预应力空心板梁施工

第一篇：预应力空心板梁施工

预应力空心梁板施工质量监理论文

摘要：通过对预应力空心梁板施工时容易忽视和产生的质量问题进行分析，结合工程实际和参考相关规范、文献，提出质量监理的重点及措施，做到事先预控，科学、客观监理，可供桥梁监理人员参考。关键词：预应力空心梁板;质量;监理

1强度不足或强度离散性大

1.1原因分析影响预应力空心梁板混凝土强度的原因有很多，概括起来，主要有以下几种：电子自动搅拌设备误差较大;水灰比不准确;集料不符合要求;不同材料之间"窜料";试件制作不标准;砼振捣、养护等原因。如有些工地的搅拌站工人经验不足或责任心不强，没根据集料含水量变化及时调整用水量，造成水灰比波动较大，砼离析、强度离散性大。有的工地试件制作由民工代劳，试件取样随机性不足，抗压试验的加载速率也不符合要求。有的工地砼工人没经过专门培训，振捣不符合要求，梁端锚下砼漏振造成张拉时梁端压裂，或过振出现水纹，浮浆过厚。

1.2质量监理重点和措施①加强混凝土施工前的技术交底，督促项目部对施工操作人员和试验人员进行岗前培训。②材料进场进行严格检验，经常测定粗、细骨料的含水率和混凝土坍落度，对外加剂采用应特别重视，加强巡视和旁站，及时发现问题，督促试验人员调整施工配合比。③试件的制作、试验应注意制作、养生、试验操作的规范性，经常用回弹仪对实体质量进行校验对比。④对电子自动搅拌设备可参照《GB/T10171-2005混凝土搅拌站(楼)》进行检查控制，对自动搅拌设备的配料斗的挡板进行加高，以防止材料之间的"窜料"现象发生。⑤对砼振捣的程序、振捣时间要严格控制，防止漏振或过振。

2气囊上浮或下陷

2.1原因分析气囊是预应力空心梁板常用的芯模，但是气囊的使用带来的突出问题是浇筑混凝土时容易上浮，致使混凝土空心梁板外观尺寸产生较大的偏差，这些偏差包括：顶板厚度不足，底板超厚，且顶板下部钢筋保护层厚度不足。工地上常在梁板的底板钢筋上每隔一段距离绑扎或焊接定位钢筋以限制气囊的上浮，但往往会造成气囊沿梁板纵向呈藕状浮起，结果导致定位钢筋处的外观尺寸能够满足要求，但距离定位钢筋越远，偏差就会越大。此外，气囊本身的质量问题如漏气以及不能够提供稳定的气压，可造成气囊下陷，砼未凝结前失去支撑而产生裂缝。

2.2质量监理重点和措施①要求在定位钢筋(间距一般在1m左右)的顶部布置1道纵向钢筋，形成一个抵抗气囊上浮的稳定的水平体系，就可以有效地阻止气囊的上浮问题。②气囊在使用前要妥善地进行保养，经常检查，防止漏气和跑慢气的情况存在。③浇筑混凝土时，要保持平稳的振捣速度，且浇筑速度不宜过快。

3反拱超值

3.1原因分析由于砼收缩和徐变，张拉龄期、施工温度、存放时间等因素影响，使反拱值超出设计，影响桥面标高。

如有的工地为加快施工速度，常在砼强度达到，但龄期未达到就进行张拉(放张)，砼弹性模量偏低，反拱较大。有的工地因施工安排不合理，存梁时间较长，反拱超值。

3.2质量监理重点和措施

①缩短预应力梁板架梁前的存放时间，从而减少架梁前的徐变值。

②夏季应对梁板采取有效的覆盖和降温措施，减少梁板上、下边缘的温度，降低徐变值;冬季应尽量采取蒸气养护的方法，以缩短混凝土的龄期，缩短徐变的时间。

③在架梁后及时进行横向铰缝连接和桥面铺装层施工，从而抑制个别梁板的超值反拱。

4预制空心板底板超厚，顶板厚度不足

4.1原因分析由于预制空心梁板的芯模(钢模或气囊)固定不牢，及混凝土振捣时因挤压力的作用使芯模上浮，造成空心板底板超厚，顶板厚度不足。

4.2质量监理重点和措施①空心板的模板安装应进行认真检查。②采用一次性浇注砼的，应控制好下料和振捣速度及对称性，避免产生较大的上浮力。③对空心板顶板局部厚度不够的，可在设计同意下进行局部开仓处理，将厚度不足部分凿除，并增加补强筋，浇筑比原砼标号高一级的砼，使顶板厚度达到设计标准，在顶板上的桥面铺装层增加设置加强钢筋网。

5预制空心板高度、长度偏差大，封端端面不垂直、斜交角大小不一致

5.1原因分析预制空心板几何尺寸不准确原因主要是施工马虎，施工前后、施工中没有进行认真检测所致。还有的是施工单位为了保证顶板厚度，人为加大了板高的尺寸。

5.2质量监理重点和措施①模板安装应进行认真检查，及时进行工后检测。②预制空心板高度超过设计标准，直接影响桥面铺装层的厚度，凡桥面铺装厚度达不到设计要求的，应凿除超厚的顶板部分，或经设计单位同意后采取调整墩台帽或垫石高度、纵坡的方法处理。

6钢筋安装及保护层不合格或合格率低

6.1原因分析主要是工人技术水平和责任心不够造成，如有的工地钢筋根数不足，钢筋间距偏差大，铁丝绑扎密度低，随意制作一些砼块作为保护层垫块。

6.2质量监理重点和措施①做到事先控制，监理人员应在钢筋开始制作就进行检查，特别是钢筋尺寸、弯起位置等，不要等到钢筋骨架安装后检查才发现。要求施工单位在底座上标出中心线、定位点，以便检查复核。②保护层垫块宜采用专门制作的塑料垫块，确保保护层厚度，工后要用钢筋位置检测仪进行检测，做到动态控制。

7结束语

施工中空心梁板质量问题还不止前面提到的，还包括预应力张拉等施工环节，因预应力张拉方面已有较多文献进行分析探讨，在此不再浪费笔墨。

这些容易发生或忽视的质量问题，及质量监理重点、措施，是笔者在实际施工监理工作中的一些切身体会，可供同行参考，以期对预应力空心梁板质量监理提供借鉴。

参考文献：

[1]JTJ041-2000公路桥涵施上技术规范[S].北京：人民交通山版社，2000.

第二篇：现浇预应力混凝土连续空心板梁桥底 板裂缝、空洞质量缺陷的处理方法

现浇预应力混凝土连续空心板梁桥底 板裂缝、空洞质量缺陷的处理方法

陈文德

( 福建省三明市高速公路有限责任公司， 福建 三明 365000)

摘 要： 现浇预应力混凝土连续空心板梁桥是广泛使用于公路工程上的一种桥型， 具有适应性广、施工方便等优 点。但由于采用现浇方法施工， 对现浇支架、内模的制作安装、现浇时振捣等工艺控制要求较严， 桥梁检测时常 发现有内模移位、梁底出现裂缝、空洞等质量缺陷， 需要针对性采取适合的处理方案。文章通过对某座互通匝道 桥梁实例的分析， 总结出一种有效的处理该桥型梁底裂缝、空洞质量缺陷的方法。 关键词： 预应力; 空心板; 现浇; 裂缝、空洞; 处理 中图分类号： U445.7 文献标识码： B 现浇预应力混凝土连续空心板梁桥是广泛使用于公 路工程上的一种桥型。其就地浇注施工方法是在支架上 安装模板， 绑扎及安装钢筋骨架， 预留孔道， 在现场浇 注混凝土， 最后施加预应力， 从而完成桥梁施工。近年 来随着临时钢构件、万能杆件系统的大量应用， 此桥型 特别是在互通区内被广泛采用。现浇连续预应力空心板 梁桥对支架的要求极为严格， 因为它要承受桥梁的大部 分恒载， 自身必须具有足够的强度和刚度， 构件结合要 紧密， 必须有足够的纵、横、斜向的连接杆件， 并预留 预拱度， 同时支架的基础应可靠， 使支架成为牢固的整 体。在本文中不过多讨论支架的计算、施工等方面问 题， 但如出现质量缺陷， 在分析原因时支架是必须考虑 的一个重要因素。那么， 在正常完成钢筋骨架、预留孔 道所需内模的制作、安装后， 混凝土浇注、振捣、养 生， 以及预应力施工、模板的拆除等就显得尤为重要， 这些往往成为在桥梁出现质量缺陷后分析原因的主要切 入点， 才有可能找出合理的针对性处理方法。在各种质 量缺陷中， 裂缝、空洞是最为常见的现象， 需要采取经 济、可靠、有效的处理办法。 1 桥梁质量缺陷情况 1.1 实例桥型简介 本文所举出现裂缝、空洞质量缺陷的一座高速公路 上的预应力混凝土连续空心板梁桥， 位于国家干线公路 网福州至银川高速公路福建三明市境的一个互通区内 ( 以下称互通 2 号桥) 。互通 2 号桥桥长 52m， 为高速公 路主线桥， 上跨互通 A 匝道， 左右分幅。上部桥跨组合 为( 13+20+13) m 的预应力混凝土连续空心板梁; 下部结 构为柱式桥墩， 肋式桥台及钻孔灌注桩基础。 1.2 存在质量缺陷情况 在桥梁浇注完成、模板拆除后， 目测发现在左幅第 二跨底板存在 4 个 3～20cm 直径的空洞， 梁板侧还有 3 条微小的裂缝。随后业主委托省公路工程试验检测中心 对该桥做了重点、专项检测， 进一步探明了裂缝的位 置、宽度、长度， 以及空洞的实际面积， 详见表 1。 表 1 互通 2 号桥梁体缺陷统计表

位置 第 2 跨

缺陷状况 1、板梁梁侧出现 3 条竖向裂缝， 分别为： ( 1) 距 1 号墩 4.5m， 缝宽 0.1mm， 缝长 0.83m; ( 2) 距 2 号墩 4.2m， 缝宽 0.08mm， 缝长 0.83m; ( 3) 距 2 号墩 4.8m， 缝宽 0.08mm， 缝长 0.83m， 并延伸入梁 底 1.55mm。 2、用锤击发现， 距 2 号墩 4～6m 板梁梁底出现 4 处空洞， 共 计面积 2.24m2， 最大空洞面

积为 1.5m×0.5m。

备注 其他跨无明显缺陷 对外观检测发现的空洞、裂缝缺陷， 业主会同设 计、监理、施工单位又对空洞部位进行了钻孔探测， 进 一步明确了空洞的范围以及梁底板的厚度情况。经探 测， 第 2 跨板梁底板厚度原设计为 12cm， 实际一些部 位的底板厚度仅为 4～9cm， 特别是在内模下方的部位; 作者简介： 陈文德 ( 1972-) ， 男， 福建泉州人， 工程师， 从事高速公路建设管理工作。

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公路交通科技 应用技术版

先要进行体外预应力筋设计， 包括体外束的线形布置、 体外束的预应力损失、体外束面积的确定、转向块设计 等， 还需要堆载预压， 对体外施加预应力的张拉设备、 技术要求也较高， 因此处理的效果就难以保证; 若施工 完毕， 从外观上看， 质量缺陷将暴露无遗， 也不利于互 通区桥梁的美观， 故舍弃此方案。 方案二首先要将底板凿毛， 密集钻孔安装膨胀螺 丝， 然后将两层钢筋网焊接在膨胀螺丝上， 完成堆载预 压后， 喷射混凝土。此方案基本可行， 但施工周期较 长， 底板厚度不足的部位新旧混凝土粘结效果将不够理 想， 空洞部位内的钢筋无法完全包满混凝土、存在锈蚀 隐患; 从效果上看， 若施工完毕， 还需要对喷射混凝土 进行磨光处理， 新旧混凝土会存在颜色差异， 同时明显 增大了板梁的厚度， 也不利于美观， 故此方案也舍弃不 用。 方案三优点在于工期短， 不需加载， 工艺简单， 易 于操作， 能达到原设计桥梁功能， 费用低。选用的材料 容易配置， 不需要大型、专用设备， 只需在局部安设模 板， 采用小压力灌注水泥浆， 就能够保证钢筋完全被混 凝土包裹， 使力的作用、传递基本恢复到希望的设计状 态， 又避免钢筋被锈蚀; 在底板采用粘贴碳纤维布进行 补强， 其机理是： 使用粘结剂后会大大提高碳纤维布的 抗拉强度， 充分利用了碳纤维布具有的抗拉强度大、弹 性模量小、比重小、疲劳强度高、能与混凝土形成一体 共同受力的特性， 且耐腐蚀、后期不需要特殊的养护， 同时还兼顾美观的效果。故选定方案三。 3 实施步骤 3.1 裂缝处理 3.1.1 准备材料及工具 自动压力灌浆器、烧杯、搅拌棒、橡胶手套、手提 磨光机， 灌浆树脂、快干封缝胶等。 3.1.2 施工步骤 ( 1) 裂缝表面处理、确定注入口。首先清理裂缝表 面， 注意不要将裂缝表面堵死， 并保持干燥; 按 15～ 20cm 间距标出注入口， 尽量位于裂缝较宽、开口通畅 部位。 ( 2) 封闭裂缝、粘贴灌浆器底座。用快干型封缝胶 在预先标出的注入口上粘贴底座， 并沿裂缝表面刮涂快 干封缝胶， 宽度 5cm， 确保封严。 ( 3) 配制树脂、连续注浆。按比例配制灌浆树脂， 把装有树脂的灌浆器旋紧于底座上， 松开弹簧进行注 浆， 直至注满全部裂缝。 ( 4) 注浆完毕、打磨混凝土表面。待确认浆液已注 空洞严重的地方钢筋暴露， 没有混凝土包裹， 内模外包 的彩条布也清晰可见; 局部的底板厚度不足 9cm， 造成 钢筋的保护层严重不足。 2 缺陷处理方案 2.1 原因分析 经查阅施工记录、询问相关人员， 发现在全桥混凝 土现浇完成、在预应力张拉之前， 混凝土试件的试压强 度符合设计张拉要求， 张拉、压浆过程中， 所记录的钢 绞线伸长量符合要求， 20m 长的中跨的跨中反拱度为 3cm。关于混凝土运输、振捣等其他方面也未见异常记 录。 业主聘请了专家， 组织了设计、监理、施工等单位 的相关人员进行了研究分析， 认为产生该情况的主要原 因是：( 1) 内模移位。可能是因为内模的定位筋偏少或绑 扎不牢， 在混凝土浇注过程中， 产生了移位， 致使内模 下沉， 造成局部混凝土厚度不足;( 2) 钢筋的保护层垫块 数量偏少， 或是偏薄， 也是造成局部混凝土厚度不足的 原因;( 3) 最重要的原因应该是： 施工过程的振捣工艺不 当。因为振捣不足、漏振或是振捣顺序错误， 都有可能 使得底板钢筋布置得较为紧密的部位， 特别是内模的下 部， 混凝土流动不到该部位， 引起空洞或混凝土收缩后 产生裂缝。 2.2 处理方案 经过分析， 专家们认为空洞及裂缝的存在， 特别是 底板厚度不足， 使得原设计板梁的断面形式及预应力状 态已经改变， 须对空洞及裂缝进行加固补强处理。经过 讨论， 提出如下几种处理方案： 方案一：( 1) 将空洞部位的混凝土敲掉， 在底板利用 膨胀螺丝支设模板， 本孔加载情况下压力灌浆， 以保证 底板混凝土的厚度;( 2) 横向增加预应力钢筋， 进行体外 张拉， 加强空心板整体性。 方案二：( 1) 该跨的桥面铺装用加强钢筋网处理， 以 改善桥跨的整体受力性能;( 2) 加载情况下对该跨底板进 行挂网喷射混凝土， 以保证底板厚度;( 3) 在裂缝部位粘 贴钢板。 方案三：( 1) 该跨的桥面铺装用加强钢筋网处理， 以 改善桥跨的整体受力性能;( 2) 在空洞底板的周边打膨胀 螺丝支设模板， 再沿纵向钻注浆孔， 对空洞进行压力注 浆;( 3) 对裂缝进行压力灌注灌浆树脂;( 4) 最后对整跨底 板粘贴两层碳纤维布。 2.3 方案的比选 方案一所提的体外预应力加固法是一种主动加固方 案， 能有效改善结构的应力状态。但施工难度较大， 首

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技术论坛 满后， 拆下灌浆器， 用堵头将底座堵死， 30min 后用软管 对注入口点浆， 确保灌注饱满。待树脂固化后方可敲掉底 座和堵头， 最后用磨光机打磨混凝土表面， 恢复原状。 3.1.3 质量检验方法 从端头一个底座注浆， 待相邻底座冒出浆液后， 继 续灌注至浆液无法再进入为止。 3.2 空洞处理 3.2.1 准备材料及工具 注浆设备、冲击电锤、角磨机、空压机、剪刀、榔 头、搅拌器、刮板、浸渍树脂用罗拉、单位面积重量 300g 的碳纤维布、底层树脂。 3.2.2 施工步骤 ( 1) 搭设脚手架施工平台。 ( 2) 将空洞严重、底板厚度不足的部位敲开暴露出 钢筋， 底下打膨胀螺丝支设临时模板， 以免注浆时薄弱 处混凝土崩裂。 ( 3) 在底板纵向沿内模中心线每隔 1.5～2.0m 钻注浆 孔， 适当位置设置排气孔。 ( 4) 封堵检查孔及其他孔洞。 ( 5) 从低处往高处逐孔注浆， 压力不宜过高。C40 注浆液配比为 (单位： kg/m3)， 水泥∶ ∶ 水 FDN 减水剂= 1430∶ ∶ 。注浆量以下一注浆孔溢浆为准。 586 11.4 ( 6) 注浆完毕， 直到水泥浆强度达到 70%以上时， 进入下一道工序施工。 ( 7) 粘贴碳纤维布。①其步骤为： 基底打磨处理→ 涂刷底层树脂→基面整平→刷浸渍树脂→粘贴碳纤维 布→滚压碳纤维布→涂刷罩面胶。②涂刷底层树脂用于 增强混凝土基底强度， 提高混凝土与碳纤维布的粘结 力。③用找平树脂修复、填补基面上不平整及缺陷部 位。④刷浸渍树脂， 涂刷厚度以能够浸透碳纤维布为 止。⑤而后把预先裁好的碳纤维布轻压粘贴在浸渍树脂 上， 用罗拉顺纤维方向多次滚压树脂， 排除气泡， 直到 布完全浸透到树脂内。⑥待第一层纤维布干透后， 粘贴 第二层。⑦最后刷涂罩面胶( 也可用水泥浆) ， 恢复混凝 土本色， 不能有明显的色泽差异。 3.2.3 施工注意事项 施工人员要戴好防护用具， 避开明火; 配置胶液搅 拌时间 3～5min， 胶液要在 1.5h 内用完; 粘贴碳纤维布 时要远离电气设备和电源; 施工及养护期间封闭交通。 3.2.4 质量检验方法 可用小锤轻击粘贴面判断粘贴效果， 总有效粘结面 积不应小于 95%; 如出现轻微空鼓 ( 面积小于 10cm2) ， 可采取针管注胶的办法补救; 若空鼓面积大于 10cm2， 可将空鼓处的碳纤维布切除， 补粘四周搭接长度大于

15cm 的碳纤维布块。 3.3 桥面铺装 该跨的桥面铺装取消原设计的普通钢筋网， 改 为采用加强钢筋网 ( Φ12@100mm) ， 最后浇注桥面铺装 混凝土。 4 效果 按确定的方案处理完毕后， 从外观上看， 没有明显 的修补痕迹， 达到互通区桥梁简单、美观的要求。为验 证处理效果， 随后业主委托有资质的省公路工程试验检 测中心站对该桥进行了静载试验检测。分别检验加载后 全桥每一跨 L/2 截面的最大正弯矩和挠度， 并观察裂缝 开展情况; 同时检验 2 号墩顶的板梁截面最大负弯矩。 加载过程中， 未见裂缝开展和新裂缝出现， 底板粘贴的 碳纤维布也没有破损情况发生。现在， 该桥已通车半 年， 养护部门定期进行了检查， 在粘贴碳纤维布部位的 表面没有发现拉裂等破坏现象， 原裂缝没有发展， 全桥 其他部位也未见新的裂缝产生， 通车使用效果良好。 5 结语 经过对质量缺陷的分析及总结， 可以得出类似桥梁 在施工中应关注的几个问题：( 1) 施工中应建立完整的自 检、质保体系及监理体系， 开工前不应忽略对具体操作 的务工人员进行技术交底， 应讲清施工难点、注意事 项。施工质检员、监理工程师应全过程旁站。 2) 对关键 ( 部位应该有杜绝质量通病的预防措施( 3) 施工前对混凝 土现场配合比要多次试验确定， 可以添加外加剂以改善 混凝土性能; 施工时特别注意检查混凝土的坍落度、和 易性。 4) 浇注时最好使用溜槽或导管， 这样倾倒混凝土 ( 时就不易产生离析。 5) 特别要注意混凝土振捣工艺， 在 ( 钢筋密集部位， 要采取合理措施避免造成关键部位混凝 土的漏振。 现浇板梁桥如施工控制不严， 就容易产生空洞、裂 缝等质量缺陷。采用压力注浆， 能有效填满板梁的空 洞， 避免预应力钢筋的锈蚀， 使力的传递符合设计要 求; 对裂缝灌注树脂， 能有效恢复混凝土受拉区的面 积; 在板梁底粘贴碳纤维布可有效提高梁的抗弯承载能 力， 又充分利用了碳纤维布的其他特性， 如很好的耐久 性能、较强的抗酸、碱性腐蚀的特点， 还十分便于施 工， 不需要大型的机械设备， 工效极高， 处理后的效果 极为显著。 参考文献： [1] CECS146- 2003，碳纤维片材加固混凝

土结构技术规程[S].

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第三篇：20m先张法预应力空心板

439片，均在预制场预制。预制梁长19.96m，梁高90cm，板宽143cm，砼设计标号为40MPa，预应力钢筋采用270级φj15.24钢绞线，标准强度Ryb=1860Mpa，弹性模量Ey=1.95×105Mpa，单束张拉控制应力为195.3KN，每片梁有16根钢绞线。

1 预制场布置

预制场布置在国道206东侧，鲍集互通立交区内，长220m，宽35m，设4个梁板预制台座，5个存梁场，1个钢筋骨架绑扎场及木工房、钢筋加工房、水泥库、发电机房等。场内设有1台贝雷桁架拼成的50t自行式龙门吊，为梁板的预制及吊运、装车服务。1台拌和能力为25m3/h的混凝土拌和站。混凝土采用翻斗车运输，具体见表1。

1.1张拉台座

(1)张拉台座设计为长线型槽式台座，长度为85m。传力柱和抗力墩整体参加受力而台座不受力，所以它必须有足够的强度和刚度。台座刚度对预应力影响较大，若刚度不够，台座变形较大，预应力损失就会较大。因此要求在梁板预制前在台座放入钢绞线，对张拉台座及横梁进行荷载试验，满足要求才能使用。经验算采用尺寸为传力柱边柱宽35cm、高55cm，中柱宽60cm，抗力墩埋深150cm，抗力墩张拉端及锚固端都布设钢筋，其余为C30素砼。传力柱轴线与钢绞线在同一平面内，使传力柱为轴心受压构件。张拉端及锚固端部预埋δ=16mm的钢板，以使应力分散。张拉台座横断面图如图1。

(2)台座底模的优劣直接影响着预应力空心板的几何尺寸及外观，所以在进行张拉台座底模施工时，必须严格控制其宽度、平整度和直顺度。宽度控制在1430mm，平整度及直顺度控制在3mm以内，采用水磨石底模。

1.2张拉机具的选择和使用

根据设计张拉力的大小选择千斤顶的吨位、行程以及与之相配套的高压油泵和油表。由于施加梁体上的预应力值的准确性对预应力空心板质量的影响至关重要，所以张拉机具进场之前，必须由有资格的检测单位进行千斤顶和油表的校验。张拉机具必须要由专人操作使用。

2 原材料质量控制及混凝土配合比要求 2.1砂、石料、水泥的质量控制 (1) 砂

采用河南淮滨砂，检测结果见表2。 (2)石料

采用符离集石料，检测结果见表3。 (3)水泥

采用巢湖水泥厂“巢湖”牌42.5级普通硅酸盐水泥，检测结果见表4。 经检验合格后才能进场的砂、石料，必须分存堆放在已经硬化的硬地上，并且挂牌注明产地、规格，不得直接置于土地上，以防污染。水泥必须用仓库存放，且有防潮防水措施。 2.2钢筋及预应力钢材的质量控制 热轧钢筋采用首钢和马钢生产的，预应力钢绞线采用江阴法尔胜钢铁制品有限公司的。所有钢筋及预应力钢绞线进场时必须有出厂合格证、产品质量证明书，并进行外观检查。钢绞线要逐盘检查，进行外观检查，表面不得有裂纹、毛刺、油污、锈蚀、机械损伤等缺陷。钢筋进场时，每20t为一批;预应力钢绞线每60t为一批，进行取样验收试验，经检验合格后，方可使用。其机械性能分别按GB 1499-98和GB 5224-95执行，钢筋及预应力钢绞线必须入棚，贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上。 2.3外加剂

外加剂使用必须经过省指中心试验检验。性能符合要求，才能使用，且外加剂掺量必须严格控制。施工选用的是山西黄河化工有限公司UNF-2C缓凝高效减水剂，每盘混凝土所用外加剂应事称量备好，专人负责添加。要求外加剂专库存放。 2.4混凝土配合比的要求 水灰比为0.41，水泥用量为440kg/m3，5~10mm碎石掺量按35%，10~30mm碎石掺量按65%，外加剂按水泥用量的3%，坍落度按3.0~5.0cm控制。

3 钢绞线伸长值计算

(1) 依据台座具体形式及钢绞线锚固形式，计算下料长度为： 下料长度L=传力柱长+钢横梁宽-1.20 =85+0.60-1.20 =84.4m 设计图纸规定单束张拉控制力为195.3KN,则各阶段的张拉力为: 初始应力 0.1δcon：0.1×195.3=19.53KN δcon ： 195.3KN 1.05δcon ：205.065KN (2)根据公式ΔL=ΡL/AypEyp，(式中:L=84.4m，Ayp=140mm2，Eyp=1.95×105N/mm2) 计算各阶段张拉中钢绞线的伸长值： 结果为：0.1δcon时:ΔL1=60mm δcon时: ΔL2=604mm

1.05δcon时: ΔL3=635mm

则钢绞线在控制应力时的量测伸长值: ΔL=ΔL2-ΔL1=544mm

钢绞线在1.05δk时的量测伸长值: ΔL=ΔL3-ΔL1=575mm

4预应力空心板施工工艺 4.1施工步骤

(1) 准备好经校验的张拉机具

施工现场应具备经监理工程师批准的张拉程序、步骤、现场施工说明书及能够正确操作的施工人员。施工现场具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施，实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。 (2) 清理台座

本先张法底座为水磨石，张拉钢绞线前应先将台座上的尘土和磨制过程中的砼粉冲洗干净，以免影响涂刷隔离剂。 (3) 涂刷隔离剂

在清理好的台座上用毛刷涂刷隔离剂，一般要2~3遍，且要涂刷均匀，防止底座与梁体粘连，造成底座损坏。

(4) 钢绞线的制作与安装

○1钢绞线放置在锚固端，底部放在钢架上，置于砼平台上。

○2用切割机下料，依据现场条件，钢绞线下料长度为84.4m，误差控制在L/5000以内。 ○3钢绞线下料完毕，放置在槽内台座上，并用钢筋架起，防止钢绞线下垂。

○4放置预应力失效隔离套管，等张拉完毕后，定位套管，并把套管口封死，防止水泥浆进入套管内。

○5装设张拉设备，准备预张。 (5)预张拉调整初应力

现场施工采取预应力钢绞线整体同时张拉，因此张拉前必须调整初应力。其值取控制应力的10%即19.53KN;调整初应力时用25T千斤顶一根一根的张拉，使钢绞线应力都为19.53KN。初张拉结束后，应仔细检查每根预应力筋的位置，是否与设计位置相符，否则应重新调整。 (6)钢绞线的张拉

○1预张拉结束后，对千斤顶锚固端、前后钢横梁作一次详细检查。若一切正常，则开始预备张拉，张拉时用2台300T千斤顶，2台油泵供油，使2台千斤顶同时启动，千斤顶顶推前横梁，千斤顶通过丝杠带动后横梁，使钢绞线被张拉。张拉前在钢绞线上作一记号，作为测量伸长量的参考点。 ○2张拉程序

0→初应力0.1δcon→1.05δcon(持荷2min) →0→δcon(锚固)。

○3初张拉结束后，安置好千斤顶进行张拉。张拉过程应匀速，两油泵压力表同时起动，且每隔5Mpa油泵暂停供油，测量钢绞线伸长量是否一致，前后横梁是否保持平行，否则进行调整。在张拉过程中，抽查预应力钢绞线的预应力值，其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部预应力总值的5%，这项工作应重复进行。当应力达到1.0δcon时，测其伸长值，如果差值超过±5%时应停止张拉，查明原因后，再进行张拉，当达到1.05δcon时，测其伸长值，并持荷2min。

○4当超张拉结束后，放松至零，再张拉到δcon，测其伸长量。若合格，用扳手带好螺母进行锚固在前横梁上。再回油，使千斤顶复位。

○5张拉时，注意检查钢绞线是否产生滑丝、断丝现象，如有则停止施工，进行更换。 ○6张拉完毕后，检查钢绞线的位置是否与设计位置一致，最大偏差不大于5mm。

○7以上各工序都在监理工程师的监督下进行，只有在监理工程师检查确认许可后，方可进行下一步工序的施工。

第四篇： SP预应力空心板板面裂缝原因分析及防治措施

仙龙集团 构件公司

吕明宇

关键词：裂缝

温差

覆盖

养护

放张

2008年9月17日某公司新产品GLY180mm×1200mm×9000mm预应力混凝土空心板试生产，在生产后第二天(9月19日)其中的第一行板面产生大量的横向贯通裂缝;9月21日，第二行板面出现横向贯通裂缝;9月23日，第三行板面出现多道横向贯通裂缝。为了确保今后的正常生产，特成立经研究小组进行研究，查明原因并制定预防措施。

一、裂缝产生原因分析：

1、查找材料、设备的原因：①裂缝特征：板面横向裂贯通裂缝，从板面向两侧延伸至板底，裂缝宽0.12mm—0.03 mm的较多。②预应力钢筋混凝土空心板成型采用推挤成型工艺。③采用干切割法分割(混凝土强度达到设计强度的75%时，放松预应力钢绞线。)，板长为6米， 5米、8米、9米不等。④钢筋为1×7--φ9.5无粘接钢绞线。⑤混凝土强度等级C45，水泥：为42.5普通硅酸盐水泥;砂：天然河砂，细度模数为2.8;石子：5—16mm人工碎石;查阅记录各种材料均做了进场检验，符合要求。⑥混凝土采用机械搅拌，搅拌机为强制式J500双卧轴强制式混凝土搅拌机。材料计量为PLC800混凝土拌合物配料机，输入混凝土配合比数据后自动计量，状态良好。查阅记录搅拌时间符合要求。⑦SP成型机振动部分参数：振动频率、激振力、空载振幅等，经过检验均未改变,符合要求。

2、查找生产过程中各工序控制：

(1)、2008.9.17 生产的GLY预应力空心板板面裂缝原因有： A:养护不及时和养护次数不够是造成板面开裂的主要原因。 ①.根据养护制度要求：“当温度在25℃以上时，板成型后2h浇水养护，以后每隔1.5h揭开塑料布浇水一次，直到板运出台面;当温度在15℃---25℃时，板成型后3h--4h浇水养护，以后每隔2h浇水一次，直到板运出台面。现场询问有关人员17日下午13点生产完成GLY板后，覆盖上塑料布，下午、晚上未进行浇水养护。

②.查阅生产记录：当天最高气温达28℃，加快了混凝土水份的蒸发，从而使混凝土的温度收缩应力加大。体积大、高强度等级的混凝土水化热大，加大混凝土的升温速度。又采用黑色塑料布覆盖吸热快，塑料布吸收的太阳热量加上板内水泥的水化热，使温度约在55--70℃以上，管理人员说，把手伸进塑料布内产生烫手的感觉，又未能及时按养护制度规定时间、次数进行养护。查阅有关资料显示：混凝土空心板成型后，水泥水化热使混凝土内部温度升高，一般每100㎏水泥可使混凝土温度升高10℃。其次,由于阳光辐射与水化热共同作用，水泥在初始反应期与凝结期放热速度最大，凝结期在水泥与水混合后的6-8小时，放热速度增至最大值。上午成型的板到下午3点左右温升至最高。混凝土内部主筋温度可高达50度左右(若覆盖塑料膜温度升高80度左右)。查工具书可知温度每升高10度，混凝土就会产生0.01%的线膨胀或收缩，钢筋伸长达136mm。资料显示在无风天气，混凝土表面温度与环境气温之差大于15-20度时，即出现肉眼可现的裂缝。

B: 秋冬交替季节，覆盖养护不到位，昼夜温差大板面产生伸缩裂缝。查阅当天温度记录：最高温度28度，最低气温13度。两端板端外漏的钢绞线及张拉台座的钢板因白天温度高而产生松弛，夜晚因温度降产生收缩而张紧板起拱。主筋受热膨胀上拱的负弯矩与混凝土失水干缩产生的拉应力，至使GLY预应力混凝土空心板产生板面横向裂缝。反之，夜间温度下降，(规范计算,气温每变化1度,则钢绞线变化2Mpa昼夜温差在10—15度左右,钢绞线应力变化为20—30Mpa。)钢绞线对温度敏感，钢筋随之收缩;膨胀→收缩，收缩→膨胀交替反复运动，使无配筋的板砼受拉伸形成了表面的开裂。因此，在GLY板板面产生4道0.02～0.12mm的裂缝。20号又出现降雨低温天气，板面裂缝又增加3道(共7道)。

(2)、2008.9.18 生产的GLY预应力混凝土空心板板面裂缝原因是：放张时间过晚造成。放松工艺规定：“混凝土在养护过程中随着强度的增长，收缩值逐渐加大，当混凝土强度已远远超过设计强度等级的75%时，如不及时放张，很容易产生收缩裂缝，尤其厚度较大的板。”因下雨放假，2008年9月18日上午生产的第一行SP预应力空心板强度为82--88%(采用2008.9.17号的配合比)，第二行SP预应力混凝土空心板强度为90%--95%(因减小砂率，改变配合比)，尚未放张。结果第一行、第二行板分别出现了1条和4道裂缝 。

二、今后生产中的预防措施：

①.安排专职人员养护按规定的时间间隔次数进行养护，不得松懈。当温度在25℃以上时，板成型后2h就可以浇水养护，以后每隔1.5h揭开塑料布浇水一次，直到板运出台面;当温度在15℃---25℃时，板成型后3h--4h浇水养护，以后每隔2h浇水一次，直到板运出台面。

②.GLY预应力混凝土空心板生产完成后,覆盖棉毡布浇水养护。下午15点以后，钢绞线、张拉台上同时覆盖双层塑料布、棉毡布进行保温。白天9点以后揭开,减少因昼夜温差大钢绞线产生收缩，造成GLY预应力混凝土空心板板面出现裂缝。 ③.实验室专职人员必须在搅拌现场取样成型试块，不少于三组，一组标准养护，一组随板现场同条件养护，一组用于钢绞线放张(也可以加一组试块，加强混凝土的强度控制)。专人随时掌握试块强度，强度达到设计强度的75% ，立即进行板的放张。杜绝板强度过高造成板面裂缝出现。

④.塑料布、棉毡布的覆盖方法：a.当该条GLY预应力混凝土空心板生产完成1小时后，覆盖棉毡布，浇水使棉毡湿润，然后覆盖塑料布保温。严禁板面上人脚踩，防止棉毡布粘在GLY预应力混凝土空心板上。B.两端外漏的钢绞线及张拉台座的钢板下午15点(秋冬交替的季节9月下旬)必须覆盖双层棉毡布、塑料布增加端部保温措施，防止钢绞线、张拉钢板夜里温度下降产生收缩造成板面受力出现板面裂缝。

⑤.9月下旬—10月下旬这一段时间，昼夜温差大，昼夜温差超过15度，温度变幻无常。应灵活掌握GLY预应力混凝土空心板板的养护与覆盖，防止因温差造成板面裂缝出现。 ⑥.人员分工：

a.专人负责养护、板面、钢绞线覆盖工作。该项工作的重要性讲解、监督检查，人员分工由生产厂长负责。

b.专人负责混凝土试块现场制作、标准养护、同条件养护工作，专人负责混凝土试块强度监控，及时放松钢绞线工作。该项工作的重要性讲解、监督检查，人员分工由质量厂长负责。 ⑨.采用预割法。GLY预应力混凝土空心板生产完毕，待混凝土终凝之后。按照图纸设计的规格型号进行划线预切，防止板面裂缝。

三、生产验证

2008年9月28日，生产GLY板3行，经过生产各方的紧密配合，严格执行制定生产、养护、监控制度和预控措施。2008年10月3日在放松钢绞线时，经检查3行GLY板未出现一道裂缝。 总之，对SP预应力混凝土空心板的裂缝防治要加强制板过程中各主要工序的管理，特别是混凝土空心板的养护对消除SP预应力混凝土空心板表面裂缝特别重要。在施工中，严格按制板工艺进行生产，坚持以预防为主，严格按照制板工艺要求检测各项指标，才能确保SP混凝土空心板的最终质量。预防措施制定容易执行难，能够长期不懈、一丝不苟的执行尤难。必须坚决贯彻执行已制定的各项制度，加强员工的质量意识的教育培训，制度和质量意识是确保质量和效益的基石。

【作者简介】仙龙集团 副总经理 高级工程师 【联系电话】 0373—7601868 13513732868 【电子信箱】E-mail:lvmingyu868@yahoo.com.cn 【网 站】Http:// 【联系地址】河南省新乡市红旗区新长路59号 【邮 编】453242

第五篇：米空心板梁施工总结

首片20米预应力空心板梁施工总结

一、工程概况

G354娄底至涟源公路改建工程1B合同段K4+752桥左幅新建，上部结构为20米后张法预应力混凝土空心板，共9片(中板7片，边板2片)，斜交角70°，C50混凝土。

二、施工准备

1、场地准备：空心板梁预制场设在主线K4+980～K5+040段长60米的老路面上，预制场地平整、坚实，有足够的承载力。在预制场设钢筋加工棚和5个预制台座。台座两边用角钢包边，C20混凝土浇注。预制梁存放在公路两侧水泥路面上。

2、喷淋设备：预制场内布设蓄水池、水管、阀门等，使之成为完整的混凝土梁板养生系统，且便于现场清洁用。

3、施工用电：预制场内设施工电源及备用发电机。

4、场地管理：预制场、钢筋加工场均按要求进行布置。

三、施工组织

1、项目部设空心板预制场，负责空心板梁预制场建设、空心板梁预制、安装等工作。

2、人员组织机构

管理人员一览表

姓名

职务

姓名

职务

谢兵良

项目经理

周京霞

试验工程师

阳卓

总工程师

杨颖华

计量工程师

樊德华

桥梁工程师

谢洪波

安全工程师

金庭喜

测量工程师

劳动力一览表

工种

人数

工种

人数

试验工

2人

混凝土

4人

钢筋工

4人

张拉工

4人

电焊工

2人

普　工

4人

模板工

4人

合计

24人

项目部组织对施工班组进行技术交底。

四、模板和钢筋质量控制

2015年9月9日至9月11日完成首件20m空心板梁板(编号1#-1)预制施工。施工结束后，项目部组织技术人员进行了深入分析和总结，现将总结汇报如下：

1、钢筋制作安装：

对所有进场钢筋要有合格证书，并按规范要求取样实验，合格后方可使用。

(1)、钢筋加工绑扎

①、钢筋加工应严格按照图纸和规范要求下料加工，加工前应除锈，弯曲好的钢筋要挂牌分类堆码整齐。

②、钢筋焊接应先做拉力试验，合格后方准施焊。

③、钢筋绑扎要在预制台座上进行，钢筋间距要符合图纸要求，按设计位置放样制作好后，固定在钢筋骨架上。在骨架外侧绑扎标准预制垫块以保证保护层厚度。

④、钢筋绑扎好后，认真检查钢筋种类、间距、定位筋和预埋筋位置。发现问题应立即调整至符合设计及规范要求。

(2)、焊接接头

①、热轧带肋钢筋焊接采用电弧焊。所有焊工在开始工作之前经考试和试焊，合格后持证上岗。

②、确保所有钢筋所有焊接接头符合《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。

(3)绑接搭接接头

①、钢筋绑扎搭接长度不小于规范要求长度。

②、搭接部分应在三处绑扎，即中点和两端，采用直径为0.7～1.6mm(视钢筋直径而定)的扎丝。

③、除图纸所示或监理工程师另有指示外，在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%。上述区段长度不小于35d(d为钢筋直径)，且不小于500mm。在同一根钢筋上应昼少设接头。受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

钢筋类型及牌号

混凝土强度等级

C20

C25

高于C25

光圆钢筋

R235

35d

30d

25d

带肋钢筋

HRB335

45d

40d

35d

HRB400

55d

50d

45d

④、钢筋加工及安装检查项目见下表：

加工钢筋的允许偏差

项目

允许偏差(mm)

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

弯起钢筋各部分尺寸

±20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

±5

表8.3.1-1

钢筋安装实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1▲

受力钢筋间距(mm)

两排以上排距

±5

尺量：每构件检查2个断面

3

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、锚碇、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

2

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)

±10

尺量：每构件检查5-10个间距

2

3

钢筋骨架尺寸

长

±10

尺量：每骨架总数的30%抽查

1

宽、高或直径

±5

4

弯起钢筋位置(mm)

±20

尺量：每骨架抽查30%

2

5▲

保护层厚度(mm)

柱、梁、拱肋

±5

尺量：每构件沿模板周边检查8处

3

基础、锚碇、墩台

±10

板

±3

2、安装波纹管：

按设计坐标准确安装波纹管，每间隔0.5米用定位钢筋将其固定稳固。

波纹管管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇注期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。

波纹管检测项目见下表

3、预制梁的模板

(1)、模板采用订制的组合钢模板。

钢模板及其配件按批准的加工图加工，对几何尺寸全面检查合格后投入使用。模板各部位连接的焊缝应符合外观质量标准，面板及整体刚度应满足使用要求。模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。两侧侧模设金属拉杆固定，侧模设置防倾覆设施。

(2)、安装侧模、端模、芯模侧板：安装钢模要牢固、顺直。预埋件派专人准备并负责预埋件的预埋。边模边缘设滴水槽，在委托厂家制作模板时同步考虑。安放芯模时注意锁定位置准确，周边连接支撑依靠保护层垫块及侧面拉杆固定，防止芯模上浮和偏位。(为便于钢芯模的支立和拆除，钢芯模由几节钢模组合而成)。

(3)、侧模安装好后，进行两端头封模，认真核对梁板有效长度是否准确，尤其是梁长、各种模板接缝及各种预留孔洞的位置等。

(4)模板在吊装和运输过程中，采取有效措施防止模板的变形与受损。

(5)选用专用的脱模剂，并经实践后采用。

(6)模板拆除，构件侧模拆除时的混凝土强度应符合设计要求。并且拆除侧模时，还应保证构件不变形、棱角完好方可拆除。

模板安装验收标准

序号

检查项目

规定值或允许偏差(mm)

检查方法

1

模板内部尺寸

+5，0

尺量

2

相邻板面高低差

2

尺量

3

模板表面平整

5

尺量

五、浇注混凝土

(1)、原材料：采用湖南双峰海螺水泥水限公司P.O52.5，砂采用天井采石场机制砂，碎石采用天井采石场的5~20连续级配碎石，外掺剂采用湖南双友建材有限责任公司的缓凝型聚羧酸高性能减水剂。

(2)、设计配合比：水泥：砂：碎石：水：外加剂=466：632：1174：170：5.592，根据砂、石的含水率分别为4.2%和0.2%，调整施工配合比为：水泥：砂：碎石：水：外加剂=466：659：1176：141：5.592，设计坍落度为12~16cm。

(3)、主要机械配置：三台8cm3的混凝土运输车运输，一台吊车，二台插入式振动器连续分层振捣。

(4)浇注方式：

于2015年9月11日11：10开始浇注混凝土。

混凝土采用水平分层浇注法，一次浇注成型。先浇注底板，待底板浇注完后再分层浇注腹板。浇注时，从板的一端向别一端浇注，每层下料厚度不超过30cm，第一层浇注完再进行第二层浇注，锚垫板处要有专人负责，精心操作，确保密实。下层混凝土不密实不出浆不准下料，避免出现空洞。振捣既要充分，使气泡充分溢出，混凝土达到密实，又不能振捣太过，使混凝土离析。振捣器移动间距不应超过其半径的1.5倍，并与侧模保持适当距离，插入下层混凝土5-10cm，每一处振捣完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰触模板、钢筋、波纹管或其他预埋件。浇注完毕后，收浆平整、拉毛，直至13：55浇完，共165分钟。

混凝土浇注完毕后，覆盖土工布，经常洒水养护，使土工布保持湿润。

六、拆模与养生

约4小时模板表面发热开始拆除内模，约12小时开始拆除侧模，拆出的钢模板及时清理、打磨、拼装、涂油后周转使用;拆模完成后，对混凝土接触面进行凿毛，整个梁板覆盖土工布，保湿养生14天。

七、预应力筋张拉

1、空心板预应力筋为低松弛钢绞线Fs15.2mm，标准强度fPK=1860MPa，锚下张拉控制应力σcom

=0.75fPK。公称面积140mm2，弹性模量E=1.95*105MPa。锚具为M15圆锚，金属波纹管。

(1)预应力钢绞线进场时应分批验收。验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还须按下列规定进行检验：

(2)预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。穿好后的钢绞线束两端必须有60cm的工作长度。

预应力筋锚具按设计要求采用。用于后张的锚具或其附件上应设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。

(3)夹具应具有良好的自锚性能。

1、按设计要求，梁体砼强度达到90%强度且龄期不少于7天时，方可张拉预应力束。

2、张拉前分别计算N1、N2的张拉力、油表读数等送监理工程师审核。预应力张拉采用两端对称张拉，张拉顺序为：左N1→右N2→右N1→左N2。

3、采用智能张拉设备，张拉时以应力控制为主，采用伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内，否则，查明原因，采取措施加以调整。

张拉时锚具两端严禁站人，两端2米处用木板作挡板，以防飞锚伤人。

张拉程序：0→10%σcom→20%σcom→σcom(持荷5min锚固)。

张拉时，初应力按10%σcom，同时量伸长量;张拉至20%σcom时量伸长量，以10%σcom至20%σcom间伸长量推算10%σcom的伸长量。

4、注意事项

(1)施加预应力时，预应力筋、锚具、千斤顶应位于同一轴线。

(2)预应力筋的张拉控制应力和张拉程序应符合设计、规范要求。

(3)预应力筋采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

(4)预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0，该初应力宜为张拉控制应力σcon的10%～25%，伸长值应从初应力时开始量测。力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。对后张法构件，在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。

预应力筋张拉的实际伸长值ΔL(mm)，可按下面公式计算：

ΔL

=ΔLl+ΔL2

式中：ΔLl──从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm);

ΔL2——初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级伸长值。

项目部计算理论伸长值N1为141.8mm(一端70.9mm)、N2均为141.2mm(一端70.6mm)。

(5)预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，切割时严禁用电弧焊，宜用砂轮机切割，同时不得损伤锚具。

八、压浆及封端

1、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，应在48h内完成，否则应采取措施，确保预应力筋不出现锈蚀。

2、压浆材料的性能应符合下列要求：

(1)浆体强度为M50;水泥采用P.O52.5的普通硅酸盐水泥。浆体中掺入适量的高效减水剂、膨胀剂(但不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂，不得采用总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂，氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应大于350m2/kg，三氧化硫含量不应超过6.0%。

(2)浆体的技术条件应符合下列规定：

1)浆体的水胶比0.26～0.28;

2)浆体初凝时间≥5h;终凝时间≤24h;

3)浆体流动度(25℃)：初始10～17s，30min10～20s，60min10～25s;

4)浆体拌和后24h自由泌水率为0%，3h钢丝间泌水率为0%;

5)0.22MPa(孔道垂直高度≤1.8m时)、0.36MPa(孔道垂直高度>1.8m时)，压力泌水率≤2.0%;

6)3h自由膨胀率0～2%，24h自由膨胀率0～3%;

7)充盈度合格;

8)3d抗压强度≥20MPa，7d抗压强度≥40MPa，28d抗压强度≥50Mpa;

9)3d抗折强度≥5MPa，7d抗折强度≥6MPa，28d抗压强度≥10MPa。

10)对钢筋无锈蚀作用。

(3)压浆浆体材料采用0.31的水胶比，浆浆配合比为

水泥：压浆剂：水=1：0.09：0.31。

3、压浆前，应对孔道进行清洁处理，并使孔壁完全湿润;应冲洗清除有害材料;对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

4、浆体自拌制至压入孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，一般在30～45min

范围内。浆体在使用前和压注过程中应连续搅拌，浆体在孔道中的流速不宜过快。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

5、压浆采用真空辅助压浆工艺。真空泵应达到0.1MPa的负压力。在压浆前将孔道抽真空，真空度稳定在-0.06～-0.10MPa范围内。真空度稳定后，立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。

压浆机采用活塞式可连续作用的压浆泵压入，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。

用于临时存储浆罐应具备搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。

6、压浆时，同一孔道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。

7、浆液自搅拌到压入孔道的延续时间不得超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌。对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。

8、压浆的压力宜为0.5～0.7MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且气管排出与规定流动度相同的水泥浆为止。关闭出浆口后，应保持一个不小于0.5MPa的稳压期，稳压期保持3～5min。

9、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3

组试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定质量的依据。

10、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并应按冬季施工的要求处理，浆液中可适量掺加引气剂，但不得掺加防冻剂。气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

11、压浆后，及时对预应力筋、锚具等进行处理，及时封端。在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。

12、封端。

对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，按设计安装钢筋网，立模浇筑封锚混凝土。外模板为定制钢模板，在预制空心板端部用3cm厚混凝土板作内模。安装封端模板时，注意检查梁长、端面角度。封锚混凝土的强度为C40。

九、外观鉴定及存在问题

1、板梁轮廓清晰，线条直顺;

2、梁顶部无收缩裂纹;

3、为确保混凝土强度，必须严格控制坍落度在120~160mm范围内。

4、马蹄部位局部存在少量气泡;

5、局部存在少量锈迹;

6、个别封端预埋钢筋偏短。

十、后续施工注意事项

1、加强节缝联结和密合，防止接缝处漏浆;

2、严格控制顶面混凝土厚度及平整度，并且控制拉毛深度达2-3mm;

3、加强对预埋件定位的检查，定位必须准确牢固;

4、加强波纹管坐标的检查工作;

5、加强保护层垫块的检查工作，确保保护层厚度;

6、加强模板除锈工作;

7、混凝土浇注前检查底板基本干净无杂质后，方可进行浇注;

8、加强混凝土拆模强度的控制，防止拆模时边角部位损坏;

9、严格控制并尽可能降低混凝土的坍落度，并严格按照规范要求加强振捣，减少气泡的发生。在马蹄部位应分层浇注，以排出马蹄部位的气泡。

10、进一步做好预制场技术交底的细化工作，加强施工现场的检查和指导和完善奖罚措施。

十一、综合评价及总结

空心板首件工程施工均严格按照设计图纸、施工技术规范和有关技术规程进行。预埋筋位置正确，外露混凝土表面平整，色泽一致。通过1-1空心板首件工程的施工过程来看，我标段所确定的空心板预制施工工艺满足施工的要求。

通过首件施工，使施工队伍加深了对空心板预制施工工艺的理解，增强了其质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进和优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的空心板预制的施工。

通过对首件空心板成品的检测，其各项指标符合设计及有关施工规范的要求。自检评价意见为优良工程，能够指导后续施工。