止，并在粘结砂浆凝固前，将挤出的粘结材料砂浆刮平，不得存在瞎缝，空缝，接缝处网格布宽度不得小于100mm。

6. 板与原结构连接处，应使用M10专用水泥砂浆粘结，与梁、楼板接触处需用M10水泥砂浆填实。 7. 所有切割补板必须大于200mm，除门垛外，严禁使用宽度小于200mm的补板。

8. 门垛用切割的170mm板与门边板粘结，粘结处每隔一米植入一根长度大于100mm的直径6mm钢筋，钢筋一端伸入门边板，一端伸入门垛，接缝处用专用砂浆粘

结，专用砂浆凝结后，门边板第一个孔与门垛孔用水泥砂浆灌实。

9. 门边板应从门洞向两侧排版安装。

10. 小于1500mm的门洞口上方过梁板必须使用整板且横向安装，不得使用碎板拼接，两端应搁置在门边板上，与门边板的搭接长度应大于100mm;大于等于1500mm的门洞口，过梁板必须使用整板且横向安装，两端搁置在门边板上，过梁板两侧还应用u形钢板卡与门边板固定，过梁板与门边板搭接长度大于150mm。 11. 墙长在6000mm以内的，板上口与原结构连接处都应设置1.5mm厚的u形镀锌钢板卡，间距不得大于600mm，与砼柱连接处隔一米设置一个1.5mm厚的u型镀锌钢板卡;墙长超过6000mm的，应设置120mm*120mm厚度3.5mm的Q235B热镀锌方管做构造柱，用钢板卡与条板连接，作法与砼柱连接相同，方管与条板连接处粘贴450mm宽1.5目直径0.9mm的热镀锌钢丝网，钢丝网与墙用专用粘结件粘贴，板上口与原结构连接处都应设置1.5mm厚的u形镀锌钢板卡，间距不得大于600mm，与砼柱连接处隔一米设置一个1.5mm厚的u形镀锌钢板卡。

四、文明施工保证措施

要求全体施工人员与建设单位搞好协作关系，尽量做到施工不扰民，为企业树立良好信誉。

施工区域内各种建筑材料堆放整齐，挂牌标识，各工程项目每天作业完成后要做到落地清，剩余材料要回收分类堆放整齐。合理安排作业环节，尽量控制现场噪音。禁止现场禁烧有毒、有害和恶臭气味物质，场区内厕所、食堂、办公室、宿舍每天设专人打扫、冲洗。施工人员进出必须配戴工作牌，工作牌上必须注明身份、岗位、职务、工种。切实加强施工场防火管理工作，设仓库保管，防火工具配备齐全，消防防火制度健全，配备足够的灭火器格、现场人员操作要熟练。教育职工处理好公共关系，职工讲文明，作业规范化，作业用吊篮上不得堆放超量的建筑材料，减少施工噪音，文明运输，树立良好的企业形象。做好施工人员的教育工作，与其他专业施工互相协调与配合，不得闹事。

五、现场管理制度

工程所有材料堆放整齐，易于存取，防火防潮。库房应干净无尘，各种材料包装标签保持完整。

所有施工器具应干净整洁地放置，由专人负责看管，统一管理。

第五篇：实验室陶粒配方和焙烧试验方法的改进意见

摘要：介绍了国内实验室陶粒配方和焙烧试验的传统方法(三炉分段恒温制)、国外先进试验方法(一炉连续升温制)的主要试验设备、试验程序和优缺点，提出了学习国外先进经验、利用现有试验设备的改进型新试验方法(二炉分段连续升温制)，有利于提高试验结果的科学性、可靠性，避免增加投资，适应国情。

关键词：轻骨料;陶粒：颗粒密度;膨胀率：膨胀温度范围;软化粘度：玻陶体：分段恒温制：连续升温制

用回转窑法生产人造轻骨料(陶粒)的原材料种类较多，主原料有粘土、页岩、工业废渣(粉煤灰、淤泥、煤矸石、千枚岩、银矿废渣等)等三类，辅助原料(外加剂)有石灰石、铁矿石(或废渣)、有机质材料(重油、废机油、污泥、纸浆废液、木屑、煤粉等)等。因各地、各类原料的膨胀性能和膨胀温度范围差异较大，因此国内外各陶粒厂在建厂和生产前都必须对原材料进行实验室陶粒配方和焙烧试验，以基本确定其原材料的最佳配方、膨胀性能、热工参数(干燥、预热和焙烧的温度、时间)、实际生产膨胀温度范围等，为设汁方案和生产控制提供科学依据。

从20世纪60年代至今，我国相关科研单位和生产企业进行的实验室陶粒配方和焙烧试验，一直采用苏联模式的传统试验方法：在干燥箱内恒温干燥、普通箱式电阻炉内恒温预热、高温电阻炉内恒温焙烧，简称为三炉分段恒温制，兼有成功经验，也存在明显不足。20世纪g0年代以来，美国、丹麦等陶粒生产技术较发达的公司，已采用在一台大电容量、数控、高温电阻炉内连续升温干燥、预热、焙烧的试验方法，简称为一炉连续升温制，使试验结果非常接近生产实际，科学性、可靠性很高。针对我国很多科研单位和生产企业现有实验室试验设备功能的实际情况，经过多次试验和验证，建议采用一种在普通箱式电阻内连续升温干燥预热、高温电阻炉内连续升温焙烧的改进型试验方法，简称为二炉分段连续升温制，使试验结果比较接近生产实际，可有效提高试验报告的科学性、可靠性，并避免增加投资，是适合我国当前实际情况的可行性改进方案。现将上述三种实验室陶粒配方和焙烧试验方法的主要试验设备、试验程序和优缺点介绍于下。 1 传统试验方法 1.1 主要试验设备

电热干燥箱…….最高温度200℃或300℃，指针或数显，自动控温。

普通箱式电阻炉…….最高温度1000℃，指针或数显，自动控温。

高温电阻炉(硅碳棒)…….，最高温度1300℃，指针或数显，自动控温。 1.2 试验程序

原料试样配制和制粒。因原料不同，试样的配制和制粒也不同：粘土或混合料(粘土或页岩粉、粉煤灰等主要原料，掺加或不掺加辅助原料<外加剂>等)，按设定配方计量配料，碾压拌匀并适量配水，相对含水率因主原料不同差异较大，一般13%～28%，用手工搓成φ6mm～φ12mm生料球，页岩直接破碎筛分生成料块，粒径φ6mm～φ12mm。生料球(或块)每组试样约200g。

生料球(或块)恒温干燥：将生料球(或块)放入大托盘，送入电热干燥箱内进行干燥，温度105℃～I10℃，直至完全干燥后取出。 将干燥后的生料球(或块)一般均分为6～8份小试样，分别放入1#、2#、3#.....8#小托盘，再用体积测量仪分别测出各份小试样的体积。

生料球预热和焙烧：将1#小试样放入小型不锈钢盘(长×宽=100mm×100mm，边高10mm).送入普通箱式电阻炉内恒温预热，温度300℃～500℃，时间10min～20min，恒温温度和时间应根据试验情况，逐步调整。预热时间一到，快速将放有1#小试样的不锈钢盘送入高温电阻炉内恒温焙烧，恒温焙烧温度一般设定为1050℃、 1075℃、1100℃、1125℃、1150℃、1175℃、1200℃、1225℃等(根据原料性能适当调整)，先选用1号温度(1050℃)，时间5min～10min(根据试验情况适当调整)。焙烧时间一到，快速将炉内放存1#小试样的不锈钢盘取出，加盖保温罩后放在实验室地坪上冷却，接近室温后将小试样全部放入1#小托盘，适时测出焙烧后1#小试样的体积和重量。利用交差时间，及时进行2#、3#，，，，..8#小试样的预热和焙烧试验，试验程序和方法基本相同，但恒温焙烧温度相应选为2号(1070℃)、3号(1100℃).…..8号(1225℃)温度等。

试样的理论膨胀温度范围和实际生产膨胀温度范围。理论膨胀温度范围，是在不考虑料球焙烧时外表层软化粘度大小的前提下测得的从开始膨胀到停止膨胀的温度区间，相对准确;而实际生产膨胀温度范围，是在料球焙烧时外表层软化粘度适中、满足正常生产的前提下测得的膨胀温度区间，一般按观察焙烧后试样的外观情况来推定：表层玻陶体偏少，膨胀 率稍砥，颗粒间无粘结，可选为下限;表层玻陶体偏多，膨胀率较大或稍低，颗粒间稍有粘结，可选为上限。按国内回转窑法生产陶粒的实践经验，采用烟煤粉为燃料，要求原料的实际生产膨胀温度≥70℃：.采用重油或天然气为燃料的，要求≥400C。

批量实验、性能检测和试验报告。根据上述混合料配方和各组小试样干燥、预热、焙烧试验结果，在膨胀好、陶粒间基本不粘结等前提下：选出最佳配方并制备出约1500g生料球试样，分批放入中型不锈钢托盘(长×宽=120mmX 250mm，边高20mm)，每批试样约100g～ 150g.按最佳恒温干燥、预热、焙娩的温度和时间进行批量试验，直至烧完全部试样品。将 烧出的全部试验样品混合均匀后进行主要性能检测：堆积密度、吸水率、简压强度等。试验报告的主要内容：最佳配方，恒温干燥、预热、焙烧的温度和时间，实际生产膨胀温度范围，产品主要物理力学性能、试验结论。 1.3 传统试验方法优缺点

优点：对试验设备要求相对较低，试验方法和程序比较简易、速度较快等。

缺点：生料球采用恒温干燥，与实际生产窑内热工制度不符，无法了解制粒后直接入窑的生料球是否出现裂缝甚至破裂的实际情况，因为窑尾的烟气温度一般为250℃～400℃，容易使含水率较高某类生料球产生开裂：采用恒温预热和焙烧，与窑内的实际连续升温制度有较大差异，试验结论是否与实际生产相符，只能靠经验来判断：试验结果无法提供窑内热工制度最佳设计参数等。 2 外国先进试验方法 2.1主要试验设备 以美国LT(琳通)公司实验室为例，陶粒焙烧实验采用的是大电容量的数控快速升温高温电阻炉，最高温度1350℃，从室温升至最高温度的时间可调，最快30min。炉内的升温制度(温度、时间)用计算机控制。 2.2 试验程序

2.2.1原料试样配制和制粒

页岩 ，用实验室小型颚式破碎机破碎，标准筛振动筛分，生料块粒度φ6mm-φ10mm;黏土或混合料，按设定配方计量配料，适量掺水，实验室小型双轴搅拌机搅拌，挤出制粒机制粒，生料球粒径φ6mm-φ10mm，含水率16%-38%。生料球(或块)每组试样约2000g，再将其中的500g分为4-5组小试样。 2.2.2 生料球(或块)连续升温干燥、预热和焙烧试验

将1#小试样直接放入中型不锈钢托盘，再送入已预先升温至1#热温度下限的快速升温高温电阻炉内。同时调出计算机预先设定的1#升温制度，输入并启动高温电阻炉，生料球在炉内连续升温干燥、预热、焙烧的温度和时间全程自动控制，到时自动关闭电炉，并发出完成信号。及时迅速将不锈钢托盘取出，加盖保温罩后放在实验室地坪上冷却，接近室温后将试样倒入1#小托盘待检。待高温电阻炉内温度降至预先设定的2#预热温度下限时，将放有2#小试样的不锈钢托盘送入快速升温高温电阻炉内，并立即调出计算机内预先设定的2#升温制度，启动2#小试样连续升温干燥、预热、焙烧试验，程序与1#小试样实验相同。以此程序连续实验，直至完成全部小试样(1#-4#或5#)试验。计算机预先设定的某#升温制度，一旦买F.L.S(史密斯)公司某实验为例(粘土+3种外加剂) 2.2.3 批量试验、性能检测和实验报告

根据4-5组小试样的连续升温干燥、预热、焙烧试验，选出最佳连续升温制度(膨胀好，基本不粘结，相对热耗较低等)。将备用的约1500g试样分出3-4组小试样，放入大型不锈钢托盘(长宽高=200*300*30)，按同一最佳连续升温制度干燥、预热、焙烧，方法同上，直至将全部试样烧完，再将烧成的全部试样混合均匀，进行套利主要性能检测：堆积密度、筒压强度、吸水率等。向用户提供的实验报告，主要包括：最佳配方、正常生产窑内的热工制度、产品的主要物理性能、误差率、实验结论等。 2.3 国内先进试验方法优缺点

优点：采用小型机械制粒，有利于生料球(或块)的质量和匀质性：试样在高温电阻炉内连续升温干燥、预热、焙烧的热工参数，除没有滚动外，非常接近于生产实际：实验报告为工业性中间试验，建厂工艺设计和热工参数提供可靠科学依据。

缺点：这种数控快速升温高温电阻炉的电容量大(20kW～30kW)，价格贵(约12万美元)，国内尚无生产：炉内降温相对较慢，每次试验间隔时间约60min，由于每次试验的样品量较大，总试验效率基本与我国传统试验方法持平：如要避免间歇性试验，实验室需配备2台同规格高温电阻炉，投资较大。 3 改进后的新试验方法

为避免大量投资，学习国外先进试验方法的主要经验，在利用国内现有试验设备的基础上，适当改进原有的传统试验方法，使干燥、预热、焙烧过程尽量接近回转窑内连续升温的热工制度，以提高试验结果的科学性、可靠性。 3.1 主要试验设备

与传统焙烧试验方法的主要试验设备相同。 3.2 试验程序

3.2.1原料试样配制和制粒

与上述的传统试验方法相同。取消生料球(块)恒温干燥制，将约200g生料球(块)均分为6～8份小试样，分别放入l#、2#、、、、8#小型不锈钢托盘(与传统方法相同)。

3.2.2生料球干燥预热和焙烧

干燥预热在箱式电阻炉内采用连续升温制，为尽量接近生产实际，不同类型的生料球(或块)预热升温不同：页岩破碎制粒生料块，温度300℃ - 600℃，时间15min～25min：混合料配水制粒生料球，温度200℃一600℃，时间15min～25min.当箱式电阻炉升温至预设的温度下限(300℃或200℃)时，迅速将放有1#小试样的不锈钢托盘送入炉内，通过数显人工调温在设定的时间内使炉温均匀升至预定的温度上限(600℃)，时间和温度一到，迅速将托盘取出并送入炉温己达预设温度下限(如1000℃)的高温电阻炉内焙烧。取出时应及时观察生料球的开裂情况，如有明显开裂，应适当调低干燥预热温度的下限。焙烧也采用连续升温制，根据原料的化学成分，一般设定为1#：1000℃一1075℃、2#：1000℃--1100℃、3#：1000℃一1125℃、4#:1000℃- 1150℃、5#:1000℃--1170℃、6#:1000℃一1200℃、7#:1 000℃- -1225℃、8#：1 000℃--1250℃等，时间5min～10min，通过数显人工调温在设定的

时问内使炉温均匀升值预定的温度上限，时间和温度一到，迅速将托盘取出并加盖保温罩后放在实验室地坪上冷却，接近室温后将小试样全部放入1#小托盘。利用交差时间，及时进行2#、3#……8#小试样的干燥预热和焙烧试验。实验程序与方法基本相同，单焙烧连续升温制度相应选为2#(1000℃-1100℃)、3#(1000℃-1250℃)等。 3.2.3 调整配方及试验

对混合料试样，若上述1#～8#小试样烧出的陶粒不够理想(如膨胀不是很好、陶粒间粘结较多、焙烧温度偏高等)，应及时调整配方(主要是外加剂)，重复上述试验，直至试烧出比较理想的陶粒样品。对页岩破碎试样，不存在调整配方和重复上述试验问题。

3.2.4批量试验、性能检测和试验报告

根据上述混合料配方和各组小试样的干燥预热和焙烧试验结果，在膨胀好、陶粒间基本不粘结、焙烧温度适中等前提下，选出最佳配方并制备出约1500g生料球试样，分批放入中型不锈钢托盘(长×宽=120mm×250mm，边高20mm)，每批试样约100-150g，按选定的最佳连续升温制度进行干燥预热和焙烧，直至烧完全部试样。将烧出的全部批量试样混合均匀后进行主要性能检测：堆积密度、吸水率、筒压强度等。试验报告的主要内容包括：最佳配方，连续升温的干燥预热、焙烧温度和时间，实际生产膨胀温度范围，产品的主要物理性能、试验结论等。 3.3 改进后新试验方法优缺点

优点：采用干燥预热和焙烧的分段连续升温制，相对接近于回转窑内实际生产热工制度，试验结果比较科学、可靠;可利用原有的实验室设备，节约投资，效果显著。 缺点：在连续试验时，由于箱式电阻炉和高温电阻炉降温需要一定时间(约20min～

30min)，会影响干燥预热和焙烧试验速度：如要提高试验效率，需增加一套同类普通箱式电阻炉和高温电阻炉，投资约1.2万元。 4 结语

实验室陶粒配方和焙烧试验应以科学性、可靠性放在首位。我国传统的在干燥箱内恒温干燥、普通箱式电阻炉内恒温预热、高温电阻炉内恒温焙烧的试验方法，与回转窑内实际生产的热工参数差距较大，应及时改进，避免试验误差和判断失误对建设方案和实际生产造成不良后果。

国外先进的在一台大电容量、数控、快速升温的高温电阻炉内连续升温干燥、预热、焙烧的试验方法，与回转窑内实际生产的热工参数非常接近，试验结果科学、可靠。随着我国经济和技术水平的不断提高和发展，这种先进的试验方法会逐步推广、普及。

采用在普通箱式电阻炉内连续升温干燥和预热、高温电阻炉内连续升温焙烧的改进型新试验方法，与回转窑内实际生产的热工参数相对接近，既利用了现有的试验设备，又采用了二炉分段连续升温制，使试验结果误差相对减少，并避兔了更换现有试验设备而增加大量投资的难题，是适合我国当前实际情况的可行性改进方案，并应不断完善、推广，为提高我国实验室陶粒配方和焙烧试验水平上一个新台阶。