办公室现场检查表

2022-06-22

第一篇：办公室现场检查表

5S现场管理检查表

制造课现场5S+S管理日检查表

1. 评分标准：非常好：5分好：4分一般：3分差：2分很差：1分

2. 如果被评为2分，贴黄牌警告，需进行整改;如果被评为1分，贴红牌警告，限期整改。限期没有整改的罚款200元。

模具课现场5S+S管理日检查表

1. 评分标准：非常好：5分好：4分一般：3分差：2分很差：1分

2. 如果被评为2分，贴黄牌警告，需进行整改;如果被评为1分，贴红牌警告，限期整改。限期没有整改的罚款200元。

第二篇：制造企业现场管理检查表

直接讲以下项目点作成EXCEL表格式即可

1、通道顺畅无物品

2、通道标识规范，划分清楚

3、地面无纸屑、产品、油污、积尘

4、物品摆放不超出定位线

5、墙壁无手、脚印，无乱涂乱划及蜘蛛网

1、现场标识规范，区域划分清楚

2、机器清扫干净，配备工具摆放整齐

3、物料置放于指定标识区域

4、及时收集整理现场剩余物料并放于指定位置

5、生产过程中物品有明确状态标示

1、各料区有标识牌

2、摆放的物料与标识牌一致

3、物料摆放整齐

4、合格品与不合格品区分，且有标识

1、常用的配备工具集放于工具箱内

2、机器设备零件擦拭干净并按时点检与保养

3、现场不常用的配备工具应固定存放并标识

4、机器设备标明保养责任人

5、机台上无杂物、无锈蚀等

1、消防器材随时保持使用状态，并标识显明

2、定期检验维护，专人负责管理

3、灭火器材前方无障碍物

4、危险之场所有警告标示

1、标签、标识牌与被示物品、区域一致

2、标识清楚完整、无破损

第三篇：供应商现场评审检查表

客户满意

1、是否有文件化过程来测定客户满意度，包括：测定频率、交付产品的质量、客户中断应

急管理、现场退货,交付业绩以及通知客户吗?

2、量化监控于供应商制造的客户满意度，并被理解和跟踪。

3、有适当的计划和程序去提高客户满意,基于纠正措施处理,以及闭环评审制度的实施。

4、为大客户设立了多功能服务团队

质量体系

1、你们有质量体系标准认证,如IS09000 / TS16949吗?

2、有季度管理评审来验证质量体系运行的有效性吗?

3、每个部门都有明确定义和可测量的目标,着重关注质量方针,目标、审核结果、数据分析、

纠正措施和预防措施。

4、管理人员定期按计划评审项目管理的完成情况。管理人员应评审纠正措施计划以确保任

何过期项目制定计划，并形成在目前的项目管理计划中。

5、内部审核频率应该基于不合格的趋势进行修正。

6、内部审核可以用来验证质量体系被跟踪。

7、正式的商务/业务/制造系统在应用(如：产能计划,工作场所控制,ERP,等等).

8、主动告知可能影响交货或质量问题，记录在案,并执行。

9、供应商是否有一个最终产品的标识流程 ,包括条形码识别(如果需要)。

10、当产品/过程不同于已批准的加工工艺或工艺过程时,在进一步加工处理之前，供应

商是否获得客户批准或让步接收?当这种情况发生的时候，是否在包装上适当地进行标识?

商务系统

1、是否有开发和开展以客户为中心(以顾客为关注焦点、顾客导向)的战略,以确保业务组

合的多样性?

2、是否有证据和使用工具,如电子数据接口(EDI),RFQ(询价单),先期策划与调度按排(APS)?

3、是否为一旦发生紧急情况的时候准备了充分的应急反应计划以满足顾客的需求,如:公用

事业设施中断,劳动力短缺的危机、关键设备的故障,以及现场退货?

4、是否有制定明确的产品责任/召回问题处理程序流程?

5、供应商是否有一个长期的持续改进计划,包括系统可持续发展地方识别关键的商业运作

和产品的风险与机会吗?

6、是否对采购订单进行评审，包括：对数量,价格,交货日期,交货方式,任何额外的特别的要

求或指示的承诺?如果出现任何差异,在接受签署订单之前这些差异是否得到解决?

7、执行特定任务或作业的人员应具备资格认定，是基于实适当的教育、培训、和/或经验。环境、健康和安全及风险管理

1、有效的EHS流程被正式定义，文件化，并了解对所有EHS的缺陷进行系统化的根本原

因调查及追踪纠正措施。

2、在现场有一套明文规定且被理解的有效的风险评估流程方法，要求正式的风险评估是基

于变化或初期的设备设置。

3、认识到每一滴废水,最终定位,废物处理场所的监督管理许可证,数量有关的。

4、公司是否符合职业安全与卫生管理局或其他有关安全卫生规程,特别是在使用个人防护

设备吗?

5、有适当的程序以保证有害物质控制

6、建立和实施了适当的紧急行动和灾难恢复计划

7、所有政府的管理要求(如下: RoHS、EU REACH、WEEE)应有效地确立并实施,所有材料

在满足适用要求的情况下,须经美国事业部批准

新产品开发

新产品开发的问题

1、正式建立新产品开发过程

2、新产品导入过程中识别了关键指标(里程碑)和评审阶段关卡

3、包括过程中的培训证据

4、每一个关键性阶段的文件记录输入/输出

5、过程中有证据显示进行了先期产品质量策划(APQP

6、有一个有效的流程以保证产品设计与开发过程中关键要素得到执行和实施。

7、工程图纸和技术规范

8、可制造性和装配性设计

9、设计的失效模式和影响分析

10、

11、

12、

13、

14、产品原型的开发设计评审与验证材料规范图纸与规范的变更设计验证测试和确认的证

新产品有关的问题

1、有适当的过程保证过程设计与开发中的关键因素被执行：

2、产品/过程质量审核

3、现场布局图

4、包装标准与规范

5、预防性维修、定期检修保养计划

6、过程能力研究

7、测试和测量

8、产品验证测试

9、 PPAP能力(生产零部件批准过程)

10、要素1：零件提交保证书

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20、

21、要素2：可销售产品的设计记录或者泡泡图要素6：过程流程图要素7:过程失效模式分析要素8：控制计划要素9：测量系统分析研究要素10：全尺寸测量结果要素11：材料、性能试验结果要素12：初始过程能力研究(CPK,PPK) 要素13：合格实验室文件要素14：外观批准报告 (AAR) 要素17：生产零部件认可的过程中的检查辅具性能

22、要素18：顾客特殊要求的记录

采购和分供方管理

1、采购订单是用来与分供方沟通交流产品质量要求的,应确保所有的要求被分供方理解并

能被满足。如果出现任何差异,这些差异在接受订单之前应该得到处理和解决。

2、其他的质量要求被传达到分供方，如：社会责任。

3、产品和生产力要求应该在整个工厂得到理解和重视，包括价值链等，次级供应商的选择

过程

4、正式的供应商管理流程已经建立了，包括供应商的选择、定期的绩效表现进行了监测和

评价分析。

5、是否有正式的次级供应商的选择过程?并有足够的支持性活动，如：绩效性能评估指标、

商业活动,社会责任。

6、次级供应商要求遵循正式的产品品质鉴定过程，并在最终批准前提交产品保证书。